MXPA99009876A - Proceso y dispositivo para recuperar materias primas a partir de desechos y sustancias residuales - Google Patents

Abstract

La invención se relaciona con un proceso para recuperar materias primas a partir de desechos y sustancias residuales, en particular para recuperar metales pesados como, por ejemplo, el cromo mediante separación de sustancias, en que se procede de manera que primero se produce una mezcla de entrada líquida o pastosa y/o una mezcla de entrada de componentes triturados o molidos. La invención se caracteriza por el hecho de que la separación de las materias primas se lleva a cabo mediante un tratamiento químico-térmico, siendo que la mezcla de entrada líquida, pastosa y/o sólida primero se mezcla con sustancias suplementarias en función de su composición y a continuación se somete a un tratamiento térmico en un horno en donde fluye a través de ella la corriente de la atmósfera del horno y las sustancias en suspensión que se forman se transportan en forma de escamas o polvo del horno a una instalación filtrante de varias etapas y se separan de los gases de escape, siendo que en cada caso el primer filtro esta Configurado como filtro caliente y que a continuación los gases de escape se enfrían y, después de que fluyen a través de cuando menos un segundo filtro, se queman a una temperatura elevada después de un precalentamiento.

Description

PROCESO Y DISPOSITIVO PARA RECUPERAR MATERIAS PRIMAS A PARTIR DE DESECHOS Y SUSTANCIAS RESIDUALES Descripción de la invención La invención se relaciona con un proceso para recuperar materias primas a partir de desechos y sustancias residuales, en particular para recuperar metales pesados, procediendo de manera que primero se produce una mezcla de entrada liquida o pastosa y/o una mezcla de entrada de componentes triturados o molidos, siendo que la recuperación de las materias primas de la mezcla de entrada se lleva a cabo mediante un tratamiento quimico-térmico y que los gases de desecho del horno se conducen a través de una instalación filtrante de varias etapas, siendo que en cada caso el primer filtro esta configurado como filtro caliente y los gases seguidamente se enfrian y después de fluir a través de cuando menos un segundo filtro se queman a temperatura elevada después de un precalentamiento. La invención se relaciona además con un dispositivo para llevar a cabo el proceso. Al llevarse a cabo los procesos de producción, en particular durante la elaboración de los más diversos productos se producen desechos o sustancias residuales condicionadas por la producción misma, en la mayoría de los casos en forma de mezclas de sustancias que contienen metales pesados como cromo, zinc, niquel, cobre, plomo y otros, frecuentemente también junto con sustancias orgánicas, siendo que por regla general predomina la proporción de cromo. Es deseable la separación de éstas mezclas de sustancias para recuperar materias primas valiosas, pero muy difícil debido a la diversidad de propiedades químicas de éstas mezclas de sustancias. Por ejemplo, los desechos o sustancias residuales líquidas, pastosas o sólidas trituradas o molidas pueden contener óxido de cromo VI u óxido de cromo III (Cr203) , o también zinc. En virtud de que la recuperación de los metales pesados es muy compleja y comparativamente antieconómica, los desechos que contienen metales pesados se tratan por ejemplo en una planta quimico-física de manera que se reducen las sustancias dañinas, es quiere decir que se inertizan, o sea que se las hace difíciles de eluir. La torta de filtrado se puede entonces confinar a una depósito de desechos peligrosos. En un proceso para la recuperación de cromo de la empresa Bayer AG que se llegó a conocer, por ejemplo, se trabaja en una zona altamente concentrada, siendo que únicamente se emplean soluciones con determinados contaminantes que se originan en procesos propios, las cuales fueron empleadas como materiales suplementarios para la tratar minerales de cromo. En ésto los metales pesados se ligan de la fase líquida a la sólida. Es decir que primero se lleva a cabo un tratamiento químico en el que se separan por precipitación los desechos altamente concentrados que contienen cromo, con lo que se forman lodos. Después del secado de éstos lodos es posible entonces una posterior elaboración de los desechos en una planta metalúrgica. Por el documento DE-A-3514471 se (conoce) un proceso y un dispositivo para separar arsénico del gas caliente de desecho que resulta durante la elaboración metalúrgica en procesos de fundición de materiales que contienen arsénico. En éste proceso los gases de escape que contienen impurezas y condensados con contenido de arsénico y polvos de metales valiosos se purifican en una instalación filtrante de varias etapas. Con el fin de lograr separar los polvos de metales valiosos libres de arsénico, el gas de escape se enfría inmediatamente después del proceso de fundición y se trata bajo adición de un agente reductor, de manera que se producen compuestos inestables que contienen arsénico. Mediante ello se mantiene estable el arsénico en la fase gaseosa y no se puede depositar sobre los polvos con contenido de metales valiosos que se separan en el filtro de gas caliente. La separación de los condensados de arsénico se lleva a cabo entonces en un segundo filtro frío dispuesto a continuación. Sin embargo, con un proceso de ésta índole no es posible recuperar metales pesados de desechos y sustancias residuales. El documento WO-A-91/05881 describe además un proceso para la recuperación de cromo a partir de desechos mediante la formación de cromatos solubles en agua. Para éste propósito se tritura un material seco que contiene cromo y, mediante la adición de reactivos alcalinos y de agentes oxidantes se trata térmicamente bajo flujo de oxígeno en una cámara cerrada. A continuación los cromatos solubles en agua que se producen se enjuagan. Sin embargo, éste proceso no es adecuado para la elaboración de polvos o escamas que contengan metales preciosos. Finalmente en el documento US-A-3, 968, 756 se describe todavía un proceso para quemar lodo que contiene cromo. Por lo demás los desechos de alta concentración se empacan en recipientes o lo similar y de preferencia se confinan en depósitos subterráneos de acuerdo a los estrictos reglamentos para la protección del medio ambiente. En el caso de desechos poco contaminados que tienen un cierto índice calorífico mínimo existe la posibilidad . de quemarlos en una planta de combustión de desechos. Sin embargo si resulta entonces necesario confinar los residuos que se originan durante la combustión, tales como cenizas volátiles y escoria, en depósitos de desechos peligrosos en virtud del contenido incrementado de metales pesados. Adicionalmente también es necesario que a continuación de la planta de combustión de desechos se instale todavía una instalación de recombustión, para poder separar de los gases de escape las sustancias dañinas, como por ejemplo la dioxina, que durante la primera combustión se originan de las sustancias orgánicas. Para este fin es necesario alcanzar en la instalación de recombustión una temperatura considerablemente más elevada que en la planta de combustión de desechos propiamente dicha. La desventaja de ésto reside en que debido a la alta temperatura, el óxido de cromo III producido durante el primer tratamiento térmico se tranforma nuevamente en óxido de cromo VI fácilmente soluble pudiendo entonces incluso abandonar la planta de manera incontrolada. Un efecto similar se presenta también en el caso del zinc. En casos excepcionales es posible emplear como sustancias suplementarias en plantas metalúrgicas, pequeñas cantidades de sustancias residuales de composición limitada después de un tratamiento previo correspondiente.

Estos ejemplos demuestran que los valiosos metales pesados únicamente se vuelven a emplear en una proporción por demás reducida. La variante económicamente más desventajosa por motivos de la proteccón ambiental es el confinamiento en depósitos para desechos peligrosos de la mayor parte de los metales pesados de sustancias residuales y desechos. Por consiguiente, la invención tiene por objeto la tarea de crear un proceso para la recuperación y separación de materias primas a partir de desechos y sustancias residuales que se pueda realizar con medios sencillos, que trabaje de manera altamente confiable y con el cual de ser posible ya no se originen más desechos o sustancias residuales, y con el cual también se puedan tratar sustancias residuales y desechos ya confinados. De conformidad con la invención, en un proceso del tipo bajo consideración la separación de las materias primas se lleva a cabo mediante un tratamiento químico-térmico en una horno a través del cual fluye aire, procediendo de manera que la mezcla de entrada líquida, pastosa y/o sólida primero se mezcla con sustancias suplementarias en función de su composición y, junto con un agente oxidante o reductor se insufla dentro del horno. A continuación la mezcla de entrada se somete al tratamiento químico/térmico en el horno procediendo de manera que la mezcla de entrada líquida, pastosa y/o sólida primero se mezcla con sustancias suplementarias en función de su composición, que la mezcla de entrada se insufla dentro del horno junto con un agente oxidante o reductor, que a una temperatura predeterminada, la mezcla de entrada se somete al flujo de corriente de la atmosfera del horno a una velocidad de flujo predeterminada, mediante lo cual en función de la composición del aire y la temperatura se forma escamas de baja densidad que contienen metales pesados, las cuales son conducidas a través de la instalación filtrante mediante la velocidad de flujo del aire ajustada en el horno. Como sustancias suplementarias entran en consideración sustancias que contienen aluminio, hierro, cloro o azufre, así como materiales sintéticos molidos o granulado de material sintético como agentes reductores. Para la aplicación en el caso de ladrillos refractarios que contienen cromo entran en consideración como sustancias suplementarias el óxido de aluminio en aglomeraciones cerámicas u óxido de hierro en el caso de aleaciones especiales. El contenido de oxígeno, la velocidad de la reacción química y la densidad de las escamas que se forman son los parámetros del proceso que deben tenerse en cuenta y determinan la velocidad de flujo necesaria en el horno en cada caso individual. La velocidad de flujo depende además también del metal pesado a ser recuperado y también del tipo de horno que se emplea, ya sea rotativo tubular o de fluidización. El tratamiento térmico se lleva a cabo en una atmósfera reductora/oxidante a una temperatura entre 350° C y más de 700° C, en función de la mezcla de entrada respectiva. Las temperaturas del horno que se requieren en cada caso individual dependen de los metales pesados que se deben recuperar, de la composición de la mezcla de entrada y de los productos finales (temperatura de mineralización) que se deben producir. Así, por ejemplo, en el caso del cromo como óxido de cromo III o mezclas oxídicas se requiere una temperatura del horno de 500 - 900° C. En el caso del óxido de zinc la temperatura más favorable se encuentra alrededor de 550 - 1250° C. Adicionalmente, para la recuperación de óxido de cromo III de sustancias residuales que contienen cromo se requiere una atmósfera reductora, y para la recuperación de óxido de zinc de sustancias residuales que contienen zinc una atmósfera oxidante. La temperatura en el primer filtro es de aproximadamente 800° C. El gas de escape que pasa por el primer filtro se puede enfriar después hasta aproximadamente 200° C antes de llegar al siguiente filtro.

Después de la filtración el gas de humo resultante que puede contener C02, S02, CL2, etc. se sigue tratando en una instalación convencional de purificación de gases de humo para recuperar el ácido clorhídrico y el ácido sulfúrico. En sistemas libres de cloro la formación del óxido de cromo III se lleva a cabo a través de la disgregación de sustancias que contienen cromo y la reducción/oxidación del cromo. En el caso de sistemas que contienen cloro, la formación del óxido de cromo III se lleva a cabo a través de la disgregación de sustancias que contienen cromo y cloro, la formación de cloruro de cromilo (Cr02CL2), la disgregación del cloruro de cromilo y la formación de óxido de cromo III. La recuperación de cromo como óxido de cromo III a partir de desechos de composición complicada se lleva a cabo mediante extracción con cloro, siendo que como sustancia intermedia se forma cloruro de cromilo. El proceso se puede aplicar para la recuperación de metales pesados a discreción, como cromo, zinc, cobre, plomo, niquel y otros, siendo que únicamente es necesario adaptar los parámetros del proceso. La mejor manera de realizar el proceso de conformidad con la invención es con un reactor térmico para el tratamiento químico/térmico de las materias primas que tiene acoplada directamente a continuación una instalación filtrante de varias etapas, siendo que la cámara de recombustión vista en la dirección del flujo de los gases de escape se encuentra acoplada detrás de la instalación filtrante, o bien se encuentra dispuesta después de aquella de la separación de polvos, y se caracteriza porque el reactor térmico es un horno rotativo tubular o un horno de fluidización cuya temperatura se encuentra entre los 350° C y los 1250° C en función de la temperatura de mineralización de los productos finales a producir, porque la temperatura del primer filtro de la instalación filtrante es de aproximadamente 800° C, y porque el segundo filtro se opera a una temperatura de aproximadamente 200 °C. Con el fin de impedir reacciones químicas indeseables en la instalación filtrante, la separación del polvo o bien de las escamas se lleva a cabo en el primer filtro a una temperatura de 800° C, y el gas de humo o gas de escape se enfria antes de llegar al otro filtro con el fin de impedir que se vuelva a formar óxido de cromo VI. Como instalación filtrante se pueden tomar en consideración todos los filtros conocidos, como por ejemplo un filtro ciclónico o cerámico para altas temperaturas (en calidad de primer filtro) o un filtro textil para bajas temperaturas (en calidad .de segundo filtro) , siendo que el gas de escape se enfría a aproximadamente 200° C antes de llegar al filtro textil. Para la combustión o disgregación de compuestos orgánicos se deben alcanzar temperaturas muy elevadas en la cámara de recombustión, de manera que solo abandonen la cámara de recombustión sustancias inocuas, como por ejemplo C02, N02 o S02. Por éste motivo es conveniente disponer un dispositivo de calentamiento entre la instalación filtrante y la cámara de recombustión, con el fin de que durante el corto tiempo de permanencia de los gases de escape en la cámara de recombustión se alcance la alta temperatura necesaria. La ventaja del proceso de conformidad con la invención para la recuperación de materias primas a partir de desechos y sustancias residuales reside en que el tratamiento químico-térmico se puede adaptar de manera sencilla a la composición variada de las sustancias de entrada modificando simplemente los parámetros del proceso y/o la composición de las sustancias complementarias. Además, aparte los desechos condicionados por la producción no se producen más residuos. Después del tratamiento químico-térmico ya únicamente se requiere de procesos de molienda y tamizado con el fin de preparar las materias primas recuperadas en forma de escamas con densidad y tamaños de granos diversos para su reutilización, es decir que los metales pesados recuperados se ponen a disposición de los usuarios en forma de polvo. Adicionalmente, el proceso de conformidad con la invención no es contaminante para el medio ambiente, puesto que al final del proceso no se producen o liberan sustancias dañinas algunas que perjudiquen el medio ambiente. En el caso de cargas erróneas se puede prever una nueva pasada por el proceso, lo cual por ejemplo sería necesario en el caso de que en el producto final, o sea en las escamas, se descubre un contenido demasiado elevado de cromo VI. En éste caso puede llevarse a cabo una nueva pasada a través del proceso en el cual, mediante la adición de un agente reductor, se garantiza la calidad de la producción. El dispositivo para llevar a cabo el proceso de conformidad con la invención se caracteriza porque se proporciona un reactor térmico para el tratamiento químico-térmico de las materias primas, porque al reactor se le acopla directamente a continuación una instalación filtrante, siendo que se dispone una cámara de recombustión detrás de la instalación filtrante o bien del separador de polvos, visto esto en la dirección del flujo de los gases de escape.

El reactor térmico de preferencia esta diseñado como horno rotativo tubular o de fluidización, de manera que se garantiza un tiempo suficiente de permanencia en el reactor térmico, de los desechos y sustancias residuales mezclados con las sustancias complementarias. Adicionalmente, la instalación filtrante se diseña de varias etapas, siendo que a continuación del primer filtro se acopla un dispositivo de refrigeración. Para evitar reacciones químicas indeseadas, la temperatura del primer filtro es de aproximadamente 800° C, es decir que el primer filtro se diseña como filtro caliente. El segundo filtro acoplado a continuación del primer filtro esta diseñado como filtro textil y se opera a una temperatura de aproximadamente 200° C. En virtud de que los gases de escape que abandonan el segundo filtro tienen una temperatura muy baja, resulta conveniente disponer entre la instalación filtrante y la cámara de recombustión un dispositivo térmico para precalentar los gases de escape. Mediante ello se asegura que los gases de escape alcanzan en la cámara de recombustión la elevada temperatura necesaria. A continuación la invención se explicará con más detalle en base a un ejemplo de realización. Como material de partida se parte, por ejemplo, de una solución que contiene óxido de cromo VI de la composición .siguiente; Cr03 100 - 250 g Cr3, 20 - 40 g Fe 10 - 30 g Al ..1 - 20 g F 1 - 5 g Si 1 - 2 g H2S04 1 - 10 g Este material de partida se mezcla con una solución que contiene aluminio o un lodo de hidróxido de aluminio para ligar el flúor a manera de obtener A1F3, y simultáneamente corregir la receta del material de partida. Adicionalmente se adicionan a la mezcla arena de cuarzo o desechos que contienen silicio. La mezcla de entrada producida de ésta manera se insufla junto con granulado de material sintético en un horno tubular rotativo y se somete en éste a un tratamiento térmico-químico. Para éste propósito se ajustan una temperatura del horno de 750° C y 800° C y una atmósfera reductora en el horno. El granulado de material sintético puede estar consituido por materiales sintéticos a discreción, y sirve como agente reductor para producir en el horno la atmósfera reductora necesaria.

En el horno tubular rotativo la mezcla insuflada se expone al flujo de la atmósfera del horno, siendo que las escamas de cromo III que se forman son arrastradas por la corriente de aire a un primer filtro de polvo acoplado a continuación. En éste filtro de polvo las escamas se separan del gas de escape y a continuación se enfrian. El primer filtro de polvo se opera a 800° C. Con ello se evitan las reacciones químicas indeseadas, como por ejemplo la oxidación del óxido de cromo III en óxido de cromo VI. En el caso de la recuperación de cobre o níquel es conveniente una refrigeración del filtro, siendo que en cambio en el caso de la recuperación de cromo, zinc o plomo es razonable una temperatura del filtro de aproximadamente 800° C. Con el fin de asegurar una separación completa de los gases de escape de las sustancias en flotación (escamas, polvo) se acopla a continuación del primer filtro de polvo un segundo filtro de polvo en forma de un filtro textil. Entre ambos filtros se instala un dispositivo de refrigeración con el fin de enfriar los gases de escape hasta aproximadamente 200°C antes de que lleguen al segundo filtro. Después de que el aire de escape pasa los filtros de polvo se le vuelve a calentar y se conduce a una cámara de recombustión en la que se queman los componentes orgánicos del aire de escape, como por ejemplo la dioxina, para obtener sustancias inocuas como C02, N02, S02. Después de la cámara de combustión el gas de humo que se produjo en la cámara de combustión, el cual puede contener C02, S02 Cl2, etc., se conduce a una planta de purificación de gases de humo, con el auxilio de la cual se pueden entonces recuperar ácido clorhídrico y ácido sulfúrico. En el caso de sistemas que contienen cloro, la formación de óxido de cromo III se lleva a cabo a través de una etapa intermedia procediendo de manera que primero se produce cloruro de cromilo mediante la descomposición de las sustancias que contienen cloro y cromo, el cual a continuación se disgrega en Cl2 y Cr203. El proceso precedentemente descrito es adecuado para la recuperación de metales pesados a discreción, como son cromo, zinc, cobre, plomo, niquel y otros, siendo que únicamente es necesario modificar los parámetros del proceso. En el proceso de conformidad con la invención se emplean las siguientes sustancias residuales: Sustancias principales: Son aquellas sustancias residuales que contienen metales pesados para la recuperación. Se trata de soluciones, lodos o polvos que contienen metales pesados, siendo que .el metal pesado se puede encontrar presente químicamente ligado o en forma metálica. Sustancias complementarias: Son por un lado aquellas sustancias de la producción como sustancias residuales que durante el tratamiento químico-térmico tienen propiedades reductoras (materia sintética en una planta de cromo) o propiedades oxidantes (peróxidos en una planta de óxido de zinc), y por otro lado sustancias auxiliares necesarias para corregir la receta. Tales sustancias auxiliares son, por ejemplo, óxidos de aluminio, hierro, silicio o magnesio. El dispositivo para llevar a cabo el proceso esta constituido por un reactor térmico (horno tubular rotativo o de fluidización) para el tratamiento químico-térmico de las materias primas al que se encuentra acoplado directamente a continuación una instalación filtrante de varias etapas. La instalación filtrante esta constituida por un primer filtro caliente (filtro de cerámica, ciclón) que se opera a aproximadamente 800° C y por un segundo filtro frió (filtro textil) acoplado a continuación que se opera a aproximadamente 200° C, siendo que entre ambos filtros se dispone un dispositivo de refrigeración. La salida de aire de escape de la instalación filtrante se encuentra comunicada a una cámara de recombustión convencional que en caso necesario puede estar conectada con una planta de purificación de gases de humo. Con el fin de lograr una recombustión efectiva, el aire de escape de la instalación filtrante se precalienta y se conduce a la cámara de recombustión.

Claims (12)

1. REIVINDICACIONES Proceso para recuperar materias primas a partir de desechos y sustancias residuales, en particular para recuperar metales pesados, en que se procede de manera que primero se produce una mezcla de entrada líquida o pastosa y/o una mezcla de entrada de componentes triturados o molidos, siendo que la recuperación de las materias primas de la mezcla de entrada se lleva a cabo mediante un tratamiento químico-térmico y que los gases de desecho del horno se conducen a través de una instalación filtrante de varias etapas, siendo que en cada caso el primer filtro esta configurado como filtro caliente y que a continuación los gases se enfrian y, después de que fluyen a través de cuando menos un segundo filtro, se queman a una temperatura elevada después de un precalentamiento, caracterizado por el hecho de que la mezcla de entrada líquida, pastosa y/o sólida primero se mezcla con sustancias suplementarias en función de su composición, la mezcla de entrada se insufla dentro del horno junto con un agente oxidante o reductor, a continuación la mezcla de entrada se somete al tratamiento químico/térmico en el horno procediendo de manbera que a una temperatura predeterminada, la mezcla de entrada se somete al flujo de corriente de la atmosfera del horno a una velocidad de flujo predeterminada, - mediante lo cual en función de la composición del aire y la temperatura se forman escamas de baja densidad que contienen metales pesados, las cuales son conducidas a través de la instalación filtrante mediante la velocidad de flujo del aire ajustada en el horno.
2. Proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que el tratamiento térmico se lleva a cabo en una atmósfera reductora/oxidante .
3. Proceso de conformidad con la reivindicación 1 y 2, caracterizado por el hecho de que como agente reductor se emplean materias sintéticas molidas o granulados de materiales sintéticos.
4. Proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que el tratamiento térmico se lleva a cabo a una temperatura entre 350° C y más de 700° C, en función de la mezcla de entrada respectiva.
5. Proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que la temperatura de la instalación filtrante se encuentra entre 200° C y 800° C.
6. Proceso de conformidad con las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por el hecho de que el el gas de humo resultante que puede contener C02, S02, CL2, etc. se sigue tratando en una planta de purificación de gases de humo para recuperar el ácido clorhídrico y el ácido sulfúrico.
7. Proceso de conformidad con las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por el hecho de que en los sistemas sin cloro, la formación de óxido de cromo III se lleva a cabo a través de la descomposición de las sustancias que contienen cromo y la reducción/oxidación del cromo.
8. Proceso de conformidad con las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por el hecho de que en los sistemas con cloro, la formación de óxido de cromo III se lleva a cabo a través de la descomposición de las sustancias que contienen cromo y cloro, la formación de cloruro de cromilo (Cr02CL2) , la disgregación del cloruro de cromilo y la formación del óxido de cromo III.
9. Proceso de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado por el hecho de que la recuperación de cromo como óxido de cromo III a partir de desechos de composición complicada se lleva a cabo jmediante la extracción con cloro, de manera que se forma cloruro de cromilo como sustancia intermedia. 0.
10. Dispositivo para llevar a cabo el proceso de conformidad con las reivindicaciones 1 a 9 que comprende un reactor térmico para el tratamiento químico-térmico de las materias primas al reactor que se le acopla directamente a continuación una instalación filtrante, siendo que se acopla una cámara de recombustión detrás de la instalación filtrante o bien del separador de polvos, visto esto en la dirección del flujo de los gases de escape, caracterizado por el hecho de que el reactor térmico es un horno rotativo tubular o un horno de fluidización cuya temperatura se encuentra entre los 350° C y los 1250° C en función de la temperatura de mineralización de los productos finales a producir, de que la temperatura del primer filtro de la instalación filtrante es de aproximadamente 800° C, y de que el segundo filtro se opera a una temperatura de aproximadamente 200° C.
11. 11. Dispositivo de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado por el hecho de que a continuación del primer filtro se encuentra acoplado un dispositovo de refrigeración.
12. 12. Dispositivo de conformidad con la reivindicación 10 y 11, caracterizado por el hecho de que el segundo filtro tiene diseño de filtro textil. Dispositivo de conformidad con las reivindicaciones 10 a 12, caracterizado por el hecho de que entre la instalación filtrante y la cámara de recombustión se dispone un dispositivo de térmico para precalentar los gases de escape.