MXPA97002813A - Toalla doble re-crepada resistente al solvente unida termicamente - Google Patents

Abstract

Un método para hacer un tejido fibroso y el paño hecho del mismo que exhibe unas resistencias a la tensión al solvente y húmeda y en seco mejoradas asícomo una resistencia superior al colapso húmedo. El tejido esta formado de un suministro de fibras lignocelulósicas y de fibras de biocomponente, el tejido teniendo un peos base en el rango de alrededor de 20 libras por resma a alrededor de 60 libras por resma. El material de unión es aplicado en por lo menos un patrón a cada superficie de tejido, y el tejido esta crepado por los menos dos veces desde una superficie de crepado. Las fibras lignocelulósicas constituyen de desde alrededor de 50%a alrededor de 94%por peso del tejido. Las fibras de biocomponente del poliester y del polietileno constituyen de desde alrededor de 6%a alrededor de 50%por peso de dicho tejido fibroso. El tejido fibroso tiene un depósito ondulante debido al crepado y tiene las regiones de superficie de tipo de laminado resistentes a la tensión fuertes primera y segunda interconectadas por una región de núcleo densificada central absorbente conteniendo fibras de biocomponente unidas con adhesivo.

Description

TOALLA DOBLE RE-CREPADA RESISTENTE AL SOLVENTE UNIDA TÉRMICAMENTE 5 Antecedentes de la Invención 1. Campo de la Invención ( ',j Este invento se refiere generalmente a tejidos unidos de elástomero, crepado y unitarios y, más particularmente, a toallas y paños de trabajo pesado, de fibras múltiples, de alto volumen y estables con una resistencia a la tensión, al solvente y al mojado mejorada y una resistencia mejorada al colapso en 15 mojado. 2. Breve Descripción del Arte Previo La industria del papel ha desarrollado varios 20 productos desechables de fibras para hacer papel y de otras fibras parai servir como substratos para productos de telas convencionales los cuales se usan como limpiadores, tis es y toallas en ambos ambientes industrial y doméstico. Es importante para estos productos, particularmente para los limpiadores y 25 toallas que simulen un paño o trapo tanto en funcionamiento, como en percepción al consumidor. Por tanto, generalmente hablando, hay ciertas propiedades físicas tales como suavidad, resistencia, estiramiento, absorbencia, habilidad para limpiar en seco, volumen y resistencia a la abrasión las cuales deben estar presentes dependiendo del uso intentado particular del producto específico.

Un ejemplo específico de este tipo de producto es el que se muestra en la patente de los Estados Unidos de Norteamérica No. 3,879,257 otorgada a Gentile y otros. Tal patente describe un método para hacer un tejido fibroso de estrato único o unitario teniendo una estructura de tipo de laminado que comprende fibras de pulpa de madera predominantemente y fabricado de acuerdo a un proceso en el que el tejido es unido, crepado y unido de nuevo, y vuelto a crepar.

Se considera generalmente que algunas propiedades mencionadas arriba están adversamente interrelacionadas unas a otras. Es decir, un aumento o mejora en una propiedad usualmente se acompañará por una disminución en otra propiedad interrelacionada. Por ejemplo, un aumento en la densidad de tejido o er la concentración de fibra aumenta la habilidad del tejido a liiipiar en seco o a tomar la humedad debido a una mayor acción capilar de los espacios pequeños entre las fibras. Sin embargo, el aumento de la cercanía de las fibras disminuye los espacios ertre las fibras disponibles para retener la humedad.

Por lo tanto, hay una reducción en el rendimiento de absorbencia de agua total (CWA) del tejido.

Quizás un ejemplo aún más demostrativo de la interrelación adversa entre las propiedades se representa por la relación entre la resistencia y la suavidad del tejido. Generalmente, los métodos convencionales empleados para producir el papel suave necesariamente resultan en una reducción concomitante en la resistencia. Esto se debe a que en un producto de papel convencional formado de una solución acuosa, la fuente principal de resistencia viene de las uniones de entrefibra formadas en el proceso de unión hidrato asociado con la fabricación de papel. El papel el cual tiene una concentración pesada de estas uniones de fabricación de papel es generalmente rígido. Para suavizar el papel, es necesario reducir las uniones rígidas resultando en una perdida de la resistencia. Los intentos para restaurar la perdida de la resistencia mediante el reducir las uniones para fabricar papel han incluido la adhesión al tejido de materiales de unión los cuales son capaces de agregar resistencia en un grado mayor que el agregar la rigidez al tejido. Un nétodo el cual se ha usado para aplicar materiales de unión a un tejido es el de agregar el material de unión a la solución acuosa de fibras y el depositarlo sobre la superficie formadora de tejido junto con las fibras. El material de unión es por tanto distribuido más parejamente a través del tejido evitando la aspereza que acompaña típicamente a la concentración del material de unión. Sin embargo, este método tiene la desventaja de reducir la absorbencia del tejido mediante el llenar los poros entre las fibras con material de unión.

La patente de los Estados Unidos de Norteamérica No. 4,158,594 otorgada a Becker, y otros muestra un método el cual reduce la aspereza en las áreas de tejido en donde el material de unión esta concentrado. El método consiste en formar primero un tejido fibroso bajo condiciones las cuales resultan en una resistencia de unión de entre fibra muy baja. La resistencia es entonces impartida al tejido mediante el aplicar un material de unión a una superficie del tejido en un patrón espaciado-separado fino. La aspereza en las áreas unidas se reduce mediante el adherir apretadamente la parte unida del tejido a la superficie de crepado y remover el tejido de la superficie de crepado con una cuchilla de doctor, crepando por tanto finamente las partes unidas para suavizarlas. El crepado selectivo de las áreas unidas en la superficie del tejido crea la contracción de las superficies del tejido en todas las direcciones resultando en un aumento en la resistencia en ambas la dirección de la máquina y en la dirección transversal a la máquina del tejido. Las partes del tejido las cuales no tienen el material unido aplicado a las mismas se interrumpe generalmente por la acción de crepado resultando en un aumento en el volumen del tejido, un aumento en la suavidad del tejido, y un aumento en la absorbencia.

En la patente de los Estados Unidos de Norteamérica No. 3,903,342 otorgada a Roberts, Jr . , se muestra un tejido fibroso de tipo de laminado unitario, absorbente y suave y un método para producirlo. El método consiste de formar un tejido a través de fibras alineadas esencialmente planas, aplicando un material de unión a un lado del tejido para penetrar sólo parte de éste a través de un tejido para formar una primera región de superficie teniendo un material de unión de superficie y una región de núcleo central libre de el material de unión y de superficie, aplicando un material de unión de superficie a una segunda región de superficie de tejido para penetrar sólo a través de esa región de superficie, aplicando un depósito penetrante de material de unión a un lado del tejido en un patrón espaciado separado y fino el cual ocupa menos área en el plano del tejido que cualesquiera de los materiales de unión de superficie penetra a través de la región de núcleo central para conectar las regiones de superficie primera y segunda juntas, y adhiriendo las partes unidas de una región de superficie del tejido a ur.a superficie de crepado a fin de crepar finamente esas partes del tejido con el de crepado de tejido desde la superficie crepadora. El tejido preferiblemente comprende fibras principalmente lignocelulósicas como fibras de residuo de algodón o de pulpa de madera usadas en la fabricación de papel, las cuales son fibras cortas de menos de 1/4 de pulgada de longitud. Sin embargo, las fibras más largas tal como las fibras de algodón, de lana, de rayón, de celulosa regenerada, de poliamida, las fibras acrílicas, las fibras de poliester, las fibras de vinilo así como algunas otras pueden ser usadas. La longitud de estas otras fibras puede ser de hasta alrededor de 0.5 pulgadas.

La patente de los Estados Unidos de Norteamérica No. 5,2146,772 otorgada a Maning y otros enseña un limpiador laminado en donde un tejido de fibra de bicomponente preformado esta colocado en forma de emparedado entre tejidos colocados por aire y colocado en húmedo de fibra celulósica. El laminado es corrido a través de un par de rodillos calentados, y entonces se graba y se lleva a una estación de aplicación de látex.

Los procesos y los tejidos del arte previo arriba mencionado no dejan de tener desventajas. Aún cuando algunos de los tejidos combinan propiedades de suavidad, resistencia y absorbencia de agua total, muchos sufren de una propensión a plegarse ccn la presión o el agua. Además, mucho de los tejidos se degradarán cuando se usan en combinación con solventes limpiadores, los cuales también llevan al colapso. En otras palabras, algunas de las estructuras solo descansan sobre un plano cavernoso en la mitad de la hoja. Este plano cavernoso es lo que da i la hoja el volumen y la absorbencia de agua total. Sin embargo, dado que el plano cavernoso se somete a un colapso, mucho del beneficio del volumen agregado y de la absorbencia de agua total pueden perderse rápidamente.

Síntesis de la Invención Es por tanto un objeto de la presente invención el proporcionar una toalla o limpiador unido de elástomero con una resistencia a la tensión en mojado mejorada, una resistencia al solvente mejorada y una resistencia a la abrasión mejorada.

Es un objeto adicional de la presente invención el proporcionar un paño o limpiador adecuado para usarse en la industria, un limpiador o paño húmedo y para aplicaciones de servicio de alimentos.

Es aún otro objeto de la presente invención el de proporcionar un limpiador con un volumen mejorado, particularmente un volumen en húmedo mejorado a través de la resistencia al colapso en mojado manteniendo por tanto una absorbencia de agua total alta.

Dicho en forma breve, los objetos anteriores y otros objetos numerosos, características y ventajas de la presente invención serán evidentes de la lectura de la descripción detallada, de las cláusulas y los dibujos que se dan aquí. Estos objetos, características y ventajas se logran mediante la formación de un tejido de papel con un suministro el cual esta hecho de desde alrededor de 6 a alrededor de 50% por peso de fibras de bicomponente teniendo una longitud de desde alrededor de 1/8 de pulgada a 1/2 pulgada con el resto de suministro siendo de fibra lignocelulosica, preferiblemente de Kraft de madera suave del Norte. Sin embargo, el resto del suministro también puede constituirse de otras fibras lignocelulósicas como de madera dura, CTMP, y pino. El tejido puede ser formado homogéneamente o con una caja de cabeza estratificada. Si se forma con una caja de cabeza estratificada, la fibra de bicomponente será puesta en capas entre las capas de fibra celulósica pero no necesariamente será el único componente de fibra de la capa central. El tejido preferiblemente tiene un peso base en el rango de desde alrededor de 20 a alrededor de 60 libras por es más de 2860 pies cuadrados (basado sobre el peso de fibra seca] .

El tejido es formado con la modificación del proceso descrito en la patente de los Estados Unidos de Norteamérica No. 3,879,257 otorgada a Gentile y otros el cual se incorpora aquí por referencia. Cada región de superficie del tejido tiene un material unido colocado a través para unir las fibras en una red fuerte e impartir resistencia a la abrasión sobre ambos lados del tejido. La región de núcleo central de tejido, el cual si el tejido se forma con una caja de cabeza estratificada, se hace de una cantidad esencial de fibras de bicomponente, preferiblemente en el rango de desde alrededor de 20% a alrededor de 80% por peso de la región de núcleo central, y proporciona una red de fibras de densidad relativamente baja mantenidas juntas en los cruces de tales fibras. La unión en los cruces se logra mediante el calentar el tejido al punto de pegajosidad del material de vaina de las fibras de bicomponente. La presión del aire caliente que pega sobre el tejido o la tensión del tejido al desplazarse el tejido alrededor de un segmento periférico de aire caliente a través del tambor secador es todo lo que se requiere para obtener una unión óptima de las fibras de bicomponente. No se requiere un rodillo de calandrado caliente o de punto de sujeción de presión. En tal manera, la región de núcleo central del tejido se fija esencialmente en una estructura de baja densidad y abierta proporcionando una capacidad de absorción de agua total alta (T A) así como una resistencia al colapso en mojado. Además, la región de núcleo central de bicomponente interfijada da un aumento en las resistencias a la tensión seca, húmeda y con solvente del tejido. La resistencia a la tensión en húmedo y seco se aumentan en el rango de 3C% mientras que la mejora del volumen en húmedo se mejora por alrededor de 25%. Además, las regiones de núcleo central de bicomponente, abiertas y entrefijadas dan un aumento significativo en la resistencia al pelado en la dirección Z. Además, debido a que la unión de región de núcleo central de bicomponente se logra a través del calentamiento al punto de pegajosidad de la vaina de la fibra de bicomponente, aquellas fibras lignocelulósicas en las regiones de superficie las cuales hacen contacto con las fibras de bicomponente en la región de núcleo también se unirán a las mismas durante el paso de calentamiento en el proceso. Como tales, la cantidad de látex necesaria para unir el tejido puede reducirse significativamente.

Como se menciono arriba, el método de la presente invención es para formar un tejido fibroso teniendo un peso base en el rango de desde alrededor de 20 a alrededor de 60 libras por resma de 2880 pies cuadrados. El tejido fibroso esta formado preferiblemente de una solución acuosa y se deposita preferiblemente sobre un alambre formador por medio de una caja de cabeza estratificada de manera que las capas exteriores del tejido se forman principalmente con fibras lignocelulósicas y la capa centreil del tejido se forma con una fibra de bicomponente la cual preferiblemente tiene un núcleo de poliester y una vaina de poliolefina, tal como de polietileno. Otros materiales tal como las poliamidas o los poliacrilicos también pueden usarse como el material de núcleo de la fibra de bicomponente. El material de unión, preferiblemente látex, se aplica a una superficie del tejido, preferiblemente en un patrón fino de partes espaciadas ocupando preferiblemente de desde alrededor de 15% alrededor de 60% de la superficie del tejido, para proporcionar resistencia al tejido y resistencia a la abrasión a esa superficie, el material de unión s:-endo aplicado de manera que este penetre adentro del tejido pre eriblemente por de desde alrededor de 10% a alrededor de 60_% del espesor de producto de tejido terminado. El material de unión es entonces aplicado a la segunda superficie del tejido, de nuevo en un patrón fino de partes espaciadas preferiblemente ocupando alrededor de 25% alrededor de 50% del área de superficie del tejido para proporcionar una resistencia adicional al tejido y para proporcionar una resistencia a la abrasión a esa otra superficie. El material de unión es aplicado de manera que este penetre adentro del tejido preferiblemente por de desde alrededor 10% a alrededor de 60% del espesor del producto de tejido terminado. El tejido es entonces adherido, particularmente en aquellos lugares teniendo un material de unión aplicado a los mismos, a una superficie de crepado caliente. Este es entonces crepado desde la superficie de crepado con la cuchilla de doctor para interrumpir las fibras de pulpa unidas con hidrógeno dentro del tejido, particularmente en donde el material de unión elastomérico no esta dispuesto, aumentando por tanto la suavidad, la absorber.cia y el volumen del tejido y crepando finamente las partes unidas del tejido para suavizar tales partes. El tejido puede entonces ser crepado una segunda vez mediante el adherir la segunda superficie no crepada del tejido a una superficie de crepado, el látex de nuevo sirviendo como el material de unión para adherir el tejido a la superficie de crepado. Crepando el segundo lado del tejido con una cuchilla de doctor de nuevo interrumpe las fibras dentro del tejido en donde el material de unión no se ha depositado, aumentando por tanto la suavidad, la absorbencia., y el volumen del tejido. Además, las partes unidas de la superficie de tejido se crepan finamente y se suavizan. Antes del enrollado del tejido en rollos, dicho tejido se pasa a través de hornos los cuales fraguan el agente de unión elastomérico y las fibras de bicomponente después del recrepado. Los hornos calientan las fibras sintéticas de bicomponente a un punto de pegajosidad de la vaina de las fibras, preferiblemente de entre 220°F y 320 °F. Es importante que el punto de pegajosidad de la vaina de la fibra de bicomponente sea mayor 220°F ya que es indeseable el que ocurra cualesquier derretido de la vaina de fibras de bicomponente sobre las superficies del secador Yan ee . Por tanto ninguna unión de la región de núcleo de las fibras de bicomponente ocurrido a través de los pasos de crepado con la excepción de cualesquier unión de látex que haya ocurrido en la aplicación en patrón del mismo. No habrá, desde luego, uniones de hidrógeno creadas en la región de núcleo central entre las fibras de bicomponente. En tal manera, los pasos de crepado dan un volumen significante al tejido. Mediante el fraguado por horno del tejido a una temperatura mayor que la del punto de adhesión de la vaina de las fibras de bicomponente, las fibras de bicomponente son fijadas en su arreglo de volumen alto y abierto logrado a través del crepado. En general, la presión proporcionada en el fraguado por horno, ya sea mediante el golpe de aire caliente o de tensión de tejido sobre el cilindro de bote de fraguado, es suficiente para efectuar una unión significante.

Como se menciono arriba, la resistencia al solvente del producto de la presente invención es considerablemente mejorado, como lo es el volumen en húmedo, la resistencia a la deslaminación, la resistencia a la abrasión, y el estiramiento en la dirección transversal, todos a una reducción significante de látex que debe hacer el uso de tales limpiadores más aceptables cuando se usan en conjunción con detergentes y solventes ya que habrá una reducción de la cantidad de residuo de látex. Los productos de limpiador o paño de la presente invención no sólo tienen aplicaciones en el servicio de alimentos e industrial, sino además, el tejido de base puede posiblemente usarse para paños de higiene personal.

Breve Descripción de los Dibujos La figura 1 es una vista elevada lateral esquemática, de una forma de un aparato para llevar a cabo los pasos iniciales preferidos del método de la presente invención para formar el material de hoja de la invención.

La figura 2 es una vista elevada lateral esquemáticei de una parte de una forma de un aparato para llevar a cabo los pasos del método de la presente invención en continuación con los pasos llevados a cabo por el aparato mostrado en la figura 1.

La figura 3 es una vista en elevación lateral esquemática de una parte de la forma preferida de un aparato para llevar a cabo los pasos del método preferido de la presente invención en continuación con los pasos del método llevado a cabo por esa parte del aparato mostrada en la figura 1.

La figura 4 es una vista planar grandemente agrandada de una parte de un lado del material de hoja de la invención al cual se aplico el material de unión en una forma de patrón (patrón de punto) ; La figura 5 es un plano grandemente agrandado de una parte de un lado de otra forma del material de hoja de la invención al cual se aplico el material de unión en una segunda forma de patrón (patrón de diamante) .

La figura 6 es un esquema gráfico de la resistencia a la tensión en húmedo por libra de peso base del tejido de la presente invención en contra del porciento por peso de la fibra de bicomponente contenida en el tejido.

Descripción de la Modalidad Preferida La figura 1 ilustra esquemáticamente el extremo húmedo de una máquina para hacer papel el cual es capaz de formar un tejido al cual se aplican los pasos del método de la presente invención. Hay una caja de cabeza 10 a través de la cual se entrega un suministro o solución de fibras a un alambre formador de tejido 12 tal como un alambre Fourdrinier. La caja de cabeza 10 puede estructurarse para entregar un suministro homogéneo, pero preferiblemente, la caja de cabeza 10 esta configurada para entregar un suministro estratificado al alambre formador 12. La entrega del suministro al alambre formador 12 crea un tejido embrionico el cual es parcialmente desaguado por medio de la caja de vació 14 colocada debajo del alambre 12. El alambre 12 se lleva a través de una trayectoria continua por una pluralidad de rodillos de guía 13, por lo menos uno de los cuales se impulsa por los medios de impulsión (no mostrado) . El tejido es entonces transferido a una segunda tela portadora 15 ya cual puede ser ya sea un alambre o un fieltro. Esta segunda tela portadora 15 esta soportada similarmente para un movimiento a través de una trayectoria continua por una pluralidad de rodillos de guía 16.

La transferencia del tejido desde el alambre formador 12 al alambre portador 15 puede lograrse mediante el presionar Ligeramente la tela portadora 15 para hacer contacto con el tejido sobre el alambre 12 por medio de un rodillo de toma 17. La transferencia del tejido desde el alambre formador 12 a la tela portadora 15 puede lograrse o ayudarse por otros medios tal como una cuchilla de aire 18 dirigida en contra de la superficie del alambre formador 12 opuesta al tejido, o mediante una caja de vacío 20 dentro de el rodillo de toma 17, o ambos.

El tejido es entonces transferido desde la tela portadora 15 a la superficie de un tambor secador calentado giratorio 21, tal como un secador Yankee . El tejido es ligeramente presionado para hacer contacto con la superficie del tambor de secador 21 al cual éste se adhiere debido a su contenido de humedad y a su preferencia por la más lisa de las dos superficies. Al ser llevado el tejido por la rotación del tambor secador 21, el calor generado en el tambor secador 21 seca esencialmente el tejido por evaporación del agua contenida ahí. El tejido es entonces removido de la superficie del secador, preferiblemente por medio de una cuchilla de crepado 22.

Las figuras 2, 3 y 4 ilustran las formas alternas del aparato para llevar a cabo los pasos del método restante en la presente invención. Refiriéndonos primero a la figura 2, el tejido 19 crepado desde la superficie del tambor secador 21 en la figura 1, se pasa a través de la primera estación de aplicación del material de unión 24. Esta estación 24 incluye un punto de sujeción formado por un rodillo de presión de hule liso 25 y un rodillo de rotograbado de metal con patrón 26. La parte transversal más inferior del rodillo de rotogrado 26 esta colocada en una charola 27 conteniendo un primer material de unión 30. El rodillo de rotograbado 26 aplica un material de unión 30 a una superficie 31 del tejido 19 en el patrón grabado sobre la superficie del rodillo de rotograbado 26 al pasar el tejido 19 a través del punto de sujeción. El tejido 19 puede entonces ser pasado a través de una estación de secado 29 en donde el adhesivo es secado o se asienta suficientemente para evitar que este se pegue al rodillo de presión en la siguiente estación de aplicación de material de unión 32 en donde el material de unión es aplicado a el lado opuesto 33 del tejido 19. La segunda estación de aplicación de material de unión 32 incluye un rodillo de presión de hule liso 34, un rodillo de rotograbado 35 y una charola 36 conteniendo un segundo material de unión 37. Este segundo material de unión también se aplica al tejido 19 en un arreglo con patrón. El patrón del rodillo de rotograbado 35 no requiere ser el mismo que aquel del rodillo de rotograbado 26. Además, aún si los dos patrones son idénticos, no es necesario el hacer coincidir los dos patrones uno a otro.

El tejido 19 es entonces presionado para hacer un contacto de adherencia con la superficie del tambor de crepado 39 por medio de un rodillo de prensa 38. El segundo material de unión 37 hace que sólo esas partes del tejido 19 en donde éste se ha dispuesto para adherirse apretadamente a la superficie de crepado 39, el tejido ya habiendo sido secado sobre la superficie del tambor secador 21. El tejido 19 es llevado sobre la superficie del tambor de crepado 39 y entonces se remueve del mismo por la acción de la cuchilla de doctor 40. En tal operación de crepado. la cuchilla de doctor 40 imparte una serie de líneas de doblez finas a las partes del tejido 19 las cuales se adhieren a la superficie de crepado 39. Al mismo tiempo, la acción de crepado hace que las fibras desunidas o ligeramente unidas en el tejido se inflen y se extiendan, formando las partes del tejido conformadas teniendo excelentes características de suavidad y volumen. La extensión y la forma de este tipo de crepado se controla en parte por el patrón en el cual el tejido se adhiere al tambor de crepado 39 y el patrón del material de unión del lado opuesto 31 del tejido. Preferiblemente, la superficie del crepado 39 se calienta para aumentar la adhesión del tejido al tambor y para secar el tejido. Un secador Yankee proporcionará una superficie de crepado adecuada.

El tejido 19 es entonces jalado de la cuchilla de doctor de crepado 40 a través de un par de rodillos de jalado impulsados 41 los cuales controlan el grado de crepado por la diferencia en sus velocidades y las velocidades de la superficie de crepado. El tejido 19 se pasa entonces a través de un horno de fraguado 42. El horno de fraguado 42 calienta el tejido a una temperatura arriba del punto de adhesión del material de vaina de las fibras de bicomponente. Esto hace que las fibras de bicomponente en el tejido 19 se unan unas a otras siempre que haya un contacto de unas con otras. Esta unión fija al tejido 19, particularmente la parte de fibra de bicomponente del tejido, en una estructura de alto volumen creada por el crepado del tejido 19 desde el tambor de crepado 39. Sin tal asentamiento por calor de las fibras de bicomponente para fijarlas en su estructura de alto volumen, mucho del volumen ganado a través del crepado se perdería al ser enrollado el tejido 19 en un rodillo padre 43 por los medios de enrollado convencionales. Además, la estructura y el arreglo de fibra logrados a través del crepado serían susceptibles de plegarse en húmedo. El asentamiento por calor de las fibras de bicomponente además imparte una resistencia a la tensión agregada al tejido en el sentido de que el tejido ya sea homogéneo o estratificado, incluye ahí una estructura de fibras de bicomponente interunidas. Tales uniones creadas por el derretido o adhesión del material de vaina de la fibra de bicomponente son esencialmente más fuertes que las uniones para hacer papel típicas.

Se reconocerá por aquellos expertos en el arte el que varios componentes del aparato mostrado en la figura 2 pueden rearreglarse y aún lograr esencialmente el mismo resultado. Por ejemplo, la segunda estación de aplicación de material de unión 32 puede reubicarse de su posición precediendo el tambor de crepado 39 a una posición en el proceso después del tambor de crepado 39. Dado que, conforme al proceso mostrado en la figura 2, un lado del tejido 19 es crepado dos veces, mientras que el segundo lado no esta crepado, la cronización de la aplicación del adhesivo al lado no crepado del tejido no es crítica. Tal arreglo se muestra en la patente de los Estados Unidos de Norteamérica NO. 3,879,257 la cual ya se ha incorporado aquí por referencia.

La figura 3 ilustra un aparato para llevar a cabo los pasos del método preferido de la invención siguiendo la formación del tejido 19 mediante esa parte del aparato mostrada en la figura 1. En la figura 3, muchos de los componentes del aparato mostrado ahí son idénticos a los componentes descritos en la figura 2 discutida arriba. Como tal, para los propósitos de brevedad y simplicidad los componentes iguales se han numerado idénticamente en la figura 3 como estos lo fueron en la figura 2.

El tejido 19 se paso a través de la primera estación de material de unión 24 en donde el primer material de unión 30 es aplicado al primer lado 31 del tejido 19 en un patrón fino correspondiendo al patrón del rodillo 25. El tejido 19 es entonces comprimido para un contacto adherente con la superficie del tambor de crepado 39 por medio de un rodillo de prensa 38. El material de unión 30 motiva solo que las partes del tejido 19 en donde éste está colocado para adherirse apretadamente a la superficie de crepado 39. El calor del tambor de crepado 39 motiva al material de unión a adherir apretadamente el tejido 19 al tambor de crepado y a secar el tejido si es necesario. El tejido 19 es entonces removido del tambor de crepado 39 por medio de una cuchilla de doctor de crepado 40, llevando a cabo un primer crepado de patrón controlado del tejido 19.

El tejido es jalado de la cuchilla de doctor de crepado 40 a través de un par de rodillos de jalado impulsados 41 y entonces se hace avanzar a través de los rodillos de volteo a una segunda estación de aplicación de material 32 la cual incluye un rodillo de transferencia de hule 34, un rodillo 35 y una charola 36 conteniendo el segundo material de unión 37. Este material de unión también se aplica al tejido en un arreglo de patrón, de nuevo no necesariamente el mismo patrón que aquel aplicado en la estación de aplicación de material de unión 24.

Después de la aplicación del segundo material de unión al tejido 19, el tejido 19 se presiona para hacer contacto con la segunda superficie de crepado 39A por medio del rodillo de prensa 38A. El tejido 19 es llevado sobre la superficie del segundo tambor de crepado 39A por una distancia entonces se remueve del mismo por medio de una segunda cuchilla de doctor de crepado 40A, llevando a cabo por tanto una segunda operación de crepado con patrón controlada sobre el tejido 19. El tejido 19 es entonces jalado de la cuchilla de doctor de crepado 40A con el segundo juego de rodillos de jalado impulsados 41A y entonces es pasado a través de un horno de fraguado 42 a fin de calentar la unión y asentar las fibras de bicomponente en su estructura hinchada creada durante la operación de crepado.

Preferiblemente, como se menciono arriba, el tejido 19 de la presente invención se forma en una manera estratificada de manera que las capas exteriores del tejido están compuestas de fibra lignocelulosica del tipo usado convencionalmente en la fabricación de papel, preferiblemente Kraft de madera suave del Norte. La capa central se compone de una cantidad esencial de fibras de bicomponente, preferiblementente del tipo teniendo una estructura de núcleo y vaina en donde el núcleo es poliester y la vaina es una poliolefir.a. El contenido de fibras de bicomponente de la capa central debe ser suficiente para lograr las resistencias a la tensión de solvente y en húmedo con suficientes fibras de pulpa de madera presentes como para mantener un alto grado de absorbencia. Preferiblemente, la cantidad de fibra de bicomponente esta en el rango de desde alrededor de 20% a alrededor de 80% por peso de la capa central. Aquellos expertos en el arte reconocerán que hay otras estructuras de fibra de bicomponente que pueden emplearse a fin de practicar la invención en formas distintas a la configuración de vaina y núcleo. Las fibras de bicomponente pueden formarse con dos componentes residiendo en varias relaciones de lado por lado as como en configuraciones concéntricas y excéntricas de núcleo y vaina. Para los propósitos de esta solicitud los términos "núcleo" y "vaina" se intenta que incluyan todas aquellas configuraciones de fibras de bicomponente conocidas y disponibles. La fibra de bicomponente escogida debe tener un punto de pegajosidad mayor de 220°F. Claramente, el punto de pegajosidad del material de vaina de la fibra de bicomponente no puede alcanzarse en la superficie del secador Yankee. La pegajosidad de la vaina en ese lugar inhibiría las características de construcción de volumen que se están logrando en la operación de crepado. Típicamente, la temperatura en el Yankee estará en el rango de 200° a 210 °F.

Además, es importante que el punto de pegajosidad de la fibra de bicomponente no se alcance en el horno secador de recrepado 29. La unión debida a la adhesividad de las fibras de bicomponente en tal lugar de nuevo inhibiría la creación del volumen intentado durante la operación de crepado en el tambor de crepado 29. Más preferiblemente, el punto de derretido de la vaina de la fibra de bicomponente esta en el rango de 260°F a 300°F. Por tanto, el fraguado en el horno de fraguado 42 debe tener lugar generalmente en el mismo rango o a un rango ligeramente superior quizás hasta de 350 °F. Eli lograr tales temperaturas en el tejido al pasar éste a través del horno de fraguado 42 requiere una temperatura de aire en el horno de fraguado que este en el rango de desde alrededor de 400°F a alrededor de 500°F, dependiendo, desde luego de la velocidad del tejido al pasar éste a través del horno de fraguado 4 .

Las fibras de bicomponente deben de tener una longitud en el rango de 1/8 de pulgada a 1/2 pulgada. Preferiblemente, las fibras de bicomponente son de desde alrededor de 1/4 de pulgada a alrededor de 3/8 de pulgada de longitud. El denier de la fibra de bicomponente puede generalmente ser tan alto como de 5. Sin embargo, el ir arriba de 5 denier hará al tejido resultante relativamente rígido. Preferiblemente, la fibra de bicomponente tiene un denier de aproximadamente de 2 a 3. El tejido debe contener de desde alrededor de 6% a alrededor de 33% de fibras de bicomponente por peso de fibra seca del tejido total si el tejido va a ser un tejido estratificado. Si el tejido esta formado homogéneamente, entonces la cantidad de las fibras de bicomponente deberá preferiblemente estar en el rango de desde alrededor de 15 alrededor de 50% por peso de fibra seca del tejido total.

Volviendo ahora a la figura 4 ahí se ilustra una forma del material de hoja de la presente invención en la cual el material de unión esta colocado en una pluralidad de áreas discretas cercanamente espaciadas. La figura 5 muestra otra forma del material de hoja de la presente invención en el cual el material de unión es aplicado en un patrón de tipo de red reticular. Ambas de estas figuras muestran sólo una superficie de la hoja 71 a la cual se ha aplicado el material de unión 75, pero los lados opuestos de la hoja contienen áreas similares en donde el material de unión se ha aplicado. En algunas modalidades, puede ser deseable el aplicar un material de unión en áreas discretas sobre un lado del tejido y en un patrón de tipo de red reticular sobre el otro lado.

Como se menciono arriba, se agrega una resistencia a la tensión significante al tejido por medio del asentamiento por calor de las fibras de bicomponente. Como el resultado de esto, la cantidad de adhesivo de látex usado en la estación de aplicación de látex puede reducirse grandemente. La cantidad total de látex usado en el proceso puede reducirse de desde alrededor de 10 libras por resma en donde no esta presente la fibra de bicomponente asentada por calor hasta aproximadamente 4.5 libras por resma.

El uso de una fibra de polietileno/poliester de bicomponente estratificada empleada en el proceso descrito aquí da un limpiador o paño con una resistencia al solvente esencialmente mejorada. Además, la resistencia en la dirección transversal de la máquina y el volumen en húmedo también se mejoran. La tabla dada abajo muestra estas ventajas. Tabla 1 Ejemplo Ejemplo No 2 Ejemplo No 3 No 1 A B A B Patrón de grabado Diamante Punto Diamante Punto Diamante BW (Isb/resma) 56 9 48 2 49 7 49 7 49 7 TMI volumen 28 5 35 8 28 0 32 2 26 5 NA volumen, seco 601 702 562 661 593 NA volumen, húmedo 455 573 483 648 553 % perdida volumen 24 2 18 7 14 2 0 6 7 MDT (onza) 97 109 123 182 141 MDS (%) 31 22 31 33 33 CDT (onza) 75 55 63 78 74 CDS (%) 13 5 16 18 6 25 25 CCDWT (onza) 41 6 35 35 49 54 TWA g/g - 5 6 5 0 5 5 4 8 RASGADO {prueba Elmendorf) - 127 136 270 158 PELADO, g (pelado TAPPI) - 6 45 124 190 DESGASTE (ciclo) 30 38 87 68 170 "o de fibra de poliester 13 5% 12 0% 12 0% 0% 0% de fibra de bicomponente FIBRA 0% 0% 0% 12% 12% LATEX.LB/RM 10 3 3 1 4 6 3 2 4 6 TENSIÓN CD SOLVEN"? IPA (onza) 28 6 21 7 21 5 35 7 45 0 MS (onza) 50 7 40 7 36 7 61 1 61 0 PCE (onza) 26 2 20 4 21 61 34 7 41 0 MEK (onza) 20 9 16 4 18 7 32 8 35 0 IPA= alcohol isopropilico MS= espíritus minerales PCE = percloroetileno MEK= metil etil cetoia BW= peso base B/RM= libras por resma 2.880 pie cuadrado MDT= resistencia a ll tensión en la dirección de la maquina CDT = resistencia a \¿ tensión en la dirección transversal CDS = resistencia a la dirección transversal CCDWT= resistencia a la tensión en húmedo en la dirección transversal fraguada En la tabla 1 dada arriba, el desgaste se determino a través de una prueba la cual mide la resistencia del producto limpiador a el desgaste abrasivo. En la prueba, se estiro un limpiador o paño de capa única sobre una placa plana y se agarro en el lugar. La placa se sujeto a un brazo el cual esta bajo presión (equivalente al peso de la mano de un hombre grande) . El brazo atraviesa una plataforma de metal a una diagonal de 45° en direcciones alternantes. El limpiador se humedeció y se aplico una cantidad medida de una solución de limpiador abrasivo a la plataforma de metal. Una vez que la prueba se inicio se detuvo por el operador a intervalos de 10 ciclos y S2 inspecciono la superficie del baño o limpiador. Una vez que aparecen los signos de desgaste, la inspección se hace más frecuente. El punto de falla es aquel punto en el cual el limpiador esta completamente desgastado a través de un punto cualesquiera.

El ejemplo No. 1 en la tabla 1 dada arriba es un producto limpiador hecho de acuerdo con la patente de los Estados Unidos de Norteamérica No. 3,879,257 la cual se ha incorporado aquí por referencia. El tejido esta estratificado con la capa central conteniendo ambas fibras de pulpa de madera y poliester. Las capas exteriores son de 100% de fibra de pulpa de madera. El patrón de grabado para la aplicación del agente de unión de elastomero (látex) fue un patrón de unión de diamante como se muestra en la figura 5.

Los ejemplos Nos. 2A y 2B son similares a el producto de paño del ejemplo No. 1. Ambos tejidos están estratificétdos con la capa central conteniendo ambos el poliester y la fibra de pulpa de madera. Las capas exteriores son de 100% de fibra de pulpa de madera. El patrón de grabado para la aplicación de un agente de unión de elastoméro (látex) para el ejemplo 2A fue un patrón de punto como se muestra en la figura 4.

El patrón de grabado para la aplicación del agente de unión de elastomero (látex) para el ejemplo No. 2B fue un patrón de diamante idéntico al patrón de grabado para el ejemplo No. 1. Sin embargo, la cantidad de látex realmente aplicada al tejido de los ejemplos No. 2A y 2B es de menos de la mitad de la cantidad de látex aplicada en el ejemplo No. 1. Los pesos bases (BW) de los ejemplos 2A y 2B fueron menores que el peso base del ejemplo No. 1. Con los pesos base inferiores y un látex agregado más bajo, no es sorprendente que los ejemplos 2A y 2B exhiban una caída en la resistencia a la tensión en húmedo en la dirección transversal de fraguado (CCDWT) y una caída en la resistencia a la tensión en húmedo en la dirección transversal del solvente en comparación al ejemplo No. 1.

Los ejemplos Nos. 3A y 3B son tejidos de la presente invención hechos con el método de la presente invención. Ambos de estos tejidos estratificados con la capa central conteniendo ambos la fibra de pulpa de madera y el bicomponente. La fibra de bicomponente tiene un núcleo de poliester y una vaina de polietileno. Las capas exteriores son del 100% de fibra de pulpa de madera .

El patrón de rotograbado para la aplicación del agente de unión de elastomero (látex) para el ejemplo 3A fue un patrón de punto. El patrón de rotograbado para la aplicación del agente de unión de elastomero (látex) para el ejemplo No. 3B fue un patrón de diamante, de nuevo idéntico al patrón de rotograbado para el ejemplo No. 1. Los pesos base (BW) de los ejemplos 3A y 3B fueron los mismos que el peso del ejemplo No. 2B. El látex agregado para los ejemplos 3A y 3B fue sustancialmente el mismo que el agregado para los ejemplos 2A y 2B. De la tabla indicada arriba puede verse que los ejemplos 3A y 3B exhiben mejoras muy significantes sobre los ejemplos 2A y 2B cuando se comparan a las propiedades de la resistencia a la tensión a la dirección de la máquina (MDT) , la resistencia a la tensión en húmedo en la dirección transversal de fraguado (CDT) , la resistencia a la tensión en húmedo en la dirección transversal de fraguado (CCDWT) , la resistencia a la tensión en la dirección transversal de solvente y desgaste y pelado. De hecho, los tejidos de los ejemplos 3A y 3B son superiores a los tejidos del ejemplo 1 cuando se compara aquellas mismas propiedades a pesar de tener pesos base inferiores y agregados de látex inferiores. Viendo la gráfica de la figura 6, ahí se dibujan las resistencias a la tensión en solvente y húmedo (agua) por libra de peso base en contra del porcentaje de la fibra de bicomponente contenida en un tejido hecho con el proceso de la presente invención. En cada caso el tejido es homogéneo. Las resistencias a la tensión en húmedo y en solvente permanecen relativamente planas hasta que el nivel de la fibra de bicomponente alcanza 15% por peso del tejido total. Las resistencias a la tensión en húmedo y en solvente entonces aumentan al aumentar el porcentaje de la fibra de bicomponente con las resistencias a la tensión en húmedo y en solvente comenzando a nivelarse al alcanzar el porcentaje de fibra de b ¡.componente 50% de el peso total del tejido. El mayor beneficio para las resistencias a la tensión en húmedo y en solvente parece lograrse cuando la cantidad de la fibra de bicomponente esta en el rango de desde alrededor de 15% a alrededor de 35% del peso total del tejido. La excepción principal es la resistencia a la tensión en húmedo del tejido postfraguado. El tejido postfraguado paso a través de un segundo paso de fraguado en adición a pasar a través del horno de fraguado 42. La resistencia a la tensión en húmedo de el tejido postfraguado comienza a aumentar inmediatamente con la adición de un pequeño porcentaje de fibra de bicomponente. Además, la resistencia a la tensión en húmedo del tejido postfraguado continua elevándose relativamente en forma aguda aún al alcanzar el porcentaje de fibra de bicomponente el 50% del peso total del tejido. Esto indica que toda la resistencia a la tensión en húmedo lograble, y posiblemente la resistencia a la tensión en solvente no esta siendo obtenida con el horno de fraguado 42. Un segundo paso de fraguado, o un tiempo de residencia más prolongado en el horno de fraguado debe por tanto lograr resistencias a la tensión en húmedo y en solvente aún mayores si se desea.

La tabla 2 dada abajo muestra muchos de los beneficios de la presente invención que pueden lograrse con menos fibra de bicomponente en el tejido si el tejido esta estratificado con la fibra de bicomponente concentrada en el centro o capa de núcleo. Las muestras A, B y C fueron todas formadas homogéneamente. Las muestras D y E fueron estructuras de tejido estratificadas con la fibra de bicomponente y de poliester localizadas en las capas centrales del tejido.

Tabla 2 Muestras B C Punto Punto Punto Punto Punto Patrón de Grabado 44 41 42 2 48 2 49 '' BW (Isb/resma) 1 88 2 78 3 32 2 26 49 7 MDT (onza) 21 27 29 22 26 5 MDS (%) 0 9 1 05 1 59 1 14 593 CDT (onza) 22 30 35 16 553 CDS (%) 0 55 0 73 0 % 0 56 6 7 CDWT (onza) 0 59 0 85 0 98 0 73 141 TWA G/G 6 75 6 50 6 0 5 7 33 VOLUMEN 14 4 14 3 14 1 12 5 74 % PULPA DE MADER» 85% 85% 75% 85% 25 % POLIESTER 15% 0% 0% 15% 54 % BICOMPONENTE 0% 15% 25% 0% DENIER DE FIBRA DE 2 2 BICOMPONENTE POLIESTER 1 5 1 5 RESISTENCIA AL SOLVENTE CD IPA (onza) 0 59 0 54 0 75 0 45 0 72 (onza) 0 66 0 66 1 04 0 84 1 23 PCE (onza) 0 52 0 56 0 83 0 42 0 70 MEK (onza) 0.43 0.44 0.66 0.34 0.66 IPA= alcohol isopropilico MS= espíritus minerales PCE= percloroetileno MEK= metil etil cetona BW= peso base LB/RM= libras por resma 2,880 pie cuadrado MDT= resistencia a la tensión en la dirección de la máquina CDT= resistencia a la tensión en la dirección transversal CDS= resistencia a la dirección transversal CCDWT= resistencia a la tensión en húmedo en la dirección transversal fraguada * Los datos están normalizados por libra de peso base (BW) Comparar las muestras A y B y entendiendo que la muestra B tiene un peso base más bajo, puede verse que las propiedades listadas son generalmente muy ligeramente mejoradas mediante el uso de la fibra de bicomponente en la posición al poliester. Estos beneficios son resultado del asentamiento de la estructura de tejido en el horno de fraguado. Por vía de ejemplo, la resistencia a la tensión en húmedo en la dirección transversal (CDWT) de la muestra B cae desde 0.73 onzas a 0.44 onzas cuando tejido de rr.uestra se hace con el horno de fraguado apagado. La muestra C indica que las propiedades se mejoran grandemente sobre aquellas del ejemplo B mediante el aumentar el contenido de fibra de bicomponente 25% por peso de la fibra total en el tejido. Las muestras B y E son las mismas con relación al contenido de fibra. Cada una contiene sólo 15% por peso de fibra de bicomponente y 85% de fibra de pulpa de madera. Sin embargo, las propiedades de la muestra E son similares a aquellas de la muestra C la cual contiene 25 de fibra de bicomponente. El aumento en la dirección de la máquina, de las resistencias a la tensión en húmedo y en solvente en la dirección transversal, es el resultado de la estratificación del tejido de manera que la fibra de bicomponente se concentra en el centro o capa de núcleo. De nuevo, estos beneficios son el resultado del asentamiento por calor de la estructura de tejido en el horno de fraguado. La resistencia a la tensión en húmedo en la dirección transversal (CDWT) de la muestra E cae de 0.78 onzas a 0.38 onzas cuando ese mismo tejido se hace ccn el horno de fraguado apagado. Cada una de las muestras presentadas en la tabla 2 paso a través de un paso de fraguado en adición a pasar a través del horno de fraguado 42. El paso de fraguado adicional, fue en cada caso, de 3 minutos adicionales a una temperatura de 30°F. Los datos para la resistencia a la tensión en húmedo en la dirección transversal de fraguado (CCDWT) indica que la resistencia del tejido máxima nc esta siendc alcanzada en el horno de fraguado 42.

De lo anterior, se verá que esta invención es una bien adaptada a lograr todos los fines y objetos indicados aquí junto con otras ventajas las cuales son aparentes y las cuales son inherentes al producto y al proceso.

Como pueden hacerse muchas posibles modalidades de la invención sin departir del alcance de la misma, se entiende que toda la materia establecida aquí o mostrada en los dibujos acompañantes debe interpretarse como ilustrativa y no un en un sentido limitativo.

Claims (15)

1. REIVINDICACIONES 1. Un tejido fibroso formado de un suministro de ambas fibra.s lignocelulósicas y de fibras de bicomponente, dicho tejido fibroso teniendo un peso base en el rango de desde alrededor de 20 libras por resma a alrededor de 60 libras por resma, dicho tejido fibroso teniendo dos superficies esencialmente planas, dicho tejido fibroso teniendo un material de unión aplicado en por lo menos un patrón a cada una de dichas superficies, y dicho tejido fibroso habiendo sido crepado por lo menos dos veces de la superficie de crepado, dicho tejido fibroso comprende : (a) fibras lignocelulósicas que constituyen hasta de desde alrededor de 50% a alrededor de 94% por peso de dicho tejido fibroso; (b) fibras de bicomponente de poliester y de poliolefina constituyendo de desde alrededor de 6% a alrededor de 50% por peso de dicho tejido fibroso, dicho tejido fibroso teniendo un depósito no ondulante debido al crepado y teniendo las regiones de superficie de tipo laminado resistentes a la abrasión fuertes primera y segunda interconectadas por una región de núcleo central absorbente, la región de núcleo central teniendo una estructura densificada en comparación a las regiones de superficie como un resultado del crepado, dichas fibras de bicomponente estando unidas unas a otras en puntos de contacto unas con otras para establecer la estructura densificada de la región de núcleo central haciendo por tanto al tejido fibroso resistente al colapso húmedo.
2. 2. Un tejido fibroso formado de un suministro de ambas fibras lignocelulósicas y de fibras de bicomponente, dicho tejido fibroso tiene un peso base en el rango de desde alrededor 20 libras por resma a alrededor de 60 libras por resma, dicho tejido fibroso teniendo dos superficies esencialmente planas, habiéndose aplicado a dicho tejido fibroso un material de unión en por lo menos un patrón a cada una de dichas superficies, dicho tejido fibroso habiendo sido crepado por lo menos dos veces de una superficie de crepado, dicho tejido fibroso tal y como se reivindica en la cláusula 1 en donde : dicho tejido fibroso se formo de una caja de cabeza estratificada de manera que la región de núcleo central se formo esencialmente de dichas fibras de bicomponente y en donde las fibras de bicomponente constituyen de desde alrededor de 6% alrededor de 33% de dicho tejido fibroso.
3. 3. Un método para hacer un tejido fibroso teniendo ur peso base en el rango de desde alrededor de 20 libras por resma a alrededor de 60 libras por resma, el método comprende los pasos de : (a) depositar un suministro conteniendo fibras lignocelulósicas constituyendo de desde alrededor de 50% a alrededor de 94% del peso seco del contenido de fibra de dicho suministro, y las fibras de bicomponente de poliester y de poliolefina. constituyendo de desde alrededor de 6% a alrededor de 50% del peso seco del contenido de fibra de dicho suministro sobre un alambre formador para formar por tanto un tejido embrionico; (b) secar el tejido por lo menos a 90% sequedad; (c) aplicar un material de unión en un patrón a un primer lado del tejido; (d) adherir el primer lado del tejido a una primera superficie de crepado calentada; (e) crepar el tejido desde la primera superficie de crepado calentada; (f) aplicar un material de unión en un patrón a un segundo lado del tejido; (g) adherir el segundo lado del tejido a una segunda superficie de crepado calentada; (h) crepar el tejido de la primera superficie de crepado calentada, dichos pasos de crepado forman una región de núcleo central densificada en dicho tejido; (i) calentar el tejido a una temperatura arriba del punto de pegajosidad de las fibras de bicomponente para unir dichas fibras de bicomponente unas a otras y por tanto estabilizar dicha región de núcleo central densificada de manera que la región de núcleo central es resistente al colapso único.
4. 4. Un método para hacer un tejido fibroso teniendo un peso base en el rango de desde alrededor de 20 libras por resma a alrededor de 60 libras por resma, el método comprende los pasos de: (a) formar un tejido conteniendo fibras lignocelulósicas constituyendo de desde alrededor de 50% a alrededor de 94% del peso seco del contenido de fibra de dicho tejido, y de las fibras de bicomponente de poliester y poliolefina constituyendo de desde alrededor de 6% a alrededor de 50% del peso seco del contenido de fibras de dicho tejido; (b) aplicar un material de unión en un patrón a un primer lado del tejido; (c) adherir el primer lado del tejido a una primera superficie de crepado calentada; (d) crepar el tejido desde la primera superficie de crepado calentada; (e) aplicar el material de unión en un patrón a un segundo lado del tejido; (f) adherir el segundo lado del tejido a una segunda superficie de crepado calentada; (g) crepar el tejido de la primera superficie de srepado calentada, dichos pasos de crepado forman una región de núcleo central densificada en dicho tejido; (h) calentar el tejido a una temperatura arriba del punto de pegajosidad de las fibras de bicomponente para unir dichas fibras de bicomponente unas a otras y por tanto estabilizar dicha región de núcleo central densificada de manera que la región de núcleo central es resistente al colapso húmedo.
5. 5. Un método para hacer un tejido fibroso que tiene un peso base en el rango de desde alrededor de 20 libras por resma a alrededor de 60 libras por resma, el método tal y como se reivindica en la cláusula 4 caracterizado porque dicho tejido esta estratificado de manera que una capa de dichas fibras de bicomponente residen entre las capas de dichas fibras lignocelulósicas .
6. 6. Un método para hacer un tejido fibroso que tiene un peso base en el rango de desde alrededor de 20 libras por resma a alrededor de 60 libras por resma, el método tal y como se reivindica en la cláusula 5 caracterizado porque dicho tejido contiene fibras lignocelulósicas constituyendo de desde alrededor de 34% alrededor de 94% del peso seco del contenido de fibra de dicho tejido, y dichas fibras de bicomponente de poliester y de polietileno constituyendo de desde alrededor de 6% a alrededor de 33% del peso seco del contenido de fibra de dicho tejido.
7. 7. Un método para hacer un tejido fibroso que tiene un peso base en el rango de desde alrededor de 20 libras por resma a alrededor de 60 libras por resma, el método tal y como se reivindica en la cláusula 4 caracterizado porque: las fibras de bicomponente comprenden un núcleo de poliester y una vaina de poLiolefina, la vaina de poliolefina tiene un punto de derretido e: el rango de desde alrededor de 220° a alrededor de 300°F.
8. 8. Un tejido fibroso formado de un suministro de ambas fibras lignocelulósicas y de fibras de bicomponente, dicho tejido fibroso teniendo un peso base en el rango de desde alrededor de 20 libras por resma a alrededor de 60 libras por resma, habiéndose aplicado a dicho tejido de hoja fibroso un material de unión en por lo menos un patrón a cada superficie del mismo, y dicho tejido fibroso habiendo sido crepado por lo menos dos veces des de una superficie de crepado, dicho tejido fibroso tal y como se reivindica en la cláusula 1 caracterizado porque: dicho tejido fibroso esta formado de un suministro homogéneo y dichas fibras de bicomponente comprenden un núcleo de poliester y una vaina de poliolefina, la poliolefina teniendo un punto de derretido en el rango de desde alrededor de 220°F a alrededor de 300°F.
9. 9. Un tejido fibroso formado de un suministro de ambas fibras lignocelulósicas y de fibras de bicomponente, dicho tejido fibroso teniendo un peso base en el rango de desde alrededor de 20 libras por resma a alrededor de 60 libras por resma, habiéndose aplicado a dicho tejido de hoja fibroso un material de unión en por lo menos un patrón a cada superficie del mismo, y dicho tejido fibroso habiendo sido crepado por lo menos dos veces desde una superficie de crepado, dicho tejido fibroso tal y como se reivindica en la cláusula 8 caracterizado porque : dicha vaina de poliolefina es de polietileno.
10. 10. Un método para hacer un tejido fibroso que tiene un peso base en el rango de desde alrededor de 20 libras por resma a alrededor de 60 libras por resma, el método tal y como se reivindica en la cláusula 7 caracterizado porque: dicha vaina de poliolefina es polietileno.
11. 11. Un tejido fibroso formado de un suministro de ambas fibras lignocelulósicas y fibras de bicomponente, dicho tejido fibroso teniendo un peso base de desde alrededor de 20 libras por resma a alrededor de 60 libras por resma, habiendo aplicado a dicho tejido de hoja fibroso un material de unión en por lo menos un patrón a cada superficie del mismo, dicho tejido fibroso habiendo sido crepado por lo menos dos veces desde una superficie de crepado, dicho tejido fibroso tal y como se reivindica en la cláusula 1 caracterizado porque: dichas fibras de bicomponente de poliester y polietileno constituyendo de desde alrededor de 15% a alrededor de 35% por peso de dicho tejido fibroso.
12. 12. Un método para hacer un tejido fibroso que tiene un peso base en el rango de desde alrededor de 20 libras por resma a alrededor de 60 libras por resma, el método tal y como se reivindica en la cláusula 4 caracterizado porque: dicho suministro contiene fibras lignocelulósicas constituyendo desde alrededor de 65% a alrededor de 85% del peso seco del contenido de fibra de dicho suministro, y las fibras de bicomponente de poliester y poliolefina constituyendo desde alrededor de 15% a alrededor de 35% del peso seco del contenido de fibra de dicho suministro.
13. 13. Un método para hacer un tejido fibroso teniendo un peso base en el rango de desde alrededor de 20 libras por resma aL alrededor de 60 libras por resma, el método tal y como se reivindica en la cláusula 3 caracterizado porque: dicho suministro contiene fibras lignocelulósicas constituyendo desde alrededor de 65% a alrededor de 85% del peso seco del contenido de fibra de dicho suministro, y fibras de bicomponente de poliester y poliolefina constituyendo desde alrededor de 15% a alrededor de 35% del peso seco del contenido de fibra de dicho suministro.
14. 14. Un método para hacer un tejido fibroso teniendo un peso base en el rango de desde alrededor de 20 libras por resma a alrededor de 60 libras por resma, el método tal y como se reivindica en la cláusula 4 caracterizado porque: las fibras de bicomponente comprenden un núcleo de poliester y una vaina de poliolefina, la vaina de poliolefina teniendo un punto de derretido en el rango de desde alrededor de 260°F a alrededor de 300°F.
15. 15. Un tejido fibroso formado de un suministro de ambas fibras lignocelulósicas y fibras de bicomponente, dicho tejido fibroso teniendo un peso base en el rango de desde alrededor de 20 libras por resma a alrededor de 60 libras por resma, habiéndose aplicado a dicho tejido de hoja fibroso un material de unión en por lo menos un patrón a cada superficie del mismo, y dicho tejido fibroso habiendo sido crepado por lo menos dos veces desde una superficie de crepado, dicho tejido fibroso tal y como se reivindica en la cláusula 1 caracterizado porque: dicho tejido fibroso esta formado de un suministro homogéneo y dichas fibras de bicomponente comprenden un núcleo de poliester y una vaina de poliolefina, la poliolefina teniendo un punto de derretido en el rango de desde alrededor de 260°F a alrededor de 300°F.