MXPA97010300A - Procedimiento para hacer articulos de cobre con forma - Google Patents

Abstract

Esta invencón se refiere a un procedimiento para hacer un artículo de cobre con forma directamente a partir de un material cuprífero, que incluye:(A) poner en contacto dicho material cuprífero con una cantidad efectiva de al menos una solución acuosa de lixiviación para disolver iones cobre en dicha solución de lixiviación y formar una solución acuosa de lixiviación rica en cobre;(B) poner en contacto dicha solución acuosa de lixiviación rica en cobre con una cantidad efectiva de al menos un extractor insoluble en agua para transferir iones cobre de dicha solución acuosa de lixiviación rica en cobre a dicho extractor para formar un extractor rico en cobre y una solución acuosa de lixiviación con cobre agotado;(C) separar dicho extractor rico en cobre de dicha solución acuosa de lixiviación con cobre agotado;(D) poner en contacto dicho extractor rico en cobre con una cantidad efectiva de al menos una solución acuosa de lavado para transferir iones cobre de dicho extractor a dicha solución de lavado para formar una solución de lavado rica en cobre y un extractor con cobre agotado;(E) separar dicha solución de lavado rica en cobre de dicho extractor con cobre agotado;(G) hacer fluir dicha solución de lavado rica en cobre entre unánodo y un cátodo, y aplicar una cantidad efectiva de voltaje a través de dichoánodo y dicho cátodo para depositar polvo de cobre en dicho cátodo;(G) extraer dicho polvo de cobre de dicho cátodo;y (H) extruir, forjar o moldear dicho polvo de cobre para formar dicho artículo de cobre con forma.

Description

PROCEDIMIENTO PARA. HACER ARTÍCULOS DE COBRE CON FORMA.

Campo técnico Esta invención se refiere a un procedimiento para hacer artículos de cobre con forma. Más en concreto, esta invención se refiere a un procedimiento para hacer artículos de cobre con forma directamente a partir de una fuente de cobre impuro, tal como mineral de cobre o residuo conteniendo cobre. Antecedentes de la invención El procedimiento para la recuperación de la riqueza de • metal de cobre a partir de menas y liquidos de procesado por extracción por disolventes-extracción electrolítica (en adelante "SX-EW") es conocido. En resumen, el procedimiento se lleva a cabo utilizando una solución acuosa cuprífera que se obtiene disolviendo (en general a partir de mineral) el cobre en un licor acuoso de lixiviación, o utilizando una solución cuprífera, tal como efluente de proceso. La solución resultante de riqueza de cobre se mezcla con un disolvente orgánico no miscible en agua (por ejemplo, queroseno) conteniendo una composición de intercambio iónico insoluble en agua con afinidad selectiva para la riqueza de cobre. La composición de intercambio iónico extrae preferentemente la riqueza de cobre de la solución acuosa. Las fases acuosa y orgánica se separan. La solución acuosa, ahora sin cobre, se suele denominar "refinado". El refinado se puede reciclar como licor de lixiviación (en un proceso de lixiviación) o desechar (en un procedimiento como la recuperación de cobre del efluente de proceso) . La fase orgánica (que contiene composición de intercambio iónico y la riqueza de cobre extraída) se suele denominar "orgánico cargado". La riqueza de cobre deseada se extrae del orgánico cargado mediante mezcla con una solución acuosa de lavado que contiene ácido fuerte (por ejemplo, ácido sulfúrico, fosfórico o perclórico) y tiene un pH inferior al de la solución acuosa cuprífera anterior. La solución acuosa de lavado extrae la riqueza deseada de cobre del orgánico cargado. Se separan las fases orgánica y acuosa, y la riqueza de cobre deseada está presente en la solución acuosa de lavado. La solución acuosa de lavado rica en cobre resultante se suele denominar "electrólito" o "electrólito rico". La fase orgánica con cobre agotado se suele denominar "orgánico estéril". El orgánico estéril se puede reciclar. El cobre se recupera en forma purificada del electrólito mediante una técnica conocida como "extracción electrolítica" (que en adelante se denomina a veces "EW") . El procedimiento de extracción electrolítica implica normalmente depositar el cobre en láminas iniciales de cobre o placas madre de cátodo de acero inoxidable. El ciclo de deposición suele tardar unos siete dias en obtener un cátodo de 45,3 kg (100 libras) de cada lado de la placa madre. Los cátodos se quitan mecánicamente de cada lado de la placa madre. El cobre producido resultante se denomina a veces "cobre catódico". La producción de cobre en polvo mediante electrodepo-sición implica la utilización de una cuba electrolítica conteniendo un ánodo, un cátodo, una solución de electrólito conteniendo iones cobre y iones sulfato, y una fuente de corriente. Mediante la aplicación de voltaje entre el ánodo y el cátodo se efectúa la deposición de polvo de cobre sobre la superficie del cátodo. El polvo se extrae a intervalos periódicos o de forma continua. El procedimiento comienza con el material de alimentación de cobre que se disuelve en ácido sulfúrico formando la solución de electrólito. Se precisan electrólitos relativamente puros para que el polvo de cobre tenga pureza suficiente para los usos comerciales normales, como materiales de rozamiento, cojinetes, aditivos de aleación, metalurgia de polvo, etc. El cobre extraído del electrólito mediante la producción electrolítica de cobre en polvo se rellena normalmente de forma continua con el fin de mantener la concentración de iones cobre en solución. La pureza del electrólito y la sustitución del cobre extraído del electrólito se mantienen mediante la utilización de ánodos solubles de cobre relativamente puro. El cobre utilizado para los ánodos ha sido purificado previamente por medios electrolíticos para eliminar los contaminantes indeseados. El cobre purificado electrolíticamente se vuelve a fundir normalmente a un ánodo de forma adecuada para la producción de polvo. Un método alternativo implica la utilización de varillas de cobre purificado electrolíticamente, aproximadamente de 1,27 cm (media pulgada) de diámetro, cortadas en trozos de 2,54 cm (1 pulgada) de longitud, y denominadas granalla de cobre, que después se colocan en una cesta ánodo de malla de cobre insoluble. Los materiales de alimentación de cobre electrolíticamente purificado utilizados en procedimientos de electrode-posición de la técnica anterior para hacer cobre en polvo se producen con frecuencia utilizando técnicas de SX-EW del tipo explicado anteriormente. También se hacen empleando técnicas de fusión y refinado tradicionales. Los procedimientos de electrodeposición de la técnica anterior para hacer cobre en polvo, que implican inicialmente disolver el material de alimentación de cobre en un digestor para formar iones cobre, son lentos, difíciles de controlar, y requieren grandes cantidades de cobre puro caro almacenado en el digestor. En virtud del procedimiento de la invención, se producen artículos de cobre con forma de manera simplificada y menos costosa en comparación con la técnica anterior. El procedimiento de la invención utiliza una fuente de cobre que no precisa en su producción los pasos adicionales de electrodeposición, estirado, etc, que se utilizan al hacer los materiales de alimentación de cobre electrolíticamente purificado (por ejemplo, granalla de cobre, hilo de cobre, óxido de cobre, cobre reciclado, etc) utilizados en la técnica anterior. Sorprendentemente, las impurezas transportadas de los pasos de extracción utilizados en el procedimiento de la invención a la solución electrolítica utilizada para hacer el cobre en polvo, no degradan las características de rendimiento de los artículos de cobre. La Patente de Estados Unidos 4.458.746 describe un procedimiento para hacer polvo de metal de cobre a partir de material cuprífero, que incluye: (A) poner en contacto dicho material cuprífero con una cantidad efectiva de al menos una solución acuosa de lixiviación para disolver iones cobre en dicha solución de lixiviación y formar una solución acuosa de lixiviación rica en cobre; (B) poner en contacto dicha solución acuosa de lixiviación rica en cobre con una cantidad efectiva de al menos un extractor insoluble en agua para transferir iones cobre de dicha solución acuosa de lixiviación rica en cobre a dicho extractor para formar un extractor rico en cobre y una solución acuosa de lixiviación con cobre agotado, incluyendo dicho extractor (i) al menos una oxima caracterizada por un enlace hidrocarbono con al menos un grupo -OH y al menos un grupo =NOH unidos a diferentes átomos de carbono en dicho enlace de hidrocarbono, (ii) al menos una betadicetona, o (iii) al menos una resina de intercambio iónico; (C) separar dicho extractor rico en cobre de dicha solución acuosa de lixiviación con cobre agotado; (D) poner en contacto dicho extractor rico en cobre con una cantidad efectiva de al menos una solución acuosa de lavado para transferir iones cobre de dicho extractor a dicha solución de lavado para formar una solución de lavado rica en cobre y un extractor con cobre agotado; (E) separar dicha solución de lavado rica en cobre de dicho extractor con cobre agotado para formar una solución de electrólito; (F) avanzar dicha solución de electrólito a una cuba electrolítica equipada con al menos un ánodo y al menos un cátodo, y aplicar una cantidad efectiva de voltaje a través de dicho ánodo y dicho cátodo para depositar metal cobre en polvo en dicho cátodo; y (G) extraer metal cobre en polvo de dicho cátodo. Compendio de la invención Esta invención se refiere a un procedimiento para hacer un articulo de cobre con forma directamente a partir de un material cuprífero, que incluye: (A) poner en contacto dicho material cuprífero con una cantidad efectiva de al menos una solución acuosa de lixiviación para disolver iones cobre en dicha solución de lixiviación y formar una solución acuosa de lixiviación rica en cobre; (B) poner en contacto dicha solución acuosa de lixiviación rica en cobre con una cantidad efectiva de al menos un extractor insoluble en agua para transferir iones cobre de dicha solución acuosa de lixiviación rica en cobre a dicho extractor para formar un extractor rico en cobre y una solución acuosa de lixiviación con cobre agotado; (C) separar dicho extractor rico en cobre de dicha solución acuosa de lixiviación con cobre agotado; (D) poner en contacto dicho extractor rico en cobre con una cantidad efectiva de al menos una solución acuosa de lavado para transferir iones cobre de dicho extractor a dicha solución de lavado para formar una solución de lavado rica en cobre y un extractor con cobre agotado; (E) separar dicha solución de lavado rica en cobre de dicho extractor con cobre agotado; (F) hacer fluir dicha solución de lavado rica en cobre entre un ánodo y un cátodo, y aplicar una cantidad efectiva de voltaje a través de dicho ánodo y dicho cátodo para depositar cobre en polvo en dicho cátodo; (G) extraer dicho cobre en polvo de dicho cátodo; y (H) extruir, forjar o moldear dicho cobre en polvo para formar dicho articulo de cobre con forma . Una ventaja considerable de esta invención es que se producen artículos de cobre a partir de una fuente de cobre, como mineral de cobre. No es necesario hacer primeramente cobre catódico y después fundirlo, colarlo y laminarlo, como requiere la técnica anterior.

Breve descripción de los dibujos La figura 1 es una diagrama de flujo que ilustra una realización de la invención, donde se extrae cobre de mineral de cobre, se electrodeposita para formar cobre en polvo, y el cobre en polvo se extruye después para formar un articulo de cobre con forma. Las figuras 2-29, 33-36 ilustran secciones transversales de artículos de cobre extruidos alargados hechos según la invención. La figura 30 ilustra un tubo o conjunto de tubo hecho de componentes separados de enclavamiento que se pueden hacer según la invención. Las figuras 31 y 32 ilustran troqueles de extrusión que se pueden utilizar para hacer los componentes de enclavamiento del tubo o conjunto de tubo ilustrados en la figura 30. Descripción de las realizaciones preferidas El material cuprífero puede ser cualquier fuente de cobre de la que se pueda extraer cobre. Estas fuentes incluyen mineral de cobre, polvo de humos de horno de fusión, cemento de cobre, concentrados de cobre, productos de hornos de fusión de cobre, sulfato de cobre, y residuo conteniendo cobre. El término "residuo conteniendo cobre" se refiere a cualquier material residual sólido o liquido (por ejemplo, basura, fango, corrientes de efluente) que contenga cobre. Estos materiales residuales incluyen residuos peligrosos. Ejemplos específicos de residuos que se pueden utilizar son óxidos de cobre obtenidos del tratamiento de reactivos de cloruro cúprico gastados. Además, se pueden utilizar fuentes de cobre utilizadas en la técnica anterior, tales como granalla de cobre, hilo de cobre, cobre reciclado, etc, pero las ventajas económicas de la utilización del procedimiento de la invención se reducen cuando se utilizan tales fuentes de la técnica anterior. En una realización se utiliza mineral de cobre procedente de una mina a cielo abierto como el material cuprífero. El mineral es transportado a una escombrera de lixiviación en pila que se construye normalmente en una zona dotada de un recubrimiento inferior, tal como un recubrimiento grueso de polietileno de alta densidad, para evitar la pérdida de fluidos de lixiviación a la cuenca hidrográfica circundante. Una escombrera de lixiviación en pila tipica tiene un área superficial de, por ejemplo, aproximadamente 11.612,5 m2 (125.000 pies cuadrados) y contiene aproximadamente 110.000 toneladas de mineral. A medida que avanza la lixiviación y se crean nuevas escombreras encima de las antiguas, son cada vez más altas y eventualmente alcanzan alturas de, por ejemplo, aproximadamente 76,2 m (250 pies) o más. Se tiende una red de tubos y aspersores oscilantes sobre la superficie de la escombrera recién terminada, y se rocia continuamente una solución débil de ácido sulfúrico a una tasa de, por ejemplo, aproximadamente 3,024 litros (0,8 galón) por minuto por 9,29 m2 (100 pies cuadrados) de área superficial. La solución de lixiviación se filtra a través de la escombrera, disuelve el cobre del mineral, sale de la base de la escombrera como solución acuosa de lixiviación rica en cobre, se drena a un estanque de alimentación, y se bombea a un estanque de alimentación para el tratamiento posterior utilizando el procedimiento de invención. En algunas operaciones de minería, se utiliza lixiviación in situ para extraer la riqueza de cobre del mineral de cobre. La solución de lixiviación rica en cobre obtenida por este procedimiento se puede utilizar en el procedimiento de la invención como material cuprífero. La lixiviación in situ es útil cuando hay reservas de mineral de óxido ácidosoluble debajo de un zona a cielo abierto y encima de la porción agotada de una mina subterránea o cuando un depósito está a demasiada profundidad para que pueda ser explotado económicamente por métodos a cielo abierto. Se perforan pozos de inyección en esta zona a una profundidad de, por ejemplo, aproximadamente 304,8 m (1000 pies). Estos pozos se entuban con tubo de cloruro de polivinilo, cuya porción inferior está ranurada para que la solución pueda llegar al mineral. Se inyecta una solución de lixiviación de ácido sulfúrico débil a cada pozo a una tasa dependiente de la permeabilidad de la zona en la que se perfora. La solución se filtra por la zona de mineral, disuelve los minerales de cobre, y se drena a una zona de recogida preparada. La zona de recogida pueden ser, por ejemplo, las galerías de arrastre de la mina subterránea. La solución acuosa de lixiviación cuprífera que se produce, se bombea a la superficie por medio de un sistema de bombeo resistente a la corrosión, donde está disponible para ser utilizada como el material cuprífero para el procedimiento de la invención. En operaciones de minería en las que se emplean escombreras de lixiviación y lixiviación in situ, la solución lixiviación cuprífera (denominada a veces solución de lixiviación madre) de cada una se puede combinar y utilizar como el material cuprífero en el procedimiento de la invención. La solución acuosa de lixiviación utilizada en (A) del procedimiento de la invención es preferiblemente una solución de ácido sulfúrico, solución de ácido haluro (HCl, HF, HBr, etc) o una solución de amoniaco. La solución de ácido sulfúrico o de haluro tiene en general una concentración de ácido sulfúrico o de haluro del orden de aproximadamente 5 a aproximadamente 50 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 5 a aproximadamente 40 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 10 a aproximadamente 30 gramos por litro. La solución de amoniaco tiene en general una concen-tración de amoniaco del orden de aproximadamente 20 a aproximadamente 140 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 30 a aproximadamente 90 gramos por litro. El pH de esta solución es en general del orden de aproximadamente 7 a aproximadamente 11, y en una realización de aproximadamente 8 a aproximadamente 9. La solución acuosa de lixiviación rica en cobre o la solución de lixiviación madre formada durante (A) tiene en general una concentración de iones cobre del orden de aproximadamente 0,8 a aproximadamente 5 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 1 a aproximadamente 3 gramos por litro. Cuando la solución de lixiviación utilizada en (A) es una solución de ácido sulfúrico, la concentración de ácido sulfúrico libre de la solución acuosa de lixiviación rica en cobre es generalmente de desde aproximadamente 5 a aproximadamente 30 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 10 a aproximadamente 20 gramos por litro. Cuando la solución de lixiviación utilizada en (A) es una solución de amoniaco, la concentración de amoniaco libre de la solución acuosa de lixiviación rica en cobre es en general de desde aproximadamente 10 a aproximadamente 130 gramos por litro, y en una realización aproximadamente 30 a aproximadamente 90 gramos por litro. El extractor insoluble en agua utilizado en (B) del procedimiento de la invención puede ser cualquier extractor insoluble en agua capaz de extraer iones cobre de un medio acuoso. En una realización, el extractor se disuelve en un disolvente orgánico no miscible en agua. (Los términos "no miscible en agua" e "insoluble en agua" se refieren a composiciones que no son solubles en agua por encima de un nivel de aproximadamente 1 gramo por litro a 25°C) . El disolvente puede ser cualquier disolvente no miscible en agua para el extractor, siendo útiles queroseno, benceno, tolueno, xileno, naftaleno, fuel oil, diesel y análogos, y prefiriéndose queroseno. Ejemplos de querosenos útiles son SX-7 y SX-12 que se pueden obtener de Phillips Petroleum. En una realización, el extractor es un compuesto orgánico conteniendo al menos dos grupos funcionales unidos a diferentes átomos de carbono de un enlace hidrocarburo, siendo uno de los grupos funcionales -OH y siendo el otro de dichos grupos funcionales =NOH. Estos compuestos se pueden denominar oximas. En una realización, el extractor es una oxima representada por la fórmula OH R2 NOH R3 I I I I I R1 - C - C - C - C - R4 l l l R7 Rfi R ' donde R1, R2, R3, R4, R5, R6 y R7 son independientemente grupos hidrógeno o hidrocarbilo. Los grupos hidrocarbilo pueden tener independientemente de 1 a aproximadamente 12 átomos de carbono, y en una realización de 1 a aproximadamente 6 átomos de carbono. En una realización, R1 y R4 son cada uno butilo; R2, R3 y R6 son cada uno hidrógeno; y R5 y R7 son cada uno etilo. Compuestos de esta estructura se pueden obtener de Henkel Corporation bajo la denominación comercial LIX 63. En una realización, el extractor es una oxima representada por la fórmula donde R1 y R2 son independientemente grupos hidrógeno o hidrocarbilo. Realizaciones útiles incluyen aquellas en las que R1 es un grupo alquilo de aproximadamente 6 a aproximadamente 20 átomos de carbono, y en una realización de aproximadamente 9 a aproximadamente 12 átomos de carbono; y R2 es hidrógeno, un grupo alquilo de 1 a aproximadamente 4 átomos de carbono, y en una realización de 1 o 2 átomos de carbono, o R2 es fenilo. El grupo fenilo puede ser sustituido o no sustituido, prefiriéndose éste último. Los compuestos siguientes, que se basan en la fórmula antes indicada, se pueden obtener de Henkel Corporation bajo las denominaciones comerciales indicadas más adelante y son útiles en el procedimiento de la invención: Denominación comercial R^ R 2' LIX 65 Nonilo Fenilo LIX 84 Nonilo Metilo LIX 860 Dodecilo Hidrógeno Otros materiales útiles obtenibles comercialmente de Henkel Corporation incluyen: LIX 64N (identificado como mezcla de LIX 65 y LIX 63); y LIX 864 y LIX 984 (identificados como mezclas de LIX 860 y LIX 84) . En una realización, el extractor es una betadicetona. Estos compuestos se pueden representar con la fórmula: O O II II R1 - C - CH2 - C - R2 donde R1 y R2 son independientemente grupos alquilo o grupos arilo. Los grupos alquilo contienen en general de 1 a aproximadamente 10 átomos de carbono. Los grupos arilo son generalmente fenilo. Un ejemplo de un extractor comercial que se puede obtener de Henkel Corporation correspondiente a la fórmula anterior es LIX 54. Dichas betadicetonas son útiles cuando la solución de lixiviación utilizada en (A) del procedimiento de la invención es una solución de amoniaco. La concentración del extractor en la solución orgánica es en general del orden de aproximadamente 2% a aproximada-mente 40% en peso. En una realización, la solución orgánica contiene desde aproximadamente 5% a aproximadamente 10%, o aproximadamente 6% a aproximadamente 8%, o aproximadamente 7% en peso de LIX 984, siendo el resto SX-7. En una realización, el extractor es una resina de intercambio iónico. Estas resinas son normalmente materiales granulares pequeños o en forma de perla que constan de dos partes principales: una matriz resinosa que sirve de porción estructural, y un grupo ion-activo como la porción funcional. El grupo funcional se selecciona en general a partir de los grupos funcionales que reaccionan con iones cobre. Ejemplos de tales grupos funcionales incluyen -SO-,-, -COO-, CH2NCH-CHOHCH3 Las matrices de resina útiles incluyen los copolimeros de estireno y divinilbenceno. Ejemplos de resinas comercialmente disponibles utilizables incluyen IRC-718 (producto de Rohm & Haas, identificado como copolimero de estireno y divinilbenceno sustituido con amina terciaria) , IR-200 (producto de Rohm & Haas, identificado como copolimero sulfonado de estireno y divinilbenceno) , IR-120 (producto de Rohm & Haas, identificado como copolimero sulfonado de estireno y divinilbenceno) , XFS 4196 (producto de Dow, identificado como copolimero poliestireno/divinilbenceno macroporoso al que se ha unido N- (2-hidroxietil) -picolilamina) , y XFS 43084 (producto de Dow, identificado como copolimero poliestireno/divinilbenceno macroporoso al que se ha unido N- (2-hidroxipropil) -picolilamina) . Estas resinas se utilizan normalmente en el procedimiento de la invención como lechos fijos o móviles. Durante (B) del procedimiento de la invención, la resina se pone en contacto con la solución acuosa de lixiviación rica en cobre de (A) , siendo el contacto suficiente para transferir iones cobre de la solución de lixiviación a la resina. La resina rica en cobre se lava después durante (D) para obtener una resina con cobre lavado o con pobre agotado que se puede utilizar durante (B) . El extractor rico en cobre que se separa durante (C) del procedimiento de la invención tiene normalmente una concentración de cobre del orden de aproximadamente 1 a aproximadamente 6 gramos por litro de extractor, y en una realización de aproximadamente 2 a aproximadamente 4 gramos por litro de extractor. La solución acuosa de lixiviación con cobre agotado que se separa durante (C) tiene normalmente una concentración de iones cobre del orden de aproximadamente 0,01 a aproximadamente 0,8 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente de 0,04 a aproximadamente 0,2 gramos por litro. Cuando la solución de lixiviación utilizada en (A) es una solución de ácido sulfúrico, la concentración de ácido sulfúrico libre en la solución acuosa de lixiviación con cobre agotado separada durante (C) es generalmente desde aproximadamente 5 a aproximadamente 50 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 5 a aproximadamente 40 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 10 a aproximadamente 30 gramos por litro. Cuando la solución de lixiviación utilizada en (A) es una solución de amoniaco, la concentración de amoniaco libre en la solución acuosa de lixiviación con cobre agotado separada durante (C) es generalmente de aproximadamente 10 a aproximadamente 130 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 30 a aproximadamente 90 gramos por litro. En una realización, las fases de contacto y separación (B) y (C) del procedimiento de la invención se realizan en dos etapas. En esta realización, (B-l) y (B-2) son fases de contacto y (C-1) y (C-2) son fases de separación. Asi, en esta realización, el procedimiento de la invención implica la secuencia siguiente (A), (B-l), (C-1), (B-2), (C-2), (D) , (E) , (F) , (G) y (H) , recirculándose corrientes de procedimiento de varias de dichas fases a otras fases del procedimiento. (B-l) consiste en poner en contacto la solución acuosa de lixiviación rica en cobre formada durante (A) con una cantidad efectiva de al menos un extractor cuprífero, insoluble en agua, de (C-2) para transferir iones cobre de dicha solución acuosa de lixiviación rica en cobre a dicho extractor cuprífero para formar un extractor rico en cobre y una primera solución acuosa de lixiviación con cobre agotado. (C-1) implica separar el extractor rico en cobre formado durante (B-l) de la primera solución acuosa de lixiviación con cobre agotado formada durante (B-l) . El extractor rico en cobre que se separa durante (C-1) tiene en general una concentración de cobre del orden de aproximadamente 1 a aproximadamente 6 gramos por litro de extractor, y una realización de aproximadamente 2 a aproximadamente 4 gramos por litro de extractor. La primera solución acuosa de lixiviación con cobre agotado que se separa durante (C-1) tiene en general una concentración de iones cobre del orden de aproximadamente 0,4 a aproximadamente 4 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 2,4 gramos por litro. Cuando la solución de lixiviación utilizada en (A) es una solución de ácido sulfúrico, la concentración de ácido sulfúrico libre en la primera solución acuosa de lixiviación con cobre agotado separada durante (C-1) es en general de aproximadamente 5 a aproximadamente 50 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 5 a aproximadamente 30 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 10 a aproximadamente 30 gramos por litro. Cuando la solución de lixiviación utilizada en (A) es una solución de amoniaco, la concentración de amoniaco libre en la primera solución acuosa de lixiviación con cobre agotado separada durante (C-1) es en general de aproximadamente 10 a aproximadamente 130 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 30 a aproximadamente 90 gramos por litro. (B-2) implica poner en contacto la primera solución acuosa de lixiviación con cobre agotado separada durante (C-1) con una cantidad efectiva de al menos un extractor con cobre agotado de (E) para transferir iones cobre de dicha primera solución acuosa de lixiviación con cobre agotado a dicho extractor con cobre agotado para formar un extractor cuprífero y una segunda solución acuosa de lixiviación con cobre agotado. (C-2) implica separar el extractor cuprífero formado durante (B-2) de la segunda solución acuosa de lixiviación con cobre agotado formada durante (B-2) . El extractor cuprífero que se separa durante (C-2) tiene en general una concentración de cobre del orden de aproximadamente 0,4 a aproximadamente 4 gramos por litro de extractor, y en una realización de aproximadamente 1 a aproximadamente 2,4 gramos por litro de extractor. La segunda solución acuosa de lixiviación con cobre agotado que se separa durante (C-2) tiene en general una concentración de iones cobre del orden de aproximadamente 0,01 a aproximadamente 0,8 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 0,04 a aproximadamente 0,2 gramos por litro. Cuando la solución de lixiviación utilizada en (A) es una solución de ácido sulfúrico, la concentración de ácido sulfúrico libre en la segunda solución acuosa de lixiviación con cobre agotado separada durante (C-2) es en general de aproximadamente 5 a aproximadamente 50 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 5 a aproximadamente 40 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 10 a aproximadamente 30 gramos por litro. Cuando la solución de lixiviación utilizada en (A) es una solución de amoniaco, la concentración de amoniaco libre en la segunda solución acuosa de lixiviación con cobre agotado separada durante (C-2) es en general de aproximadamente 10 a aproximadamente 130 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 30 a aproximadamente 90 gramos por litro. La solución de lavado utilizada en (D) del procedimiento de la invención es una solución de ácido sulfúrico que tiene una concentración de ácido sulfúrico libre en general del orden de aproximadamente 80 a aproximadamente 300 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 150 a aproximadamente 250 gramos por litro. La solución de lavado rica en cobre que se forma durante (D) tiene una concentra-ción de iones cobre en general del orden de aproximadamente 1 a aproximadamente 60 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 5 a aproximadamente 15 gramos por litro; y una concentración de ácido sulfúrico libre del orden de aproximadamente 70 a aproximadamente 290 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 140 a aproximadamente 240 gramos por litro. Las fases de electrodeposición (F) y (G) del procedimiento de la invención consisten en pasar la solución de lavado rica en cobre de (E) a una pila electrolítica o de electroformación y electrodepositar cobre sobre el cátodo de la pila. La solución de lavado rica en cobre tratada en la pila electrolítica o de electroformación se puede denominar solución de lavado rica en cobre o solución de electrólito. En una realización, dicha solución de electrólito se somete a un procedimiento de purificación o filtración antes de entrar en la pila. La corriente eléctrica utilizada en la pila puede ser corriente continua o corriente alterna con polarización de corriente continua. El cobre que se deposita en la cátodo tiene forma de lámina de cobre o de polvo de cobre. Las fases de electrodeposición (F) y (G) se llevan a cabo en una pila electrolítica equipada con al menos un ánodo y al menos un cátodo. El ánodo se puede hacer de titanio o acero inoxidable. El ánodo, en una realización, es un ánodo insoluble dimensionalmente estable. Un ejemplo de tal ánodo es un ánodo de titanio recubierto con un metal de la familia del platino u óxido metálico. Los metales de la familia del platino y óxidos metálicos que se pueden utilizar incluyen Pt, Ir, Ru, Rh, Pd y Os, prefiriéndose Pt e Ir. Estos ánodos no contaminan la solución de electrólito y, en una realización, su utilización es esencial para obtener cobre en polvo de alta pureza. El flujo de la solución de electrólito a través de la cuba electrolítica es suficiente para mantener constante la diferencia deseada de concentración de iones cobre entre la solución de electrólito que entra en la cuba y la solución de electrólito que sale de la cuba. En general, dicha diferencia de la concentración de iones cobre es de aproximadamente 1 a aproximadamente 10 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 1 a aproximadamente 3 gramos por litro, teniendo la solución que entra en la cuba electrolítica mayor concentración de iones cobre que la solución que sale de la cuba. Ventajosamente, el flujo entre el ánodo y el cátodo se efectúa mediante convección natural. La solución de electrólito tiene una concentración de ácido sulfúrico libre en general del orden de aproximadamente 70 a aproximadamente 300 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 140 a aproximadamente 250 gramos por litro. La temperatura de la solución de electrólito en la pila electrolítica es en general del orden de aproximadamente 20°C a aproximadamente 65°C, y en una realización de aproximadamente 30°C a aproximadamente 45°C. La concentración de iones cobre es en general del orden de aproximadamente 1 a aproximadamente 60 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 4 a aproximadamente 15 gramos por litro. La concentración de iones cloruro libre es en general de hasta aproximadamente 300 ppm, y en una realización hasta aproximadamente 150 ppm, y en una realización hasta aproximadamente 100 ppm. En una realización, la concentración de iones cloruro libre es hasta aproximadamente 20 ppm, y en una realización hasta aproximadamente 10 ppm, y en una realización hasta aproximadamente 5 ppm, y en una realización hasta aproximadamente 2 ppm. En una realización, la concentración de iones cloruro libre es inferior a aproximadamente 1 ppm, y en una realización es inferior a aproximadamente 0,5 ppm, o inferior a aproximadamente 0,2 ppm, o inferior a aproximadamente 0,1 ppm, y en una realización es cero o sustancialmente cero. El nivel de impurezas no es en general superior a aproximadamente 20 gramos por litro, y en una realización es hasta aproxima-damente 10 gramos por litro. La densidad de corriente es en general del orden de aproximadamente 2,14 a aproximadamente 32,1 amperios/cm2 (20 a 300 amperios por pie cuadrado), y en una realización de aproximadamente 3,21 a aproximadamente 21,4 amperios/cm2 (30 a 200 amperios por pie cuadrado). Durante la electrodeposición, se pueden añadir uno o varios agentes de adición a la solución de electrólito para alterar las características del metal cobre en polvo. Estos incluyen gelatinas derivadas de colágeno, cuyo ejemplo es cola animal. En una realización, se pueden añadir iones cloruro para incrementar el carácter dendritico de las partículas de polvo y aumentar el rendimiento de polvo fino. Se puede añadir sulfato de sodio para reducir la densidad de corriente del cátodo. Las cantidades incrementadas de sulfato de sodio tienden a reducir el tamaño de partícula del polvo. Se pueden añadir sulfonatos al electrólito para obtener un tamaño de partícula más basto. Los ejemplos de sulfonatos incluyen Orzan-A (producto de Tembind, identificado como lignosulfonato de amonio) . Estos agentes de adición se añaden normalmente a las soluciones de electrólito a niveles de concentración de hasta aproximadamente 20 gramos por litro, más preferiblemente hasta aproximadamente 10 gramos por litro. En una realización, la solución de electrólito contiene opcionalmente uno o varios materiales que contienen azufre activo. El término "material que contiene azufre activo" se refiere a materiales caracterizados en general porque contienen un átomo de azufre bivalente cuyos dos enlaces están unidos directamente a un átomo de carbono junto con uno o varios átomos de nitrógeno también unidos directamente al átomo de carbono. En este grupo de compuestos, el doble enlace puede en algunos casos existir o alternar entre el átomo de azufre o nitrógeno y el átomo de carbono. La tiourea es un material que contiene azufre activo útil. Son útiles las tioureas que tienen el núcleo NH- / S = C \ NH-y los iso-tiocianatos que tienen el grupo S=C=N-. También son útiles la tiosinamina (alil tiourea) y tiose icarbazida. El material que contiene azufre activo deberá ser soluble en la solución de electrólito y compatible con los otros constituyentes. La concentración de material que contiene azufre activo en la solución de electrólito durante la electrodeposición es generalmente hasta aproximadamente 20 ppm, y en una realización es del orden de hasta aproximadamente 10 ppm. En una realización, la solución de electrólito contiene al menos un triazol. La adición de tales triazoles reduce la naturaleza dendritica del cobre en polvo que se produce, dando lugar a la formación de partículas de polvo más redondeadas y compactas. Estas partículas se caracterizan por mayores densidades (por ejemplo, superiores a aproximadamente 2 gms/cc) y mayores velocidades de flujo en comparación con las partículas de cobre en polvo hechas mediante técnicas convencionales. Los triazoles útiles incluyen benzotriazol y benzotriazoles sustituidos. Los ejemplos de compuestos adecuados son benzotriazol, benzotriazol alquil sustituido (por ejemplo, toliltriazol, etilbenzotriazol, hexilbenzotriazol, octilbenzotriazoles, etc) , benzotriazol aril sustituido (por ejemplo, fenilbenzotriales, etc), y benzotriazol alcaril o arilalc sustituido, y benzotriazoles sustituidos, donde los sustituyentes pueden ser, por ejemplo, hidroxi, mercapto, alcoxi, halo (por ejemplo, cloro) , nitro, carboxi o carbalkoxi. Los alquilbenzotriales incluyen aquellos en los que el grupo alquilo contiene de 1 a aproximadamente 20 átomos de carbono, y en una realización de 1 a aproximadamente 8 átomos de carbono. Son útiles benzotriazol, toliltriazol y benzotriazol carboxi sustituido, siendo especialmente útil el benzotriazol. La concentración de dichos triazoles en la solución de electrólito es, en una realización, hasta aproximadamente 500 ppm, y en una realización desde aproximadamente 1 a aproximadamente 250 ppm, y en una realización desde aproximadamente 10 a aproximadamente 150 ppm, y en una realización desde aproximadamente 25 a aproximadamente 100 ppm. Durante la electrodeposición (F), se prefiere mantener la relación de densidad de corriente aplicada (I) a densidad de corriente limitada por difusión (IL) a un nivel de aproximadamente 0,8 o más, y en una realización de aproximadamente 0,9 o más. Es decir, I/IL es preferiblemente aproximadamente 0,8 o más, y en una realización aproximadamente 0,9 o más. En una realización, los valores de parámetro siguientes son útiles al electrodepositar cobre en polvo: Parámetro Valor I(A/cm2) 0,060 n /eq/mol) 2 D (craVs) 1,6 x 10-5 C° (mol/cm3 , Cu+2 (como CuSO ) 1,57 x 10"4 Temperatura (°C) 38 Ácido sulfúrico libre (g/1) 175 Viscosidad cinemática (cm2/s) 0,0126 Velocidad de flujo (cm/s) Convección natural El polvo de metal de cobre se puede quitar del cátodo mediante cepillado, raspado, vibración u otras técnicas mecánicas y/o eléctricas conocidas en la materia. El polvo se puede quitar invirtiendo la corriente en el cátodo. El tamaño de partícula se puede controlar controlando la longitud del intervalo entre la extracción de polvo, siendo más grueso el polvo a medida que se incrementa el intervalo. Además, la densidad aparente aumenta a medida que se incrementa la longitud del intervalo. En una realización, se utiliza una serie de cátodos rotativos en forma de disco que se sumergen parcialmente en la solución de electrólito. Se describen cátodos de este tipo, por ejemplo, en la Patente de Estados Unidos 3.61-6.277, que se incorpora a la presente por referencia en lo referente a tales cátodos en forma de disco. El polvo de cobre se deposita en los cátodos en forma de disco cuando giran atravesando la solución de electrólito. Los cátodos, que se pueden hacer, por ejemplo, de titanio, y los ánodos insolubles (por ejemplo, titanio platinizado) se colocan en la pila electrolítica en disposición intercalada con los cátodos. El polvo se deposita continuamente en los cátodos y se quita continuamente con cuchillas raspadoras, que pueden hacerse de plástico o acero inoxidable y se montan junto a los cátodos por encima del nivel de electrólito de la pila. En una realización, el polvo de metal de cobre que se quita durante (G) del procedimiento de la invención se lava suficientemente para eliminar el electrólito que pueda hacer que el polvo se oxide. Se pueden emplear varios métodos para lavar el polvo. Un método consiste en la centrifugación del polvo para eliminar el electrólito, lavar el polvo y después deshidratar el polvo. En una realización, el polvo de metal de cobre se transfiere a un depósito grande y se añade agua para obtener una pasta que se bombea a un filtro. En el filtro, el polvo se deshidrata, se lava varias veces y se vuelve a deshidratar. Durante este procedimiento se pueden añadir estabilizantes para reducir la oxidación. Los ejemplos de tales estabilizadores incluyen soluciones acuosas de gelatina (por ejemplo, cola animal) . La adición de antioxidantes durante el lavado o el tratamiento posterior del polvo protege también al polvo contra la oxidación. Los ejemplos de dichos antioxidantes incluyen uno o varios de los triazoles antes explicados, siendo útil el benzotriazol. Después del lavado y la deshidratación, el polvo húmedo se puede someter a tratamientos térmicos que tienden a alterar algunas propiedades del polvo de metal de cobre, en concreto el tamaño de partícula y la forma, la densidad aparente y la resistencia en crudo. En una realización, el polvo recibe tratamiento térmico en un horno eléctrico de cinta de tela metálica. Para evitar que el polvo caiga por la cinta, se suministra a la cinta una lámina continua de papel de alta resistencia en húmedo, y después se transfiere el polvo al papel. Un rodillo comprime el polvo para mejorar la transferencia de calor. Cuando entra en el horno, el agua se evapora y el papel se quema, pero no antes de que el polvo haya sinterizado lo suficiente para que no caiga por la cinta. La atmósfera del horno se produce en unidades de gas exotérmicas en las que se mezclan gas natural y aire para obtener una atmósfera que contiene, por ejemplo, aproximadamente 17% hidrógeno, aproximadamente 12% CO, aproximadamente 4% C02, siendo el equilibrio nitrógeno. El gas se pasa al horno a través de un refrigerador. En el refrigerador, el gas se enfria (por ejemplo, a aproximadamente -22°C a aproximadamente -40°C) , y se condensa el agua procedente del gas, bajando asi el punto de roclo. El gas entra en el horno por el extremo de descarga y, como está frió, contribuye al enfriamiento de la torta de polvo. El horno seca el polvo, altera la forma de partícula, reduce los óxidos y sinteriza los finos. La temperatura de descarga es suficientemente baja para evitar la reoxidación de la torta de polvo. Variando la temperatura del horno entre aproximadamente 250°C y aproximadamente 900°C, y en una realización entre aproximadamente 370°C y aproximadamente 650°C, y alterando el tiempo de exposición, se puede cambiar el contenido de finos, la densidad aparente y las características dimensionales. Una vez finalizado el tratamiento térmico, la torta de polvo resultante se rompe y está lista para la molienda. La molienda se puede llevar a cabo, por ejemplo, en un molino de martillos a alta velocidad, refrigerado por agua, en el que se pueden variar la tasa de alimentación, la velocidad del molino y los agujeros de los tamices situados debajo del molino para obtener las características deseadas del polvo. El polvo que sale del molino se puede alimentar a tamices, donde se separa en fracciones según el tamaño de partícula. El polvo de -100 mallas se puede clasificar en un clasificador de aire, y los finos se pueden mezclar con el producto de polvo final. El material de tamaño excesivo se puede hacer volver al molino para su molienda adicional. Alternativamente, las partículas de tamaño menor o mayor que el corriente, o ambas, se pueden combinar con la primera solución de electrólito separada durante (E) . Los polvos de metal de cobre producidos durante las operaciones de molienda y clasificación se pueden almacenar en tambores a los que se puede añadir un agente de secado, tal como gel de silice o alcanfor, para evitar o reducir la oxidación. En una realización, el polvo húmedo, después del lavado y la deshidratación, se somete a tratamiento térmico en una atmósfera reductora a una temperatura inferior a aproximadamente 375°C, y en una realización a menos de aproximadamente 325°C, y en una realización del orden de aproximadamente 150°C a aproximadamente 375°C, y en una realización del orden de aproximadamente 175°C a aproxima-damente 325°C. La atmósfera reductora puede ser hidrógeno, una mezcla de hidrógeno y nitrógeno, amoniaco desasociado, monóxido de carbono, gas de reformación exotérmica, gas de reformación endotérmica, y análogos. El gas de reformación exotérmica y el gas de reformación endotérmica son especialmente útiles. Operando en estas condiciones, la formación de torta de sinterización se reduce o elimina, y se pueden eliminar las fases siguientes de sinterización y trituración que suelen ser necesarias. En una realización, el polvo de cobre se combina con un óxido de un elemento reactivo seleccionado del grupo que consta de aluminio, silicio, berilio, magnesio, torio, zirconio o itrio, prefiriéndose el aluminio, para formar un cobre reforzado por dispersión. Esto se puede hacer utili-zando alguna de las técnicas conocidas para formar cobre reforzado por dispersión, incluidas la simple mezcla mecánica del polvo de cobre con particulados del óxido del elemento reactivo, la aleación mecánica utilizando trituración a alta energia, y la oxidación interna selectiva del elemento reactivo a partir de una aleación de sólido diluido-solución. El cobre reforzado por dispersión contiene en general hasta aproximadamente 3% en peso del elemento reactivo, y en una realización hasta aproximadamente 2% en peso del elemento reactivo, y en una realización desde aproximadamente 0,1 a aproximadamente 1,5% en peso. En una realización, el cobre reforzado por dispersión se compone de una dispersión fina uniforme de partículas de óxido del elemento reactivo (por ejemplo, óxido de aluminio) en una matriz de cobre, oscilando el tamaño de las partículas entre aproximadamente 30 y aproximadamente 120 angstroms, oscilando la espaciación entre partículas entre aproximadamente 500 y aproximadamente 1000 angstroms. Las partículas de óxido del elemento reactivo son duras y térmicamente estables a altas temperaturas, y conservan su tamaño de partícula original y la espaciación entre partículas incluso a temperaturas próximas al punto de fusión del cobre. El cobre reforzado por dispersión ofrece una combinación única de alta resistencia y altas conductividades eléctrica y térmica. Dichos materiales también tienen la capacidad de conservar la mayoría de dichas propiedades después de la exposición prolongada a temperaturas que se aproximan al punto de fusión de la matriz de cobre, ampliando asi considerablemente la banda de temperatura útil del cobre. Estas características también permiten fabricar piezas mediante procedimientos de unión a alta temperatura, tales como la broncesoldadura, sin perder resistencia. También se pueden utilizar en aplicaciones que implican altas temperaturas operativas. Las propiedades de los artículos de cobre producidos con el procedimiento de la invención dependen de varias características del funcionamiento y, por tanto, se pueden controlar con frecuencia alterando algunas variables del procedimiento. Por ejemplo, la pureza puede ser alta, con contenidos de cobre que pueden exceder, por ejemplo, de aproximadamente 99,5% en peso o aproximadamente 99,9% en peso, si se requieren niveles de pureza tan alta. A este respecto, una ventaja del procedimiento de la invención es que el nivel de pureza de la solución de lavado o electrólito que se utiliza en la fase (F) puede ser controlado, y los materiales orgánicos transportados al electrólito de las fases de contacto anteriores no tienen en general un impacto negativo en las propiedades de los artículos de cobre que se producen. También es posible producir artículos de cobre con niveles de pureza más bajos, por ejemplo, de sólo 95% en peso de cobre, o de sólo 97% en peso de cobre, o de sólo 99% en peso de cobre, si la economía y los requisitos del articulo de cobre producido permiten tales niveles inferiores de pureza del cobre. La distribución del tamaño de partícula del polvo de cobre se puede seleccionar de manera que se cumplan los requisitos de la fabricación de artículos de cobre con forma y se pueda variar en una banda amplia. Por ejemplo, la fracción de -325 mallas se puede variar de aproximadamente 5% a aproximadamente 90% en peso. Las densidades aparentes del polvo pueden ser del orden de, por ejemplo, aproximadamente 0,5 a aproximadamente 4 g/cm3, y en una realización de aproximadamente 1 a aproximadamente 3 g/cm3. Las tasas de flujo típicas son del orden de aproximadamente 10 a aproximadamente 75 segundos para una muestra de 50 gramos, y en una realización de aproximadamente 20 a aproximadamente 65 segundos . La densidad en crudo es función de la presión de compactación. Por ejemplo, la densidad en crudo puede subir de 7 a aproximadamente 8 g/cm3 cuando la presión de compac-tación se incrementa de aproximadamente 28 a aproximadamente 56 kg/mm2 (20 a 40 toneladas por pulgada cuadrada (tpc) ) . La resistencia en crudo aumenta con la presión de compactación. Por ejemplo, la resistencia en crudo puede subir de menos de aproximadamente 154660 g/cm2 (2200 libras por pulgada cuadrada) a aproximadamente 246050 g/cm2 (3500 libras por pulgada cuadrada) cuando la presión de compactación se incrementa de aproximadamente 28 a aproximadamente 56 kg/mm2 (20 a 40 toneladas por pulgada cuadrada) . La forma de partícula del polvo de metal de cobre es generalmente dendrítica cuando se deposita en el cátodo. Sin embargo, las dendritas tienden a redondearse durante las operaciones siguientes.

Durante la fase (H) , el polvo de cobre se extruye a través de un troquel, se forja o moldea para formar el artículo de cobre con la forma deseada. En una realización, el polvo de cobre se extruye por rozamiento utilizando un tambor rotativo maquinado y una ranura de alimentación con forma para producir un articulo alargado con el tamaño y la forma en sección transversal deseados. En esta realización, se genera rozamiento en el tambor para compactar el polvo y formar por ello el articulo de cobre. En una realización, la sección transversal del articulo tiene un diámetro o dimensión principal de hasta aproximadamente 15,24 cm (6 pulgadas), y en una realización de aproximadamente 0,508 cm a aproximadamente 7,62 cm (0,2 a 3 pulgadas). En una realización, el artículo con forma se estira o lamina para modificar su forma o tamaño. Por ejemplo, el articulo con forma se puede laminar utilizando un molino o una serie de molinos de cabeza de turco para obtener la forma y el tamaño deseados. El articulo con forma se puede estirar utilizando troqueles de reducción para obtener productos extruidos con las formas en sección transversal y los tamaños deseados. En general, los artículos de cobre producidos según el procedimiento de la invención pueden tener cualquier forma. Éstas incluyen las formas ilustradas en las figuras 2-29, 33-36, que son secciones de artículos de cobre extruidos alarga-dos. Los artículos de cobre pueden tener aplicaciones estructurales y/o decorativas. Se pueden hacer tubos de cobre y tuberia de cobre (por ejemplo, tuberia y tubo sin costura, tubos con aletas, etc) de cualquier diámetro y espesor de pared. Se pueden hacer accesorios de tuberia y tubo, como curvas, codos, tes, reductores, empalmes, soportes y análogos. Se pueden hacer artículos de cobre, como arandelas, piezas de válvulas, aletas de radiadores, y análogos. Se pueden hacer piezas y componentes eléctricos y electrónicos, como conectores, barras y análogos. Se pueden hacer artículos con forma intermedia que después se someten a técnicas de conformación adicionales para obtener el producto final deseado. Los artículos que se pueden hacer, incluyen tuberías y tubos (figuras 2, 35 y 36), asi como varillas circulares y cilindros, con o sin uno o varios agujeros, perforaciones o cavidades en o a través de su interior (figuras 12 y 34) . También incluyen artículos extruidos alargados con secciones en forma de semicírculos (figura 22), cuadrados (figuras 4 y 6) , rectángulos (figura 3) , pistas (figura 5) , pletinas (figura 7), piezas en forma de L (figura 8), piezas en forma de U (figuras 9, 26, 27), piezas en forma de T (figura 13), piezas en forma de I (figura 14), polígonos (figuras 10, 11, 19, 20, 21), cruces (figuras 15, 17, 18, 24 y 33), estrellas (figura 16), pletinas nervadas (figura 23). Los artículos con forma pueden tener secciones o interiores macizos, o pueden tener uno o varios agujeros, perforaciones o cavidades en o a través de ellos (por ejemplo, figuras 2, 12, y 33-36) . Estos artículos pueden tener bordes afilados (por ejemplo, figura 4) o bordes redondeados (por ejemplo, figura 6) . En una realización, la tuberia o tubo 200 ilustrado en la figura 30, que consta de un conjunto de componentes de enclavamiento de tuberia o tubo 201, se puede hacer utilizando el procedimiento de la invención. Los componentes de enclavamiento separados 201 se pueden extruir utilizando los troqueles ilustrados en las figuras 31 y 32. En una realización, el polvo de cobre tiene forma de polvo de cobre reforzado por dispersión, y los artículos de cobre con forma hechos a partir de él incluyen electrodos de soldadura por resistencia, hilos activos para lámparas incandescentes, conmutadores para motores de helicópteros, láminas de relé y soportes de contacto que son brazos de transporte de corriente que se mueven entre los puntos de contacto fijos para hacer o interrumpir un circuito eléc-trico, moldes de fundición continua, bloques laterales de presa para fundidoras Hazelett, puntas de soldadura por arco metálico en atmósfera gaseosa, ruedas de soldar costuras, cables de soldadura de alta corriente, componentes de tubos de microondas, conectores eléctricos y análogos. En una realización, los artículos con forma que se producen, se limpian utilizando técnicas químicas, de electropulido o mecánicas conocidas. La limpieza química se puede efectuar pasando el articulo por un baño de ataque o decapado de ácido nítrico o ácido sulfúrico caliente (por ejemplo, aproximadamente 25°C a 70°C) . El electropulido se puede efectuar utilizando una corriente eléctrica y ácido sulfúrico. La limpieza mecánica se puede efectuar utilizando cepillos y análogos para quitar las rebabas y porciones ásperas similares de la superficie del articulo. En una realización, el articulo se desgrasa utilizando una solución de sosa cáustica, lava, enjuaga, decapa utilizando ácido sulfúrico caliente (por ejemplo, a aproximadamente 35°C) , electropule utilizando ácido sulfúrico, enjuaga y seca. Con referencia ahora a la figura 1, se extrae cobre de la escombrera de lixiviación 10 y se trata según el procedimiento de la invención para obtener un articulo de cobre extruido 12. En esta realización, el procedimiento implica el uso de sedimentadores 14, 15 y 16, depósito de recogida 17, mezcladoras 18, 20 y 22, pila electrolítica 24 que incluye cátodos 126 y ánodos insolubles 128 intercalados, cintas sinfín 130 y 146, filtro 132, unidad de enjuague y deshidratación 134, tolva de almacenamiento 136, rebosadero de dispersión de polvo 145, horno 148, cámara de enfriamiento 150, desmenuzadora de torta de sinterización 152 y extrusor 154. En esta realización, la fase (A) del procedimiento de la invención se lleva a cabo en la escombrera de lixiviación 10. Las fases (B) y (C) se realizan en dos etapas utilizando mezcladoras 18 y 20 y sedimentadores 14 y 15. Las fases (D) y (E) se llevan a cabo utilizando la mezcladora 22 y el sedimentador 16. Las fases (F) y (G) se llevan a cabo utilizando la pila electrolítica 124 y la cinta 130. La fase (H) se lleva a cabo utilizando el extrusor 154. Se rocia una solución acuosa de lixiviación procedente de la línea 40 sobre la superficie de la escombrera de lixiviación 10. La solución de lixiviación es una solución de ácido sulfúrico que tiene una concentración de ácido sulfúrico generalmente del orden de aproximadamente 5 a aproximadamente 50, y en una realización de aproximadamente 5 a aproximadamente 40 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 10 a aproximadamente 30 gramos por litro. La solución de lixiviación se filtra por la escombrera, disuelve el cobre del mineral, atraviesa el espacio de escombrera 11 en forma de solución acuosa de lixiviación rica en cobre (llamada a veces solución madre de lixiviación) , fluye por la linea 13 al depósito de recogida 17 y desde alli es bombeada por la linea 41 a la mezcladora 20. La solución acuosa de lixiviación rica en cobre bombeada a la mezcladora 20 tiene una concentración de iones cobre en general del orden de aproximadamente 0,8 a aproximadamente 5 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 1 a aproximadamente 3 gramos por litro; y una concentración de ácido sulfúrico libre en general del orden de aproximadamente 5 a aproximadamente 30, y en una realización de aproximadamente 10 a aproximadamente 20 gramos por litro. En la mezcladora 20, la solución acuosa de lixiviación rica en cobre se mezcla con una solución cuprífera orgánica que se bombea a la mezcladora 20 a través de las lineas 79, 80 y 42 desde el rebosadero 78 del sedimentador 15. La concentración de cobre en la solución cuprífera orgánica que se añade a la mezcladora 20 es en general de desde aproximadamente 0,5 a aproximadamente 4 gramos por litro de extractor en la solución orgánica, y en una realización de aproximadamente 1 a aproximadamente 2,4 gramos por litro de extractor en la solución orgánica. Durante la mezcla en la mezcladora 20, se forman y entremezclan una fase orgánica y una fase acuosa. Se transfieren iones cobre de la fase acuosa a la fase orgánica. La mezcla se bombea de la mezcladora 20 al sedimentador 14 a través de la línea 43. En el sedimentador 14, la fase acuosa y la fase orgánica se separan, formando la fase orgánica la capa superior y formando la fase acuosa la capa inferior. La fase orgánica se recoge en el rebosadero 48 y es bombeada por las líneas 49, 50 y 51 a la mezcladora 22. Esta fase orgánica es una solución orgánica rica en cobre (que se puede denominar orgánico cargado) . Dicha solución orgánica rica en cobre tiene en general una concentración de cobre del orden de aproximadamente 1 a aproximadamente 6 gramos por litro de extractor en la solución orgánica, y en una realización de aproximadamente 2 a aproximadamente 4 gramos por litro de extractor en la solución orgánica. La solución orgánica rica en cobre se mezcla en la mezcladora 22 con una solución de lavado con cobre agotado. La solución de lavado con cobre agotado (que se puede denominar electrólito pobre) se produce en la pila electro-lítica 124 y es bombeada por las líneas 160, 162, 164, 166, 58 y 60 a la mezcladora 22. Dicha solución de lavado con cobre agotado tiene en general una concentración de ácido sulfúrico libre del orden de aproximadamente 80 a aproximadamente 300 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 150 a aproximadamente 250 gramos por litro; y una concentración de iones cobre, en general, del orden de aproximadamente 1 a aproximadamente 50 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 4 a aproximadamente 12 gramos por litro. Se puede añadir solución de lavado fresca de relleno a la linea 60 por la linea 62. La solución orgánica rica en cobre y la solución de lavado con cobre agotado se mezclan en la mezcladora 22, siendo el resultado la formación de una fase orgánica entremezclada con una fase acuosa. Se transfieren iones cobre de la fase orgánica a la fase acuosa. La mezcla se bombea de la mezcladora 22 al sedimentador 16 por la línea 63. En el sedimentador 16, la fase orgánica se separa de la fase acuosa, recogiéndose la fase orgánica en el rebosadero 64. Dicha fase orgánica es una solución orgánica con cobre agotado (que a veces se denomina orgánico de barrera) . Dicha solución orgánica con cobre agotado tiene en general una concentración de cobre del orden de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 2 gramos por litro de extractor en la solución orgánica, y en una realización de aproximadamente 0,9 a aproximadamente 1,5 gramos por litro de extractor en la solución orgánica. La solución orgánica con cobre agotado se bombea desde el sedimentador 16 a través de las lineas 65, 66, 68 y 70 a la mezcladora 18. Se puede añadir solución orgánica fresca de relleno a la linea 70 por la línea 72. Se bombea solución acuosa de lixiviación conteniendo cobre desde el sedimentador 14 a la mezcladora 18 a través de las lineas 73, 74, 75 y 76. Dicha solución acuosa de lixiviación conteniendo cobre tiene una concentración de iones cobre en general del orden de aproximadamente 0,4 a aproximadamente 4 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 2,4 gramos por litro; y una concentración de ácido sulfúrico libre en general del orden de aproximadamente 5 a aproximadamente 50 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 5 a aproximadamente 30 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 10 a aproximadamente 20 gramos por litro. En la mezcladora 18, se forman una fase orgánica y una fase acuosa, se entremezclan, y se transfieren iones cobre de la fase acuosa a la fase orgánica. La mezcla se bombea a través de la linea 77 al sedimentador 15. En el sedimentador 15, la fase orgánica se separa de la fase acuosa, recogiéndose la fase orgánica en- el rebosadero 78. Dicha fase orgánica, que es una solución orgánica conteniendo cobre, se bombea desde el sedimentador 15 a través de la líneas 79, 80 y 42 a la mezcladora 20. Dicha solución orgánica conteniendo cobre tiene una concentración de cobre en general del orden de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 4 gramos por litro de extractor en la solución orgánica, y en una realización de aproximadamente 1 a aproximadamente 2,4 gramos por litro de extractor en la solución orgánica. La fase acuosa en el sedimentador 15 es una solución acuosa de lixiviación con cobre agotado que se bombea por la lineas 81 y 82 a la línea 40, donde se rocía sobre la escombrera de lixiviación 10. Sé puede añadir solución de lixiviación fresca de relleno a la linea 82 por 83. La fase acuosa que se separa en el sedimentador 16 es una solución de lavado rica en cobre. Se bombea desde el sedimentador 16 por las lineas 85 y 86 al filtro 132, y desde el filtro 132 por las lineas 87 y 88 a la pila electrolítica 124. Dicha solución de lavado rica en cobre tiene una concentración de iones cobre en general del orden de aproximadamente 1 a aproximadamente 60 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 5 a aproximadamente 15 gramos por litro; y una concentración de ácido sulfúrico libre en general del orden de aproximadamente 70 a aproxi-madamente 290 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 140 a aproximadamente 240 gramos por litro. La solución de lavado rica en cobre que entra en la pila electrolítica 124 también se puede denominar solución de electrólito 125. La solución de electrólito 125 tiene una concentración de iones cobre en general del orden de aproximadamente 1 a aproximadamente 60 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 4 a aproximadamente 15 gramos por litro; y una concentración de ácido sulfúrico libre en general del orden de aproximadamente 70 a aproximadamente 300, y en una realización de aproximadamente 140 a aproximadamente 250 gramos por litro. La solución de electrólito 125 fluye por convección natural entre los cátodos 126 y los ánodos 128 intercalados. Cuando se aplica voltaje entre los ánodos 128 y los cátodos 126, se produce electrodeposición de polvo de metal cobre en los cátodos. El polvo de cobre electro-depositado 129 se quita de los cátodos 126 utilizando una raspadora mecánica (no representada en el dibujo) y es transportado a lo largo de la cinta transportadora sinfín 130 a la unidad de enjuague y deshidratación 134. La solución de electrólito 25 se convierte en una solución de electrólito con cobre agotado en la pila electrolítica 124 y se saca de la pila 124 por la linea 160. La solución de electrólito con cobre agotado de la linea 160 tiene una concentración de iones cobre en general del orden de aproximadamente 1 a aproximadamente 50 gramos litro, y en una realización de aproximadamente 4 a aproximadamente 12 gramos por litro; y una concentración de ácido sulfúrico libre en general del orden de aproximadamente 80 a aproximadamente 300 gramos por litro, y en una realización de aproximadamente 150 a aproximadamente 250 gramos por litro. Dicho electrólito con cobre agotado: (1) se recircula por la líneas 160, 170, 171 y 88 a la pila 124; o (2) se bombea por las lineas 160, 162, 164, 166, 58 y 60 a la mezcladora 22 como la solución de lavado con cobre agotado. El polvo de metal de cobre 129 es transportado desde la pila electrolítica 124 a la unidad de enjuague y deshidratación 134 a lo largo de la cinta sinfín 130. El polvo 129 se enjuagas y deshidrata en la unidad 134. La unidad de enjuague y deshidratación 134 puede ser, por ejemplo, un filtro de cinta al vacío equipado con toberas de pulveriza-ción superiores para rociar agua al polvo. El polvo 129 es transportado desde la unidad 134 a lo largo de la cinta sinfín 130 a la canaleta 135 y a la tolva de almacenamiento 136. El polvo 129 es transportado desde la tolva de almacenamiento 136 a través del rebosadero de difusión de polvo 145 a la cinta sinfín 146. El polvo 129 se esparce sobre la cinta sinfín 146 y se pasa al horno 148 y la cámara de enfriamiento 150, donde se seca y sinteriza formando una torta de sinterización. Durante dicha fase de secado y sinterización, los óxidos recogidos en la unidad de enjuague y deshidratación 134 se reducen o eliminan. La torta de sinterización se transporta de la cámara de enfriamiento 150 a lo largo de la cinta sinfín 146 al desmenuzador de torta de sinterización 152 y después se pasa al extrusor 154. La torta de sinterización desmenuzada es extruida en el extrusor 154 para formar el articulo de cobre con forma deseado. Aunque la realización ilustrada en la figura 1 emplea fases de extracción por disolventes en dos etapas utilizando las mezcladoras 18 y 20 y los sedimentadores 14 y 15, se ha de entender que se pueden añadir etapas de extracción adicionales al procedimiento sin apartarse de la esencia de la invención. Asi, por ejemplo, aunque la figura 1 describe especificamente una fase de extracción en dos etapas, y la explicación anterior se refiere a extracciones de una etapa y de dos etapas, el procedimiento de la invención se puede llevar a cabo utilizando una fase de extracción de tres etapas, cuatro etapas, cinco etapas, seis etapas, etc. Igualmente, aunque las realizaciones ilustradas en la figura 1 emplean una fase de lavado de una sola etapa utilizando la mezcladora 22 y el sedimentador 16, se ha de entender que se pueden añadir etapas de lavado adicionales al procedimiento sin apartarse de la esencia de la invención. Así, por ejemplo, el procedimiento de la invención se puede llevar a cabo utilizando una fase de lavado de dos etapas, tres etapas, cuatro etapas, cinco etapas, seis etapas, etc. Los ejemplos siguientes se ofrecen con el fin de ilustrar la invención. A no ser que se indique lo contrario, en los ejemplos siguientes, asi como en toda la memoria descriptiva y las reivindicaciones, todas las partes y los porcentajes son en peso, todas las temperaturas son en grados Celsius, y todas las presiones son atmosféricas. Ejemplo 1 Se prepara tubo de cobre utilizando el procedimiento ilustrado en la figura 1. La solución acuosa de lixiviación rociada sobre la escombrera de lixiviación 10 procedente de la línea 40 es una solución de ácido sulfúrico que tiene una concentración de ácido sulfúrico de 20 gramos por litro. La solución acuosa de lixiviación rica en cobre que se bombea a la mezcladora 20 por la línea 41 tiene una concentración de iones cobre de 1,8 gramos por litro y una concentración de ácido sulfúrico libre de 12 gramos por litro. La solución orgánica es una solución a 7% en peso de LIX 984 en SX-7. La concentración de cobre en la solución orgánica cuprífera que se añade a la mezcladora 20 procedente del sedimentador 15 tiene una concentración de cobre de 1,95 gramos por litro de LIX 984 en la solución orgánica. La solución orgánica rica en cobre que se bombea a la mezcladora 22 desde el sedimentador 14 tiene una concentración de cobre de 3 gramos por litro de LIX 984 en la solución orgánica. La solución de lavado con cobre agotado añadida a la mezcladora 22 desde la linea 60 tiene una concentración de ácido sulfúrico libre de 170 gramos por litro y una concentración de iones cobre de 40 gramos por litro. La solución orgánica con cobre agotado que se bombea desde el sedimentador 16 a la mezcladora 18 tiene una concentración de cobre de 1,25 gramos por litro de LIX 984 en la solución orgánica. La solución acuosa de lixiviación conteniendo cobre bombeada desde el sedimentador 14 a la mezcladora 18 tiene una concentración de iones cobre de 0,8 gramos por litro y una concentración de ácido sulfúrico libre de 12 gramos por litro. La solución acuosa con cobre agotado bombeada desde el sedimentador 15 a través de la linea 81 tiene una concentración de cobre de 0,15 gramos por litro y una concentración de ácido sulfúrico libre de 12 gramos por litro. La solución de lavado rica en cobre tomada del sedimentador 16 para ser utilizada en la pila electrolítica se diluye con agua y ácido sulfúrico para obtener una concentración de iones cobre de 8 gramos por litro y una concentración de ácido sulfúrico libre de 145 gramos por litro. La densidad de corriente en la pila electrolítica es 10,7 amperios/cm2 (100 amperios por pie cuadrado), y la temperatura es 50°C. Los ánodos insolubles se hacen de titanio y se recubren con iridio, y los cátodos se hacen de acero inoxidable. La electrodeposición se lleva a cabo en la pila electrolítica durante un ciclo de 120 minutos. Al final del ciclo, el cátodo se raspa utilizando una raspadora de acero inoxidable. El polvo metálico de cobre se recoge en un depósito de acero inoxidable. El polvo se enjuaga con agua desionizada y después se decanta el agua. Este procedimiento de enjuague se repite cuatro veces más. El polvo se seca y desoxida a 400°C durante 90 minutos en atmósfera de hidrógeno. El polvo se extruye a través de un troquel para formar un tubo de cobre con sección transversal redonda, un diámetro externo de 9,52 mm (3/8 pulgada) y un espesor de pared de 1,58 mm (1/16 pulgada). Aunque la invención se ha explicado en relación a sus realizaciones preferidas, se ha de entender que varias modificaciones de la misma serán evidentes a los expertos en la materia después de leer la memoria descriptiva. Por tanto, se ha de entender que la invención descrita en la presente pretende cubrir tales modificaciones que caigan dentro del alcance de las reivindicaciones anexas.

Claims (20)

1. REIVINDICACIONES 1. Un procedimiento para hacer un articulo de cobre con forma directamente a partir de un material cuprífero, que incluye: (A) poner en contacto dicho material cuprífero con una cantidad efectiva de al menos una solución acuosa de lixiviación para disolver iones cobre en dicha solución de lixiviación y formar una solución acuosa de lixiviación rica en cobre; (B) poner en contacto dicha solución acuosa de lixiviación rica en cobre con una cantidad efectiva de al menos un extractor insoluble en agua para transferir iones cobre de dicha solución acuosa de lixiviación rica en cobre a dicho extractor para formar un extractor rico en cobre y una solución acuosa de lixiviación con cobre agotado; (C) separar dicho extractor rico en cobre de dicha solución acuosa de lixiviación con cobre agotado; (D) poner en contacto dicho extractor rico en cobre con una cantidad efectiva de al menos una solución acuosa de lavado para transferir iones cobre de dicho extractor a dicha solución de lavado para formar una solución de lavado rica en cobre y un extractor con cobre agotado; (E) separar dicha solución de lavado rica en cobre de dicho extractor con cobre agotado; (F) hacer fluir dicha solución de lavado rica en cobre entre un ánodo y un cátodo, y aplicar una cantidad efectiva de voltaje a través de dicho ánodo y dicho cátodo para depositar polvo de cobre en dicho cátodo; (G) extraer dicho polvo de cobre de dicho cátodo; y (H) extruir, forjar o moldear dicho polvo de cobre para formar dicho articulo de cobre con forma.
2. 2. El procedimiento de la reivindicación 1, donde dicho articulo con forma de (H) se estira o lamina para modificar su forma o tamaño.
3. 3. El procedimiento de la reivindicación 1, donde dicho material cuprífero es mineral de cobre, concentrado de cobre, productos de horno de fusión de cobre, polvo de conductos de humos de hornos de fusión, cemento de cobre, sulfato de cobre o residuos conteniendo cobre.
4. 4. El procedimiento de la reivindicación 1, donde dicha solución acuosa de lixiviación incluye ácido sulfúrico, ácido de haluro o amoniaco.
5. 5. El procedimiento de la reivindicación 1, donde dicho extractor en (B) se disuelve en un disolvente orgánico seleccionado del grupo que consta de queroseno, benceno, naftaleno, fuel oil y combustible diesel.
6. 6. El procedimiento de la reivindicación 1, donde dicho extractor en (B) incluye al menos un compuesto representado por la fórmula: OH R2 NOH R3 1 1 1 1 1 R1 - C - C - C - C - R4 1 1 1 R7 R6 R5 donde R1, R2, R3, R4, R5, R6 y R7 son independientemente grupos hidrógeno o hidrocarbilo.
7. 7. El procedimiento de la reivindicación 1, donde dicho extractor en (B) incluye al menos un compuesto representado por la fórmula: donde R1 y R2 son independientemente grupos hidrógeno o hidrocarbilo.
8. 8. El procedimiento de la reivindicación 1, donde dicho extractor en (B) incluye al menos un compuesto representado por la fórmula: O O II II R1 - C - CH2 - C - R2 donde R1 y R2 son independientemente grupos alquilo o grupos arilo.
9. 9. El procedimiento de la reivindicación 1, donde dicho extractor en (B) incluye al menos una resina de intercambio iónico.
10. 10. El procedimiento de la reivindicación 1, donde dicha solución de lavado incluye ácido sulfúrico.
11. 11. El procedimiento de la reivindicación 1, donde, durante (F), dicha solución de lavado rica en cobre tiene una concentración de iones cobre del orden de aproximadamente 1 a aproximadamente 60 gramos por litro y una concentración de ácido sulfúrico libre del orden de aproximadamente 70 a aproximadamente 300 gramos por litro.
12. 12. El procedimiento de la reivindicación 1, donde dicha solución de lavado de la fase (F) se caracteriza por la presencia de al menos un triazol.
13. 13. El procedimiento de la reivindicación 1, donde dicho ánodo en la fase (F) es un ánodo insoluble dimensionalmente estable.
14. 14. El procedimiento de la reivindicación 1, donde la concentración de iones cloruro libre en dicha solución de lavado en la fase (F) es de hasta aproximadamente 20 ppm.
15. 15. El procedimiento de la reivindicación 1, .donde, durante (F), la concentración de iones cloruro libre en dicha solución de lavado es inferior a aproximadamente 1 ppm.
16. 16. El procedimiento de la reivindicación 1, donde, antes de la fase (H) , dicho polvo de cobre se combina con el óxido de un elemento reactivo seleccionado a partir del grupo que consta de aluminio, silicio, berilio, magnesio, torio, zirconio e itrio para formar un cobre reforzado por dispersión.
17. 17. El procedimiento de la reivindicación 1, donde dicho articulo con forma tiene forma de tubo o tubería.
18. 18. El procedimiento de la reivindicación 1, donde dicho articulo con forma tiene una sección transversal en forma de círculo, pletina, cuadrado, rectángulo, cruz, polígono, L, H, I, U o T.
19. 19. El procedimiento de la reivindicación 1, donde dicho articulo con forma tiene uno o varios agujeros en o a través de él.
20. 20. Un procedimiento para hacer un artículo de cobre con forma directamente a partir de un material cuprífero, que incluye: (A) poner en contacto dicho material cuprífero con una cantidad efectiva de al menos una solución acuosa de lixiviación para disolver iones cobre en dicha solución de lixiviación y formar una solución acuosa de lixiviación rica en cobre; (B-l) poner en contacto dicha solución acuosa de lixiviación rica en cobre de (A) con una cantidad efectiva de al menos un extractor cuprífero insoluble en agua de (C-2) para transferir iones cobre de dicha solución acuosa de lixiviación rica en cobre a dicho extractor cuprífero para formar un extractor rico en cobre y una primera solución acuosa de lixiviación con cobre agotado; (C-1) separar dicho extractor rico en cobre de dicha primera solución acuosa de lixiviación con cobre agotado, avanzando dicho extractor rico en cobre a (D) ; (B-2) poner en contacto dicha primera solución acuosa de lixiviación con cobre agotado de (C-1) con una cantidad efectiva de al menos un extractor de cobre agotado de (E) para transferir iones cobre de dicha primera solución acuosa de lixiviación con cobre agotado a dicho extractor con cobre agotado para formar un extractor cuprífero y una segunda solución acuosa de lixiviación con cobre agotado; (C-2) separar dicho extractor cuprífero de dicha segunda solución acuosa de lixiviación con cobre agotado, recirculando dicho extractor cuprífero a (B-l) ; (D) poner en contacto dicho extractor rico en cobre de (C-1) con una cantidad efectiva de al menos una solución acuosa de lavado para transferir iones cobre de dicho extractor rico en cobre a dicha solución de lavado para formar una primera solución de electrólito y un extractor con cobre agotado; (E) separar dicha primera solución de electrólito de dicho extractor con cobre agotado, recirculando dicho extractor con cobre agotado a (B-2) ; (F) avanzar dicha primera solución de electrólito a una pila electrolítica equipada con al menos un ánodo y al menos un cátodo rotativo, y aplicar una cantidad efectiva de voltaje a través de dicho ánodo y dicho cátodo para depositar polvo de cobre en dicho cátodo; (G) extraer dicho polvo de cobre de dicho cátodo; y (H) extruir, forjar o moldear dicho polvo de cobre para formar dicho articulo con forma.