MXPA99002839A - Mejoras en o relacionadas con sustratos de recubrimientos - Google Patents

Abstract

En un proceso para recubrir un sustrato que tiene una primera capa curada con una capa superior que se cura, la cual cuando se cura con un solvente de separación se hincha o abomba, luego se aplica un material polar, no volátil, al primer sustrato en un vehículo líquido acuoso antes de que se recubra con una capa superior. El material polar facilita el retiro de la capa superior de la primera capa utilizando un solvente separador, como se requiere, por ejemplo, cuando se repintan aeronaves. El material polar tiene una afinidad suficientemente alta con la primera superficie, que no se cae de la primera superficie al lavarla con agua o por la aplicación de una pintura en la capa superior.

Description

Mejoras en o relacionadas con substratos de recubrimientos Campo de la Invención La presente invención se relaciona con la aplicación a un substrato de un sistema de recubrimientos en el cual un recubrimiento primario curado se cubre con una capa superior, la cual se quiere separar, es decir se quiere remover del sustrato primario mediante un solvente de separación sin que se retire la capa primera del sustrato. Estos sistemas de recubrimiento se utilizan ampliamente en aeronaves y también se pueden usar en otros substratos, por ejemplo en vehículos comerciales, coches, yates y trenes. Usualmente las aeronaves se pintan con una primera capa basada en una resina epóxica y un agente curador, particularmente un agente de curación de un amino funcional, aunque, alternativamente, la primera capa puede ser un recubrimiento curado, por ejemplo poliuretano. De manera usual, el recubrimiento superior tiene una base de poliuretano, particularmente poliester-uretano . Los recubrimientos deben ser resistentes al agua y a ciertos solventes orgánicos como los combustibles de aviones y, preferiblemente, también resistir los fluidos hidráulicos que tiene como base los fosfatos esteres como tricresil fosfato o tri-n-butilo fosfato, por ejemplo, el que se vende bajo la marca comercial "Skydrol". Generalmente, cada recubrimiento se cura por la reacción de los componentes que se empacan separadamente y se mezclan justo antes, o poco antes de la aplicación. Cuando se va a volver a pintar el avión, se acostumbra a retirar, al menos, la capa superior utilizando un separar de pintura antes de volver a pintar. De los solventes que se utilizan actualmente, los preferidos son los que tienen una base acuosa de alcohol de bencilo con aditivos ácidos (ácido fórmico) o alcalinos, aunque también se utilizan algunos solventes halogenados como cloruro de metileno con fenol. En general, la capa superior se adhiere a la capa o recubrimiento primario de forma tan fuerte que la capa superior no se puede separar sin remover o al menos, dañar la capa primaria. Los propietarios y los pilotos de aviones preferirían sistemas de pintura en los cuales no se retirara la primera capa del avión para evitar que el solvente de separación entre en contacto con cualquier resina, sellador o adhesivo que se utiliza en la construcción del avión o bien con el sustrato metálico, así como evitar tener que repetir el tratamiento previo y la aplicación de la primera capa al avión.

Antecedentes de la Invención Generalmente, existen sistemas de recubrimiento que se separan los cuales usan una capa intermedia entre la primera capa y la superior. En el documento GB-A-1511935 se describe un tipo de recubrimiento intermedio el cual es un poliamida no reticulada. Este resiste, al menos, parcialmente el solvente que se usa para retirar la capa superior y se puede retirar fácilmente con solventes en base de alcohol para revelar la primera capa. De manera similar, el documento DE-A-2528943 describe un recubrimiento de poliuretano, elástico, no reticulado, lineal que se utiliza entre la primera capa de poliuretano reticulado y las capas de recubrimiento superiores. El documento EP-A-147984 describe una barrera de recubrimiento intermedio que comprende un polímero de adición que forma una película, el cual tiene unidades de un monómero aromático de vinilo y unidades de un monómero que contienen un grupo alquilo hidroxi en una cantidad para proporcionar un contenido hidroxilo de un polímero de adición en el rango de 0.5 hasta 5 por ciento por peso, que reacciona con un poliisocianato que contiene al menos 2 grupos isocianato por molécula. Todos los recubrimientos intermedios de la técnica anterior se basan en soluciones de resinas sintéticas en solventes orgánicos. Se ha presentado una demanda de recubrimiento intermedios que casi no liberen, o no liberen para nada, solventes orgánicos volátiles.

Descripción de la Invención En el proceso para recubrir un sustrato de acuerdo con la invención, en que este sustrato tiene una primera capa curada con una capa superior curable, la cual, cuando se cura se hincha mediante un solvente de separación, se aplica un material polar, que no es volátil, al primer sustrato en un vehículo líquido acuoso, antes de aplicar la capa superior, este material polar tiene una afinidad suficientemente alta con la primera superficie, de manera que no se lava o retira de la primera superficie cuando ésta se enjuaga con agua o si se aplica una capa superior de pintura, por lo que el material polar facilita la remoción de la capa superior, de la primera, mediante un solvente de separación. La invención también proporciona un proceso para recubrir un sustrato que tiene una primera capa curada para facilitar el retiro, mediante un solvente de separación, de una capa superior aplicada posteriormente, que se caracteriza porque el compuesto orgánico polar aromático, acídico, no volátil, se aplica al primer sustrato en una solución acuosa, este compuesto aromático acídico tiene una afinidad suficientemente alta con la primera superficie, por lo que no se lava o se cae de la primera superficie al enjuagarla con agua. El término recubrimiento primario curado se refiere a un recubrimiento que se cura mediante una reacción química cuando se aplica y que tiene un curado suficiente para que se sienta seco en el momento en que se aplica el compuesto orgánico polar (material polar) . Asi, el compuesto orgánico polar se aplica, usualmente, al menos 2 ó 3 horas después que el sustrato se recubre con una primera capa y se puede aplicar en cualquier momento, incluyendo varios dias después de que la primera capa se curó completamente. El material polar no es una capa intermedia como la que se conoce de la técnica anterior y, generalmente, es un material que no forma una película. Este material no es volátil, no que quiere decir que no se evapora en una cantidad significativa a una temperatura de 20°C. En algunos casos, se prefiere la utilización de materiales no poliméricos, aunque los polímeros u oligomeros tienen una pluralidad de grupos aniónicos que se pueden usar, y en otros casos se puede preferir. El material polar, particularmente si no es polimérico, se puede aplicar en un grosor tan delgado que está presente en la superficie de la primera capa como una monocapa molecular o como una monocapa parcial, por ejemplo una monocapa cubre del 10 al 60 u 80% del área de superficie. De manera inesperada, el material polar permite una buena adhesión entre la capa superior y la primera capa en la aplicación de la capa superior y en servicio pero debilita de manera importante la adhesión de las capas intermedias entre la primera y la capa superior, cuando la capa superior se hincha medíante un solvente de separación. La conveniencia del material polar se puede lograr fácilmente al aplicar el primer sustrato y enjuagarlo con agua para ver si se retira completamente. Preferiblemente, la primera capa tiene una base en resina epóxica curada con un agente de curado amino funcional como por ejemplo una poliamida amino funcional y/o una diamina aralifática. Una alternativa es una primera capa de poliuretano reticulado. Generalmente, la primera capa contiene un pigmento anticorrosivo como cromato, fosfato, fosfonato o molibdato y puede contener uno o más pigmentos diferentes y/o rellenos. La primera capa se puede aplicar en forma de solución o dispersión en un solvente orgánico o puede ser composiciones de sólidos altos o que no se disuelven o se puede aplicar como una composición acuosa. Muchos de los materiales polares efectivos que se han descubierto, particularmente en primeras capas epóxicas de amina curada, contienen al menos- un grupo acídico como el grupo de ácido carboxílico o ácido sulfónico o ácido fosfónico presente en forma de un ácido libre o de una sal. En general, si están presentes los grupos de ácido carboxílico, se prefieren en la forma de ácidos libres mientras que si están presentes los grupos de ácido fosfónico o sulfónico, se prefieren en su forma total o parcialmente neutralizada, por ejemplo en forma de una sal de metal alcalina. Usualmente, el material polar es un compuesto orgánico polar, preferiblemente un compuesto aromático orgánico polar. Preferiblemente, el grupo acídico se une directamente a un anillo aromático. Muchos de los compuestos efectivos además contienen al menos un grupo hidroxi y/o un grupo amino. El material polar (compuesto orgánico polar) preferiblemente tiene un peso molecular que varía desde 120 ó 150 hasta, aproximadamente 1000 ó 1500. Muchos de los compuestos efectivos se conocen como tintes, aunque uno de los compuestos más preferidos es ácido gálico (3, 4, 5-ácido trihidroxi-benzoico) , que generalmente no se considera como un tinte. También es efectivo el ácido 2, 5-dihidroxibenzoico, aunque el ácido 3, 5-dihidrobenzoico es menos efectivo para la separación. También es efectivo el ácido 4, 5-dihidroxi-l, 3-benzenodisulfónico (generalmente utilizado en forma de una sal disodio) para proporcionar una separación selectiva. Los ejemplos de tintes acídicos que han resultado efectivos para proporcionar una separación selectiva con violeta de pirocatequina violeta, verde rápido, verde de lisamina SF, Naranja G, negro de amido y naranja de metilo. Las estructuras químicas de estos tintes se muestran a continuación.

Naranja de metilo Nat- Las mezclas de materiales polares pueden usar, por ejemplo, mezclas de ácido gálico con un tinte como Verde rápido. Otros ejemplos de tintes acídicos que puede proporcionar una separación selectiva son porfirinas sulfonilas, por ejemplo cloruro de manganeso de 5, 10, 15, 20-tetrakis (4-sulfonatofenilo) -porfina (III) con un peso molecular de 1023, morado de bromocresol, calción (un abrillantador óptico) , Nigrosin (Negro ácido 2) , Negro brillante BN, ácido citrazínico, sal Na de azul de xilenol, azul reactivo 2, sal Na de naranja de xilenol, azul brillante R, azul brillante G y cianina cromoxano R. También resulta moderadamente efectivo el Aurin (ácido rosólico) que es un tinte ácido aunque no contiene grupos carboxílicos o ácidos fuertes . También se encontró que el tinte de Safranina O que tiene la estructura: el cual no tiene grupos acídicos, es efectivo a diferencia de otros tintes que contienen grupos amina o hidroxilo con grupos que no son acídicos como verde de malaquita, azul noche y violeta cristal que no resultaron efectivos .

Los ejemplos de materiales polares poliméricos, de ácidos funcionales, que tienen un separador selectivo, son poli (5-ácido hidroxiisoftálico) , poli (sulfonato de estireno) , hiper ramificados, en forma de sal de sodio, polifosfato de sodio y ácidico poliacrilico . También son efectivos el oligómero de ácido gulurónico o el oligómero de ácido manuronico (que se obtiene por la depolimerización del ácido algínico) . Todos estos materiales se pueden aplicar en una solución acuosa. El ácido glucónico es un ejemplo de un compuesto polar orgánico, acídico, no aromático que es muy efectivo para proporcionar una separación selectiva. Hemos encontrado que los materiales que se venden como surfactantes, generalmente no son efectivos para proporcionar una separación selectiva. La concentración del material polar en un vehículo acuoso aplicado al primer sustrato generalmente está entre 0.001 hasta 20 g/L (gramos por litro) . Preferiblemente, el material polar se aplica como una solución acuosa. Se prefiere que la composición acuosa se recubra con un primer sustrato y luego se enjuague o lave con agua, aunque se puede recubrir simplemente con un primer sustrato sin lavarse. El vehículo líquido acuoso puede contener un solvente orgánico (preferiblemente de baja volatilidad) para mejorar la humedad de la primera capa, por ejemplo terpeno (que se puede usar con un surfactante) o pirrolidona de N-metilo. Si se usa un solvente orgánico, es preferible que presente al menos 20%, más preferiblemente menos del 10%, por peso de un vehículo de líquido acuoso. Si se va a lavar, la solución acuosa del material polar, generalmente tiene una concentración de, al menos, 0.01 g/1 y preferiblemente, al menos 0.1 g/1 del material polar, y preferiblemente la solución es gruesa, por ejemplo de forma que sea una solución tixotrópica o pseudoplástica o tenga una viscosidad similar a las pinturas convencionales. El agente espesante utilizado, por ejemplo, puede ser gel de sílice en partícula fina como el que se vende bajo la marca comercial "Aerosil 200", que se puede usar, por ejemplo, de 1 hasta 4% por peso en una composición acuosa, y/o arcilla de bentonita y/o un polisacárido. Generalmente, la concentración del material polar en una solución gruesa es de hasta 10 ó 20 g/1, por ejemplo 0.2 hasta 5 g/1. La composición acuosa se puede aplicar mediante los métodos convencionales de recubrimiento como por ejemplo, rociado, con rociado sin aire, rodillo o brochas, y se prefiere que se deje en contacto con la primera superficie al menos por 1 ó 2 minutos y hasta 1 ó 3 horas, más aun hasta 24 horas, antes de que se enjuague o lave con agua. Hemos encontrado que, aún después de un enjuague completo, una capa de material polar, generalmente de 10"5 hasta 10"3 gramos por metro cuadrado, permanece firmemente unida a la' primera capa. Particularmente creemos que en un extremo inferior del rango, esta cantidad de material polar corresponde a una monocapa o a una monocapa parcial (una monocapa que cubre una parte substancial de la primera superficie) . Si no se va a utilizar el enjuague, la solución acuosa del material polar se aplica, preferiblemente al sustrato primario como un rocío fino, por ejemplo un rociador en aerosol, para asegurar una distribución pareja del material polar. Preferiblemente, la concentración del material polar en la solución acuosa es de 0.001 hasta 2 g/1, particularmente de 0.001 hasta 0.01 ó 0.1 g/1 para el roció en aerosol, aunque se pueden usar concentraciones más altas si en rocío en aerosol es tan fino para proporcionar una distribución pareja. La cantidad de material polar que se aplica es, preferiblemente de 105 hasta 10 -i mas preferiblemente de 10~4 hasta 10"3 ó 10~2, gramos por metro cuadrado si no se va a enjuagar o lavar. Esta cantidad de material polar, particularmente en un extremo más alto del rango, proporciona un recubrimiento que es más grueso que la monocapa y que puede ser hasta 50 capas moleculares, por ejemplo de 5 hasta 25 capas moleculares de grosor. Hemos encontrado que para el ácido gálico una monocapa parcial, generalmente proporciona mejores resultados mientras que para algunas moléculas de tinte un recubrimiento más grueso que la monocapa proporciona mejores resultados. Aun cuando no se va a lavar o enjuagar, el material polar debe tener una afinidad suficiente con la primera superficie que no se lava o cae de la primera superficie al enjuagarla con agua. Generalmente, la pintura del recubrimiento superior aplicada es un recubrimiento curable que comprende dos o tres componentes co-reactivos que usualmente se empacan de manera separada y se mezclan en el momento de que se aplica (por ejemplo mediante un rociador de doble alimentación) o poco antes de la aplicación, particularmente para recubrimientos de aviones, se prefiere el poliuretano más que el poliester-uretano, aunque también se pueden usar otras pinturas curables como por ejemplo poliester, fluoropolímeros o polímeros acrílicos, basados, por ejemplo en polímeros acrílicos de oxazolidina-funcional . La pintura del recubrimiento superior se aplica, preferiblemente, en una solución de un solvente orgánico, pero, de manera general, se puede aplicar en una dispersión en agua y/o en un solvente orgánico. Ya sea que se utilice o no en enjuague, preferiblemente la solución del material polar se deja secar en el primer sustrato, al menos por 30 minutos, preferiblemente al menos 2 ó 3 horas, antes de que se aplique la capa superior. Después de que se dejó secar la capa superior, preferiblemente al menos por 3 días, ésta se adhiere firmemente a la primera capa, y el sistema de recubrimiento es resistente para que se rocíe con agua cargada con sal y para sumergirse en fosfato éster "Skydol" y, generalmente, también es resistente para que se sumerja en agua sin que se presente una separación de la capa superior de la primera capa o que presente ámpulas significativas. Sin embargo, cuando la capa superior se trata con un separador de pintura que se hincha, particularmente con un separador del tipo que se utiliza en el comercio para separar pinturas de aeronaves, después que la capa superior se hincha, ésta se separa de la primera capa. La capa superior se levanta de la primera capa y se cae o se puede retirar fácilmente lavándola con agua a baja presión. Generalmente, la capa se puede retirar fácilmente en un tiempo de 10 minutos hasta 5 horas y, usualmente desde 0.5 horas hasta 5 horas después de la aplicación del separador de pintura, sin que se retire la primera capa. La primera capa se puede hinchar o decolorar con la aplicación del separador, pero resiste cuando se retira la capa superior y continúa adherida al sustrato. Cualquier presencia de ampollas en la primera capa se reduce a medida que el separador de pinturas se seca. El separador más ampliamente usado para retirar la pintura en los aviones, particularmente capas superiores de poliuretano, es una mezcla espesa, acuosa, de alcohol de bencilo y ácido fórmico. Los separadores alternativos, son alcohol de bencilo acuoso, espeso, alcalino, o un separador en que tiene una base de cloruro de metileno y fenol (utilizado para separar ciertas capas superiores de fluoropolímero y acrílico) . Exactamente no sabemos con claridad que ocurre al material polar unido a la primera superficie cuando se aplica el separador de pintura. Se prefiere que se vuelva a aplicar el material polar a la primera superficie antes de que se aplique una nueva capa de recubrimiento superior, de manera que la nueva capa re recubrimiento se pueda separar. La invención se ilustra por medio de los siguientes ejemplos. Ejemplo 1 Se recubrieron unos paneles de aluminio con una capa de 20 micrones de una primera capa epóxica en una resina epóxica de bisfenol A/epicloridrina condensada y un agente de curado con amina que contiene pigmentos anticorrosivos aplicado en una solución solvente y se dejó curar a temperatura ambiente. Después de 5 horas de la aplicación de la primera capa, los paneles se rociaron con una solución acuosa de ácido gálico al 0.9 g/1. Después de 10 minutos los paneles se lavan con agua corriente y se dejan secar toda la noche. Una monocapa de ácido gálico se adhiere a la primera superficie. El análisis espectroscópico de la superficie indicó que la monocapa de ácido gálico cubre aproximadamente el 15% de la superficie y que la cantidad de ácido gálico en la superficie era de aproximadamente 3 x 10"5 g/m2 de la superficie. Después de que transcurren 24 horas después de que se lavan, los paneles se rociaron con una pintura de recubrimiento superior de poliuretano pigmentado hasta obtener un grosor de 60 micrones de película seca de una mezcla de solvente orgánico. La capa superior era poliuretano de 2 paquetes del tipo que se utiliza comúnmente para la aplicación en aviones, que comprende un componente de poliester hidroxi-funcional y unos componentes de poliisocianato alifático. Se dejo que la capa superior se curara en condiciones ambiente durante dos semanas antes de que se probara la resistencia a la separación y a los químicos . Algunos de los paneles se recubrieron con solventes de separación con base de alcohol de bencilo "Turco 9090". Después de 90 minutos la capa de recubrimiento superior se separa de la primera capa. Luego, la capa superior se retiró fácilmente lavándola con agua a baja presión para limpiar el solvente de separación (algo de la capa se cae aún antes de que se lave) , dejando la primera superficie limpia e intacta. Algunos de los paneles se recubrieron con un solvente de separación basado el ácido fórmico "Turco 6776". Después de 1 hora la capa de recubrimiento superior se separa de la primera capa y se retira fácilmente. Se realizaron pruebas en algunos paneles al sumergirlos en un fluido hidráulico de "Skydrol", caliente (70°C) por 17 días. No se observó ningún deterioro. Se realizaron pruebas en algunos paneles al sumergirlos en agua corriente fría por 15 días. Se observó la presencia de algunas ámpulas pero la adhesión del recubrimiento fue del 100% cuando se realizó la prueba de adhesión de trama cruzada, esto aún con el recubrimiento húmedo o después de que se secó. Ejemplos 2 al 4 Se repitió el proceso del ejemplo 1 utilizando una solución 0.66 g/1 de un tinte Verde Rápido en lugar de ácido gálico. El análisis espectroscópico de la superficie indicó que la monocapa del tinte cubría aproximadamente el 35% de la superficie y que había aproximadamente 1 x 10~4 g/m2 de tinte en la superficie. También se repitió el ejemplo 1 para los dos químicos aplicados 19 horas después (más que las 5 horas anteriores) de la aplicación de la primera capa. En todos los casos se logro una separación satisfactoria de la capa superior el tiempo que se requiere para limpiar la capa separada puede variar) . Los resultados se resumen en el siguiente Cuadro 1.

Cuadro 1 Los sistemas de recubrimiento de los Ejemplos 1 y 2, también se probaron para determinar la capacidad de separación utilizando un solvente de separación "Turco 1270/5", el cual es un solvente en base a un alcohol bencilo acuoso, alcalino. El sistema de recubrimiento del ejemplo 2 da como resultado una separación limpia (retiro total del recubrimiento superior) después de 90 minutos. El sistema de recubrimiento del ejemplo 1 requiere 4.5 horas en contacto con el solvente de separación, pero luego se logra una limpieza por separación de la capa superior. Ejemplos 5 al 8 Siguiendo el procedimiento del Ejemplo 1, se recubrieron los paneles con sistemas de recubrimiento en los cuales se utilizaron compuestos orgánicos polares en lugar de ácido gálico. Compuesto orgánico Concentración en polar solución acuosa Ejemplo 5 Violeta de Pirocatequina 0.64 g/1 Ejemplo 6 Nigrosin 0.8 g/1 Ejemplo 7 Verde de lisa ina SF 1.3 g/1 Ejemplo 8 Ácido de 2, 5-dihidroxi- 6.2 g/1 benzoico La prueba para la capacidad de separación que se usó fue una prueba rápida utilizando ácido fórmico. Se logró una separación muy buena (separación de la capa superior) en 10 minutos en los Ejemplos 5 y 6, y la capa superior se puede separar fácilmente en el Ejemplo 7 y un poco más fácil en el Ejemplo 8. Ejemplos 9 al 17 Se aplicó un baño de curado con ácido crómico a los paneles de aluminio, antes del recubrimiento. La primera capa, especificada en el cuadro 2 a continuación, se aplicó por rociado y se dejó secar por 4 horas, con una humedad relativa del 50% (H.R.) y 22°C. Los paneles recubiertos se sumergieron en una solución al 0.2% por peso de ácido gálico por 20 minutos, luego se lavó con agua corriente y se secó al aire libre al 50% de humedad relativa y 22°C por 24 horas antes del recubrimiento con la capa superior que se especifica en el Cuadro 2. Las pruebas de separación se llevaron a cabo dos veces, después de 7 días de secado, en paneles completamente recubiertos al 50% de humedad relativa y 22°C. Para los Ejemplos 9-14 se utilizó el separador "Turco 9090" (base en ácido fórmico/oxálico) y para los Ejemplos 15-17 se utilizó "Turco 5351". Además, se hicieron pruebas en paneles secos para Skydrol y la resistencia al agua (2 semanas en inmersión de "Skydrol" a 70°C y 7 días en inmersión de agua a 40°C, respectivamente) . Cuadro 2 Ejemplo Primera Capa Capa Superior 9 Amina epóxica del Ej.l Poliester-uretano Ti-Flex1 del Ejemplo 1 10 Amina epóxica del Ej . 1 Poliuretano muchos sólidos Desothane HS* (contenido orgánico volátil 420g/l) 11 Amina epóxica, muchos Poliester-uretano del Ej .1 sólidos, DesoPrime* (contenido orgánico volátil 360 g/1) 12 Amina epóxica, muchos Desothane HS sólidos 13 Uretano de poliester Desothane HS reticulado 14 Primera capa de amina Desothane HS epóxica, libre de cromo 15 Poliuretano reticulado Polímero acrílico- oxazolidina Aviox* 16 Amina epóxica con base Fluoropolímero "LLT 2000' de agua, 2 paquetes 17 Amina epóxica con base Aviox de agua, 2 paquetes * Ti-Flex, Desothane, Desoprime y Aviox con marcas comerciales .

Todos los ejemplos mostraron separación selectiva, con un levantamiento de la capa superior de la primera capa en un tiempo de 90 minutos y luego se retira lavándolo con agua a baja presión. Los Ejemplos 9 al 13 y del 15 al 17 no presentaron deterioro en la prueba de inmersión en Skydrol. Los sistemas de pintura del Ejemplo 14 resistieron al Skydrol por 5 días pero mostraron cierta pérdida de adhesión después de 14 días inmersos en Skydrol. Todos los Ejemplos pasaron la prueba de la inmersión en agua sin presentar ámpulas u otro deterioro. Ejemplos 18b al 40 Los materiales polares que se describen en el Cuadro 3, a continuación, mostraron una eficacia razonable en la breve prueba preliminar de separación selectiva. Los paneles de aluminio se recubrieron con una primera capa epóxica/amina limpia, como en el Ejemplo 1 y se dejó envejecer por 4 horas a una temperatura de 23°C antes de sumergirlos en una solución acuosa de 1 g/1 de material polar a una temperatura de 30-35°C por 30 minutos. Los paneles no se lavaron sino que se mantuvieron verticalmente para que se secaran al aire libre por 135 minutos, y luego se aplica un recubrimiento superior con una capa superior de poliuretano blanco, Desothane. Se secó el panel totalmente recubierto, a temperatura ambiente por aproximadamente 24 horas y luego durante toda la noche a una temperatura de 40°C. Luego, se hicieron pruebas en los paneles para determinar la separación selectiva con un solvente de separación que tiene una base de alcohol bencilo acuoso o de ácido fórmico "Turco 9090" y un solvente de separación "Turco 1270/5" que comprende alcohol de bencilo acuoso que se hace alcalino para tener un pH12. El tiempo de contacto, en minutos, con cada solvente de separación se muestra en el Cuadro 3, como el grado de separación, es decir el porcentaje del área del panel en la cual ya se retiró el recubrimiento superior de la primera capa.

Como se puede apreciar en el Cuadro, todos los materiales ofrecen una separación selectiva al menos en el 70% del área del panel (promedio de dos separaciones) en estas pruebas. Sin el material polar, no se logra una separación selectiva. Al usar los surfactantes convencionales como estereato de sodio en lugar de los materiales polares anteriores tampoco se obtiene una separación selectiva.

Claims (19)

Reivindicaciones

1. Un proceso para recubrir substratos que tienen un primer recubrimiento curado con una capa superior curada, que, cuando se cura, se hincha con la ayuda de un solvente de separación, este proceso se caracteriza porque el material polar, que no es volátil, se aplica en el primer sustrato en un vehículo líquido acuoso antes de que se recubra con una capa superior, el material polar tiene una afinidad suficientemente alta con la primera superficie, la cual no se lava o cae de la primera superficie al lavarla con agua o por la aplicación de una pintura superior, por lo que el material polar facilita el retiro de la capa superior de la primera capa con un solvente de separación.

2. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, que se caracteriza porque el material polar es un compuesto orgánico, no polimérico, que tiene un peso molecular que va desde 120 hasta 1500.

3. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, que se caracteriza porque el material polar es un compuesto orgánico aromático, no polar, gue tiene un peso molecular que varía desde 150 hasta 1000.

4. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, que se caracteriza porque el material polar es un polímero o un olígomero que tiene una pluralidad de grupos aniónicos.

5. El proceso para recubrir un sustrato que tiene una primera capa curada para facilitar la remoción, utilizando un solvente de separación, de la capa superior que se aplica posteriormente, este proceso se caracteriza porque se aplica un compuesto orgánico polar, aromático, acídico, no volátil, al primer sustrato en una solución acuosa, el compuesto aromático acídico tiene una afinidad suficientemente alta con la primera superficie la cual no se cae de la primera superficie al lavarla con agua.

6. El proceso de acuerdo con la reivindicación 5, que se caracteriza porque el compuesto aromático contiene, al menos un grupo de ácido carboxílico. T.

El proceso de acuerdo con la reivindicación 5, que se caracteriza porque el compuesto aromático contiene al menos un grupo de ácido sulfónico.

8. El proceso de acuerdo con la reivindicación 6 o con la reivindicación 7, que se caracteriza porque el compuesto aromático además contiene, al menos un grupo hidroxi y/o un grupo amino .

9. El proceso de -acuerdo con la reivindicación 8, que se caracteriza porque el compuesto aromático es ácido gálico.

10. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 9, que se caracteriza porque la primera capa se basa en una resina epóxica curada con un agente amino funcional curado.

11. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones de la 1 a la 9, se caracteriza porque la primera capa se basa en una poliuretano reticulado.

12. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones de la 1 a la 11, que se caracteriza porque el primer sustrato porta un material polar que después de recubre con una capa superior que comprende un poliuretano curable.

13. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, que se caracteriza porque el primer sustrato porta un material polar que después se recubre con una capa superior que comprende un poliester curable, un fluoropolímero o un polímero acrílico.

14. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones de la 1 a la 13, que se caracteriza porque el material polar se plica en una solución acuosa espesa.

15. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones de la 1 a la 14, que se caracteriza porque el primer sustrato se lava con agua después de la aplicación del material polar.

16. El proceso de acuerdo con la reivindicación 15, que se caracteriza porque el material polar se aplica al primer sustrato en una solución acuosa que tiene una concentración de 0.01 hasta 20 gramos por litro.

17. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones de la 1 a la 16, que se caracteriza porque el material polar se aplica al primer sustrato por medio de un rociado de aerosol.

18. El proceso de acuerdo con la reivindicación 17, que se caracteriza porque la concentración del material polar en el rociado aerosol es de 0.0001 hasta 2 gramos por litros.

19. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones de la 1 a la 18, que se caracteriza porque el material polar, en forma de recubrimiento, se. presenta como una monocapa molecular o una monocapa parcial en la primera superficie.