MXPA99008516A

MXPA99008516A - Copolimero de poliester de doble bloque y proceso para su elaboracion

Info

Publication number: MXPA99008516A
Application number: MXPA/A/1999/008516A
Authority: MX
Inventors: Weiming Tang; Mares Frank; Clark Morgan Robert
Original assignee: Alliedsignal Inc
Priority date: 1997-03-18
Filing date: 1999-09-17
Publication date: 2000-02-02

Abstract

La presente invención se refiere:proporciona un copolímero de doble bloque, que comprende:(a) un primer bloque de poliéster donde dicho primer bloque se elabora de un poliéster aromático que tiene:(i) una viscosidad intrínseca que se mide en una mezcla 60/40 en peso de fenol y tetracloroetano y que es de al menos aproximadamente 0.6 decilitro7gramo y (ii) una viscosidad en fusión newtoniana que se mide por reómetro capilar y que es de al menos aproximadamente 7,000 poise a 280 grados centígrados;y (b) un segundo bloque de poliéster donde dicho segundo bloque se elabora de monomero de lactona.El copolímero de doble bloque sútil en materiales de ingeniería,peliculas, y en el hilado de fibras para aplicaciones industriales tales como cinturones para automóviles. Un proceso para elaborar el copolímero de doble bloque utiliza un extrusor de tornillo doble para derretir el poliéster aromático y mezclarlo con monómero.

Description

COPOLIMERO DE POLIESTER DE DOBLE BLOQUE Y PROCESO PARA SU ELABORACIÓN Esta solicitud es una continuación en parte de la solicitud de patente copendiente número de serie 08/788,895 presentada el día 22 de enero de 1997. Antecedentes de la invención Copolímeros conocidos que .comprenden poliéster aromático y lactona se limitan a los formados a partir de poliéster aromático que tiene viscosidades intrínsecas ("IV") bajas y viscosidades de fusión ("MV") que son bajas. La publicación de patente japonesa 4115 publicada el día 5 de febrero de 1973 ("publicación 4115") enseña el uso de poliésteres aromáticos tales como, por ejemplo, tereftalato de polietileno ("PET") y tereftalato de polibutileno ("PBT") . La publicación 4115 presenta ejemplos que ilustran el uso de PET en un copolímero donde el PET tiene un número de peso molecular promedio ("Mn") de 500 a 5,000 lo que corresponde a una IV menor que 0.3 según lo medido en una mezcla 60/40 en peso de solventes fenol y tetracloroetano según William L. Hergenroth._*r y Charles Jay Nelson, "Viscosity Molecular Weight Relationship for Fractionated Poly (ethylene Terep thalate) " (relación entre viscosidad y peso molecular para poli (tereftalato de etileno) fraccionado), Journal of Polymer Science 12, 2905-2915 (1974). Estos PETs con Mn bajo e IV baja tienen también bajas viscosidades de fusión, es decir, menos que 100 poises a 280°C, según Andrzej Ziabicki "Effects of Molecular Weight on Melt Spinning and Mechanical Properties of High Performance Poly (ethylene Terephthalate) Fibers" (Efectos del peso molecular sobre el hilado en fusión y propiedades mecánicas de fibras de poli (tereftalato de etileno) de alto desempeño), Textile Res. J. 66(11), 705-712 (1996) . El artículo de Ziabicki emplea datos provenientes de A. Ditta, "Identifying Critical Process Variables in Poly (ethylene Terephthalate) Melt Spinning" (Identificación de variables críticas de proceso en el hilado en fusión de poli (tereftalato de etileno)), Textile Res. J. 54, 35-42 (1984), que enseña que estudios reológicos de la viscosidad de corte de PET indican que el PET se comporta como un líquido Newtoniano para velocidades de corte de hasta 200/segundos. La publicación 4115 divulga que aun cuando se emplean PET con IV y MV tan bajas, se requiere todavía al menos 50% en peso de épsilon-caprolactona con el objeto de plastificar la fusión de PET y después mezclar con PET. La publicación 4115 presenta también un ejemplo que ilustra cl uso de PBT en un copolímero en donde el PBT tiene un Mn de 1200 lo que corresponde a una IV menor que 0.1 según lo medido en una mezcla 60/40 en peso de solventes fenol y tetracloroetano según W.F.H. Borman, "Molecular Weight Viscosity Relationships for Poly (1, 4-butilene Terephthalate)" (relaciones entre peso molecular y viscosidad para poli (tereftalato de 1, 4-butileno) ", Journal of Applied Polymer Science 22, 2119-2126 (1978) . Este PBT con bajo Mn y baja IV tiene también una baja viscosidad de fusión, es decir, menor que 10 poises a 250°C, según el artículo de Borman y la viscosidad en fusión de PBT es Newtoniana en esfuerzo de corte bajo, es decir, velocidades de corte iguales o inferiores a 100/segundos . La publicación 4115 presenta también una reacción inicial entre ambos extremos de un poliéster aromático, P, con épsilon-caprolactona, L, y después la reacción de L-P-L oligomérico con un agente de acilación polifuncional, A para formar el polímero de bloques múltiples -L-P-L-A-L-P-L-A-L-P-L- con el objeto de extender la cadena y obtener polímeros de altos pesos moleculares que son adecuados para su uso como elastómeros termoplásticos. La publicación 4115 enseña que el uso de un agente de acilación polifuncional resulta en la estructura repetitiva regular anterior. Un procedimiento conocido para elaborar los copolímeros antes mencionados incluye el uso de una autoclave o reactor con un agitador y una atmósfera de nitrógeno mediante la reacción de un poliéster oligomérico con épsilon-caprolactona en tiempo de reacción de al menos dos horas. La publicación de patente japonesa 4116 publicada el día 5 de febrero de 1973 ("publicación 4116") y la publicación de patente Kokai 157117 publicada el día 6 de septiembre de 1984 ("publicación "157117") enseñan tiempos de reacción ejemplares de 2 a 5 horas. Los inventores de la publicación de patente japonesa 49037 publicada el día 14 de diciembre de 1977 de ("publicación 49037") reconocen que su procedimiento anterior, según lo presentado en la publicación 4116, resulta en interacción de esteres entre el poliéster aromático y bloques de policaprolactona y por consiguiente la longitud de bloque de copolímero fue corta y el punto de fusión del copolímero fue bajo. La publicación 49037 enseña que para superar el problema anterior, la temperatura de la reacción requiere de permanecer por debajo del punto de fusión del poliéster aromático, es decir, polimerización en estado sólido, de tal manera que el polvo de poliéster aromático permanezca en un estado sólido durante toda la reacción; desafortunadamente, como resultado, cada Ejemplo enseña un tiempo de reacción muy largo de 24 horas. El ejemplo 1 de la publicación 4116 enseña que se requiere de al menos 50% de épsilon-caprolactona para plastificar PET con IV más elevada (Mn = 20,400; IV < 0.67) y después para su mezcla con ella. El ejemplo 5 de la publicación 4116 indica que se requiere de al menos 50% de caprolactona con el objeto de plastificar un PBT con IV más elevada (Mn = 10.500; IV < 0.4) y después mezclarlo con ella. Este mezclado extensivo resulta en una transesterificación incrementada. Los inventores de la publicación de patente japonesa 27268 publicada el día 11 de mayo de 1992 ("publicación 27268") ; publicación de patente Kokai 57302 publicada el día 23 de agosto de 1993 ("publicación 57302") ; publicación de patente Kokai 25464 publicada el día 9 de septiembre de 1992 ("publicación 253764") : publicación de patente Kokai 264156 publicada en día 18 de septiembre de 1992 (publicación 264156"); y patentes norteamericanas 4,584,353 y 4,670,510 reconocieron las insuficiencias de los procedimientos de las publicaciones 4115, 4116 y 49037 estableciendo que la viscosidad obtenida era baja y, por consiguiente, las aplicaciones limitadas. Las publicaciones 27268 y 57302 y las patentes norteamericanas 4,500,686; 4,584,353; 4,670,510; y 4,670,948 indican que un copolímero de bloques de PBT y policaprolactona puede ser formada de conformidad con la publicación 4116, es decir, el copolímero de bloques se formó en un recipiente de reacción bajo una atmósfera de gas nitrógeno y bajo agitación a una temperatura de 230°C durante 2 horas. La épsilon-caprolactona sin relacionar fue removida de la fusión y el copolímero de bloques fue después mezclado con PBT adicional y epoxi a temperatura ambiente y después la mezcla fue extruída a una temperatura de 220°C para formar copolímeros de bloques múltiples. El premezclado de PBT y épsilon-caprolactona en tiempo de reacción largos resulta en una transesterificación incrementada lo que resulta inaceptable. Enseñan también que el copolímero de bloques debe ser mezclado con PBT puro con el objeto de lograr las propiedades mecánicas deseadas. Se puede emplear un catalizador en la reacción antes mencionada de PBT y épsilon-caprolactona en un aparato con agitador según se enseño en las publicaciones 253764 y 264156 donde el catalizador fue oxido de monobutil monohidroxi estaño y el tiempo de la reacción fue de 30 minutos. Estas publicaciones indican también la mezcla de epoxi y compuestos de fósforo de valencia 5 con el copolímero oligomérico con el objeto de mejorar el peso molecular. Debido a que copolímeros oligoméricos conocidos se elaboran empezando a partir de poliésteres aromáticos que tienen IV baja y MV baja, copolímeros oligoméricos conocidos tienen una IV baja y una MV baja, copolímeros oligoméricos conocidos y copolímeros de bloques múltiples resultantes tienen también longitudes de bloque cortas y transesterificación alta puesto que los procesos para elaborarlos tienen un tiempo de residencia largo. Como resultado, fibras hiladas a partir de los copolímeros antes mencionados son indeseables porque las fibras tienen una baja cristalinidad, bajos puntos de fusión, baja resistencia última a la tensión, y un comportamiento esfuerzo/deformación indeseado. Sería deseable tener un copolímero de bloque doble donde el poliéster aromático inicial tuviera una IV elevada, la longitud de bloque de copolímero fuese larga, el grado de transesterificación fuese bajo, el tiempo de reacción para elaborar el copolímero fuese corto (minutos en vez de horas) , y el uso de un agente de acilación polifuncional no fuese requerido para extender la cadena. Intentamos cumplir con lo anterior mediante el uso de un reactor con un agitador para preparar un polímero de bloques dobles a partir de un poliéster aromático inicial que tienen una IV elevada y una viscosidad de fusión que fue presentada en la técnica anterior pero este intento no fue exitoso según lo descrito a continuación en el ejemplo de comparación porque una autoclave no permite el mezclado entre PET con IV elevada y épsilon-caprolactona donde la cantidad de épsilon-caprolactona es menor que 50% en peso en base en el peso del copolímero en bloque doble. Compendio de la invención Hemos desarrollado un copolímero de bloque doble que responde a la necesidad anterior de la técnica. El copolímero de bloque doble comprende: (a) un primer bloque de poliéster donde dicho primer Lloque se elabora a partir de un poliéster aromático que tiene: (i) una viscosidad intrínseca que se mide en una mezcla 60/50 en peso de fenol y tetracloroetano y es de al menos de aproximadamente 0.6 decilitros/gramo y (ii) una viscosidad de fusión Ne toniana que se mide por reómetro capilar y es de al (b) menos aproximadamente 7,000 poise a una temperatura de 280°C; (c) un segundo bloque de poliéster donde dicho segundo bloque se elabora a partir de monómeros de lactona. El término "copolímero de bloque doble" como se emplea aquí se refiere a un poliéster aromático ("Pl") y un polímero de lactona ("P2") de la siguiente manera: P1-P2. Hemosg también desarrollado un procedimiento para elaborar el copolímero de bloque doble. El presente proceso para la formación de un copolímero de bloque doble comprende: (a) un primer bloque de poliéster donde dicho primer bloque se elabora a partir de un poliéster aromático que tiene: (i) una viscosidad intrínseca medida en una mezcla 60/40 en peso de fenol y tetracloroetano y que es de al menos aproximadamente 0.6 decilitro/gramo y (ii) una viscosidad en fusión Newtoniana que se mide por reómetro capilar y que es de al menos aproximadamente 7,000 poise en bloque de 280°C; y (b) un segundo bloque de poliéster donde dicho segundo bloque se elabora a partir de monómero de lactona, que comprende los pasos de: (A) en un extrusor, inyectar monómero de lactona y opcionalmente catalizador en el poliéster aromático que es derretido; (B) mezclar el poliéster aromático derretido y el monómero de lactona en un tiempo de residencia breve y a una temperatura suficiente para formar el copolímero de bloque doble, donde la cantidad de transesterificación es menor que aproximadamente 5% en base en el peso del copolímero de bloque doble. Con mayor preferencia, el tiempo de reacción es menor que aproximadamente 5 minutos . El término "transesterificación" o bien "mezclado" como se emplea aquí indica que ocurre un intercambio de esteres entre el poliéster aromático y el monómero de lactona * y como resultado, puede ocurrir una unidad de poliéster aromático dentro del bloque de lactona o bien puede ocurrir una unidad de lactona dentro del poliéster aromático. El copolímero de bloque doble de la presente invención tiene las siguientes ventajas. El copolímero de bloque doble de la presente invención se elabora de un poliéster aromático con alta IV y alta MV. El proceso de la presente invención es también provechoso porque el tiempo de residencia menor resulta en un copolímero de bloque doble con menos que aproximadamente 5% en peso de copolímero de bloque transesterificado o bien mezclado en base en el peso del copolímero de bloque doble y tiene también longitudes de bloque importantes y por consiguiente, altos puntos de fusión. Así, el hilado de una fibra proveniente del copolímero de bloque doble de la presente invención resulta en una velocidad de cristalización incrementada y un hilado mejorado de la fibra. Así mismo, los copolímeros de bloque doble tienen un peso molecular elevado y por consiguiente se evita la necesidad de extensión de cadena subsecuente de los copolímeros de la técnica anterior con la presente invención y las fibras que son hiladas a partir de los copolímeros de bloque doble de la presente invención tienen una resistencia a la tensión última mejorada y curvas deseadas de esfuerzo/deformación. Los copolímeros de bloque doble de la presente invención pueden emplearse en materiales elaborados conocidos o bien pueden formarse en películas o fibras. Otras ventajas de la presente invención serán aparentes a partir de la siguiente descripción, de los dibujos anexos, y de las reivindicaciones anexas. Breve descripción de los dibujos Las figuras 1-3 ilustran perfiles de tornillo de extrusores de tornillos dobles que son útiles en la presente invención.

La figura 4 ilustra los espectros 1H NMR de tereftalato de polietileno (IV = 0.9). La figura 5 ilustra los espectros de 1H NMR de PET/policaprolactona (25% en peso) . Las figuras 6-8 ilustran curvas de esfuerzo-deformación en el caso de fibras elaboradas a partir de los copolímeros de bloque doble de la presente invención. Descripción detallada de las modalidades preferidas El término "poliéster aromático" como se emplea aquí se refiere a un poliéster que tiene una estructura cíclica con 6 o 10 electrones pi. El poliéster aromático tiene (i) una viscosidad intrínseca que se mide en una mezcla 60/40 en peso de fenol y tetracloroetano y es de al menos aproximadamente 0.6 decilitro/g y (ii) una viscosidad de fusión Newtoniana que según lo medido por reómetro capilar es de al menos aproximadamente 7,000 poises a una temperatura de 280°C. Ejemplos e poliésteres aromáticos preferidos incluyen poli (tereftalato de etileno) ("PET"), poli (nafatlato de etileno) ("PEN") ; poli (tereftalato de bis-hidroximetilciclohexeno) ; poli (naftalato de bis-hidroximetilciclohexeno) ; otros naftalatos de polialquileno o policicloalquileno y los poliésteres mixtos que, además de la unidad de tereftalato de etileno, contienen componentes tales como isoftalato de etileno, adipato de etileno, sebacato de etileno, tereftalato de 1, 4-ciclohexilen dimetileno, o bien otras unidades de tereftalato de alquileno. Se puede emplear también una mezcla de poliésteres aromáticos . Se pueden emplear poliésteres aromáticos comercialmente disponibles. El poliéster aromático más preferido incluye PET y PEN. Las viscosidades intrínsecas, según lo medido en una mezcla 60/40 en peso de fenol y tetracloro etanof de los poliésteres aromáticos preferidos son de aproximadamente 0.8 para PET y aproximadamente 0.6 para PEN. La IV más preferida para PET es 0.9 y para PEN es 0.7. El punto de fusión de PET es de aproximadamente 250°C y de PEN es de aproximadamente 266°C.

La viscosidad en fusión Newtoniana para PET (con una IV=1) es de aproximadamente 16,400 poises a una temperatura de 260°C, y la viscosidad en fusión Newtoniana para PEN (con una IV=1) es mayor que la viscosidad de fusión Newtoniana de PET. Así, el poliéster aromático de la presente invención tiene una IV más elevada y un MV más alto que el poliéster aromático inicial de la técnica anterior empleado en los copolímeros oligoméricos . Lactonas preferidas incluyen épsilon-caprolactona, propiolactona, butirolactona, valerolactona, y lactonas cíclicas superiores. Dos o más tipos de lactonas pueden emplearse de manera simultánea. De preferencia, la cantidad de polímero de lactona presente en el copolímero de bloque doble es de aproximadamente 1 a aproximadamente 50% en peso en base en el peso de copolímero de bloque doble. Cuando el copolímero de bloque doble esta previsto para su uso como una fibra para cinturón de seguridad para uso automotriz, el copolímero de bloque doble de PET-policaprolactona tiene una concentración de policaprolactona de preferencia de aproximadamente 20 a aproximadamente 30% en peso, y con preferencia especial de aproximadamente 22 a aproximadamente 27% en peso en base en el peso del copolímero de bloque doble. Catalizadores empleados en la polimerización de lactonas pueden emplearse en la copolimerización de bloque doble. Los catalizadores preferidos son organometálicos basados en metales tales como, por ejemplo litio, sódico, potasio, rubidio, cesio, magnesio, sales de ácidos inorgánicos, óxidos, sales de ácidos orgánicos y alcóxidos de calcio, bario, estroncio, zinc, aluminio, titanio, cobalto, germanio, estaño, plomo, antimonio, arsénico, cerio, boro, cadmio y manganeso; y sus complejos organometálicos. Los catalizadores más preferidos son sales de ácidos orgánicos y compuestos organometálicos de estaño, aluminio y titanio. Los catalizadores más preferidos son diacilato de estaño, tetra acilato de estaño, óxido de dibutilestaño, dilaurato de dibutilestaño, octanoato de estaño, tetra acetato de estaño, triisobutilaluminio, tetra butiltitanio, dióxido de germanio, trióxido de antimonio, y complejos de porfirina y ftalocianina de estos metales. Dos o más tipos de catalizadores pueden emplearse en paralelo. Catalizadores útiles se encuentran comercialmente disponibles. De preferencia, la cantidad de catalizador empleada es de aproximadamente 0.01 a aproximadamente 0.2% en peso en base en el peso combinado del poliéster aromático y monómeio de lactona. El poliéster aromático se agrega a un extrusor. El poliéster aromático puede estar derretido y después agregado al extrusor o bien el poliéster aromático puede agregarse al extrusor y después derretirse en el extrusor. Hemos encontrado que el extrusor preferido es un extrusor de doble tornillo donde le mezclado y la reacción de la fusión polimérica con material que tiene una diferencia de viscosidades drástica es factible. Extrusores de doble tornillo útiles se encuentran disponibles en el comercio. El término "extrusor" como se emplea aquí excluye los reactores agitados de la técnica anterior. Las figuras 1 a 3 ilustran perfiles preferidos de extrusores de doble tornillo. Los extrusores de doble tornillo de contra rotación proporcionan un modo de contra engranaje y por consiguiente, en comparación con otros extrusores, proporcionan un mezclado con buena dispersión, una distribución estrecha de tiempos de residencia, y una desvolatilización efectiva. El perfil de tornillo se diseña para permitir la alimentación de pellas de poliéster, la fusión de pellas de poliéster, la inyección de monómeros de lactona, el mezclado, la reacción, la desvolatilización y finalmente la formación de pellas o bien el hilado. El diseño de extrusor permitirá la alimentación de la fusión de poliéster aromático inicial. El mezclado de dispersión y distribución más efectivo ocurrirá en la posición en la cual el monómero de lactona es inyectado en la fusión de poliéster. La temperatura inicial de extrusión rebasa el punto de fusión (según lo medido por el calorímetro de exploración diferencial de Perkin-Elmer (DSC) de la máxima del endotermo que resulta.de la exploración de una muestra de 2 mg a una temperatura de 20°C por minuto) del poliéster aromático empleado. Los puntos de fusión de los poliésteres aromáticos preferidos son 250°C para PET y 266°C para PEN. La temperatura inicial preferida en la zona de extrusión es de al menos aproximadamente 30°C por enzima del punto de, fusión / del poliéster aromático. Así, la temperatura de extrusión inicial preferida para PET es de al menos 280° mientras que la temperatura de extrusión inicial preferida para PEN es de al menos aproximadamente 296°C. Para promover la formación de copolímeros de bloque doble y para minimizar la transesterificación, el tiempo de residencia y el perfil de temperatura de extrusión son importantes. Después de la fusión del poliéster aromático, la temperatura de fusión es disminuido de preferencia por al menos aproximadamente 30°C y con mayor preferencia por al menos aproximadamente 50°C debido al mezclado con monómero de lactona y catalizador inyectados. De preferencia, el catalizador se agrega al monómero CJ lactona a temperatura ambiente y la mezcla monómero de lactona/catalizador es inyectada en el poliéster aromático en fusión. Así, la temperatura de extrusión reactiva para PET es de preferencia de aproximadamente 260°C y con mayor preferencia de aproximadamente 230 a aproximadamente 260°C mientras que la temperatura de extrusión reactiva para PEN es de preferencia de- aproximadamente 276°C y con mayor preferencia de aproximadamente 246 a aproximadamente 276°C. El término "tiempo de residencia" en el extrusor se emplea aquí con el significado que el volumen de extrusor es dividido por la velocidad de producción. El poliéster aromático y la lactona son extruídos cqn un tiempo de / residencia menor que aproximadamente 30 minutos y a una temperatura suficiente para formar el copolímero de bloque doble. El tiempo de residencia preferido es menor que aproximadamente 15 minutos. El tiempo de residencia más preferido es menor que aproximadamente 10 minutos y el tiempo de residencia especialmente preferido es menor que aproximadamente 5 minutos. Este tiempo de residencia corto contrasta de manera importante con los tiempos de reacción de la técnica anterior como se describió arriba. Este corto tiempo de residencia minimiza la transesterificación mientras que asegura una polimerización completa lo que significa injertar el monómero de épsilon-caprolactona para formar el bloque en el extremo de lc. cadena PET y consumir totalmente el monómero de épsilon-caprolactona inyectado. Se emplean agentes de turbulencia para incrementar el volumen de extrusor sin sacrificar la velocidad de producción y para controlar el tiempo de reacción de residencia. Para determinar la distribución de residencia, agregamos pellas de color que sirven como marcador para las pellas de poliéster.

El término "tiempo de distribución" se refiere al rango empezando desde la aparición de color y terminando con la desaparición del color. Como lo saben los expertos en la materia, conforme el tiempo de distribución disminuye, se eleva la uniformidad de producto. Así, el tiempo de distribución preferido es menor que aproximadamente 4 / minutos. El tiempo de distribución es con mayor preferencia menor que aproximadamente 2 minutos y especialmente menor que aproximadamente 1 minuto. En contraste con le proceso de las publicaciones 27268 y 57302 y de las patentes norteamericanas número 4,500,686; 4,584,353; 4,670,510; y 4,670,948, el poliéster aromático y el monómero de épsilon-caprolactona no están premezclados en un reactor antes de su adición al extrusor. También, en contraste con las publicaciones 157117, 27268, y patentes norteamericanas 4, 500, 686; 4, 584, 353; 4,670,510; y 4,670,948, ningún monómero de lactona permanece sin reaccionar en el proceso de la presente invención. La ocurrencia de una unidad de poliéster aromático en policaprolactona se evidencia mediante un desplazamiento químico a 4.7 ppm. La ocurrencia de una unidad de policaprolactona en poliéster aromático se evidencia por un desplazamiento químico a 4.5 ppm. La cantidad de transesterificación es menor que aproximadamente 5% en peso en base en el paso del copolímero de bloque doble. Aún cuando no deseamos estar atado por la teoría, creemos que en el estado derretido, el grupo hidroxilo del poliéster aromático ataca el carbonilo coordinado de épsilon-lactona en el estado de transición y disocia el enlace acilo-oxígeno de lactona. La propagación de cadena del monómero de lactona ocurre en el extremo de poliéster aromático para formar el copolímero de bloque doble. La viscosidad intrínseca del copolímero de bloque doble es mayor que la viscosidad intrínseca del poliéster aromático y por consiguiente, esto es una evidencia de la copolimerización del poliéster aromático con el monómero de épsilon-caprolactona. El copolímero de bloque doble puede emplearse en los materiales preparados conocidos o bien elaborarse en película a través de un procedimiento conocido o bien hilarse en una fibra empleando un proceso conocido. La formación de fibra de PET/policaprolactona puede lograrse mediante el hilado ya sea directamente a partir de un extrusor de tornillo doble o bien separac-amente a partir de una extrusora de tornillo único que emplea pellas de PET/policaprolactona producidas por el extrusor de tornillo doble. Arribos procesos consistieron de etapas de extrusión, hilado, estirado, y relajación. Procedimientos de prueba: En los siguientes ejemplos, se determinó la viscosidad específica reducida de la siguiente manera. Se midieron la viscosidad de solución y la viscosidad de solvente y se calculo la viscosidad específica (viscosidad de solución-viscosidad de solvente) / (viscosidad de solvente). La viscosidad específica reducida se calcula a partir de la concentración viscosidad específica/solución. La viscosidad intrínseca se determinó mediante la graficación / de la viscosidad específica reducida versus la concentración de solución. La intersepción fue la viscosidad intrínseca. Se entiende que IV se expresa en unidades de decilitros por gramo o bien (dl/g) aquí aun cuando dichas unidades no se indican. Una comparación de mediciones de IV en otros solventes la presentan William L. Hergenrother y Charles Jay Nelson, "Viscosity-Molecular Weight Relationship for Fractionated Poly (ethylene Terephthalate") (relación viscosidad-peso molecular para poli (tereftalato de etileno) fraccionado), Journal of Polymer Science 12, 2905-2915 (1974) . En el caso de PET empleado en el copolímero de bloque doble de la presente invención, se obtiene la viscosidad en fusión Newtoniana a partir de rangos de velocidad de corte bajo, es decir, menor que 100/segundos, y se determinó para los ejemplos de la presente invención en 15,000 poises en base en base en referencias de Ziabicki y Dutta. Se midió NMR mediante la disolución de 5 mg de copolímero de bloque doble PET-policaprolactona en una mezcla 50/50 en volumen de cloroformo deuterizado y solvente de pentafluorofenol y mediante la inserción de la muestra en un espectrómetro 400 MHz NMR y mediante la obtención de los espectros ?E NMR. La refringencia radial doble se lleva a cabo mediante la medición de la estructura radial a través de la medición / / correcta de perfiles de índice de refracción de fibra. La tenacidad se mide en un Instron equipado con dos agarraderas que sujetan los hilos en las longitudes de medición de 10 pulgadas. El hilo es después jalado a una velocidad de 10 pulgadas/minuto, los datos se registran en una célula de carga, y se obtienen las curvas de esfuerzo-deformación. La tenacidad es la resistencia al rompimiento (en gramos) dividida por el denier del hilo. La difracción de rayos X se determinó tomando dos difractómetros PW3710 de Philip con para foco y geometría de transmisión empleando radiación K-alfa de cobre. Los patrones de difracción fueron ajustados para picos con el programa Shadow. Los resultados de este programa se emplearon para calcular los tamaños de cristalitos aparentes (ACS) e índice cristalino (Cl) . Se llevó a cabo una exploración de rotación rápida para determinar la cristalinidad. Se obtuvieron imágenes de difracción de rayos X empleando un detector de área Siemens con una radiación K-alfa de cobalto. Estas imágenes fueron empleadas para calcular la orientación cristalina y amorfa. Espectros XH NMR: La presencia de los grupos de hidroxilo en el PET de alto peso molecular (por ejemplo, IV=0.9) ha sido establecida por espectros XH NMR y por titulación de los grupos de extremo carboxilo. Un desplazamiento químico (delta) a 4.10 ppm en los espectros 1H NMR de PET (figura 4) es un pico característico del protón de metileno a lado del grupo de extrema hidroxilo de la cadena de PET. El H NMR junto con la titulación de carboxilo muestran que en el caso de PET (IV=0.9) al menos cada cadena contiene un grupo de extremo hidroxilo. Un pico en 4.24 ppm en espectros de XE NMR (figura ) indica la presencia de policaprolactona. La transesterificación ocurre en paralelo con una polimerización de abertura de anillo y resulta en un cierto mezclado de unidades de caprolactona en bloque de PET como se evidencia por la presencia de un pico en delta= 4.50 ppm en los espectros 1H NMR (figura 5) y también algunas unidades de PET en el bloque de policaprolactona según se evidencia por la presencia de un pico en delta=4.70 ppm en los espectros -""H NMR (figura 5) . Ejemplo comparativo A: Nuestro objetivo fue preparar el copolímero de bloque doble con el peso molecular deseado y el tamaño deseado de los bloques de PET y Policaprolactona rápidamente (tiempo de residencia de unos minutos) en un paso con consumo completo del monómero de épsilon-caprolactona inicial. Existe un problema de mezclado cuando se emplea un poliéster aromático de alto peso molecular y monómero de épsilor.-caprolactona de tipo agua porque se requiere de una homogenización rápida y completa. Cualquier objeto de lograr esta mezcla homogénea en un reactor de un galón fue sin éxito aún cuando empleamos varios agitadores y técnicas de mezclado. Como se explica a continuación, la reacción tardó al menos 30 .ainutos y provoco una mezcla de PET sin reaccionar y de algunos copolímeros de bloque doble lo que fue inaceptable para el hilado de fibras. Un reactor (un galón) fue precalentado a ur.a temperatura de 150°C y purgado con nitrógeno, y después se agrego 1 kg de pellas de PET (IV=0.9; MV = 15,000 poises a 280°C) en el reactor a trasvés de una abertura en la parte superior del reactor. Bajo el nitrógeno, las pellas fueron calentadas a una temperatura de 290°C y derretidas totalmente bajo agitación lenta (30 revoluciones por minuro) . La épsilon-caprolactona premezclada (333 gramos) y ei catalizador de octanato de estaño (0.4 gramos) fueron inyectados/rociados en la fusión de polímero bajo una presión de nitrógeno de 100 psi. El monómero inyectado plastificado, altamente viscoso se derritió y redujo significativamente la viscosidad en fusión del material, como se observa a través de un valor de par de torsión disminuido. La polimerización fue completa a 230°C bajo nitrógeno dentro de un periodo de 30 minutos y se evacuó la épsilon-caprolactona residual antes de la descarga del polímero. El polímero descargado ya no era una mezcla homogénea. En vez de un polímero contenía al menos 3 componentes incluyendo fusión de PET sin reaccionar, fusión de copolímero, y policaprolactona. Así, además de tener una mezcla de PET sin reaccionar con un copolímero de bloque doble, el copolímero de bloque doble no contenía la concentración deseada de bloques de policaprolactona. Esta mezcla no proporcionó la elasticidad de fibra deseada y, por consiguiente, un reactor convencional no logró la capacidad de mezclada de PET de alta IV y épsilon-caprolactona en la preparación de resina. Los siguientes ejemplos son ilustrativos y no limitativos. Ejemplos 1-9 de conformidad con la presente invención Los ejemplos de conformidad con la presente invención ilustran el impacto de la concentración de catalizador, perfil de temperatura de polimerización, y tiempo de residencia sobre la transesterificación. Para todos los ejemplos de la presente invención, las temperaturas en la zona de extrusor, velocidad de tornillo de extrusor, par de torsión, temperatura y presión de fusión de poliéster, vacío, rendimiento, y tiempo de residencia se encuentran en la tabla l a continuación. El grado de transesterificación resultante es igual a la caprolactona transesterificada (evidenciado por sigma = 4.50 ppm) / (caprolactona transesterificada (evidenciado por sigma = 4.50 ppm) + policaprolactona (evidenciada por sigma = 4.24 ppm)). La transesterificación en el copolímero de bloque doble de conformidad con lo reportado en la tabla II se calcula mediante la multiplicación del porcentaje de caprolactona en el 7 copolímero de bloque doble por el grado de transesterificación. Ejemplo 1 de conformidad con la presente invención Con referencia a la figura 1, se alimentaron pellas de PET secadas (IV = 0.9; MV = 15,000 poises a 280°C) al punto de alimentación 12 en un extrusor 10 de doble tornillo de contrarrotación (diámetro 0 27 mm; longitud = 1404 mm) a una velocidad de 4.26 lbs/hr. Las pellas empezaron a derretirse en la primera zona 14 y en la segunda zona 16, avanzaron en la dirección de la flecha 18 a través del uso de elementos de bombeo 20, y se llevo en una zona de compresión en una tercera zona 22. Un sello 24 actuó como sello dinámico al final de la zona de alimentación y proporcionó una alta compresión y un retroflujo reducido de fusión de polímero. La longitud de cada zona es de aproximadamente 4 veces el diámetro del tornillo. La épsilon-caprolactona y catalizador (octoato de estaño, 0.03% en peso de PET-caprolactona) premezclado fueron inyectados en el extrusor por medio de una bomba de pistón en un punto de inyección 26 a una velocidad de 0.75 lb/hora. La cantidad de épsilon-caprolactina en PET fue de 15% en peso. El líquido inyectado fue rápidamente mezclado con una fusión de PET por mezcladores 28 de peinado de distribución y dispersión, conjuntados bajo la región del puerto de inyección, épsilon-caprolactona solubilizó la fusión de PET y redujo la temperatura de fusión de PET a 225°C. La mezcla de PET y épsilon-caprolactona fue transportada, después de la cuarta zona 30 en un dispositivo de turbulencia 32, mezclador de avance/peinado 34, dispositivo de turbulencia 36, mezclador de avance/peinado 38, dispositivo de turbulencia 40, mezclador de avance/peinado 42, y dispositivo de turbulencia 44 a través de las zonas 48 a 58. Los dispositivos de turbulencia alojaron el 61% del volumen de extrusión entre dispositivos de turbulencia y barril. El volumen total de extrusión y la velocidad de producción (5.01 /hr) dictaron el tiempo de residencia de aproximadamente 12 minutos. La fusión en el proceso de polimerización se encontró bajo agitación continua de dispositivo de tribulación engranados y homogeneización de mezcladores de avance/peinado 34,38, y 42. Para finales de la polimerización, la fusión de copolímero de PET-policaprolactona fue alimentada en una zona de desvolatilización 60 bajo vacío (-750 mbar) . La épsilon-caprolactona (0.05%) sin reaccionar residual fue tan mínima que no fue removida de la fusión. El polímero (PET (85%)-policaprolactona (15%)) fue después extruído a través de un dado d 3 orificios, enfriado rápidamente en agua, y cortado en pellas. El polímero de bloque doble tenía un punto de fusión de 227°C y una IV = 0.94 lo que demuestra que el PET se pólimerizo con épsilon-caprolactona. / Ejemplo 2 de conformidad con la presente invención Las pellas de PET secadas (IV = 0.9; MV = 15,000 a 280°C) fueron alimentadas en el punto de alimentación 12 en el extrusor de tornillo doble 10 de la figura 1 a una velocidad de 7.7 libras/hora. Después de fusión de PET en las zonas 14 y 16, la épsilon-caprolactona y el catalizador premezclados (octoato de estaño, 0.03% en peso de PET-caprolactona) fueron inyectados en un punto de inyección 26 en la fusión a un régimen de 2.7 libras/hora. La cantidad de épsilon-caprolactona en PET fue de 26% en peso. Bajo el mismo perfil de extrusión como en el ejemplo 1 de la presente invención arriba, un incremento del régimen de producción (10.4 libras/hora) proporcionó un tiempo de residencia promedio de 6 minutos. Después de desvolatilización en la zona 60, el polímero (PET (74%) - policaprolactona (26%) ) fue extruído a través de un dado de 3 orificios, enfriado rápidamente en agua, y cortado en pellas. El copolímero de bloque doble tenía un punto de fusión de 219°C y una IV= 0.97 lo que demuestra que el PET se copolimerizó con épsilon-caprolactona y la transesterificación se reporta en la tabla -II a continuación. Ejemplos 3 y 4 de conformidad con la presente invención Las pellas de PET secadas (IV = 0.9; MV = 15,000 poises a 280°C) fueron alimentadas en el punto de alimentación 72 en un extrusor de tornillo doble 70 (diámetro = 27 mm) de la figura 2 a un régimen de 7.7 libras/hora. Las pellas empezaron a derretirse en la primera zona 74 y la segunda zona 76, avanzaron en dirección de la flecha 78, y fueron transportadas mediante elementos de bombeo 80 en la tercera zona 82. La longitud de cada zona es de aproximadamente 4 veces el diámetro del tornillo. Un sello 84 actuó como ser dinámico al final de la zona de alimentación y proporcionó una compresión hermética y redujo el retroflujo de fusión de polímero. Después del mezclado de PET, el épsilon-caprolactona y catalizador premezclados (octoato de estaño, 0.03% en peso de PET-caprolactona) fueron inyectados en el punto de inyección 86 en la fusión a un régimen de 2.4 libras/hora. Se empleó un mezclador neutro 88 para proporcionar el mismo efecto de mezclado de distribución y dispersión que en el perfil de la figura 1 pero con distribución de tiempos de residencia más estrecha y corte reducido. La fusión pasó en el dispositivo de turbulencia 90, mezclador neutro 92, y dispositivo de turbulencia 94 a través de las zonas 96 a 110 y fue desvolatilizadas en 112, la cantidad de épsilon-caprolactona en PET fue e 24% en peso. Con el mismo diseño de tornillo y perfil de temperatura, el tornillo en velocidades de 150 revoluciones por minuto para el ejemplo 3 de conformidad con la presente invención y 120 revoluciones por minuto para el ejemplo 4 de conformidad con la presente invención proporcionó un tiempo de residencia promedio de 5 minutos y generó muestras de PET (76%) /policaprolactona (24%) con una distribución de tiempos de residencia de 1 y 1.5 minutos, respectivamente. El ejemplo 3 de conformidad con la presente invención presentó un copolímero de bloque doble con un punto de fusión de 225°C y una IV =1 y el ejemplo 4 de conformidad con la presente invención tenía un copolímero de bloque doble con un punto de fusión de 223° y una IV de 0.97 lo que demuestra que el PET se copolimerizó con épsilon-caprolactona. Ejemplo 5 de conformidad con la presente invención Con referencia a la figura 2, las pellas de PET secadas (IV = 0.9; MV = 15,000 poises a 280°C) fueron alimentadas en un extrusor de doble tornillo 70 a un régimen de 7.7 libras/hora. Después de la fusión del PET, épsilon-caprolactona y catalizador (octoato de estaño, 0.03% en peso de PET-caprolactona) premezclados fueron inyectados en un punto de inyección 86 en la fusión a un régimen de 2.4 libras/hora. La cantidad de épsilon-caprolactona en PET fue de 24% en peso. Con el mismo diseño de tornillo y velocidad como en el ejemplo 3 de la presente invención arriba, la reacción fue terminada a temperaturas en zona inferior según lo indicado en la tabla I a continuación. El copolímero de bloque doble presentó un punto de fusión de 224°C y una IV= 1.02 lo que demuestra que el PET se copoli-xerizó con épsilon-caprolactona. Ejemplos 6 y 7 de la presente invención Con referencia a la figura 2, las pellas de PET secadas (IV = 0.9; MV = 15,000 poises a 280°C) fueron alimentadas en un extrusor de doble tornillo 70 a un régimen de 7.7 libras/hora. Después de la fusión de PET, la épsilon-caprolactona y catalizador premezclados (octoato de estaño, 0.01% en peso de PET-caprolactona para el ejemplo 6 de conformidad con la presente invención y 0.09% en peso de PET-caprolactona para el ejemplo 7 de conformidad con la presente invención) fueron inyectados en un punto de inyección 86 en la fusión a un régimen de 2.4 libras/hora. La cantidad de épsilon-caprolactona en PET fue de 24% en peso. Con el mismo perfil de extrusión que en el ejemplo 5 de la presente invención arriba, se recogieron las muestras de polímero preparadas con las concentraciones de catalizador mencionadas arriba. El ejemplo 6 de conformidad con la presente invención presenta un copolímero de bloque doble con un punto de fusión de 222°C e IV=0.97 y el ejemplo 7 de conformidad con la presente invención presentó un copolímero de bloque doble con un punto de fusión de 228°C e IV= 0.97 lo que demuestra que el PET se copolimerizó con épsilon-caprolactona. Ejemplo 8 de conformidad con la presente invención Con referencia a la figura 2, las pellas de PET secadas (IV = 0.9; MV = 15,00 poises a 280°C) fueron alimentadas en un extrusor de tornillo doble 70 a un régimen de 10.5 libras/hora después de la fusión de PET, la épsilon-caprolactona y catalizador premezclados (octoato de estaño, 0.09% en peso de PET-caprolactona) fueron inyectados en un punto de inyección 86 en la fusión a un régimen de 3.5 libras/hora. La cantidad de épsilon-caprolactona en PET fue de 25% en peso. Bajo el mismo perfil de extrusión como en el ejemplo 7 de conformidad con la presente invención arriba, la reacción fue completada con un tiempo de residencia de 4 minutos y un tiempo de distribución de un minuto. El copolímero de bloque doble presento un punto de fusión de 230°C e IV = 0.99 lo que demuestra que el PET se copolimerizó con épsilon-caprolactona. Ejemplo 9 de conformidad con la presente invención El diseño de la figura 3 es el más preferido porque mezcladoras de avance están presentes bajo la región de inyección con el objeto de reducir la presión, otras mezcladoras neutrales están presentes en la zona de reacción y un bombeo hacia delante ocurre en la zona de reacción. Con referencia a la figura 3, las pellas de PET secadas (IV =0.9; MV = 15,000 poises a 280°C fueron alimentadas en el punto de alimentación 122 en un extrusor de tornillo doble 120 a un régimen de 12 libras/hora. La longitud de la zona es de aproximadamente 4 veces el diámetro del tornillo. Las pellas empezaron a derretirse en la primera zona 124 y en la segunda zona 126 y avanzaron en dirección de la flecha 128 mediante un elemento de bombeo 130 en una tercera zona 132. Después de la fusión de PET, la épsilon-caprolactona y catalizador premezclados (octonato de estaño, 0.09% en peso de PET-caprolactona) fueron inyectados en el extrusor en un punto de inyección 134 en la fusión a un régimen de 4 libras/hora. Una fusión avanzó en la zona 138 en contacto con el dispositivo de turbulencia 140, mezcladora neutral 142, dispositivo de turbulencia 144, mezclador neutral 146, dispositivo de turbulencia 148, mezcladora neutral 150, dispositivo de turbulencia 152, y mezcladora neutral 154 a través de las zonas 156 a 168. La cantidad de épsilon-caprolactona en PET fue de 25% en peso. La fusión fue desvolatilizadas en 170. Una cantidad muy pequeña de épsilon-capro__actona fue recogida después de un periodo de 10 horas de operación continua. Bajo el perfil de extrusión modificado del ejemplo 8 de conformidad con la presente invención arriba, la reacción fue determinada con un tiempo de residencia de 3.7 minutos y una distribución de 1 minuto. La fusión de polímeros (PET (75%)- policaprolactona (25%) ) fue después o bien alimentada en un recipiente de hilado que contenía una hiladora con el objeto de formar fibras, o bien extruída a través de un dado de tres orificios, enfriada rápidamente en agua y cortada en pellas. El copolímero de bloque doble presento un punto de fusión de 231°C y una ID = 0.98 lo que demuestra el PET se copolimerizó con épsilon-caprolactona. / Tabla 1 Ejemplo Zona 14 Zona 16 Zona 22 Zona 30 Zona 46 de la mvencion 1 292 290 260 250 245 2 269 290 260 250 239 Ejemplo Zona 50 Zona 52 Zona 54 Zona 56 Zona 58 de la invención 1 245 240 240 240 252 2 245 240 240 242 240 Ej emplo Zona 62 Zona 64 de la invención 1 242 240 2 243 240 Ej emplo Zona 74 Zona 76 Zona 82 Zona 98 de la invención 3 290 290 260 260 245 4 290 290 260 260 245 292 287 255 255 242 6 292 290 255 255 242 7 292 290 255 255 243 8 289 290 255 255 242 Ej emplo Zona 100 Zona 102 Zona 104 Zona 106 Zo: de la invención 3 245 245 240 240 240 4 245 245 240 240 240 240 240 235 235 235 6 240 240 235 235 235 7 240 240 235 235 235 8 240 240 235 235 238 Ej emplo Zona 110 Zona 114 Zona 116 de la invención 3 240 240 240 4 239 240 240 5 235 235 235 6 235 236 235 7 235 235 235 8 235 238 235 Ejemplo Zona 124 Zona 126 Zona 132 Zona 138 Zona 156 de la invención 9 292 290 255 255 245 Ejemplo Zona 158 Zona 160 Zona 162 Zona 164 Zona 166 / de la invención 9 240 240 235 235 235 Ejemplo Zona 168 Zona 172 Zona 174 de la invención 9 235 235 235 Velocidad de Par de torsión Temperatura de Presión de tornillo (RPM) fusión fusión (psi) 150 55 264 90 150 47 254 60 150 41 258 10 120 43 258 10 150 50 255 10 150 46 254 10 150 43 255 10 150 51 255 o 150 48 256 60 Velocidad de Producción Tiempo de distribución de tornillo (RPM) Libras/hora residencia tiempo de residencia (minutos) (min) 150 -750 5 12, no deter, 150 -750 10 6 2 150 -850 10 6 1 120 -850 10 6/ 1.5 / 150 -850 10 6 1 150 -850 10 6 1 150 -850 10 6 1 150 -850 14 4 1 150 -1000 16 3.7 1 TABLA II Ejemplo de Epsilon- Epsilon- Viscosidad intrín-Conformidad caprolactona caprolactona seca de copolímero Con la in(%) sin reaccionar de bloque doble vención (%) (dl/g) 1 1. .5 0 0.94 2 2. .6 2.7 0.97 3 2. .4 2.8 1 4 2. .4 3.3 0.97 5 2. .4 3.1 1.02 6 2. .4 1.1 0.97 7 2. .4 o 0.97 8 2. .5 1 0.99 9 2.5 0 0.98 Ejemplo de Transesterificación en copolímero de Conformidad bloque doble (%) Con la invención 1 6 2 7 3 6 4 6 5 6 6 7 7 5 8 5 9 5 Los ejemplos 1-9 de la presente invención (tabla II) fueron preparados bajo tiempo de residencia de polimerización diferentes, temperaturas de polimerización diferentes, concentraciones de catalizadores diferentes, elementos diferentes de mezclado de tornillo, y velocidades diferentes de tornillo. El copolímero de bloque doble resultante presentó una viscosidad intrínseca incrementada en comparación con el PET inicial lo que mostró que había ocurrido una polimerización de abertura de anillo dentro de estos tiempos de residencia y se había incrementado el peso molecular del polímero. Bajo la velocidad de tornillo (150 revoluciones por minuto) , el perfil de extrusión proporcionó una distribución de tiempos de residencia estrecha de un I minuto. Con concentración de catalizador (0.09% en peso de polímeros) y temperatura.de barril según lo indicado en la tabla I, el tiempo de residencia del ejemplo 9 de conformidad con la presente invención fue reducido a 3.7 minutos con un régimen de producciqn de 16 libras/hora. Proporcionó una / polimerización de abertura de anillo completa y minimizo la transesterificación. Observamos menos que el 5% de transesterificación. Producción de fibra: Las pellas de polímero producidas de conformidad con el ejemplo 9 según la presente invención (tabla I) fueron alimentadas a un extrusor de tornillo único de 1" MPM (L/D = 30:1), equipado con un tornillo que tiene una zona de introducción larga con el objeto de estabilizar la presión de fusión al final del extrusor. Se seleccionó un perfil de temperatura reverso con el propósito de fundir las pellas totalmente en una primera zona y en una segunda zona, disminuyendo después la temperatura de fusión en la zona 4 y bloque, y incrementando la viscosidad de la fusión antes del bombeo en un recipiente de hilado. El recipiente de hilado contenía un paquete de tamizado y una hilera redonda con 25 orificios (0.024 pulgadas x 0.072 pulgadas). Los filamentos extruídos pasaron a través de una manga calentada y fueron apagados rápidamente por aire ambiente en una pila de 5 metros. El hilo fue después revestido con un acabado de hilado en la línea de hilado y recuperado en un carrete a una cierta velocidad para formar un paquete. El hilo según fue hilado fue después estirado totalmente bajo condiciones diferentes hasta su relación máxima de estirado. El hilo totalmente estirado fue después relajado para i producir una fibra con la curva deseada de esfuerzo-deformación. Ejemplo 10 de conformidad con la presente invención Las pellas de polímero (ejemplo 9 de conformidad con la presente invención, PET/25% policaprolactona) fueron secadas y alimentadas en un extrusor se tornillo único con el perfil de temperatura indicado en la tabla III a la velocidad de tornillo de 48 revoluciones por minuto. Después que las condiciones de extrusión alcanzaron su equilibrio con un régimen de producción de 50 g/min (2 g/orificio/min) , la presión de barril y la presión en el recipiente de hilado alcanzaron 1250 psi y 800 psi, respectivamente. El hilo según lo hilado fue de 1680 denier con refringencia doble (n = 0.00028). Después, el hilo fue estirado bajo condiciones la y Ib en la tabla IV y proporcionó la tenacidad de 6.1 y 7.1 g/denier, respectivamente. El hilo totalmente estirado la presentaba 224 denier con una temperatura de fusión de 223°C. Un patrón de difracción de rayos X mostró el índice cristalino de la fibra 29% y en la orientación de cristalitos 0.98. El hilo totalmente estirado Ib tenía 203 denier con una temperatura de fusión de 225°C. El patrón de difracción de rayos, X mostró un índice cristalino de fibra 27% y la orientación de cristalitos 0.98. El tamaño de los cristalitos de Ib fue menor que el tamaño de los cristalitos de la, proporcionado una conectividad estructural mejorada. TABLA III Extrusor Ejemplo Zona 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4 Bloque Hilado (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) 10 277 277 277 270 240 240 11 277 277 277 270 260 260 12 277 277 277 270 260 260 14 304 293 293 288 271 271 15 260 260 260 254 260 260 Ejemplo Régimen de Temperatura de Velocidad de re - Producción Manga (°C) cuperación (m/min) (g/min/orificio) 10 2 185 280 11 2 235 280 12 2 185 280 14 1.6 200 180 15 1.6 200 180 TABLA IV Ej emplo Temperatura de Envolturas Temperatura de Temperatura Primer rodillo zapata (°C) de segundo (°C) rodillo (°C) la 30 9 170 180 Ib 40 7 140 140 2 30 7 140 140 3 40 7 140 140 4 40 7 150 90 5 30 7 160 160 Ej emplo Envoltura R Reeílación de Tamaño de Estiramiento cristalitos (A) (010) (110) (100) ÍA 10 7.8 67 59 43 Ib 10 8.2 52 52 33 2 10 8.4 52 52 34 3 10 8.4 52 52 33 4 10 7.7 N/A 5 10 7.4 N/A Ejemplo 11 de conformidad con la presente invención Las pellas de polímero (ejemplo 9 de conformidad con la presente invención, PET/25% policaprolactona) fueron secadas y alimentadas en el extrusor con el perfil de temperatura indicado en la tabla III a la velocidad de tornillo de 47 revoluciones por minuto. Las condiciones de extrusión proporcionaron una presión de barril y presión de recipiente de hilado, de 1200 psi y 440 psi, respectivamente. El hilo en estado hilado era de 1660 denier con refringencia doble (n= 0.00012). Después, el hilo fue estirado bajo la condición 2 en la tabla IV y se obtuvo una tenacidad de 7.7 g/denier. El hilo totalmente estirado fue de 191 denier con una temperatura de fusión de 225°C. La difracción de rayos X mostró un índica cristalino de 30% y la orientación de cristalitos 0.98. Ejemplo 12 de conformidad con la presente invención Las pellas de polímero (ejemplo 9 de conformidad con la presente invención, PET/25% de policaprolactona) fueron secadas y alimentadas en el extrusor con el perfil de temperatura indicado en la tabla III a la velocidad de tornillo de 46 RPM. Las condiciones de extrusión proporcionaron una presión de barril y presión de recipiente de hilado, de 1200 psi y 500 psi, respectivamente. El hilo en estado hilado fue de 1650 denier con refringencia doble (n = 0.00015). Después, el hilo fue estirado bajo la condición 3 en la tabla IV y se obtuvo una tenacidad de 7.8/denier. El hilo totalmente estirado fue de 200 denier con temperatura de fusión de 224°C. La difracción de rayos X presentó el índice cristalino de 30% y la orientación de cristalitos 0.98. Ejemplo 13 de conformidad con la presente invención La fibra totalmente estirada anterior (ejemplo 12 de la presente invención) fue alimentada a una velocidad de 300m/min en el primer rodillo a temperatura ambiente, y después alimentada en el segundo rodillo a una temperatura de 135°C con un tiempo de contacto de un segundo y se encogió 15%, se enfrío rápidamente en un rodillo a temperatura ambiente, y se envío a un embobinador. La curva de esfuerzo-deformación se muestra en la figura 6. Ejemplo 14 de conformidad con la presente invención Las pellas de polímero (ejemplo 1 de conformidad con la presente invención, PET/15% de policaprolactona) fueron secadas y alimentadas en el extrusor con el perfil de temperatura indicada en la tabla III a una velocidad de tornillo de 40 RPM. Las condiciones de extrusión proporcionaron una presión de barril y presión de recipiente de hilado de 800 psi y 400 psi, respectivamente. El hilo en el estado hilado fue después estirado bajo la condición 4 de la tabla IV y se obtuvo una fibra con una tenacidad de 6.5 g/denier. El hilo totalmente estirado fue de 259 denier con una temperatura de fusión de 220°C. La fibra totalmente estirada anterior fue alimentada a la velocidad de 300 m/min en el primer rodillo a temperatura ambiente, y después alimentada en el segundo rodillo a 150°C con un tiempo de contacto de im segundo y se encogió 10%, se enfrió rápidamente en un rodillo a temperatura ambiente, y fue enviada a un embobinador. Véase la curva de esfuerzo-deformación de la figura 7. Ejemplo 15 de conformidad con la presente invención Se preparó un polímero de bloque doble (PET (70%) policaprolactona (30%) ) de manera similar a lo planteado arriba. Las pellas de polímero (PET/30% policaprolactona) fueron secadas y alimentadas en el extrusor con el perfil de temperatura indicado en la tabla III a una velocidad de tornillo de 42 RPM. Las condiciones de extrusión proporcionaron la presión de barril y presión de recipiente de hilado de 900 psi y 500 psi, respectivamente. El hilo en el estado hilado fue después estirado bajo la condición 5 en la tabla IV y se obtuvo un fibra con una tenacidad de 5.9 g/denier. El hilo totalmente estirado fue de 271 denier con una temperatura de fusión de 220°C. La fibra totalmente estirada anterior fue alimentada a la velocidad de 300 m/min al primer rodillo a temperatura ambiente, y después fue alimentada al segundo rodillo a una temperatura de 150°C con un tiempo de contacto de un segundo y se encogió 10%, se enfrió rápidamente en un rodillo a temperatura ambiente, y fue enviada a un embobinador. Véase la curva Je esfuerzo-deformación de la figura 8.

Claims

REIVINDICACIONES . Un polímero -de bloque doble que comprende: (a) un primer bloque de poliéster donde dicho primer bloque se elabora de un poliéster aromático que tiene: (i) una viscosidad intrínseca medida en una mezcla 60/40 en peso de fenol y tetracloroetano y es al menos de aproximadamente 0.6 decilitros/gramo, (ii) una viscosidad de fusión Newtoniana que se mide mediante reómetro capilar y que es de al menos aproximadamente 7000 poise a una temperatura de 280°C; y (b) un segundo bloque de poliéster donde dicho segundo bloque se elabora del monómero de lactona. . El copolímero de bloque doble de la reivindicación 1, donde dicho poliéster aromático se selecciona dentro del grupo que consiste de poli (tereftalato de etileno); poli (naftalato de etileno); poli (naftalatos de alquileno); y poli (naftalatos de cicloalquileno). . El copolímero de bloque doble de la reivindicación 1, donde dicho primer bloque se elabora de un poliéster aromático que tiene una viscosidad intrínseca de al menos aproximadamente 0.7 decilitro/gramo. . El copolímero de bloque doble de la reivindicación 1, donde dicho primer bloque se elabora de un poliéster aromático que tiene una viscosidad de fusión newtoniana de al menos aproximadamente 10,000 poises a 280°C. 5. El copolímero de bloque doble de la reivindicación 1, donde dicho polímero de lactona se elabora a partir de una monómero seleccionado dentro del grupo que consiste de épsilon-caprolactona, propiolactona, butirolactona, y valerolactona. 6. El copolímero de bloque doble de la reivindicación 1, donde dicho poliéster aromático se encuentra en una cantidad de aproximadamente 50 a aproximadamente 99% en peso y dicha policaprolactona se encuentra en una cantidad de aproximadamente 1 a aproximadamente 50% en peso. 7. Una fibra formada por el hilado, estirado, y relajación del copolímero de bloque doble de la reivindicación 1. 8. Un tejido formado a partir de la fibra de la reivindicación 7. 9. Un cinturón de seguridad formado a partir del tejido de la reivindicación 8. 10.Un proceso para la formación del copolímero de bloque doble de la reivindicación 1 : (A) en dicho extrusor, se inyecta dicho monómero de lactona en dicho poliéster aromát-co que se encuentra derretido; y (B) la mezcla de dicho poliéster aromático derretido y dicho monómero de lactona en un tiempo de residencia menor que 30 minutos y a una temperatura suficiente para formar dicho copoiímero de bloque doble, donde la cantidad de transesterificación es menor que aproximadamente 5% en peso en base en dicho peso de copolímero de bloque doble.