NL2009433C2

NL2009433C2 - Systeem en werkwijze voor het vervaardigen van ophthalmische inrichtingen.

Info

Publication number: NL2009433C2
Application number: NL2009433A
Authority: NL
Inventors: Emerentius Maria Josephus Antonius Dijk
Original assignee: Innovalens B V
Priority date: 2012-09-07
Filing date: 2012-09-07
Publication date: 2014-03-10
Also published as: CN104768738A; CA2884107A1; EP2892710A1; EP2892710B1; WO2014038938A1; IN2015DN02554A; MY176368A; KR102091386B1; CN104768738B; JP2015532897A; US20150239186A1; SG11201501731UA; JP6280122B2; US9566749B2; KR20150053799A

Description

P99306NL00

Titel: Systeem en werkwijze voor het vervaardigen van ophthalmische inrichtingen.

VELD VAN DE UITVINDING

De uitvinding heeft betrekking op een systeem voor het vervaardigen van ophthalmische inrichtingen (e. ophthalmic devices), in het bijzonder contactlenzen of intraoculaire lenzen.

5

ACHTERGROND

EP-0 686 491 BI beschrijft een werkwijze voor het met het behulp van cast molding vervaardigen van contactlenzen. In de publicatie wordt beschreven dat een gietmal (e. cast mold) met behulp van spuitgieten wordt 10 vervaardigd. De bekende inrichting is tamelijk ingewikkeld en daardoor kostbaar. Weliswaar worden in de bekende inrichting gietmallen die zijn voorzien van een cup-bodemdeel en een cup-topdeel gevormd, echter, deze delen zijn niet voorzien van speciale voorzieningen waardoor ze op elkaar geklemd kunnen worden. Als gevolg van het ontbreken van dergelijke 15 klemmiddelen, dient tijdens het uitharden van het monomere materiaal dat in het cup-bodemdeel wordt ingebracht ter vorming van een contactlens het topdeel continue met een speciaal daartoe voorziene externe aandrukinrichting op het cup-bodemdeel te worden gedrukt. Dit leidt tot een relatief kostbare inrichting. Verder dient een deel van het 20 fabricageproces om de vacuümplaat te vinden, hetgeen ook de kosten van het totale systeem in aanzienlijke mate nadelig beïnvloed.

SAMENVATTING

25 De uitvinding beoogt een systeem voor het vervaardigen van ophthalmische inrichtingen, waarbij de hierboven beschreven nadelen van 2 de bekende inrichting althans ten dele zijn verlicht, (e. alleviates) Meer in het bijzonder beoogt de uitvinding een systeem voor het vervaardigen van ophthalmische inrichtingen waarbij de kwaliteit van de ophthalmische inrichtingen gedurende het gehele productieproces binnen bepaalde normen 5 blijft. Daartoe verschaft de uitvinding een systeem voor het vervaardigen van ophthalmische inrichtingen (e. ophthalmic devices), in het bijzonder contactlenzen of intraoculaire lenzen, waarbij het systeem omvat: • ten minste een spuitgietmachine geconfigureerd voor het vervaardigen van een cup-bodemdeel (e. cup bottom part) en cup- 10 topdeel (e. cup top part) ter vorming van een gietmal die een cup- bodemdeel en cup-topdeel omvat; • een koelstation; • een meervoudigheid van carriers die langs een transporttraject 15 transporteerbaar zijn door een deel van het systeem; • een manipulatorsamenstel dat is geconfigureerd voor: o het uit de ten minste ene spuitgietmachine uitnemen van een genoemd cup-bodemdeel en een genoemd cup-topdeel en het plaatsen daarvan in het koelstation; en voor 20 o het uit het koelstation nemen van het cup-bodemdeel en het plaatsen daarvan op een, zich in een carrierbeladingspositie (e. carrier intake position) bevindende carrier van de genoemde meervoudigheid van carriers , en geconfigureerd voor het plaatsen van een genoemd cup-topdeel op het cup-bodemdeel 25 dat op de carrier is geplaatst; • een injectiesamenstel dat is ingericht voor het injecteren van een hoeveelheid monomeer materiaal in het cup-bodemdeel; 3 • een curingsamenstel voorzien van lampen die elektromagnetische straling uitzenden die de uitharding van het monomere materiaal bevordert (e. promotes); • een eerste optisch inspectiesamenstel dat stroomopwaarts is 5 opgesteld van het injectiesamenstel, welk eerste optische inspectiesamenstel is geconfigureerd voor het bepalen ten minste één eerste optische cupdeel-parameter van ten minste het cupdeel dat in een deel van het system stroomafwaarts van het curingsamenstel de lens draagt;; 10 · een tweede optisch inspectiesamenstel dat is opgesteld na het curingsamenstel en dat is geconfigureerd voor het bepalen van ten minste één optische combinatie-parameter van de combinatie van het gecured monomeer materiaal dat tot een lens is gevormd en het cupdeel dat de lens draagt, waarbij de ten minste ene 15 combinatie-parameter van hetzelfde type is als de ten minste ene cupdeel-parameter; • een elektronische besturing voorzien van een rekenmodule voor het bepalen van ten minste één optische lens-parameter van de lens op basis van de, in het eerste en het tweede optische 20 inspectiesamenstel bepaalde ten minste ene cupdeel-parameter en ten minste ene combinatie-parameter, waarbij de ten minste ene lens-parameter van hetzelfde type is als de ten minste ene cup deel-p ar ameter..

Met behulp van een dergelijk systeem kunnen continu 25 contactlenzen of intraoculaire lenzen worden geproduceerd waarvan ten minste één relevante de lens-parameter continu wordt bepaald. Op zichzelf is het bepalen van een lens-parameter, zoals bijvoorbeeld een lensparameter die indicatief is voor een lens-powermap van een lens die zich in een cupdeel bevindt niet mogelijk. Dit is het gevolg van het feit dat het niet 4 mogelijk is om een optische meting aan alleen de lens verrichten met licht dat zowel de lens als het de lens dragende cupdeel passeert. Door echter gebruik te maken van twee optische meetinrichtingen, waarbij de eerste optische meetinrichting de cupdeel-parameter meet van het cupdeel dat in 5 een later stadium de lens draagt en waarbij de tweede optische meetinrichting de combinatie-parameter van de combinatie van het dragende cupdeel en een daarin gevormde lens meet en door deze combinatieparameter te compenseren met de cupdeel-parameter wordt een resulterende parameter verkregen die indicatief is voor een eigenschap van 10 de lens als zodanig en die dan ook met recht als lens-parameter kan worden aangeduid. Doordat gedurende de fabricage van een reeks lenzen van elke lens ten minste één lens-parameter wordt bepaald, is daarmee een nauwkeurige besturing van het productieproces mogelijk geworden. Deze besturing en aanpassing van het productieproces kan volgens een andere 15 uitwerking van de uitvinding geautomatiseerd plaatsvinden door geautomatiseerd aan de hand van trendmatige veranderingen van de lens-parameter bepaalde productieparameters aan te passen. Bovendien kan met het eerste optisch inspectiesamenstel direct worden vastgesteld of het geproduceerde cup-bodemdeel en/of cup-topdeel aan de vereiste 20 kwaliteitseisen voldoet om daarin een lens te produceren. Wanneer blijkt dat de kwaliteit niet voldoende is kan het cup-bodemdeel direct uit het productieproces worden genomen, hetgeen een besparing van monomeer materiaal oplevert.

Geschikte optische parametertypen kunnen volgens een nadere 25 uitwerking van de uitvinding worden gekozen uit een groep van parametertypen die omvat: • een parameter die indicatief is voor de lens-powermap; • de dioptrie van de lens gemiddeld over het oppervlak; • minimale en maximale dioptrie van de lens; 5 • gecorrigeerde wave front P/V (wave front peak/valley); • gecorrigeerde wave front RMS (root mean square van de absolute peak valley) • Point Spread Function (PSF); 5 · Modulation Transfer Function (MTF); • Phase Transfer Function (PTF) • een parameter die indicatief is voor cosmetische defecten, zoals krassen, bellen en kuilen; • een kromtestraal (e. Radius of curvature (ROC)) 10 · een as voor torische lenzen • Oppervlakte-vormafwijkingen • Zernike coefficients of Zernike polynomen (Zmn).

Daarbij komen bij voorkeur parameters in aanmerking die indicatief zijn voor eigenschappen van de powermap van de lens.

15 Nadere uitwerkingen van het systeem zijn beschreven in de volgende conclusies en zullen hierna aan de hand van een uitvoeringsvoorbeeld, onder verwijzing naar de tekeningen, verder worden verduidelijkt.

De uitvinding verschaft tevens een werkwijze voor het 20 vervaardigen van ophthalmische inrichtingen (e. ophthalmic devices), in het bijzonder contactlenzen of intraoculaire lenzen , waarbij de werkwijze omvat: • het met behulp van spuitgieten vervaardigen van een cup-bodemdeel (e. cup bottom part) en een cup-topdeel (e. cup top part) 25 ter vorming van een gietmal die een cup-bodemdeel en cup-topdeel omvat; • het koelen van het cup-bodemdeel en het cup-topdeel; 6 • het door middel van een eerste optische meting bepalen van ten minste één optische cup deel-parameter van ten minste het cup deel dat na een curestap de lens draagt; • het injecteren van een hoeveelheid monomeer materiaal in het 5 cup-bodemdeel en het na het injecteren plaatsen van het cup- topdeel op het cup-bodemdeel; • het curen van het monomere materiaal; • het door middel van een tweede optische meting bepalen van ten minste één optische combinatie-parameter van de combinatie van 10 het gecured monomeer materiaal dat tot een lens is gevormd en het cup deel dat de lens draagt, waarbij de ten minste ene combinatie-parameter van hetzelfde type is als de ten minste ene optische cupdeel-parameter; • het door berekening bepalen van ten minste één optische lens- 15 parameter van de lens op basis van de ten minste ene cup- parameter en ten minste ene combinatie-parameter, waarbij de ten minste ene lens-parameter van hetzelfde type is als de ten minste ene cupdeel-parameter.

De werkwijze heeft dezelfde voordelen als het hierboven 20 beschreven systeem.

In een nadere uitwerking verschaft een werkwijze die omvat: • het herhalen van de hierboven beschreven werkwijze ter vorming van een reeks cup-bodemdelen, cup-topdelen en lenzen; • het monitoren van trendmatige veranderingen van de ten minste 25 ene lens-parameter van de reeks lenzen; en • het gedurende de productie bijregelen van ten minste één productieparameter ter bijsturing van de trendmatige verandering.

7

Met behulp van een dergelijke werkwijze kunnen diverse productieparameters worden aangepast aan de hand van trendmatige wijzigingen die worden waargenomen in de ten minste ene lens-parameter van de opeenvolgend geproduceerde intraoculaire lenzen of contactlenzen.

5 Productieparameters die kunnen worden aangepast zijn in de hierna volgende gedetailleerde beschrijving beschreven en kunnen ondermeer betrekking hebben op spuitgiettemperatuur, spuitgietdruk, nadruk tijdens het spuitgietproces, nadruk duur tijdens het spuitgietproces, hoeveelheid monomeer materiaal, curingtijd, koeltijd en dergelijke.

10

KORTE BESCHRIJVING VAN DE TEKENING

Figuur 1 toont een perspectiefaanzicht van een uitvoeringsvoorbeeld; 15 Figuur 2 toont een perspectiefaanzicht vanuit ander gezichtspunt van het in figuur 1 weergegeven uitvoeringsvoorbeeld;

Figuur 3 toont een bovenaanzicht van de relevante delen van het in figuur 1 weergegeven uitvoeringsvoorbeeld;

Figuur 4 toont een perspectiefaanzicht van de geopende 20 spuitgietmal van de spuitgietenrichting;

Figuur 5 toont een perspectiefaanzicht van een relevant gedeelte van het in figuur 1 weergegeven uitvoeringsvoorbeeld onder weglating van de omkastingen;

Figuur 6 toont aan een perspectiefaanzicht van een koelsectie; 25 Figuur 7 toont een perspectiefaanzicht van een injectiesamenstel;

Figuur 8 toont een perspectiefaanzicht van een curingsamenstel;

Figuur 9 toont in perspectief een decapping-sectie;

Figuur 10 toont een voorbeeld van een carrier; en

Figuur 11 toont een perspectiefaanzicht van een cup-bodemdeel 30 en een cup-topdeel en een zich daartussen bevindende lens.

8

GEDETAILLEERDE BESCHRIJVING

Onder verwijzing naar figuren 1-3 zal de inrichting eerst globaal worden beschreven. In de meest algemene termen betreft het een systeem voor het vervaardigen van ophthalmische inrichtingen, in het bijzonder 5 contactlenzen of intraoculaire lenzen. Het systeem omvat ten minste een spuitgietmachine 12 die is geconfigureerd voor het vervaardigen van een cup-bodemdeel 202 en cup-topdeel 204 ter vorming van een gietmal die een cup-bodemdeel 202 en een cup-topdeel 204 omvat. Verder bevat het systeem een koelstation 30 dat hierna onder verwijzing naar figuur 6 in meer detail 10 zal worden beschreven. Het systeem is voorzien van een meervoudigheid van carriers 80 (zie figuur 10) die langs een transporttraject 100 transporteerbaar zijn door een deel van het systeem 10. Het systeem is verder voorzien van een manipulatorsamenstel 60, 70 dat is geconfigureerd voor het uit de ten minste ene spuitgietmachine 12 uitnemen van een 15 genoemd cup-bodemdeel 202 en een genoemd cup-topdeel 204 en het plaatsen daarvan in het koelstation 30. Het deel 60 van het manipulatorsamenstel 60, 70 dat die werkzaamheden verricht zal in meer detail worden beschreven onder verwijzing naar figuur 4 en figuur 5. Het manipulatorsamenstel 60, 70 is tevens geconfigureerd voor het uit het 20 koelstation 30 nemen van het cup-bodemdeel 202 en het plaatsen daarvan op een, zich in een carrierbeladingspositie 102 bevindende carrier 80 van de genoemde meervoudigheid van carriers 80. Het manipulatorsamenstel 60, 70 is ook geconfigureerd voor het plaatsen van een genoemd cup-topdeel 204 op het cup-bodemdeel 202 dat op de carrier 80 is geplaatst. Het deel 70 van 25 het manipulatorsamenstel 60, 70 dat deze werkzaamheden verricht zal in meer detail worden beschreven onder verwijzing naar figuur 6. Het systeem is tevens voorzien een injectiesamenstel 120 dat is ingericht voor het injecteren van een hoeveelheid monomeer materiaal in het cup-bodemdeel 202. Het injectiesamenstel 120 wordt hierna in meer detail besproken onder 30 verwijzing naar figuur 7. Een curingsamenstel 130 voorzien van lampen 131 9 die elektromagnetische straling uitzenden die de uitharding van het monomere materiaal bevordert maakt tevens deel uit van het systeem en zal onder verwijzing naar figuur 8 in meer detail worden besproken. Het systeem omvat verder een eerste optisch inspectiesamenstel 140 dat 5 stroomopwaarts is opgesteld van het injectiesamenstel 130. Het eerste optische inspectiesamenstel 140 is geconfigureerd voor het bepalen van een eerste ten minste één optische cupdeel-parameter van ten minste het cupdeel 202, 204 dat na een curestap de lens draagt. In het getoonde uitvoeringsvoorbeeld is dat het cup-bodemdeel 202. In alternatief 10 uitvoeringsvoorbeeld is het echter tevens mogelijk dat na het decappen het cup-bodemdeel 204 wordt afgevoerd en het verdere transport van de lens 200 door het systeem 10 plaatsvindt op het cup-topdeel 204. Verder omvat het systeem een tweede optisch inspectiesamenstel 150 dat is opgesteld na het curingsamenstel 130 en dat is geconfigureerd voor het bepalen van ten 15 minste één optische combinatie-parameter van de combinatie van het gecured monomeer materiaal dat tot een lens 200 is gevormd en het cupdeel 202, 204 dat de lens 200 draagt, waarbij de ten minste ene combinatie-parameter van hetzelfde type is als de ten minste ene optische cupdeel-parameter. Het tweede optisch inspectiesamenstel 150 zal in meer detail 20 worden besproken onder verwijzing naar figuur 9. Tot slot is het systeem voorzien van een elektronische besturing 14 die is voorzien van een rekenmodule voor het bepalen van ten minste één optische lens-parameter van de lens 200 op basis van de ten minste ene cup-parameter en ten minste ene combinatie-parameter, waarbij de ten minste ene lens-parameter van 25 hetzelfde type is als de ten minste ene cupdeel-parameter

In een uitvoeringsvorm zijn de ten minste ene cupdeel-parameter, de ten minste ene combinatie-parameter en de ten minste ene lens-parameter van een type is dat is gekozen uit een groep van parametertypen die omvat: 30 · een parameter die indicatief is voor de lens-powermap; 10 • de dioptrie van de lens gemiddeld over het oppervlak; • minimale en maximale dioptrie van de lens; • gecorrigeerde wave front P/V (wave front peak/valley); • gecorrigeerde wave front RMS (root mean square van de 5 absolute peak valley) • Point Spread Function (PSF); • Modulation Transfer Function (MTF); • Phase Transfer Function (PTF) • een parameter die indicatief is voor cosmetische defecten, zoals 10 krassen, bellen en kuilen; • een kromtestraal (e. Radius of curvature (ROC)) • een as voor torische lenzen • Oppervlakte-vormafwijkingen • Zernike coëfficiënten of Zernike polynomen (Zmn).

15

De gemiddelde vakman is met dergehjke optische parameters bekend. Met name optische parametertypen die indicatief zijn voor de kwaliteit van de powermap van de lens zijn van bijzonder belang omdat die parameters in feite een beschrijving vormen van de kwaliteit van de 20 lens.

Figuur 3 biedt een duidelijk overzicht van de verschillende componenten van het uitvoeringsvoorbeeld van het systeem dat daarin is getoond. Thans zal het traject dat de carriers 80, de cup-topdelen 204 en de cup-bodemdelen 202 door het systeem doorlopen worden beschreven. Het 25 genoemde traject is in figuur 3 aangegeven met stippellijn. Allereerst wordt in de spuitgietmachine 12 een cup-bodemdeel 202 en een cup-topdeel 204 vervaardigd die vervaardiging vindt plaats in een mal die is voorzien van twee malhelften 18, 20. In althans één van de malhelften 18, 20 kunnen optische inserts zijn opgenomen die uitwisselbaar zijn. Het gebruik van 11 optische inserts is ook beschreven in een eerdere aanvrage van aanvraagster, te weten PCT/NL2012/050404. Nadat in de spuitgietmachine het cup-bodemdeel 202 en het cup-topdeel 204 zijn vervaardigd wordt met behulp van het deel 60 van het manipulatorsamenstel 60, 70 het cup-5 bodemdeel 202 en het cup-topdeel 204 uit de mal genomen. In figuren 4,5 en 6 is een uitvoeringsvoorbeeld van het deel 60 manipulatorsamenstel 60, 70 getoond waarmee de cupdelen 202, 204 uit de malhelften 16, 18 kunnen worden genomen. In dit uitvoeringsvoorbeeld wordt daarbij gebruik gemaakt van een langs een slede 62 beweegbare opnamekop 64. In het 10 getoonde uitvoeringsvoorbeeld kan dat deel 60 van het manipulatorsamenstel 60, 70 relatief eenvoudig zijn uitgevoerd doordat bij het uitnemen van de cupdelen 202, 204 uit de mal door horizontale beweging van een malhelft 18 ook wordt gebruikt om de opnamekop 64 in aangrijping te brengen met de cupdelen 202, 204. Wanneer de opnamekop 15 64 de cupdelen 202, 204 uit de mal heeft opgenomen, beweegt de opnamekop 64 in figuur 5 van de malhelft 18 via de slede 62 naar links in de richting het koelstation 30. Het koelstation 30 is in het getoonde uitvoeringsvoorbeeld uitgevoerd als een roteerbare schijf waarin de cup-topdelen en cup-bodemdelen 202, 204 kunnen worden geplaatst door het 20 eerste manipulatorsamenstel 60. Een en ander is duidelijk zichtbaar in het bovenaanzicht van figuur 3 en in het perspectief aanzicht van figuur 6. Het eerste deel 60 van het manipulatorsamenstel 60, 70 kan nog een tussen manipulator 66 omvatten dat het cup-topdeel 204 omkeert en op de draaischijf 30 plaatst. Het cup-bodemdeel 202 kan bijvoorbeeld met een 25 robotarm 70 uit de opnamekop 64 worden genomen en op de draaischijf 30 worden geplaatst. In het getoonde uitvoeringsvoorbeeld is de robotarm 70 een SCARA-robot (Selective Compliant Articulated Robot Arm). De als koelstation 30 dienende draaischijf vormt een soort buffer waarin in een aantal cup-bodemdelen 202, en cup-topdelen 204 kunnen worden 30 op genomen om af te koelen en uit te harden.

12

De in het uitvoeringsvoorbeeld getoonde SCAEA-robot 70 van het manipulatorsamenstel 60, 70 is tevens geconfigureerd voor het uit het koelstation 30 nemen van het cup-bodemdeel 202 en het plaatsen daarvan op een, zich in een carrierbeladingspositie 102 bevindende carrier 80. In het 5 getoonde uitvoeringsvoorbeeld is de SCARA-robot 70 daartoe voorzien van een opnamekop 72 die is aangesloten op een vacuüm bron en met behulp daarvan het cup-bodemdeel 202 en het cup-topdeel 204 kan worden aangezogen en aldus uit de rotatieschijf 30 kan worden genomen. Dergelijke vacuümopnemers bevinden zich ook in de opnamekop 64 en in de 10 overnamekop 66 die hiervoor reeds zijn genoemd.

Nabij de roteerbare schijf 30 die het koelstation vormt, is een eerste optisch inspectiesamenstel 140 opgesteld. Het eerste optisch inspectiesamenstel 140 is bijvoorkeur een Shack-Hartmann wavefront sensor die bijvoorbeeld in het verkeer wordt gebracht door Optocraft GmbH. 15 Het eerste optische inspectiesamenstel is geconfigureerd voor het bepalen van ten minste één cup-parameter van het cup-bodemdeel 202 en/of het cup-topdeel 204 dat zich op de bufferschijf 30 van het koelstation bevindt. In elk geval dient van het cupdeel 202, 204 dat na het decappen de lens 200 draagt de ten minste ene cup-parameter te worden bepaald. Het moge duidelijk zijn 20 dat het eerste inspectiesamenstel ook bij de carrierbeladingspositie 102 kan zijn opgesteld. Indien tijdens de meting met het eerste optische inspectiesamenstel 140 blijkt dat het cup-bodemdeel 202 en/of het cup-topdeel 204 niet aan de vereisten voldoet kan met behulp van de SCARA-robot 70 het cup-bodemdeel 202 en/of het cup-topdeel 204 via een 25 afvoeropening 74 worden afgevoerd naar een afvalbak. Indien het cup-benedendeel 202 en/of het cup-bovendeel 204 echter wel aan de vereisten voldoet kan het door de SCARA-robot op een carrier 80 die zich in de carrierbeladingspositie 102 bevindt worden geplaatst. Met dezelfde SCARA-robot wordt vervolgens ook een cup-topdeel 204 op het cup-bodemdeel 202 30 geplaatst. Deze stap zou ook in een later stadium kunnen worden 13 uitgevoerd, bijvoorbeeld na het injecteren van monomeer materiaal in het cup-bodemdeel 202. In het onderhavige uitvoeringsvoorbeeld is er voor gekozen om de carrier 80 met het cup-bodemdeel 202 en het cup-topdeel 204 er op geplaatst tezamen naar een injectiesamenstel 120 te verplaatsen. Deze 5 verplaatsing kan bijvoorbeeld worden uitgevoerd met behulp van een pusher die niet in de figuren is weergegeven maar die zich in de figuur 6 rechts van de carrierbeladingspositie 102 bevindt. Vervolgens wordt de carrier 80 uit de carrierbeladingspositie 102 naar een injectiesamenstel 120 getransporteerd. Het injectiesamenstel 120 is in meer detail getoond in 10 figuur 7 het omvat een vulmond (e. filling nozzle) 122 die in een Z en een Y richting verplaatsbaar is opgesteld. Verder is een handler 124 aanwezig die in Z- richting omhoog en omlaag beweegbaar is. De handler 124 is voorzien van een vacuümopnamekop 126 met behulp waarvan het cup-topdeel 204 van het cup-bodemdeel 202 kan worden opgenomen. Na het oplichten van 15 het cup-topdeel 204 wordt met de vulmond 122 monomeer materiaal in het cup-bodemdeel 202 geïnjecteerd. Daarna wordt met de handler 124 het cup-topdeel 204 weer op het cup-bodemdeel 202 geplaatst. De opnamekop 126 is voorzien van een pneumatische aandrukmogelijkheid met behulp waarvan het cup-topdeel 204 op het cup-bodemdeel 202 kan worden aangedrukt, 20 zodanig dat beide cupdelen op elkaar zijn geklemd. De carrier 80 bevat dan een met monomeer materiaal gevulde gietmal en kan vervolgens verder worden getransporteerd in de richting van het curingsamenstel 130 dat in meer detail is getoond in figuur 8 en dat ook onder verwijzing naar figuur 3 hierna verder zal worden beschreven.

25 De stippellijn uit figuur 3 toont het transporttraject naar het en door het curingsamenstel 130. Het curingsamenstel 130 is, zoals duidelijk zichtbaar is in figuren 3 en 5 voorzien van een toevoertraject 132 dat zich in een eerste richting uitstrekt. Loodrecht op het toevoertraject sterkt het zich in meervoudigheid van curingtrajecten 134 uit die onderling parallel zijn.

30 Elk curingtraject is voorzien van een invoerzijde die grenst aan en aansluit 14 op het toevoertraject 132, zodanig dat een carrier 80 van het toevoertraject 132 schuifbaar is in een genoemd curingtraject 134. Elk curingtraject is tevens voorzien van een afvoerzijde en maakt deel uit van het transporttraject 100. Het curingsamenstel 130 is tevens voorzien van een 5 afvoertraject 136. Het afvoertraject 136 strekt zich evenwijdig uit aan het toevoertraject 132. Het afvoertraject 136 grenst aan de afvoerzijde van de meervoudigheid van curingtrajecten 134 en sluit daarop aan, zodanig dat een carrier van een genoemd curingtraject 134 schuifbaar is op het afvoertraject 136. Ook het afvoertraject 136 maakt deel uit van het 10 transporttraject 100 van het systeem. In het getoonde uitvoeringsvoorbeeld is het toevoertraject 132 voorzien van een eindloze transporteur voor het transport van de carriers 80. Datzelfde geldt in dit uitvoeringsvoorbeeld voor het afvoertraject 136. Voor transport in de curingtrajecten 134 wordt gebruik gemaakt van een pusher 138 per curingtraject 134. De pusher 138 15 is opgesteld bij het toevoertraject 132 en is ingericht voor het van het toevoertraject 134 in een curingtraject 134 schuiven van een carrier 80 en voor het daarmee opduwen van de zich in het betreffende curingtraject 134 bevindende carriers 80 in de richting van het afvoertraject 136. Afhankelijk van de gewenste cure-tijd en dus de verblijftijd in de curingtrajecten 134 20 worden meer of minder curingtrajecten 134 gevuld met carriers en zich daar in bevindende gevulde gietmallen. Het moge duidelijk zijn dat wanneer de geproduceerde gietmallen met gevuld monomeer over een groter aantal curingtrajecten 134 wordt verdeeld, het langer duurt wanneer een dergelijke gietmal het afvoertraject 136 bereikt. Aldus kan op zeer 25 eenvoudige wijze de cure-tijd worden bepaald door het op geschikte wijze vullen van de curingtrajecten 134. Het curingsamenstel 130 is, zoals blijkt uit figuur 8 voorzien van een lichtbak 138 waarin zich lampen 131 bevinden die een elektromagnetische straling uitzenden die de uitharding van het monomere materiaal bevordert. De elektromagnetische straling kan 30 bijvoorbeeld UV-straling zijn. Echter ook zichtbaar licht bijvoorbeeld blauw 15 licht kan tot de mogelijkheden behoren. Tevens kan het curingsamenstel 130 zijn voorzien van verwarmingselementen die infrarood straling uitzenden of op andere wijze warmte overdragen aan de gietmahen en het zich daar in bevindende monomeer om de cure-snelheid te bekorten.

5 Nadat een carrier 80 met een zich daarin bevindende gietmal met tot lens 200 gevormd monomeer materiaal het curingsamenstel 130 via het afvoertraject 136 verlaat, arriveert het bij een decapping-samenstel 160 dat in meer detail is getoond in figuur 9. Het decapping-samenstel 160 is omhoog en omlaag beweegbaar langs de as Z en verzwenkbaar rond een 10 rotatie-as over een hoek. Het decapping-samenstel 160 is bestemd voor het blootleggen van de lens die is gecured. In een eerste uitvoeringsvorm kan daartoe het cup-topdeel 204 worden verwijderd en blijft de lens 200 achter in het cup-bodemdeel 202. In een alternatieve uitvoering is het tevens mogelijk dat het decapping-samenstel 160 het cup-bodemdeel 202 15 verwijderd en dat het verdere transport van de lens 200 tezamen met het cup-topdeel 204 wordt uitgevoerd.

In de weggezwenkte positie bevindt de opnamekop van het decapping-samenstel 160 zich boven een afvoeropening 162 alwaar het cupdeel 202, 204 dat wordt verwijderd voor het blootleggen van de lens 200 20 kan worden afgevoerd. Het decapping-samenstel 160 is voorzien van een opnamekop die met vacuüm of mechanisch kan aangrijpen op het cup-topdeel 204 en die tevens het cup-bodemdeel 202 in de carrier 80 kan drukken zodanig dat het cup-topdeel 204 en het cup-bodemdeel 202 van elkaar kunnen worden gescheiden.

25 In een uitvoeringsvorm, waarvan een voorbeeld is getoond in de üguren, kan zich stroomafwaarts van het decapping-samenstel 160 een visueel inspectiesamenstel 170 bevinden. Het visueel inspectiesamenstel 170 is tevens stroomafwaarts van het curingsamenstel 130 opgesteld en is voorzien van een cameramodule en geconfigureerd voor visuele inspectie 30 van de lens 200 die zich in het cup-bodemdeel 202 bevindt. Met behulp van 16 de visuele inspectie kunnen bijvoorbeeld bellen, vuiltjes en krassen in de lens 200 worden waargenomen of andere beschadigingen aan de lens 200 worden waargenomen. Het visuele inspectiestadion 170 kan bijvoorbeeld een CCD camera omvatten met behulp waarvan een foto van de lens 200 5 wordt genomen. Verder bevindt zich stroomafwaarts van het decapping-samenstel 160 een tweede optisch inspectiesamenstel 150 dat is geconfigureerd voor het bepalen van ten minste één optische combinatie-parameter van de combinatie van het gecured monomeer materiaal dat tot een lens 200 is gevormd en het cupdeel 202, 204 dat de lens 200 draagt, 10 waarbij de ten minste ene combinatie-parameter van hetzelfde type is als de ten minste ene cupdeel-parameter. Dit tweede optisch inspectiesamenstel 150 kan net als het eerste optische samenstel zijn uitgevoerd als een Shack-Hartmann wavefront sensor (bijvoorbeeld geleverd door Optocraft GmbH).

Nadat het tweede optische inspectiesamenstel 150 is gepasseerd 15 wordt de carrier 80 met het zich daarin bevindende de lens 200 dragende cupdeel 202 of 204 en lens 200 naar een afvoersectie 180 vervoerd die in het bovenaanzicht van figuur 3 duidelijk zichtbaar is. De afvoersectie 180 is stroomafwaarts van het tweede inspectiesamenstel 150 opgesteld en is voorzien van een afvoersectietransporttrajectdeel 182 dat met de stippellijn 20 is aangeduid en dat deel uitmaakt van het transporttraject 100. Het afvoersectietransporttrajectdeel heeft een ingang die aansluit op een deel van het transporttrajectdeel dat zich uitstrekt langs het tweede inspectiesamenstel 150. Het afvoersectietransporttrajectdeel 182 heeft een uitgang die aansluit op de carrierbeladingspositie 102. De afvoersectie 180 25 is voorzien van een uitwerpsamenstel 184 (e. reject assembly) voor afgekeurde lenzen 200. Het uitwerpsamenstel 184 is geconfigureerd voor het uit een carrier 80 verwijderen van het, de lens 200 dragende cupdeel 202 of 204 met de zich daarin bevindende afgekeurde lens 200 en voor het afvoeren van het cupdeel 202 of 204 met lens 200 naar een afvalvoorziening 184 en 30 voor het doorleiden van de betreffende carrier 80 op het 17 afvoersectietransporttrajectdeel 182. Verder is de afvoersectie 180 voorzien van een afleversamenstel (e. exit assembly) 186 dat is geconfigureerd voor het ter verdere verwerking uit de carrier 80 verwijderen van het cup deel 202 of 204 dat de lens 200 draagt. Het afleversamenstel 186 is verder 5 geconfigureerd voor het doorleiden van de betreffende geleegde carrier 80 op het afvoersectietransporttrajectdeel 182 naar de carrierbeladingspositie 102.

De elektronische besturing 14 van het systeem 10 is voorzien van een geheugen 16, bij voorkeur een schuifregistergeheugen. Van elke combinatie van cup-bodemdeel 202, cup-topdeel 204 en de daarin gevormde 10 lens 200 worden productieparameters en/of meetgegevens en/of cupdeel-parameters, combinatie-parameters en/of lens-parameters opgeslagen. De productieparameters en/of meetgegevens kunnen ten minste één van de volgende gegevens omvatten: • batch-aanduiding van de kunststof waaruit het cup-bodemdeel en 15 het cup-topdeel zijn vervaardigd; • temperatuur tijdens het spuitgieten; • injectiedruk tijdens het spuitgieten; • sluitkracht van de maldelen; • grootte en/of duur van de nadruk tijdens het spuitgieten; 20 · temperatuur gedurende de nadruk tijdens het spuitgieten; • koeltijd van het cup-bodemdeel 202 en het cup-topdeel 204; • de ten minste ene cupdeel-parameter; • hoeveelheid geïnjecteerd monomeer materiaal; • batch-aanduiding van het monomeer materiaal; 25 · verblijfsduur in het curingsamenstel 130; • meetgegevens van een visuele inspectie, zoals bijvoorbeeld een foto van de lens 200 die zich in het, de lens 200 dragende cupdeel 202 of 204 bevindt; • de ten minste ene optische combinatie-parameter; en 18 • de ten minste ene optische lens-parameter.

In een uitvoeringsvorm kan de elektronische besturing 14 zijn geconfigureerd voor het monitoren van een trendmatige verandering van ten minste de lens-parameters van een reeks geproduceerde lenzen 200. Van 5 de lens-parameters zijn parameters die indicatief zijn voor de kwaliteit van de lens-powermap het meest van belang. Wanneer die lens-powermap niet meer aan de vereisten voldoet kan de lens 200 niet worden verkocht. De elektronische besturing 14 is in de betreffende uitvoeringsvorm geconfigureerd voor het gedurende het de productie bijregelen van ten 10 minste één productieparameter op basis van de waargenomen trendmatige verandering ter bijsturing van die trendmatige verandering. De ten minste ene productieparameter kan gekozen uit de groep omvattende: • samenstelling van de kunststof waaruit het cup-bodemdeel 202 en het cup-topdeel 204 worden vervaardigd; 15 · temperatuur tijdens het spuitgieten; • injectiedruk tijdens het spuitgieten; • sluitkracht van de maldelen; • grootte en/of duur van de nadruk tijdens het spuitgieten; • temperatuur gedurende de nadruk tijdens het spuitgieten; 20 · koeltijd van het cup-bodemdeel 202 en het cup-topdeel 204; • hoeveelheid monomeer materiaal dat in het cup-bodemdeel 202 wordt gebracht; • samenstelling van het monomeer materiaal; en • verblijfsduur in het curingsamenstel 130.

25 In een uitvoeringsvorm van een systeem kan elke carrier 80 zijn voorzien van een RFID-tag 82 die in communicatieve verbinding staat met de elektronische besturing 14. De elektronische besturing 14 is geconfigureerd voor het in het geheugen 16 daarvan opslaan van de ID-code van de RFID-tag bij de daarmee geassocieerde productieparameters, 19 meetgegevens, cupdeel-parameters, combinatie-parameters en/of lensparameters van de combinatie van cup-bodemdeel 202, cup-topdeel 204 en de daarin gevormde lens 200 die in de betreffende carrier 80 worden getransporteerd. Aldus kan gedurende het transport van de carrier 80 door 5 het systeem op bepaalde punten worden vastgesteld of de verwachte carrier 80 ook daadwerkelijk op de betreffende plek arriveert. Immers, wanneer om een of andere reden het transport in het systeem verstoord zou zijn, kan een verkeerde carrier bij een station aankomen. Door aanwezigheid van de RFID-tag 82 in elke carrier 80 wordt een dergelijk mistransport snel 10 waargenomen en kan een operator worden gewaarschuwd om het systeem te controleren.

De uitvinding heeft tevens betrekking op een werkwijze die de volgende stappen omvat: • het met behulp van spuitgieten vervaardigen van een cup- 15 bodemdeel 202 (e. cup bottom part) en een cup-topdeel 204 (e. cup top part) ter vorming van een gietmal die een cup-bodemdeel 202 en cup-topdeel 204 omvat; • het koelen van het cup-bodemdeel 202 en cup-topdeel 204; • het door middel van een eerste optische meting bepalen van ten 20 minste één optische cupdeel-parameter van ten minste het cup deel 202, 204 dat na een curestap de lens draagt; • het injecteren van een hoeveelheid monomeer materiaal in het cup-bodemdeel 202 en het na het injecteren plaatsen van het cup-topdeel 204 op het cup-bodemdeel 202; 25 · het curen van het monomere materiaal; • het door middel van een tweede optische meting bepalen van ten minste één optische combinatie-parameter van de combinatie van het gecured monomeer materiaal dat tot een lens 200 is gevormd en het cupdeel 202, 204 dat de lens 200 draagt, waarbij de ten 20 minste ene combinatie-parameter van hetzelfde type is als de ten minste ene optische cup deel-parameter • het door berekening bepalen van ten minste één optische lensparameter van de lens 200 op basis van de ten minste ene cup-5 parameter en ten minste ene combinatie-parameter, waarbij de ten minste ene lens-parameter van hetzelfde type is als de ten minste ene cupdeel-parameter

Aldus wordt op efficiënte wijze een lens-parameter van de lens 10 bepaald zonder dat de lens uit het cup-bodemdeel 202 behoeft te worden verwijderd. Bij voorkeur is de lens-parameter van een type dat de kwaliteit van de lens-powermap karakteriseert.

In een uitvoeringsvorm wordt een werkwijze verschaft die het herhalen van de hierboven genoemde werkwijze omvat ter vorming van een 15 reeks cup-bodemdelen 2002, cup-topdelen 204 en lenzen 200. De werkwijze omvat verder het monitoren van trendmatige veranderingen van ten minste de lens-parameters van de reeks lenzen 200 en het gedurende de productie bijregelen van ten minste één productieparameter ter bijsturing van de trendmatige verandering.

20 Met een dergelijke werkwijze wordt het voordeel bereikt dat de lenzen 200 die worden geproduceerd zich altijd binnen een kwaliteitbandbreedte bevinden. Er worden dus geen lenzen geproduceerd die dienen te worden afgekeurd. Immers voordat een dergelijke slechte lens geproduceerd zou worden is het systeem reeds bijgestuurd op grond van het 25 monitoren van trendmatige veranderingen van reeds geproduceerde lenzen.

Alhoewel de uitvinding in detail is weergegeven en beschreven onder verwijzing naar de tekening dienen deze tekening en deze beschrijving slechts te worden beschouwd als voorbeeld. De uitvinding is niet beperkt tot de beschreven uitvoeringsvorm. Kenmerken die worden 30 beschreven in voorgaande conclusies kunnen met elkaar worden 21 gecombineerd. De verwijzingscijfers in de conclusies moeten niet worden uitgelegd als beperkingen van de conclusies maar dienen slechts ter verduidelijking. Verschillende varianten zijn mogelijk. In plaats van roterende buffertafel 30 als koelinrichting kan ook een lineaire 5 koelinrichting worden voorzien. In plaats van een SCARA-robot kan ook een ander type robot worden toegepast. Ook de uitvoering van het curingsamenstel is slechts bij wijze van voorbeeld gegeven. Van belang is dat door bewaking van cupdeel-parameters, combinatie-parameters en lensparameters verkeerd geproduceerde exemplaren van cupdelen en/of lenzen 10 uit de productie kunnen worden afgevoerd. In een nadere uitwerking kunnen de bepaalde parameters worden gebruikt om trendwijzigingen daarin waar te nemen en aan de hand daarvan het productie-parameters bij te sturen, zodat de geproduceerde lenzen binnen een bepaalde bandbreedte blijven. Verder dient te worden opgemerkt dat onder te term lens tevens een 15 object dient te worden verstaand dat nog een nabewerking dient te ondergaan. Zo kan bijvoorbeeld worden gedacht aan een lensblank voor een intraoculaire lens in de vorm van een lens met een de lens omgevende ringvormige schijf. Uit deze ringvormige schijf kunnen in een nabewerking delen worden weggefreesd ter vorming van haptics.

Claims

1. Een systeem (10) voor het vervaardigen van ophthalmische inrichtingen (e. ophthalmic devices) (200), in het bijzonder contactlenzen of intraoculaire lenzen, waarbij het systeem omvat: • ten minste een spuitgietmachine (12) geconfigureerd voor het 5 vervaardigen van een cup-bodemdeel (202) (e. cup bottom part) en cup-topdeel (204) (e. cup top part) ter vorming van een gietmal die een cup-bodemdeel (202) en cup-topdeel (204) omvat; • een koelstation (30); • een meervoudigheid van carriers (80) die langs een 10 transporttraject (100) transporteerbaar zijn door een deel van het systeem (10); • een manipulatorsamenstel (60, 70) dat is geconfigureerd voor: o het uit de ten minste ene spuitgietmachine (12) uitnemen van een genoemd cup-bodemdeel (202) en een genoemd cup-topdeel 15 (204) en het plaatsen daarvan in het koelstation (30); en voor o het uit het koelstation nemen van het cup-bodemdeel (202) en het plaatsen daarvan op een, zich in een carrierbeladingspositie (102) (e. carrier intake position) bevindende carrier (80) van de genoemde meervoudigheid van 20 carriers (80), en geconfigureerd voor het plaatsen van een genoemd cup-topdeel (204) op het cup-bodemdeel (202) dat op de carrier (80) is geplaatst; • een injectiesamenstel (120) dat is ingericht voor het injecteren van een hoeveelheid monomeer materiaal in het cup-bodemdeel (202); • een curingsamenstel (130) voorzien van lampen (131) die elektromagnetische straling uitzenden die de uitharding van het monomere materiaal bevordert (e. promotes); • een eerste optisch inspectiesamenstel (140) dat stroomopwaarts is 5 opgesteld van het injectiesamenstel (120), welk eerste optische inspectiesamenstel (140) is geconfigureerd voor het bepalen van ten minste één eerste optische cup deel-parameter van ten minste het cupdeel (202, 204) dat in een deel van het system stroomafwaarts van het curingsamenstel (130) de lens draagt; 10. een tweede optisch inspectiesamenstel (150) dat is opgesteld na het curingsamenstel (130) en dat is geconfigureerd voor het bepalen van ten minste één optische combinatie-parameter van de combinatie van het gecured monomeer materiaal dat tot een lens (200) is gevormd en het cupdeel (202, 204) dat de lens (200) 15 draagt, waarbij de ten minste ene combinatie-parameter van hetzelfde type is als de ten minste ene optische cupdeel-parameter; • een elektronische besturing (14) voorzien van een rekenmodule voor het bepalen van ten minste één optische lens-parameter van de lens (200) op basis van de, in het eerste en het tweede optische 20 inspectiesamenstel (140, 150) bepaalde ten minste ene cupdeel- parameter en ten minste ene combinatie-parameter, waarbij de ten minste ene lens-parameter van hetzelfde type is als de ten minste ene cupdeel-parameter.

2. Het systeem volgens conclusie 1, waarbij de ten minste ene cupdeel-parameter, de ten minste ene combinatie-parameter en de ten minste ene lens-parameter van een type is dat is gekozen uit een groep van parametertypen die omvat: • een parameter die indicatief is voor de lens-powermap; • de dioptrie van de lens gemiddeld over het oppervlak; • minimale en maximale dioptrie van de lens; • gecorrigeerde wave front P/V (wave front peak/valley); • gecorrigeerde wave front RMS (root mean square van de 5 absolute peak valley) • Point Spread Function (PSF); • Modulation Transfer Function (MTF); • Phase Transfer Function (PTF) • een parameter die indicatief is voor cosmetische defecten, zoals 10 krassen, bellen en kuilen; • een kromtestraal (e. Radius of curvature (ROC)) • een as voor torische lenzen • Oppervlakte-vormafwijkingen • Zernike coefficients of Zernike polynomen (Zmn) 15

3. Het systeem volgens conclusie 1 of 2, voorzien van: • een decapping-samenstel (160) voor het verwijderen van één van de cup-delen (202, 204) voor het blootleggen van de lens (200), waarbij het decapping-samenstel is op gesteld langs het 20 transporttraject (100), stroomafwaarts van het curingsamenstel (130) en stroomopwaarts van het tweede optische inspectiesamenstel (150).

4. Het systeem volgens één der conclusies 1-3, voorzien van: 25. een visueel inspectiesamenstel (170) dat stroomafwaarts is opgesteld van het curingsamenstel (130) en dat is voorzien van een cameramodule en dat is geconfigureerd voor visuele inspectie van de lens (200) die zich in het de lens dragende cupdeel (202 of 204) bevindt.

5. Het systeem volgens één der voorgaande conclusies, waarbij de elektronische besturing (14) is voorzien van een geheugen (16), bij voorkeur een schuifregistergeheugen, waarin van elke combinatie van cup-bodemdeel (202), cup-topdeel (204) en de daarin gevormde lens (200) productieparameters en/of meetgegevens en/of cupdeelparameters, 10 combinatieparameters en/of lensparameters worden opgeslagen.

6. Het systeem volgens conclusie 5, waarbij de productieparameters en/of meetgegevens ten minste één van de volgende gegevens omvatten: • batch-aanduiding van de kunststof waaruit het cup-bodemdeel en 15 het cup-topdeel zijn vervaardigd; • temperatuur tijdens het spuitgieten; • injectiedruk tijdens het spuitgieten; • sluitkracht van de maldelen; • grootte en/of duur van de nadruk tijdens het spuitgieten; 20. temperatuur gedurende de nadruk tijdens het spuitgieten; • koeltijd van het cup-bodemdeel (202) en het cup-topdeel (204); • de ten minste ene optische cupdeel-parameter; • hoeveelheid geïnjecteerd monomeer materiaal; • batch-aanduiding van het monomeer materiaal; 25. verblijfsduur in het curingsamenstel (130); • meetgegevens van een visuele inspectie, zoals bijvoorbeeld een foto van de lens (200) die zich in het, de lens (200) dragendecupdeel (202 of 204) bevindt; • de ten minste ene optische combinatie-parameter; en • de ten minste ene optische lens-parameter.

7. Het systeem volgens één der voorgaande conclusies, waarbij elektronische besturing (14) is geconfigureerd voor het monitoren van een 5 trendmatige verandering van ten minste ene lens-parameters van een reeks geproduceerde lenzen (200), en waarbij de elektronische besturing (14) is geconfigureerd voor het gedurende de productie bijregelen van ten minste één productieparameter op basis van de waargenomen trendmatige verandering ter bijsturing van de trendmatige verandering, waarbij de ten 10 minste ene productieparameter is gekozen uit de groep omvattende: • samenstelling van de kunststof waaruit het cup-bodemdeel (202) en het cup-topdeel (204) worden vervaardigd; • temperatuur tijdens het spuitgieten; • injectiedruk tijdens het spuitgieten; 15. sluitkracht van de maldelen; • grootte en/of duur van de nadruk tijdens het spuitgieten; • temperatuur gedurende de nadruk tijdens het spuitgieten; • koeltijd van het cup-bodemdeel (202) en het cup-topdeel (204); • hoeveelheid monomeer materiaal dat in het cup-bodemdeel (202) 20 wordt gebracht; • samenstelling van het monomeer materiaal; en • verblijfsduur in het curingsamenstel (130).

8. Het systeem volgens één der voorgaande conclusies, waarbij elke carrier (80) is voorzien van een RFID-tag (82) die in communicatieve verbinding staat met de elektronische besturing (14), waarbij de elektronische besturing (14) is geconfigureerd voor het in het geheugen (16) daarvan opslaan van de ID-code van de RFID-tag bij de daarmee geassocieerde productieparameters, meetgegevens, cupdeel-parameters, combinatie-parameters en/of lens-parameters van de combinatie van cup-bodemdeel (200), cup-topdeel (204) en de daarin gevormde lens (202) die in de betreffende carrier (80) zijn getransporteerd. 5

9. Het systeem volgens één der conclusies 1-8, waarbij het curingsamenstel (130) is voorzien van: • een toevoertraject (132) voor carriers (80), welk toevoertraject (132) zich in een eerste richting uitstrekt en deel uitmaakt van het 10 transporttraject; • een meervoudigheid van curingtrajecten (134) die zich onderling parallel uitstrekken en die zich loodrecht uitstrekken op het toevoertraject en die elk zijn voorzien van een invoerzijde die grenst aan en aansluit op het toevoertraject (132), zodanig dat een 15 carrier (80) van het toevoertraject (132) schuifbaar is in een genoemd curingtraject (134), waarbij elk curingtraject (134) tevens is voorzien van een afvoerzijde en deel uitmaakt van het transporttraject (100); • een afvoertraject (136) voor carriers (80), welk afvoertraject (136) 20 zich evenwijdig uitstrekt aan het toevoertraject (132), waarbij het afvoertraject (136) grenst aan de afvoerzijden van de meervoudigheid van curingtrajecten (134) en daarop aansluit, zodanig dat een carrier (80) van een genoemd curingtraject (134) schuifbaar is op het afvoertraject (136), waarbij het afvoertraject 25 (136) deel uitmaakt van het transporttraject (100).

10. Het systeem volgens conclusie 9, waarbij het toevoertraject (132) is voorzien van een eindloze transporteur voor het transport van de carriers. (80) 30

11. Het systeem volgens conclusie 9 of 10, waar het afvoertraject (136) is voorzien van een eindloze transporteur voor het transport van de carriers (80).

12. Het systeem volgens één der conclusies 9-11, waarbij elk curingtraject (134) is geassocieerd met een pusher (138) die is opgesteld naast het toevoertraject (132) en die is ingericht voor het van het toevoertraject (132) in een curingtraject schuiven van een carrier en voor het daarmee opduwen van de zich reeds in het betreffende curingtraject 10 bevindende carriers in de richting van het afvoertraject (136).

13. Het systeem volgens één der voorgaande conclusies, voorzien van • een afvoersectie (180) dat stroomafwaarts van het tweede inspectiesamenstel (150) is opgesteld en dat is voorzien van: 15. een afvoersectietransporttrajectdeel (182) dat deel uitmaakt van het transporttraject (100) en dat een ingang heeft die aansluit op een deel van het transporttraject dat zich uitstrekt lang het tweede inspectiesamenstel (150), waarbij het afvoersectietransporttrajectdeel (182) een uitgang heeft die 20 aansluit op de carrierbeladingspositie (102); o een uitwerpsamenstel (e. reject assembly) voor afgekeurde lenzen (200) dat is geconfigureerd voor het uit een carrier (80) verwijderen van het cupdeel (202, 204) dat de lens draagt met de zich daarin bevindende afgekeurde lens (200) en voor het 25 afvoeren van het betreffende cupdeel (202) met lens (200) naar een afvalvoorziening (184) en voor het doorleiden van de betreffende carrier (80) op het afvoersectietransporttrajectdeel (182); en o een afleversamenstel (e. exit assembly) (186) dat is 30 geconfigureerd voor het ter verdere verwerking uit een carrier (80) verwijderen van het cupdeel (202, 204) dat de lens (200) draagt met de zich daarin bevindende lens (200) en dat is geconfigureerd voor het doorleiden van de betreffende geleegde carrier (80) op het afvoersectietransporttrajectdeel (182) naar 5 de carrierbeladingspositie (102).

14. Werkwijze voor het vervaardigen van ophthalmische inrichtingen (200)(e. ophthalmic devices), in het bijzonder contactlenzen of intraoculaire lenzen, waarbij de werkwijze omvat: 10. het met behulp van spuitgieten vervaardigen van een cup- bodemdeel (202) (e. cup bottom part) en een cup-topdeel (204) (e. cup top part) ter vorming van een gietmal die een cup-bodemdeel (202) en cup-topdeel (204) omvat; • het koelen van het cup-bodemdeel (202) en cup-topdeel (204); 15. het door middel van een eerste optische meting bepalen van ten minste één optische cup deel-parameter van ten minste het cupdeel (202, 204) dat na een curestap de lens draagt; • het injecteren van een hoeveelheid monomeer materiaal in het cup-bodemdeel (202) en het na het injecteren plaatsen van het 20 cup-topdeel (204) op het cup-bodemdeel (202); • het curen van het monomere materiaal; • het door middel van een tweede optische meting bepalen van ten minste één optische combinatie-parameter van de combinatie van het gecured monomeer materiaal dat tot een lens (200) is gevormd 25 en het cupdeel (202, 204) dat de lens (200) draagt, waarbij de ten minste ene combinatie-parameter van hetzelfde type is als de ten minste ene optische cup deel-parameter • het door berekening bepalen van ten minste één optische lensparameter van de lens (200) op basis van de ten minste ene cup- parameter en ten minste ene combinatie-parameter, waarbij de ten minste ene lens-parameter van hetzelfde type is als de ten minste ene cupdeel-parameter.

15. De werkwijze volgens conclusie 14, omvattende: • het herhalen van de hierboven beschreven werkwijze ter vorming van een reeks cup-bodem delen (202), cup-topdelen (204) en lenzen (200); • het monitoren van trendmatige veranderingen van de lens- 10 parameters van de reeks lenzen; en • het gedurende de productie bijregelen van ten minste één productieparameter ter bijsturing van de trendmatige verandering.