MXPA96003233A - Composiciones acuosas de revestimientos a base deagua para revestimientos resistentes a ladegradacion ambiental - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a una composición acuosa de revestimiento curable, que comprende:a) un polímero acrílico injertado, con funcionalidad de carbamato, que comprende el producto de reacción de:i) un primer polímero acrílico, que tiene una funcionalidad (I);ii) un segundo polímero acrílico, que tiene una funcionalidad (II), que es reactiva hacia la funcionalidad (I) del primer polímero acrílico, en donde:por lo menos uno del primero y segundo polímeros acrílicos tiene grupos que imparten capacidad de dispersión en agua al polímero injertado, y por lo menos uno de el primero y segundo polímeros acrílicos tiene funcionalidad de carbamato;y b) un compuesto que tiene una pluralidad de grupos funcionales que son reactivos con la funcionalidad de carbamato.

Description

IN-4926 COMPOSICIONES ACUOSAS DE REVESTIMIENTOS A BASE DE AGUA, PARA REVESTIMIENTOS RESISTENTES A LA DEGRADACIÓN AMBIENTAL Campo de la Invención Esta invención está relacionada con composiciones acuosas de revestimiento curable y las composiciones producidas de éstos.

En particular, la invención se refiere a revestimientos de capa final, particularmente los que tienen alto brillo y/o alta nitidez de la imagen (DOI) , tales como los que se usan en capas finales automotrices. Antecedentes de la Invención El efecto que el proceso de revestimiento tiene sobre el ambiente y el efecto del ambiente sobre los revestimientos han dado forma, cada vez más, al arte de revestimiento en las últimas cuantas décadas. La industria ha puesto un esfuerzo considerable en el desarrollo de revestimientos, con materiales que serían menos dañinos para el ambiente, tales como revestimientos que contienen menos niveles de compuestos orgánicos volátiles, para tener un impacto más bajo sobre el ambiente, durante su aplicación. Como otra inquietud, también ha sido difícil idear tal revestimiento que también tenga la resistencia deseada a la degradación ambiental. Un modo de degradación ambiental que ha atraído la atención en años recientes es un tipo de manchas y picaduras en "la superficie que se piensa que se debe al ataque de ácidos ambientales sobre el revestimiento. La degradación ambiental se manifiesta como manchas o marcas en o sobre el revestimiento, que frecuentemente no se pueden remover por frotamiento. La degradación ambiental es particularmente un problema cuando el revestimiento es de un alto brillo y/o de una alta nitidez de la imagen (DOI) , ya que se notan mucho los defectos en la superficie de un revestimiento tan brillante o de tanta reflexión. Los revestimientos de alto brillo y/o alta DOI se utilizan mucho en el arte de revestimiento. La industria automotriz ha hecho un uso extenso de dichos revestimientos, tales como revestimientos compuestos de color más capa transparente, para paneles de carrocería automotriz. Es especialmente probable que los revestimientos automotrices presenten degradación ambiental debido á que la exposición significativa al exterior y la frecuente acumulación de calor sobre el artículo revestido son factores que favorecen la degradación ambiental . Las composiciones de revestimiento usadas anteriormente en el gremio, tales como esmaltes con alto contenido de sólidos, aunque son conocidas por su durabilidad y resistencia a la intemperie cuando se usan en pinturas exteriores, no han proporcionado el nivel deseado de resistencia a la degradación ambiental cuando se usan como revestimientos para capa final. La degradación ambiental ha sido una inquietud particular en relación con los revestimientos de alto brillo o alta DOI usadas anteriormente en el gremio. Se han propuesto composiciones tales como poliuretanos, sistemas de epoxiácidos y similares, para uso como revestimientos para capa final. Sin embargo, muchos sistemas usados anteriormente en el gremio sufren de desventajas, tales como problemas de capacidad de revestimiento, problemas de compatibilidad con revestimientos que se encuentran debajo, o un alto contenido de compuestos orgánicos volátiles. Además, se han encontrado muy pocas composiciones de revestimiento de un solo componente que proporcionen una resistencia satisfactoria a la degradación ambiental, particularmente bajo las exigentes condiciones a las cuales se someten los revestimientos automotrices. Por lo tanto, hay una necesidad continua de composiciones de revestimiento curable, con un bajo contenido de compuestos orgánicos volátiles, que proporcionen una resistencia satisfactoria a la degradación ambiental. Resumen de la Invención Ahora se ha descubierto que un revestimiento resistente a la degradación ambiental se puede derivar de una composición acuosa de revestimiento curable, que comprende: (a) un polímero acrílico injertado, con funcionalidad de carbamato, que comprende el producto de reacción de: (i) un primer polímero acrílico, que tenga una funcionalidad (I) , y (ii) un segundo polímero acrílico, que tenga una funcionalidad (II) , que es reactiva hacia la funcionalidad (I) del primer polímero acrílico, donde uno o ambos del primero y segundo polímero acrílico tiene grupos que imparten capacidad de dispersión en agua al polímero acrílico injertado y uno o ambos del primero y segundo polímero acrílico tiene funcionalidad de carbamato; y (b) un compuesto que tenga una pluralidad de grupos funcionales que son reactivos con la funcionalidad de carbamato. El revestimiento, cuando se cura, proporciona un acabado fuerte, duradero y atractivo que es sumamente resistente a la degradación ambiental. La composición de revestimiento se puede aplicar eficazmente como un sistema de un componente, sin la necesidad de mezclar materiales reactivos justo antes de la aplicación, como con un sistema de dos componentes. Los revestimientos de esta invención proporcionan una mejor resistencia a la degradación acida que los sistemas anteriores a base de agua.

El revestimiento es particularmente útil como un revestimiento que tenga un brillo de 20%, según se define en ASTM D523-89, de por lo menos 80, o una DOI, según se define en ASTM E430-91, de por lo menos 80, o ambos, y es especialmente útil como una capa transparente en un revestimiento compuesto de color más capa transparente. Descripción de las Realizaciones Preferidas Las composiciones acuosas de revestimiento curable de la invención contienen ambos, un polímero acrílico injertado, con funcionalidad de carbamato, y un compuesto que tiene una pluralidad de grupos funcionales que son reactivos con la funcionalidad de carbamato del polímero acrílico. El polímero acrílico injertado se prepara al reaccionar juntos un primer polímero acrílico que tiene una funcionalidad (I) y un segundo polímero acrílico que tiene una funcionalidad (II) , que es reactivo hacia la funcionalidad (I) del primer polímero acrílico. Uno o ambos del primero y segundo polímero acrílico tiene funcionalidad de carbamato, y uno o ambos del primero y segundo polímero acrílico tiene grupos que imparten al polímero acrílico injertado la capacidad de dispersión en agua. La funcionalidad de carbamato puede estar presente en sólo uno de los dos, el primer o segundo polímero acrílico. En una realización preferida, la funcionalidad de carbamato se encuentra en ambos, el primero y el segundo polímero acrílico. La funcionalidad de carbamato se puede introducir en el polímero o polímeros acrílicos en una diversidad de formas. Una forma de preparar dichos polímeros es la de usar en la reacción de polimerización un monómero acrílico que tenga una funcionalidad de carbamato en la porción de éster del monómero. Dichos monómeros son bien conocidos en el gremio y se describen, por ejemplo, en las Patentes de EE.UU. 3,479,328, 3,674,838, 4,126,747, 4,279,833 y 4,340,497, las revelaciones de las cuales se incorporan aquí por referencia. Por ejemplo, un método de síntesis incluye la reacción de un hidroxiéster con urea, para formar el carboxilato de carbamiloxilo (por ejemplo, acrilato modificado por carbamato) . Otro método de síntesis reacciona un éster de ácido no saturado a y ß, con un carbamato-hidroxiéster, para formar el carboxilato de carbamiloxilo. Otra técnica adicional incluye la formación de carbamato de hidroxialquilo al reaccionar una diamina o amina primaria o secundaria con un carbonato cíclico, tal como carbonato de etileno. El grupo de oxhidrilo en el carbamato de hidroxialquilo se esterifica entonces al reaccionar con un ácido acrílico o metacrílico, para formar el monómero con funcionalidad de carbamato. Otros métodos de preparar monómeros acrílicos modificados con carbamato se describen en el gremio y también se pueden utilizar. Entonces, el monómero acrílico se puede polimerizar junto con los otros monómeros no saturados etilénicamente, usando técnicas bien conocidas en el gremio. Un método alternativo para introducir la funcionalidad de carbamato en el polímero o polímeros acrílicos es la de reaccionar un polímero acrílico ya formado, con otro componente, para la formación de un aducto con un grupo con funcionalidad de carbamato a la estructura del polímero acrílico, según se describe en la Patente de EE.UU. 4,758,632, la revelación de la cual se incorpora aquí por referencia. Una técnica para preparar polímeros con funcionalidad de carbamato incluye la descomposición térmica de urea a amoníaco y HNCO en presencia de un polímero acrílico con funcionalidad de hidroxilo, para formar, como el producto de la reacción, un polímero acrílico con funcionalidad de carbamato. Otra técnica incluye reaccionar el grupo de oxhidrilo de un carbonato de hidroxialquilo con el grupo de isocianato de un polímero acrílico con funcionalidad de isocianato, para formar el polímero acrílico con funcionalidad de carbamato. Los acrílicos con funcionalidad de isocianato son conocidos en el gremio y se describen, por ejemplo, en la Patente de EE.UU. 4,301,257, la revelación de la cual se incorpora aquí por referencia. Los monómeros de isocianato no saturados etilénicamente son bien conocidos en el gremio e incluyen isocianato de meta-isopropenil-a, a-dimetilbencilo (que American Cyanamid vende como TMI® ) y metacrilato de isocianatoetilo. Otra técnica adicional es la de reaccionar con amoníaco los grupos de carbonato cíclico de un acrílico, para formar el polímero acrílico con funcionalidad de carbamato. . Los polímeros acrílicos con funcionalidad de carbonato cíclico son conocidos en el gremio y se describen, por ejemplo, en la Patente de EE.UU. 2,979,514, la revelación de la cual se incorpora aquí por referencia. Otro enfoque es una reacción de transcarbamilación de un polímero con funcionalidad de hidroxilo, con un alquilcarbamato. Una forma más difícil, pero factible, de preparar el polímero sería de transesterificar un polímero de acrilato con un carbamato de hidroxialquilo. En una realización preferida, la funcionalidad de carbamato comprende la estructura -L-0-C(=0) -NHR. R representa H, alquilo, preferiblemente de 1 a 6 átomos de carbono, o cicloalquilo, preferiblemente de hasta 6 átomos de carbono en el anillo. Se debe entender que los términos alquilo y cicloalquilo incluyen alquilo y cicloalquilo substituidos, tal como cicloalquilo o alquilo substituido con halógeno. Sin embargo, deben evitarse los sustituyentes que tendrán un impacto adverso sobre las propiedades del material curado. L representa un grupo de enlace divalente, preferiblemente un grupo de enlace alifático de 1 a 8 átomos de carbono, un grupo de enlace cicloalifático o un grupo de enlace aromático de 6 a 10 átomos de carbono. Entre los ejemplos de L se encuentran: -(CH2)-, -(CH2)2-, ~(CH2)4- y similares. En una realización preferida, -L- se representa por -COO-L1-, donde L' es un grupo de enlace divalente. L' puede ser un grupo de enlace alifático divalente, preferiblemente de 1 a 8 átomos de carbono, por ejemplo, -(CH2)-, -(CH2)2-, -(CH2)4- y similares, o un grupo de enlace cicloalifático divalente, preferiblemente de hasta 8 átomos de carbono, por ejemplo, ciclohexilo y similares. Sin embargo, se pueden usar otros grupos de enlace divalente, dependiendo de la técnica usada para preparar el polímero. Por ejemplo, si se forma un aducto de carbamato de hidroxialquilo sobre un polímero acrílico con funcionalidad de isocianato, entonces el grupo de enlace L' incluiría un enlace de uretano -NHC00- como un residuo del grupo de isocianato. Adicionalmente, uno o ambos del primero y segundo polímero acrílico tienen allí grupos hidrofílicos que imparten capacidad de dispersión en agua al polímero acrílico injertado. Aunque en algunos casos podría ser una ventaja tener los grupos que imparten capacidad de dispersión en agua al polímero acrílico injertado, tanto en el primero como en el segundo polímero acrílico, en otros casos se preferirá tener dichos grupos sólo en el segundo polímero acrílico. Las dispersiones formadas al tener todos los grupos hidrofílicos en un polímero podrían tener mejores características de aplicación. Los grupos que imparten capacidad de dispersión en agua al polímero acrílico injertado pueden ser aniónicos, catiónicos o no iónicos. Se prefieren los grupos aniónicos o no iónicos para muchas aplicaciones, debido a la tendencia que los grupos catiónicos (por ejemplo, de amina) en el polímero tienen de causar amarilleo en el revestimiento curado. Los grupos de ácido carboxílico se prefieren particularmente como los grupos que imparten la capacidad de dispersión en agua al polímero acrílico injertado. Similarmente a la introducción de los grupos de carbamato en el polímero o polímeros acrílicos, los grupos que imparten la capacidad de dispersión en agua se pueden introducir ya sea por polimerización con un monómero no saturado etilénicamente, que contenga tal grupo, o por una reacción adicional del polímero acrílico formado para la aducción del grupo hidrofílico a la estructura. Entre los monómeros reactivos que se pueden emplear durante la polimerización del polímero para introducir los grupos que imparten capacidad de dispersión en el agua se incluyen los anhídridos de ácidos y ácidos no saturados etilénicamente, aminas no saturadas etilénicamente y poliéteres no saturados etilénicamente. Entre los ácidos útiles no saturados etilénicamente se encuentran los ácidos monocarboxílieos no saturados a y ß olefínicamente, que contienen de 3 a 5 átomos de carbono, ácidos dicarboxílieos no saturados a y ß olefínicamente, que contienen de 4 a 6 átomos de carbono, y sus anhídridos y monoésteres, y ácidos sulfónicos no saturados. Entre los ejemplos representativos se encuentran el ácido acrílico, metacrílico y crotónico; anhídridos y ácidos fumárico, maleico e itacónico y sus monoésteres, tales como éster monometílico del ácido maleico y éster monohexílico del ácido maleico; y ácido acrilamido-metil-propansulfónico. Entre las aminas útiles no saturadas etilénicamente se incluyen el metacrilato de t-butilaminoetilo y el metacrilato de dimetilaminoetilo. Entre los poliéteres no saturados etilénicamente se incluyen los esteres de alcohol alcoxipoli(oxialquilénico) o amidas de ácidos monocarboxílieos no saturados a y ß olefínicamente, que contienen de 3 a 5 átomos de carbono. Otra técnica incluye reaccionar los grupos que imparten la capacidad de dispersión en agua al polímero acrílico después de la reacción de polimerización. Esto podría realizarse, por ejemplo, al sintetizar un acrílico con funcionalidad de oxhidrilo y formar aductos con los grupos de oxhidrilo con un anhídrido de ácido. Otro método de preparación sería sintetizando un acrílico con funcionalidad de isocianato y formar aductos con los grupos de isocianato con alcohol alcoxipoli(oxialquilénico) o alcoxipoli (oxialquilen) amina. El alcohol alcoxipoli (oxialquilénico) o la alcoxipoli (oxialquilen) amina empleados para formar el monómero descrito arriba o para reaccionar en el polímero acrílico después de la reacción de polimerización se pueden obtener por la alcoxilación de alcoholes monohídricos con óxidos de etileno o mezclas de óxido de etileno con otros epóxidos de hasta diez átomos de carbono, tales como óxido de propileno u óxido de butileno. El residuo del alcohol alcoxipoli (oxialquilénico) o alcoxipoli (oxialquilen) amina contenido en el polímero acrílico se puede representar por D(CH(R1)CH20-)nR2 y es alcoxipolioxietileno o un copolímero de alcoxipolioxietileno/polioxialquileno, que tenga un grado de polimerización de n, donde n es un número entero, e uno a mil. D es 0 en el caso de un alcohol alcoxipoli (oxialquilénico) y NH en el caso de la amina. Preferiblemente, n es un número entero, de 20 a 200; más preferiblemente de 40 a 70. R: es hidrógeno o una mezcla de hidrógeno y alquilos de uno a ocho átomos de carbono. Es particularmente ventajoso que R? sea hidrógeno o una mezcla de hidrógeno y alquilos de uno a tres átomos de carbono. R2 es un alquilo de uno a treinta átomos de carbono. R2 es preferiblemente un alquilo de uno a diez átomos de carbono. En una realización, Rx puede ser hidrógeno y R2 puede ser metilo. Además de los monómeros no saturados etilénicamente que tengan la funcionalidad de carbamato o los grupos usados para impartir la capacidad de dispersión en agua al polímero acrílico injertado, o los que tienen grupos reactivos que serán sitios para la introducción de estos grupos al polímero acrílico, según se describe arriba, se usan uno o más de otros monómeros no saturados etilénicamente para formar el primero y segundo acrílico de la invención. Dichos monómeros para copolimerización con monómeros acrílicos son conocidos en el gremio. Éstos incluyen esteres, nitrilos o amidas de ácidos monocarboxílieos no saturados a y ß olefínicamente que contienen de 3 a 5 átomos de carbono; diésteres de ácidos dicarboxílicos no saturados a y ß olefínicamente que contienen de 4 a 6 átomos de carbono; esteres vinílieos, éteres vinílicos, vinilcetonas, vinilamidas y compuestos vinílicos de substancias aromáticas y heterociclos. Entre los ejemplos representativos se incluyen amidas del ácido acrílico y metacrílico, y aminoalquilamidas ; acrilonitrilo y etacrilonitrilos; esteres del ácido acrílico y metacrílico, particularmente los que tienen alcoholes saturados alifáticos y cicloalifáticos que contienen de 1 a 20 átomos de carbono, tales como acrilatos y metacrilatos de metilo, etilo, propilo, butilo, 2-etilhexilo, isobutilo, isoprppilo, ciclohexilo, tetrahidrofurfurilo e isobornilo; acrilatos o metacrilatos que tengan grupos funcionales de hidroxilo, isocianato u otros grupos funcionales, tales como acrilatos y metacrilatos de hidroxialquilo, esteres glicidílicos del ácido metacrílico o acrílico, tales como metacrilato de glicidilo, y esteres aminoalquílieos del ácido acrílico o metacrílico, como (met) acrilato de N,N-dimetilaminoetilo; diésteres fumárico, maleico e itacónico, tales como éster dimetílico del ácido maleico y éster dihexílico del ácido maleico; acetato de vinilo, propionato de vinilo, vinil etil éter y vinil etil cetona; estireno, a-metilestireno, viniltolueno y 2-vinilpirrolidona. Los copolímeros se pueden preparar usando técnicas convencionales, tales como polimerización de radicales libres, polimerización catiónica o polimerización aniónica en, por ejemplo, un proceso de lote o de semilote. Por ejemplo, la polimerización se puede realizar calentando los monómeros no saturados etilénicamente a granel o en una disolución orgánica o dispersión acuosa en presencia de una fuente de radicales libres, tales como un peróxido orgánico o compuesto azoico y, opcionalmente, un agente de transferencia de cadena para un proceso de lote; o, alternativamente, los monómeros e iniciador(es) se pueden agregar al reactor calentado, a una velocidad controlada en un proceso de semilote. Entre las fuentes típicas de radicales libres se encuentran peróxidos orgánicos, tales como peróxidos de dialquilo, peroxiésteres, peroxidicarbonatos, peróxidos de diacilo, hidroperóxidos y peroxicetales; y compuesto azoicos tales como 2 ,2 ' -azobis(2-metilbutanonitrilo) y 1, 1 ' -azobis (ciclohexanocarbonitrilo) . Los agentes típicos de transferencia de cadena son mercaptanos, tales como octilmecaptano, n- o t-dodecilmercaptano, ácido tiosalicílico, ácido mercaptoacético y mercaptoetanol ; compuestos halogenados y alfa-metilestireno dimérico. La polimerización de radicales libres usualmente se efectúa a temperaturas entre aproximadamente 20EC a aproximadamente 200aC, preferiblemente entre 90°C a 170°C. La reacción podría efectuarse convenientemente a las temperaturas en que se produce el reflujo del disolvente o mezcla de disolvente, aunque el reflujo no es necesario para la reacción. El iniciador se debe escoger para que coincida con la temperatura a la cual se efectúa la reacción, para que la vida media del iniciador a la temperatura de reacción preferiblemente no sea más de treinta minutos. Si se usan disolventes en la reacción de polimerización, los disolventes usados son preferiblemente agua o disolventes orgánicos miscibles o solubles en agua, que pueden funcionar como disolventes. Un codisolvente es útil para ayudar en la dispersión de los componentes y en el flujo durante el curado de la composición. Entre los ejemplos de disolventes útiles se encuentran metil etil cetona, metil isobutil cetona, xileno, acetato de n-amilo; y codisolventes, tales como N-metilpirrolidona y éteres glicólicos, tales como butil éter de etilenglicol, acetato de etilenglicol butil éter, butil éter de dietilenglicol, 2-etilhexil éter de etilenglicol, metil éter de propilenglicol, acetato de propilenglicol metil éter, butil éter de propilenglicol y butil éter de dipropilenglicol. El disolvente o mezcla de disolvente generalmente se calienta a la temperatura de reacción y los monómeros e iniciador (es) usados para hacer el primer polímero acrílico o el segundo polímero acrílico se agregan a una velocidad controlada durante un período de tiempo, usualmente entre 2 y 6 horas. Un agente de transferencia de cadena o un disolvente adicional se puede agregar al mismo tiempo que los monómeros e iniciador (es) . La mezcla usualmente se mantiene a la temperatura de reacción, después de las adiciones, durante un período de tiempo, para completar la reacción. Opcionalmente, se pueden agregar iniciadores adicionales durante las últimas etapas de la adición o después que se haya completado la adición, usualmente durante un período de uno a sesenta minutos, para asegurar una conversión completa. El primer y el segundo polímero acrílico generalmente tendrá un peso molecular de 2000-20,000, y preferiblemente de 4000-6000. Los pesos moleculares, según se usan aquí, significan peso molecular promedio, por número, y se pueden determinar por .el método de cromatografía de infiltración sobre gel (GPC) , usando una norma de poliestireno. El peso por equivalente de funcionalidad de carbamato generalmente estará entre 200 y 1500, y preferiblemente entre 300 y 700. El polímero acrílico injertado de la invención se prepara al reaccionar juntos el primer polímero acrílico que tiene la funcionalidad (I) y el segundo polímero acrílico que tiene la funcionalidad (II) que es reactivo hacia la funcionalidad (I) del primer polímero acrílico. Hay muchos pares de grupos funcionales que podrían emplearse para este propósito. Por ejemplo, si la funcionalidad (I) es un grupo de isocianato, entonces la funcionalidad (II) puede ser un grupo con un hidrógeno activo, tal como un oxhidrilo o grupo amino primario o secundario. Alternativamente, la funcionalidad (I) puede ser un grupo ácido o anhídrido, mientras que la funcionalidad (II) puede ser un grupo de epoxi u oxhidrilo. En otro método de reaccionar el primero y el segundo polímero acrílico conjuntamente, la funcionalidad (I) podría ser epoxi, mientras que la funcionalidad (II) puede ser un grupo de carboxilo, un grupo amino primario o secundario o grupo fenólico. También es posible que la funcionalidad (I) sea funcionalidad de carbamato y que la funcionalidad (II) sea, por ejemplo, grupos de metilol, metoxi, isobutoxi o siloxano. En una realización preferida, la funcionalidad (I) es un grupo de epoxi y la funcionalidad (II) es grupo de ácido carboxílico y en dicho caso se prefiere particularmente que los grupos que imparten la capacidad de dispersión en agua al polímero acrílico injertado, sean grupos de ácido carboxílico en el segundo polímero acrílico. La invención contempla varios medios de reaccionar conjuntamente el primero y el segundo polímero acrílico. En un método, el primero y segundo polímero acrílico se forman en recipientes separados de reacción, luego se mezclan conjuntamente y se reaccionan bajo condiciones apropiadas. En un segundo método preferido, se forma el primer polímero acrílico y luego se polimeriza el segundo polímero acrílico en presencia del primer polímero acrílico. Después que se haya completado .la polimerización, la mezcla de polímero se somete a condiciones conducivas a la reacción entre las funcionalidades (I) y (II) , con el fin de formar el polímero acrílico injertado. En otro método contemplado, el segundo polímero acrílico se polimeriza nuevamente en presencia del primer polímero acrílico formado anteriormente, pero en este caso, la reacción entre las funcionalidades (I) y (II) suceden durante la formación del segundo polímero acrílico. El resultado de este método de reacción es la formación del segundo polímero acrílico y el polímero acrílico injertado, en el mismo paso. En cada caso, la cantidad de funcionalidad (I) y funcionalidad (II) en sus polímeros respectivos se seleccionan para evitar la gelificación del producto de reacción. Se puede evitar la gelificación al limitar el grado de reacción entre la funcionalidades (I) y (II) , pero usualmente se prefiere limitar la cantidad de una u otra de las funcionalidades (I) y (II) en sus polímeros respectivos. El practicante reconocerá que muchas combinaciones de grupos para las funcionalidades (I) y (II) servirán el propósito de reaccionar conjuntamente el primero y segundo acrílico, para formar el polímero acrílico injertado. Aunque las condiciones de reacción podrían variar, dichas condiciones serían rápidamente aparentes al artesano hábil debido a experiencia o pruebas directas. Podría ser útil emplear catalizadores, tal como se conocen en el gremio, como por ejemplo, usar un catalizador de estaño en la reacción de isocianato con grupos de alcohol o usar trifenilfosfina o aminas para catalizar la reacción de grupos de epoxi con los grupos de ácido carboxílico. Las composiciones de revestimiento de la invención contienen dispersiones acuosas del polímero acrílico injertado. En un método de la práctica de la invención, el primero y segundo polímero acrílico se preparan por polimerización en emulsión y la reacción que forma el polímero acrílico injertado se realiza en el medio acuoso. Alternativamente, el primero y segundo polímero acrílico se pueden formar en un medio orgánico y luego reaccionarse conjuntamente para formar el polímero acrílico injertado. Se agrega entonces una cantidad suficiente de agua desionizada al polímero acrílico injertado, para formar una dispersión acuosa. En otro método, el primero y segundo polímero acrílico se polimerizan en un medio orgánico. Los polímeros acrílicos formados se podrán emulsificar entonces al agregar una cantidad suficiente de agua desionizada, para formar una dispersión. La reacción que forma el polímero acrílico injertado podría entonces efectuarse en la dispersión acuosa. Al formar las dispersiones acuosas de los polímeros acrílicos, se pueden preparar grupos aniónicos o catiónicos al convertir a sal con el ion opuesto apropiado. Los grupos aniónicos del acrílico se pueden convertir a sal con amoníaco o aminas, tales como dibutilamina, dimetiletalonamina o N-etilmorfolina. Los grupos catiónicos del acrílico se pueden convertir a sal con ácidos carboxílicos, tales como ácido fórmico, ácido acético o ácido láctico. La composición de la invención se cura por una reacción del componente (a) , el polímero acrílico injertado, con funcionalidad de carbamato, con un componente (b) que tiene una pluralidad de grupos funcionales que son reactivos con los grupos de carbamato del componente (a) . Dichos grupos funcionales incluyen grupos de alcoxi o metilol activos en resinas aminoplásticas o en otros compuestos, tales como aductos de fenol/formaldehído; grupos de isocianato con bloqueo; o grupos de siloxano. Entre los ejemplos de compuestos (b) se encuentran agentes de curado o agentes de entrecruzamiento, tales como resinas de melamina formaldehído (incluso resina de melamina polimérica o monomérica y resina de melamina parcialmente o completamente alquilada) , resinas de urea (por ejemplo: metilolureas, tales como resina de ureaformaldehído; alcoxiureas, tales como resina de urea-formaldehído butilada) , polianhídridos (por ejemplo anhídrido polisuccínico) , emulsiones de N-metilolacrilamida, emulsiones de isobutoximetilacrilamida y polisiloxanos (por ejemplo, trimetoxisiloxano) . Se prefieren especialmente las resinas aminoplásticas, tales como resina de melamina formaldehído o resina de ureaformaldehído. El agente de curado o agente de entrecruzamiento (b) se usa en una cantidad suficiente para producir películas bien curadas y resistentes a disolvente. Por ejemplo, cuando se usan los agentes preferidos de curado de melamina, se usan con un total de 3 a 30 por ciento, por peso, en base al peso total de los componentes (a) y (b) . La composición de revestimiento usada en la práctica de la invención podría incluir un catalizador para aumentar o acelerar la reacción de curado. Por ejemplo, cuando los compuestos aminoplásticos, particularmente las melaminas monoméricas, se usan como componente (b) , entonces se puede utilizar un catalizador ácido fuerte para disminuir la temperatura o el tiempo necesario para un curado completo. Dichos catalizadores son bien conocidos en el gremio e incluyen, por ejemplo, ácido p-toluensulfónico, ácido dinonilnaftalendisulfónico, ácido dodecilbencensulfónico, fosfato ácido de fenilo, maleato monobutílico, fosfato de butilo y éster de hidroxifosfato. Estos catalizadores podrían tener bloqueo, por ejemplo, con una amina, o podrían estar sin bloqueo. Otros catalizadores que podrían ser útiles en la composición de la invención son los ácidos Lewis, sales de zinc y sales de estaño, tales como dilaurato de dibutilestaño u óxido de dibutilestaño. Se puede agregar agua adicional y/o codisolvente, durante la preparación de las composiciones de revestimiento. En una realización preferida de la invención, el agua y disolvente orgánico, incluso cualquier codisolvente, están presentes en la composición de revestimiento en una cantidad de aproximadamente 0.01%, por peso, a aproximadamente 99%, por peso, preferiblemente de aproximadamente 40%, por peso, a aproximadamente 90%, por peso, y más preferiblemente de aproximadamente 50%, por peso, a aproximadamente 70%, por peso. Otros materiales bien conocidos por los artesanos de revestimiento, por ejemplo, surfactantes, rellenos, estabilizadores, agentes humedecedores, agentes dispersantes, promotores de adhesión, absorbentes de luz ultravioleta, estabilizadores de luz tales como los estabilizadores de luz de .la amina obstruida, antioxidantes y agentes de control de reología, podrían incorporarse en la composición de revestimiento. La cantidad utilizada de estos materiales debe controlarse para evitar que afecte en forma adversa las características del revestimiento. Las composiciones de revestimiento, de acuerdo con la invención actual, probablemente forman la capa más exterior o la capa de revestimiento en un substrato revestido. Preferiblemente, estas composiciones de revestimiento se aplican sobre una o más capas de revestimientos de imprimación. Por ejemplo, las composiciones de revestimiento de la invención se pueden usar como un revestimiento automotriz para capa final, aplicado sobre una capa de imprimación de electrorrevestimiento y/o de capa de superficie de imprimación. Cuando las composiciones actuales de revestimiento se usen como revestimientos de capa final, preferiblemente tienen un brillo de 20a según lo define la ASTM D523-89, de por lo menos 80, o una nitidez de la imagen (DOI) , según la define la ASTM E430-91, de por lo menos 80, o ambos. Dicho brillo y DOI son particularmente útiles para proporcionar un acabado automotriz que atraerá al comprador del vehículo. Los revestimientos de capa final pueden ser revestimientos pigmentados de una capa, o pueden ser un revestimiento compuesto de color más capa transparente. La composición de revestimiento de la invención actual, si se usa como un revestimiento pigmentando, de una capa, o la capa de color de un revestimiento compuesto de color más capa transparente, incluirá uno o más pigmentos bien conocidos en el gremio, tales como pigmentos inorgánicos como dióxido de titanio, negro de carbón y pigmentos de óxido de hierro, o pigmentos orgánicos, tales como rojo azoico, quinacridonas, perilenos, ftalocianinas de cobre, violeta de carbazol, amarillos de monoarilida y diarilida, anaranjado de naftol, y similares. En una realización preferida, la composición de revestimiento de la invención actual es la capa transparente de un revestimiento compuesto de color más capa transparente. La capa transparente se puede aplicar sobre una capa de color, de acuerdo con la invención o, alternativamente, se puede aplicar sobre una capa de color de una formulación ya conocida en el gremio. Las composiciones de capa base o capa de color pigmentando, para dichos revestimientos compuestos, son bien conocidas en el gremio y no requieren que se expliquen aquí en detalle. Entre los polímeros que se conocen en el gremio como útiles para las composiciones de capa base se encuentran los acrílicos, vinilos, poliuretanos, policarbonatos, poliésteres, compuestos alquílicos y polisiloxanos. Entre los polímeros preferidos se encuentran los acrílicos y poliuretanos. En una realización preferida de la invención, la composición de capa base también utiliza un polímero acrílico con funcionalidad de carbamato. Los polímeros de capa base preferiblemente tienen capacidad de entrecruzamiento, y comprenden así uno o más tipos de grupos funcionales con capacidad de entrecruzamiento. Entre dichos grupos se incluyen, por ejemplo, grupos de hidroxilo, isocianato, amino, epoxi, acrilato, vinilo, silano y acetoacetato . Estos grupos se pueden ocultar o bloquear en forma tal que estén sin bloquear y disponibles para la reacción de entrecruzamiento bajo las condiciones deseadas de curado, que generalmente son temperaturas elevadas. Entre los grupos funcionales con capacidad de entrecruzamiento, se encuentran los grupos de hidroxilo, epoxi, ácido, anhídrido, silano y acetoacetato. Entre los grupos preferidos con funcionalidad de entrecruzamiento se encuentran los grupos con funcionalidad de hidroxilo y los grupos con funcionalidad de amino. Los polímeros de la capa base pueden tener capacidad de autoentrecruzamiento o pueden requerir un agente separado de entrecruzamiento que sea reactivo con los grupos funcionales del polímero. Cuando el polímero comprende grupos con funcionalidad de hidroxilo, por ejemplo, entonces el agente del entrecruzamiento podría ser una resina aminoplástica, una resina de poliisocianato o poliisocianato con bloqueo (incluso un isocianurato, biuret, o el producto de reacción de un diisocianato y un poliol que tengan menos de veinte átomos de carbono) y un agente de entrecruzamiento con funcionalidad de ácido o anhídrido. Las composiciones de revestimiento se pueden revestir en el artículo mediante cualquiera de un cierto número de técnicas bien conocidas en el gremio. Entre éstas se encuentran, por ejemplo, revestimiento por rocío, revestimiento por inmersión, revestimiento por rodillo, revestimiento de cortina y otros similares. Para paneles de carrocerías de automóviles se prefiere el revestimiento por rocío. Cuando los revestimientos serán relativamente gruesos, usualmente se aplican en dos o más capas, separadas por un tiempo suficiente para permitir que parte del agua y/o disolvente se evapore de la capa de revestimiento que se aplicó (evaporación) . Las capas, según se aplican, usualmente son de 1 a 3 milésimas de pulgada (0.025 a 0.076 mm) de la composición de revestimiento, y se aplica un número suficiente de capas para proporcionar el espesor de revestimiento final deseado. Cuando se aplica al substrato preparado un revestimiento compuesto de color más capa transparente, la capa de color usualmente se aplica en una o dos capas, luego se permite que se evapore, y entonces se aplica la capa transparente a la capa no curada de color, en una o dos capas. Las dos capas de revestimiento entonces se curan simultáneamente. Preferiblemente, la capa base curada es de 0.5 a 1.5 milésimas de pulgada (0.013 a 0.038 mm) y la capa transparente curada tiene un espesor de 1 a 3 milésimas de pulgada (0.025 a 0.076 mm) , y más preferiblemente de 1.6 a 2.2 milésimas de pulgada (0.041 a 0.56 mm) . Las composiciones de revestimiento descritas aquí preferiblemente se someten a condiciones para curar las capas de revestimiento. Aunque se pueden usar varios métodos de revestimiento, se prefiere el curado térmico. Generalmente, el curado térmico se efectúa al exponer el artículo revestido a temperaturas elevadas, proporcionadas principalmente por fuentes de calor por radiación. Las temperaturas de curado variarán, dependiendo de los grupos particulares de bloqueo usados en los agentes de entrecruzamiento, pero generalmente se encuentran dentro de una gama de 93 aC y 177 BC. En una realización preferida, .la temperatura de curado es entre 135BC y a 165aC. En otra realización preferida, en la composición se incluye un catalizador ácido con bloqueo y la temperatura de curado es entre 115BC y 140fiC. En una realización preferida distinta, en la composición se incluye un catalizador ácido sin bloqueo, y la temperatura de curado es entre 80aC y 100aC. El tiempo de curado variará, dependiendo de los componentes particulares usados y de los parámetros físicos, tales como el espesor de las capas. Los tiempos típicos de curado varían entre 15 a 60 minutos, preferiblemente entre 15-25 minutos, a la temperatura meta. La invención se describe adicionalmente en los ejemplos siguientes.

Preparación I. Acrilico Injertado con Funcionalidad de Carbamato Un matraz de fondo redondo, con tres cuellos, de 5 litros, se equipó con un agitador en el cuello central y un termopar en uno de los cuellos laterales, para observar la temperatura de reacción. Un conducto para purga de nitrógeno también se colocó a través de este cuello. El segundo cuello lateral se equipó con un adaptador Claissen y un condensador enfriado por agua. En el matraz se cargó una mezcla de 213.3 g de propilenglicol metil éter y 240.0 g de dietilenglicol butil éter, y se calentó a 110°C. Una mezcla I de monómero, de 25.9 g de metacrilato de glicidilo, 177.6 g de acrilato de n-butilo, 413.4 g de metacrilato de n-butilo, 413.4 g de metacrilato de ciclohexilo, 122.6 g de estireno y 188.5 g de t-butilo peroxi-2-etilhexanoato se mezcló en un recipiente separado de adición y luego se agregó al matraz durante un período de tres horas a temperatura constante. Una mezcla II separada de monómero, de 738.2 g de carbamato propil metacrilato (96%), 738.2 g de propilenglicol metil éter y 0.19 g de 4-metoxifenol se agregó simultáneamente durante el período de tres horas. Después que se terminaron las adiciones, los recipientes de adición se enjuagaron con un total de 31.6 g de propilenglicol metil éter, que se agregó entonces al matraz. Después del enjuague, se agregó al matraz una mezcla de 18.6 g de t-butilo peroxi-2-etilohexanoato y 13.2 g de propilenglicol metil éter, durante un período de 30 minutos. Entonces, el contenido del matraz se mantuvo a una temperatura constante de 108 aC durante 30 minutos . Una mezcla III de monómero, de 9.9 g de acrilato de n-butilo, 22.4 g de metacrilato de n-butilo, 22.4 g de metacrilato de ciclohexilo, 6.7 g de estireno, 44.7 g de ácido acrílico y 5.1 g de t-butilo peroxi-2-etilhexanoato se mezcló en el recipiente de adición y luego se agregó al matraz durante un período de una hora a temperatura constante. Una mezcla IV separada de monómero, de 40.4 g de carbamato propil metacrilato (96%), 40.4 g de propilenglicol metil éter y 0.01 g de 4-metoxifenol se agregó simultáneamente durante el período de una hora. Después que se terminaron las adiciones, los recipientes de adición se enjuagaron con un total de 31.6 g de propilenglicol metil éter, que se agregó entonces al matraz. Después, se agregó al matraz una mezcla de 2.5 g de t-butilo peroxi-2-etilohexanoato y 30.6 g de propilenglicol metil éter, durante un período de 30 minutos. El contenido del matraz se mantuvo a una temperatura constante durante un período adicional de 30 minutos. Finalmente, 0.4 g de trifenilfosfina y 11.1 g de propilenglicol metil éter se agregaron al matraz y la temperatura se mantuvo hasta que el número ácido indicó que teóricamente se había consumido la funcionalidad de epoxi. El contenido del matraz se enfrió a 88 BC y se agregaron y se mezclaron 41.9 g de dimetiletanolamina, 24.5 g de Tinuvin® 123 y 43.2 g de Tinuvin® 384B. La mezcla resultante se transfirió a un cubo plástico. Se agregó agua desionizada, revolviendo, hasta que se obtuvo una dispersión con un contenido no volátil de 43.3%.

Preparación II. Acrilico Injertado con Funcionalidad de Oxhidrilo Un matraz de fondo redondo, con tres cuellos, de 5 litros, se equipó con un agitador en el cuello central y un termopar en uno de los cuellos laterales, para observar la temperatura de reacción. Un conducto para purga de nitrógeno también se colocó a través de este cuello. El segundo cuello lateral se equipó con un adaptador Claissen y un condensador enfriado por agua. En el matraz se cargó una mezcla de 213.3 g de propilenglicol metil éter y 240.0 g de dietilenglicol butil éter, y se calentó a 1102C. Una mezcla I de monómero, de 25.9 g de metacrilato de glicidilo, 177.6 g de acrilato de n-butilo, 413.4 g de metacrilato de n-butilo, 413.4 g de metacrilato de ciclohexilo, 122.6 g de estireno, 439.2 g de acrilato de hidroxietilo, 188.5 g de t-butilo peroxi-2-etilhexanoato y 153.9 g de propilenglicol metil éter se mezcló en un recipiente separado de adición y luego se agregó al matraz durante un período de tres horas a temperatura constante. Después que se terminó la adición, el recipiente de adición se enjuagó con 20.1 g de propilenglicol metil éter, que se agregó entonces al matraz. Después del enjuague, se agregó al matraz una mezcla de 18.6 g de t-butilo peroxi-2-etilohexanoato y 13.2 g de propilenglicol metil éter, durante un período de 30 minutos. Entonces, el contenido del matraz se mantuvo a una temperatura constante de 108aC durante 30 minutos. Una mezcla II de monómero, de 9.9 g de acrilato de n-butilo, 22.4 g de metacrilato de n-butilo, 22.4 g de metacrilato de ciclohexilo, 6.7 g de estireno, 44.7 g de ácido acrílico, 24.2 g de acrilato de hidroxietilo, 5.1 g de t-butilo peroxi-2-etilhexanoato y 96.5 g de propilenglicol metil éter se mezcló en el recipiente de adición y luego se agregó al matraz durante un período de una hora a temperatura constante. El recipiente de adición se enjuagó con 51.1 g de propilenglicol metil éter, que se agregó entonces al matraz. Después, se agregó al matraz una mezcla de 2.5 g de t-butilo peroxi-2-etilohexanoato y 30.6 g de propilenglicol metil éter, durante un período de 30 minutos. El contenido del matraz se mantuvo a una temperatura constante durante un período adicional de 30 minutos. Finalmente, 0.4 g de trifenilfosfina y 11.1 g de propilenglicol metil éter se agregaron al matraz y la temperatura se mantuvo hasta que el número ácido indicó que teóricamente se había consumido la funcionalidad de epoxi. El contenido del matraz se enfrió a 88 aC y se agregaron y se mezclaron 41.9 g de dimetiletanolamina, 24.5 g de Tinuvin® 123 y 43.2 g de Tinuvin® 384B. La mezcla resultante se transfirió a un cubo plástico. Se agregó agua desionizada, revolviendo, hasta que se obtuvo una dispersión con un contenido no volátil de 39.4%.

Ejemplo 1. Composición Acuosa de Revestimiento Transparente Se preparó una composición de revestimiento transparente, combinando en orden, los materiales siguientes: 355.4 g de acrílico injertado con funcionalidad de carbamato (Preparación I) 21.4 g de Cymel® 327 (melamina metilada con alto contenido de imino, de American Cyanamid) 14.4 g de Silwet® 7602 (agente nivelador de silicona, disolución de 10% en etilenglicol butil éter, de Union Carbide, Danbury, CT, EE.UU.) 9.0 g de Tegoflow® 425 (agente nivelador y de flujo, disolución de 25% en etilenglicol butil éter, de Tego Chemie Service USA, Hopewell, VA, EE.UU.) Ejemplo 2. Composición Acuosa de Revestimiento Transparente Se preparó una composición de revestimiento transparente, combinando en orden, los materiales siguientes: 375 g de acrílico injertado con funcionalidad de carbamato (Preparación I) 18.2 g de melamina hexametoximetilada 4.0 g de Silwet® 7602 (agente nivelador de silicona, disolución de 10% en etilenglicol butil éter, de Union Carbide, Danbury, CT, EE.UU.) 3.0 g de Tegoflow® 425 (agente nivelador y de flujo, disolución de 25% en etilenglicol butil éter, de Tego Chemie Service USA, Hopewell, VA, EE.UU.) 5.4 g de Nature® XP267 (disolución catalizadora de ácido con bloqueo, de King Industries) 72.5 g de agua desionizada Ejemplo Comparativo A. Composición Acuosa de Revestimiento Transparente Se preparó una composición de revestimiento transparente, combinando en orden, los materiales siguientes: 282.9 g de acrílico injertado con funcionalidad de hidroxilo (Preparación II) 24.4 g de Cymel® 327 (melamina metilada con alto contenido de imino, de American Cyanamid) 21.4 g de Silwet® 7602 (agente nivelador de silicona, disolución de 10% en etilenglicol butil éter, de Union Carbide, Danbury, CT, EE.UU.) 14.4 g de Tegoflow® 425 (agente nivelador y de flujo, disolución de 25% en etilenglicol butil éter, de Tego Chemie Service USA, Hopewell, VA, EE.UU.) 40.0 g de butil Carbitol® Ejemplo Comparativo B. Composición Acuosa de Revestimiento Transparente Se preparó una composición de revestimiento transparente, combinando en orden, los materiales siguientes: 1555.4 g de acrílico injertado con funcionalidad de carbamato (Preparación I) 83.2 g de melamina hexametoxi etilada 16.0 g de Silwet® 7602 (agente nivelador de silicona, disolución de 10% en etilenglicol butil éter, de Union Carbide, Danbury, CT, EE.UU.) 12.0 g de Tegoflow® 425 (agente nivelador y de flujo, disolución de 25% en etilenglicol butil éter, de Tego Chemie Service USA, Hopewell, VA, EE.UU.) 20.6 g de Nature® XP267 (disolución catalizadora de ácido con bloqueo, de King Industries) 45.0 g but.il Carbitol® 276 g de agua desionizada Las composiciones de revestimiento de los Ejemplos 1 y 2 , y de los Ejemplos Comparativos A y B se rociaron en dos capas (evaporación de un minuto entre capas) sobre paneles de acero que habían sido rociados anteriormente con una capa base pigmentada de acrílico negro, con alto contenido de sólidos, y tenido una evaporación de diez minutos. El panel con revestimiento transparente se sometió a evaporación por diez minutos en un horno a 120aF (48.9aC). La temperatura del horno se aumentó por 45 minutos a la temperatura de horneado indicada en el cuadro que se presenta abajo, y los paneles se curaron a dicha temperatura durante 20 minutos.

Peliculígenos: capa base 0.8 a 1.0 milésimos de pulgada (20.3 a 25.4 micrones) capa transparente 1.4 a 1.8 milésimas de pulgada (35.6 a 45.7 micrones) Los paneles revestidos se sometieron a 16 semanas de severas condiciones de intemperización, en Jacksonville, Florida, con los resultados que se presentan en el cuadro. Los números indican la clasificación de la degradación, en una escala donde 1 = no hay degradación visible, y 10 = degradación fuerte.

Eiemplos Curado a 138! !C Curado a 149 aC Ejemplo 1 6 5 Ejemplo 2 8 5 Ejemplo Comparativo A 10+ 10+ Ejemplo Comparativo B 10 10 La invención se ha descrito en detalle en relación con las realizaciones preferidas de ésta. Sin embargo, se debe entender que se pueden hacer variaciones y modificaciones dentro del espíritu y alcance de la invención.

Claims (31)

1. Las reivindicaciones que se reclaman son: 1. Una composición acuosa de revestimiento curable, que comprende : (a) un polímero acrílico injertado, con funcionalidad de carbamato, que comprende el producto de reacción de: (i) un primer polímero acrílico, que tenga allí una funcionalidad (I) ; (ii) un segundo polímero acrílico, que tenga allí una funcionalidad (II) , que es reactiva hacia la funcionalidad (I) del primer polímero acrílico, donde: por lo menos uno de los dos, el primero y segundo polímero acrílico tiene allí grupos que imparten capacidad de dispersión en agua al polímero acrílico injertado, y por lo menos uno de los dos, el primero y segundo polímero acrílico tiene allí funcionalidad de carbamato; y (b) un compuesto que tenga una pluralidad de grupos funcionales que son reactivos con la funcionalidad de carbamato.
2. 2. Una composición de revestimiento, de acuerdo con la reivindicación 1, donde los grupos que imparten la capacidad de dispersión en agua al polímero acrílico injertado son grupos aniónicos.
3. 3. Una composición de revestimiento, de acuerdo con la reivindicación 2, donde los grupos que imparten la capacidad de dispersión en agua al polímero acrílico injertado son grupos de ácido carboxílico.
4. 4. Una composición de revestimiento, de acuerdo con la reivindicación 1, donde los grupos que imparten la capacidad de dispersión en agua al polímero acrílico injertado son grupos no iónicos.
5. 5. Una composición de revestimiento, de acuerdo con la reivindicación 1, donde los grupos que imparten la capacidad de dispersión en agua al polímero acrílico injertado se encuentran en el segundo polímero acrílico.
6. 6. Una composición de revestimiento, de acuerdo con la reivindicación 5, donde la funcionalidad (I) es funcionalidad de epoxi, y tanto la funcionalidad (II) y los grupos que imparten la capacidad de dispersión en agua son grupos de ácido carboxílico.
7. 7. Una composición de revestimiento, de acuerdo con la reivindicación 5, donde la funcionalidad de carbamato se encuentra tanto en el primero como en el segundo polímero acrílico.
8. 8. Una composición de revestimiento, de acuerdo con la reivindicación 1, donde los grupos que imparten la capacidad de dispersión en agua al polímero acrílico injertado se encuentran tanto en el primero como en el segundo polímero acrílico.
9. 9. Una composición de revestimiento, de acuerdo con la reivindicación 1, donde la funcionalidad de carbamato es sólo en uno de los dos, el primero y segundo polímero acrílico.
10. 10. Una composición de revestimiento, de acuerdo con la reivindicación 1, donde la funcionalidad de carbamato es en ambos, el primero y segundo polímero acrílico.
11. 11. Una composición de revestimiento, de acuerdo con la reivindicación 1, donde la funcionalidad de carbamato comprende la estructura -L-0-C(=0)-NHR, donde L representa un grupo de enlace divalente, y R representa H, alquilo o cicloalquilo.
12. 12. Una composición de revestimiento, de acuerdo con la reivindicación 11, donde la R es hidrógeno.
13. 13. Una composición de revestimiento, de acuerdo con la reivindicación 11, donde la R es un alquilo de 1 a 6 átomos de carbono.
14. 14. Una composición de revestimiento, de acuerdo con la reivindicación 11, donde la R es cicloalquilo con 6 átomos de carbono en el anillo. 5.
15. Una composición de revestimiento, de acuerdo con la reivindicación 11, donde L tiene la fórmula -COO-L' , donde L1 es un grupo de enlace divalente.
16. 16. Una composición de revestimiento, de acuerdo con la reivindicación 1, donde el componente (b) tiene grupos funcionales seleccionados del grupo que consiste en grupos funcionales de siloxano, isocianato con bloqueo, alcoxi y metilol.
17. 17. Una composición de revestimiento, de acuerdo con la reivindicación 16, donde el componente (b) tiene grupos funcionales seleccionados del grupo que consiste en grupos funcionales de alcoxi y metilol.
18. 18. Una composición de revestimiento, de acuerdo con la reivindicación 1, donde el componente (b) es una resina aminoplástica.
19. 19. Una composición de revestimiento, de acuerdo con la reivindicación 18, donde la resina aminoplástica es una resina de melamina formaldehído..
20. 20. Una composición de revestimiento, de acuerdo con la reivindicación 19, donde la resina de melamina formaldehído está completa o parcialmente alquilada.
21. 21. Una composición de revestimiento, de acuerdo con la reivindicación 1, donde el polímero acrílico injertado, con funcionalidad de carbamato, se produce de acuerdo con un método que comprende la polimerización del segundo polímero acrílico en presencia del primer polímero acrílico.
22. 22. Un revestimiento de capa final, derivado de la composición acuosa del revestimiento curable de la reivindicación 1.
23. 23. Un revestimiento de capa final, de acuerdo con la reivindicación 22, que tiene ya sea un brillo de 20a, según lo define la ASTM D523-89, de por lo menos 80, o una nitidez de la imagen (DOI) , según la define ASTM E430-91, de por lo menos 80, o ambos.
24. 24. Un revestimiento de capa final, de acuerdo con la reivindicación 22, que tiene un brillo de 20a, según lo define la ASTM D523-89, de por lo menos 80.
25. 25. Un revestimiento de capa final, de acuerdo con la reivindicación 22, que tiene una nitidez de la imagen (DOI) , según la define ASTM E430-91, de por lo menos 80.
26. 26. Un revestimiento de capa final, de acuerdo con la reivindicación 22, que es un revestimiento compuesto de color más capa transparente.
27. 27. Un revestimiento compuesto de color más capa transparente, de acuerdo con la reivindicación 26, donde la capa transparente se deriva de la composición acuosa de revestimiento curable de la reivindicación 1.
28. 28. Un método de producir un revestimiento resistente a la degradación ambiental, sobre un substrato, que comprende los pasos de aplicar al substrato una composición de revestimiento con color, aplicando una composición acuosa de revestimiento transparente sobre la composición de revestimiento con color, y luego curando el revestimiento de la composición; donde la composición acuosa de revestimiento transparente es una composición de revestimiento curable, de acuerdo con la reivindicación 1.
29. 29. Un método, de acuerdo con la reivindicación 28, donde los grupos que imparten la capacidad de dispersión en agua son grupos de ácido carboxílico.
30. 30. Un método, de acuerdo con la reivindicación 28, donde los grupos que imparten la capacidad de dispersión en agua se encuentran en el segundo polímero acrílico y donde la funcionalidad de carbamato se encuentra tanto en el primero como en el segundo polímero acrílico.
31. 31. Un método, de acuerdo con la reivindicación 28, donde los grupos que imparten la capacidad de dispersión en agua se encuentran en el primer polímero acrílico y donde la funcionalidad de carbamato se encuentra en el segundo polímero acrílico. Un substrato revestido que tiene sobre éste un revestimiento curado formado de la composición de revestimiento, de acuerdo con la reivindicación 1. Un substrato revestido preparado de acuerdo con el método de la reivindicación 28.