MXPA96002419A - Sistema robotico automatizado de transfernecia delentes - Google Patents

Abstract

Un método para transferir automáticamente lentes de contacto de una pluralidad de copas de lentes buenos ubicadas en un primer sitio a una pluralidad de empaques previamente ubicados en un segundo sitio, en donde cada copa de lentes buenos contiene un lente de contacto transferible para colocarse en un empaque de ampollas individual, comprende un paso de comunicar información sobre posición de sitios de copas de lentes buenos a un dispositivo robótico que tiene un brazo con uno o más efectores extremos en el mismo, cada efector extremo teniendo una punta en conexión con un dispositivo suministro de vacío y presión de aire, cada efector extremo independientemente movible con respecto a dicho brazo;después, se llevan a cabo los pasos de aplicar un vacío a la punta del efector extremo para recoger un lente transferible de una copa ubicada en un sitio de copas de lentes buenos, y controlar el robot para efectuar la colocación de una punta del efector extremo dentro de dicha copa que tiene el lente transferible para recoger dicho lente transferible;un paso adicional incluye controlar dicho robot para remover la punta del efecto extremo del sitio de copa de lentes buenos y finalmente remover el vacío y aplicar presión de aire a la punta del efector extremo para depositar el lente de la punta del efector extremo en una cavidad de empaque de ampollas.

Description

SISTEMA ROBOTICO AUTOMATIZADO DE TRANSFERENCIA DE LENTES 1. CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención generalmente se refiere a un sistema automático de transferen ia de lentes de contacto, y muy par icularmente a un dispositivo efecto>- de extremo robótico que tiene puntas de transf rencia independientemente móviles cada una para recoger individualme te lentes de contacto en un lugar bajo condiciones de vacío controladas, y colocarlas en otro lugar bajo condiciones de descarga controladas. 2. DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA ANTERIOR Lps primeros métodos de la técnica anterior para transferir lentes de contacto blandos de charolas de contención de procesamiento en las ampollas de empaque primarias eran esencialmente manuales. Fl método manual de transferen ia de lentes (carga manual de lentes o M.L.L.) tenía varias desventajas. Además de ser muy laborioso, el procedimiento era inconsistente ya que dependía de la operación por personas. Adi ionalmente, el número de personas que intervenía en el procedimiento de transferen ia de lentes estaba restringido cuando se limitaba el espacio de piso de la línea de producción, dando así por resultado un rendimiento limitado.

Además, el método manual de transferen ia de lentes, que comprendía la implemen a ión de hisopos para recoge? y colocar los lentes, posiblemente era una amenaza ergonó ica para el personal en cuestión. Poc último, el daño a los lentes eca a un nivel de 3.5 a 15% dependiendo da la experiencia del opecadoc. Para suferar las desventajas del método manual de transferencia de lentes, se desarrollaron sistemas automáticos de transf rencia de lentes ( carga automática de lentes o A.L.L.) que incorporaban brazos ro óticos para conectarse con otro equipo de procesamiento para formar una celda automat zada, cada celda teniendo el equivalente de rendimiento de seis pecsonas que usaban el método manual. Sa podrían usar numerosas celdas por línea de producción para satisfacer las necesidades de capacidad e incrementar el rendimiento. Puesto que el método automatizado no usa intervención humana más allá de la alimentación de partes, el procedimiento es más consistente que el método manual de transferen ia de lentes y se eliminó el problema ergonómico ya que el brazo robótico es el que realiza el trabajo. Los diseños críticos dan a los esquemas de A. L.L. de la técnica anterior un centro de margen competitivo alrededor del procedimiento de recoger y colocar los lentes. Un brazo robótico porta un efector extremo que tiene una capacidad para jalar y descargar a través de agujeros pequeños colocados en las puntas del efector. Como se muestra en la figura 1, un brazo robótico de un robot de transf ren ia de lentes de la técnica anterior porta un ensamble efector extremo 10, que tiene tres (3) puntas efectsras extremas independientemente movibles 20a, b,c, cada ensamble teniendo un tubo de vac í o 35 y un tubo de descarga 50 para jalar respectivamen e o soplar aire a través de agujeros pequeños colocados sobre la superficie 26 de una punta efectora extrema 25. Los cilindros de aire 47a, '-t7b, y 47c, son comandados por un controlador rob?tico (no mostrado) para extender o retraer independienteme e puntas de transferencia 20a, 20b y 20c, respectivamente. Para recoger los lentes de la charola de hidratación, la punta ee extiende en una charola que porta los lentes hidratados, y se crea un vacío en el tubo de vacío 35 de cada punta efectora por un «solo pleno de vacío 40 que tiene un cámara interna 45, conexión de vacío 41 y bomba de vacío (no mostrada). Esencialmente, el pleno de vacío jala solución de hidratación a través de la punta efectora durante un período de residencia de aproximadamente 400 milisegundos a un nivel de vacío de aprox madamente 50.fi cm de Ha0. El ciclo se repite para cada punta efectora de modo que después de que tres lentes de contacto han sido recogidos por tres puntas efectoras extremas respectivas, el brazo de robot dirige las tres puntas sobre tres cavidades de empaque de ampollas primarias correspondientes para transferencia de lente simultánea a las mismas. Después de dirigir un efector extremo que poeta un lente sobre un empaque de ampolla primaria, el suministro de vacío se apaga y un suministro de aire se enciende para "descargar" el lente de l a punta a la cavidad de ampolla indicada. Espe íficame te, durante un período de residencia de aproximadamente 200 mi 1 ieegundcs, el aire a una presión de apro imadamente 1.406 g/cm?a se suministra a cada punta de transferen ia a través de cada tubo de descarga 50 para descargar el lente de l a punta respectiva 25 para depositarlo en una cavidad de empaque de ampollas. Una unidad de separación de agua está diseñada en el <ristema para remover exceso de solución del lente durante la recolección de modo que pueda ser depositado sin mucha aspersión durante la descarga. Finalmente, después de la descarga del lente, cada uno de los cilindros de aire 47a, b,c del ensamble efector retrae las puntas de transferencia y el ciclo se repite para una nueva recolección del lente. El lente del efector extremo permite que tres lentes sean recogidos, movidos y descargados en lae ampollas, permitiendo así la optimización del rendimiento dada la capacidad del brazo de robot para portar una carga. La provisión de controles eléctricos y neumáticos usados para operar los efectores extremos son aspectos críticos. Sin embargo, hay numerosas desventajas para loe dispositivos de transferencia automática de lentes y efector de la técnica anterior antes descritos, particularmente con respecto al ensamble de efectoe extremo y las puntas como aquí se describes La figura 2a muestra una vista en sección transversal con detalle de la punta del efector extremo de la técnica anterior 25, y l a figura 2b -nuestra una vista detallada de la disposición de orificios 30 e*? la superficie 2.H de la punta. Como se muestra en l a figura ?a los agujeros 7fi que conectan a los orificios 30 de la superficie a un suministro de tubo de vacío y de aire (que se describe ras adelante) son lineales, lo que, como se desccibirá más adelante, provee la posibilidad cada vez mayor de fallas de transferencia de lentes y requiere mayores presiones de descarga de aire y vacío para efectuar las t ansferen ias. Pa c ejemplo, con frecuencia ocurre que los lentes no se colocan con precisión en el contenedor receptor dando por resultado un rechaza de la ampolla y rendimiento d ismmuido. Adicionalmente, el efector extremo de la técnica anterior usaba un primer pleno común (o cámara) para el vacío y un segundo pleno común para el aire que era compartido por todas las puntas de transferencia del efector extremo. Los diseños del pleno común dan por resultado f uct uac iones de vacío y aire (a medida que los lentes son recogidos y descargadas) en las puntas del efector extremo, que a su vez dan un rendimiento de transf ren ia errático con re pecto a la recolección real de lentes y descarga de los mismos. Por ejemplo, como se muestra en la figura 1, el efector extremo 20 usa un pleno común 45 para el vacío y un pleno común (no mostrado) para la descarga de aire que es compartido por las tres puntas de transferencia del efector extremo. Los diseños del pleno común de l a té nica anterior dan por resultado f luc jac iones de vacío y aire en las puntas del efector extremo dependiendo de cómo han sido recogidos muchos lentes. Por ejemplo, ocurren variaciones en niveles de vacío de 50.fi cm de H-j.0 a 101.6 cm de H:H0, haciendo muy difícil la utilización del pro edimiento. Adicional mente, dado el gran olumen del ensamble de punta 25 del efecto-- extremo, la orientación lineal de los orificios (figura 2a) y las longí Ludes alargadas del tubo de descarga, se requiere que las presiones de soplado del suministro de aire que varían de 1.406 kg/on2 a 2.812 kg/cm88 sean aplicadas para duraciones de 200 ms para efectuar la descarga del lente. Sería altamente deseable proveer una punta de efector extremo para dispositivo de transf rencia de lente robótico que incorporara un diseño que permitiera que los plenos (o cámaras) de vacío y presión de aire para cada punta de transf rencia controlaran en forma cada vez mejor las condiciones de vacío. También sería altamente deseable proveer una punta de efector extremo que fuera mucha más pequeña en volumen y más eficiente en cuanto a control de vacío y descarga de aire para permitir éxitos de transf rencia de lentes cada vez mayores y rendimientos superiores.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCION Un objeto de la presente invención es provea^ u dispositivo de transferen ia de lentes robótico para trasferir y manejar lentes de contacto que incorpora un diseño que permita los plenos ' o cámaras) de vacío y presión de aire i ndiviclual.es para cada punta de transferencia del efector extremo. Otro objeto de la invención es proveer un sistema automatizado de carga de lentes (A. L.L.) para transferir lentes de contacta blandos de charolas de contención par inspección en la ampolla de empaque primaria de una manera rápida y efi ien e. Un objeto adicional de la invención es un sistema automatizado de carga de lentes (A. L.L.) que incluye un dispositivo de transferencia de lentes robótico que esté provisto de inteligencia a partir de una operación de inspección de lentes corriente arriba. Otro objeto de la invención es proveer un sistema automa izado de carga de lentes (A. L.L.) en donde la inteligencia provista por la operación de inspección de lentes corriente arriba incluye una matriz de lentes buenos/defectuosos que van a ser transferidos corriente abajo a una operación de transf rencia de lentes. Otro objeto de la invención es proveer un sistema de control para un dispositivo de transf rencia de lentes robot ico que tiene puntas de transferencia de efectar extremo que permiten el uso de valores de descarga reducidos para tiempos de residencia más cortos a fin de remover los lentes de las puntas de transf ren ia y que es mas suave obre el lente dando por resultado menos defectos de borde y una colocación más Otro objeto de la invención es proveer un sistema de control para un dispositivo de transferencia de lentes robótico que, junto con una punta de efector extremo robótico de la invención, permite la consistencia mejorada de diseño de vacío y presión de aire dando por resultado una velocidad de transferen ia de lentes, ubicación de lentes y rendimiento del produc o cada vez mayores. Estos y otros objetos de la presente invención se logran con un método de transferen ia automática de lentes de contacto a partir da una pluralidad de copas de lentes buenos colocadas en un primer sitio a una pluralidad de empaques colocados en un segundo sitio en donde cada copa de lentes buenos contiene un lente de contacto transferible en el mismo para colacarse en un empaque de ampollas individual. El método comprende un paso de comunicar información de posición de las ubicaciones de copas de lentes buenos a un dispositivo robótico que tiene un brazo con uno o más efectores extremos sobre el mismo, cada efector extremo teniendo una punta en conexión con medios de suministro de vacío y presión de aire, cada efectsr extremo independientemente movible n respecto al brazo. Poste iormente, aplicar un vacío a la punta de efector extremo para permitir recoger un lente transferible de una copa ubicada en un sitio de copa de lentes buenos y controlando el robot para efectuar la colocación de una punta del efector dentro de la copa que tiene dicho lente transferible en la misma para recoger el lente. Un paso adicional incluye cuntrolar el robot para remover la punta del efector extremo del sitio de copa de lentes buenos y colocar la punta del efector extremo que porta el lente transí *-t ibl e dentro de una cavidad de empaque de ampollas, y finalmente remover el v iz ío y aplicar presión de aire a la punta del efector extremo para depositar ei lente en la cavidad de empaque de ampollas. Beneficios y ventajas adicionales de la invención serán evidentes a partir de una consideración de l a siguiente descripción detallada dada con referencia a los dibujos anexos, que especifican y muca tran modalidades preferidas de la i nvenc i n .

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La figura 1 es un diagrama de bloques que muestra el dispositivo efector extremo robótico y la punta para el sistema de carga de lentes automático de la técnica anterior. La figura 2a es una vista en sección transversal a lo largo de la línea "A-A" del ensamble de punta del efector extremo de la técnica anterior de la figura 2b que muestra os agujeros linealmente orientados. La figura 2b es una vista frontal de la punta del efector extremo de la técnica anterior que muestra la disposición de orificios t-n la superficie de la punta para jalar y so lar ire. La figura 3 es una vista en sección transversal parcial del efector extremo robótico y la punta del efect r extremo de la invención. La figura 4a es una vista en sección transversal a lo largo de l a línea "A-A" del ensamble de punta del efector extremo de la figura 4b que muestra los agujeros radialmente orientados. La figura 4b es una vista frontal de la punta del efector extremo de l a invención que muestra la d imposición de orificios en la superficie de punta para jalar y soplar aire. La figura 5a ilustra la ubicación de l a punta del efector extremo sobre la copa de hidratación que porta un lente transferible bueno en la misma con un vacío aplicada antes de recoger el lente. La figura 5b ilustra la extensión y residencia de la punta del efector extremo hacia la copa de hi ratación y dentro de ésta para remover el lente de contacto en la misma. La figura 5c ilustra la retracción de la punta del efector extremo con el vacío aplicado después de recoger el lente. La figura 5d ilustra la extensión de la punta del efector externo dentro de la cavidad de empaque de ampolla antes de descargar el lente. La figura 5e ilustra la residencia de la punta del eíector extremo dentro de la cavidad de empaque de ampolla y la activación de presión de aire de descarga para lograr la descarga del lente. La figura 5f ilustra la retracción de la punta del efectar extremo con el vacío aplicado después de colocar el len e. La figura 6 ilustra el transporte de copas de hi irat ción que portan lentes buenos/defectuosos hacia afuera de las estaciones de hidrata ión e inspección de lentes que tienen un identificador de código de barras en las mismas. La figura 7 ilustra una celda de carga de lentes automática en donde el brazo robótico recoge lentes buenos de las ropas de hidrata i n en un sitio ce recolección y transfiere los lentes a un empaque de ampollas en un sitio de colocación de lentes de la manera coma se muestra en las figuras 5(a) - 5(f). La figura fi ilustra la bomba de vacío y regulador 13fl mostrado montado próximo al alojamiento de energía .139 para la celda de carga de lentes automática. La figura 9 ilustra una representación de diagrama de bloques de l a arquitectura de software para controlar las operaciones de una celda de carga de lentes automa izada.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA MODALIDAD PREFERIDA Para superar las desventajas en el diseño de la técnica anterior, el dispositivo de efector extremo 75 de la invención , mostrado en la figura 3, está diseñado par tener un pleno de vacío individual para cada ensamble de efector extremo. Como se muestra en la fiyura 3, el ensamble cié efector extremo 75 de la Invención es un diseño integral aerodinámico de un volumen drásticamente reducido y que tiene un pleno de vacío dedicada para cada punta. La ventaja de dicho diseño es que el nivel de vacío para cada punta no es efectuado por lo que está sucediendo en los otros dos ensambles de efec'cor extremo, por lo ?u la optimización del procedimiento es más fácil. For ejemplo, en el efector de la invención, se espera que los niveles de vacío de una presión constante no tengan v i rt ual ente fluctuación alguna. Aunque se pueden usar niveles de vacío de 55. fifi a 76.2 c de H.0, se prefiere un nivel de 66.04 de H;j¡0. La figura 3 ilustra una vista en sección transversal parcial, lateral, de un ensamble de efector extremo 75 de transferencia de lentes que comprende un bastidor 77 del efector extremo de lentes, un cilindro de aire 79 montado sobre una repisa fil del bastidor del efectoc extremo para proveer extensión y retracción vertical del ensamble de tubo/pleno fiO del efector y una punta de boquilla 60 del efector extremo integral de lente en relación con el bastidor 77. Como se muestra en la figura 3 y en las figuras 5(a)-5(f), la extensión y retracción verticales del ensamble del tubo/pleno del efectoc extremo &0 y la punta de transferencia 60 del lente se logra por la cooperación del cilindro de aire 79 que está conectado a la flecha de guía 85 en un extremo y conectada can el ensamble del tubo/pleno ßO en el otro extremo. Co o se muestra en la figura 3, el ensamble de tubo/pleno fiO del efector extremo y la punta de transferencia 60 del lente se muestra en cafnparacifn con l a punta de la técnica anterior (figura 1) y mucho más bajo en volumen. La punta 60 de transf ren ia de lente está integralmente conectada con el pleno de vacío individual &7, y comprende un tubo de descarga 90 que también es corta en comparación con el tubo de descarga del lente de l a técnica anterior (figura 1) e integralmente conectado con un pleno de suministro de aire individual 97. Como se muestra en la figura 4 (a) y 4<b), la punta de boquilla 60 del efectar extremo del lente jala y sopla aire a través de agujeros radialmente orientados sobre una superficie convexa 61 de los mismos. La figura 4 (a) muestra una vista en sección transversal detallada de la punta 60 mejorada del efector extremo, y la figura 4(b) muestra una vista detallada de la disposición de orificios 65 en la superficie convexa 61 de la punta. La superficie convexa 61 es s ibstanc ialmente del mismo radio que la del ojo humano. Como se muestra en la figura 4(a>, los agujeros 6A que conectan a los orificios de superficie 65 con los plenos de aire y vacío están orientados radialmepte dentro de la punta 60. Las ventajas de este diseño de punta radial ente orientado son que la ocurrencia de m pegajosidad de los lentes a la punta 6 se reduce en forma drástica, y la velocidad de transferencia exitosa se incrementa debido al hecho de que l a superficie semiesf r ica riel lente responde al vacío y presión de descarga que emana de los orificios radialmente orientados de la punta. Esto es contrario al diseño de punta lineal de l a técnica anterior (figura 2(a)) en el que la ocurrencia de pegajosidad de los lentes a la punta y colocación imprecisa del lente se incrementó.

MOVIMIENTO DE TRANSFERENCIA DE LENTES DEL EFECTOR EXTREMO La operación del brazo de robot y ensamble de efectoc extremo de la invención, como se muestran en las figuras 5(a) a 5(f), es la siguiente: Primero, co o se muestra en la figura 5(a), el ensamble de efector extremo 75 está ubicado de tal manera que la punta de efector 60 sea dirigida sobre una copa de bitíratación 16 que porta el lente de contacto. En el momento de esta ubicación, se aplica un vac ío en la punta del efector extremo. El ensamble de efector extremo 75 que incluye un pleno de vacío fi7 después se extiende hacia abajo completamente mientras se controla la velocidad y la desaceleración. El robot entonces permanece esta ionar io en l a copa de la charola de hidratación durante un tiempo de residencia establecido, mientras que el lente es succionado por el vacío implicado sobre l a punta por vacío. Fn la modalidad preferida, el período de residencia en vacío establecido es de 60 ms den ro de una escala sedeada de 40 a 100 ms y la fuerza de succión que la bomba de vacío rea para la punta del efector extremo es de preferencia de apro imadamente 66.04 cm de H-j.0 dentro de una escala de operación deseada de 55. fifi a 76.2 cm o una variación en c m de presión de vacío de H;?!0 y un cambio neto entre lentes recogidos de 10.16 cm de Ha0, Como se muestra en la figura 5(b), la fuerza de vacío se indica como líneas 72 y actúa a través de la punta 60 del efectar y la boquilla de vacía 65 al pleno de vacío fi7 (figura 3). El lente de contacto 15 y la solución de hidratación se recogen (figura 5(b)) de la copa de hidratación 16 y la punta del efector extremo del robot después es verticalmente retraída (figura 5(c)) todo mientras se controla la velocidad y la aceleración. Este procedimiento se repite dos' veces más hasta que cada punta del efector extremo ha adquirido un lente. Como se muestra en la figura 7, la solución de hidratación en exceso es reparada por un aparato de reparación de agua 133 ubicado dentro del pleno de vacío. En la modalidad preferida, el pleno de vacío de separación de agua 133 es de apro imadamente 3 litros en volumen y tiene un l ubo en el fondo (no mostrado) que permite que el agua pase de las puntas del efector extremo para ser removida y no ingerida en l a bomba de vacío y regulador 13fi al cual está fijada. (Véase figura 6). La bomba y el regulador están ubicados adyacentes al aparata en la figura 7. En la modalidad preferida, el pleno de vacío de separación de agua tiene un portillo fijado a la bomba de vacío y regulador, y tres portillos para cada punta respectiva del efector extremo. Después de que los tres lentes de contacto 15 han sida recogidas y sujetados por los tres efectares extremos del brazo del robot, el brazo dirige los tres efectores sobre tres empaques de ampollas primarias correspondientes 19 para transferir lentes en forma simultánea a las mismas. La operación de transferen ia de lentes para un efectoc extremo se muestran en las figura 5(d) a 5(f). Después de que el brazo de robot dirige las puntas del efector extremo que portan lentes sobre un empaque de ampollas primario 19 (figura 5(d)), con vacío aún aplicado, las puntas del efectar extremo se extienden verticalmente dentro de las cavidades de empaque de ampollas a una posición fijada por arriba del fondo de l a cavidad mientras se controla la velocidad y la desaceleración. Las puntas del efectar extremo permaneces estacionarias dentro de cavidades de ampollas respectivas mientras el suministro de vacío usado para recoger los lentes se apaga. In ediatamente después, un chorro de aire indicado como línea 73 en la figura 5(e) se hace pasar mediante válvula a cada punta a través de un tubo de descarga 90 durante un período fijo para liberar el lente de cada punta en la cavidad de empaque de ampollas. El tiempo de residencia de descarga para el chorro de aire es de apro imadamente 60 milisegundos dentro de una e- al deseada de 20 a fiO ms y la presión de soplado es de alrededor de .56 kg/cm'"2 dentro de una escala deseada de .2& a .54 kg/cm'*2. La punta 60 tiene orificios radialmente orientados y que opera a esos niveles de vacío y pre ión de aire permite una descarga más precisa, con menos posibilidad de H.j.0 siendo soplada de nuevo hacia el empaque de ampollas. Consecuentemente, hay una disminución marcada de empaques de ampollas rechazados y un incremento correspondiente en regímenes de rendimiento de empaques de ampollas. Después de la descarga, el robot se retrae verticalmente de la posición de carga de lentes coma se muestra en la fiyura 5(f) mientras se controla la velocidad y la aceleración. El vacío después se vuelve a energizar a la punta 60 (figura 5(f)) y se vuelve a ubicar sobre las copas de hidratación para el siguiente ciclo de recolección de lentes.

SISTEMA DE CARGA DE LENTES AUTOMÁTICO Las figuras 6 y 7 ilustran una vista en planta de una cel da de carga de lentes automática 100 que contiene equipo que tienen la función de transferir charolas de hidratación hacia y desde l a posición en donde son removidos los lentes, transferir empaques de ampollas hacia/desde la posición en donde los lentes se colocan en ellos, y transferir los lentes por medio de robots. En la modalidad preferida hay tres celdas idénticas para incrementar el rendimiento de volumen de lentes de contacto. ía Como se muestra en la figura 6, una pluralidad de charolas de h d atación 101, cada charola comprendiendo 32 copas de h íclratac ion , cada una conteniendo un lente de contacto individual, son transportadas hacia afuera de una estación de hidratación 110 por- la banda transportadora 103 para inspección manual en una estación de .inspección de lentes J20. Fn la modalidad preferida, cada charola de hidratación 101 contiene pas d i?- uestas en una matriz de X 6 y es adíe íopalmente marcada con códigos de barras para iden ificación por medio de un escudriñador d= códigos de barras ios en la estación de ins ec ión de lentes. Fs-pec í f icamente, l a etiqueta de código cié barras es para asegurar una integridad de lotes y para asignar una matriz de lentes buenos/lentes defectuosos a la charola de hidratación particular para la transmisión posterior a la computadora de supervisión de código de barras 150, como se muestra mediante las líreas dis nt inuas 9ß en la figura 6. Co o se explicará con mayor detalle más adelante, cuando la rharola de hi iratación 101 es transportada i órnente abajo para transferencia automática de lentes, el ensamble de robot en el sitio de recolección de lentes recogerá sólo los lentes bueíos que queden en la charola de hi lratación debido a la matriz de lentes buenas/lentes defectuosos asignada a la paleta. En la estación de inspección de lentes J20, los lentes que contiene-i defectos son identificados por operadores y los lentes defectuosos son removidos de esta copa de hiciratación asociada.

L s charolas de hiclrataci?n LO? las copas de lentes buenos restantes son escudriñadas p?'~ un lector de código de barras 105 para asociar l a información de posición cié las copas de hidra tac ion removidas de i o de la matriz de 4 X fi con la charola particular. Esta información es transmitida a la computadora de supervisión 150, que en 1 a modalidad preferida, es una computadora DEC "4fi6 conectada por medio de una red local de nodo STAR. Ee esta manera, la computadora de supervisión 150 almacena un modelo de datos represen ativo de cada charola que incluye el número de ident íf icación de charola, número de lote, y una matriz de sitios de charola que indican cuáles sitios de c arcla contienen lentes y cuales están vacíos y consecuentemente os sities de lentes buenos que van a ser transfe idos.

TRANSFERENCIA DE CHAROLA Como se muestra en la figura 7, cada charola de hiclratación es transportada corriente abajo desde la estación de inspección de lentes hasta la estación de alimentación hacia la charola de hiclratac i n 130, en donde permane en en una fila apilada, indicada como 132. De la manera co o se describe más adelante, cada charola de hiciratación individual es removida (desapilada) de la pila a través de un escape (no mostrado) ubicado en el fondo de la estación de alimentación 130 y es transportada al sitio de recolección de lentes 140 a través de una banda transportadora 106 de transf rencia de charola en la dirección indicada por la flecha "A". En la modalidad preferida, la banda transportadora 106 de transf rencia de charola es una banda transportadora de das bandas que son impulsadas por un motor de una sola fase de 1/3MP, 120VAC, (na mostrado). Como se explicará, toda la transferen ia de charola de hidratación entre las posiciones en donde ocurre desapi amiento, rechazo, descarga de lentes y apilamiento se logra por medio de la banda transportadora de transferen ia de charola 10fi.

DESAPILAMIENTO DE CHAROLA Durante el desapilamiento de charola, una sala charola es separada de la pila restante de charolas que esperan ser introducidas en l a celda de cargas de lentes automáticas.

El desapilamiento de charolas se realiza usando un elevador de charola (no mostrado) para bajar la charola inferior en la pila a la posición particular, después a la posición de transferencia. En la posición particular, se usan part icul rizadores de desapilamiento para separar esta charola de fondo de las charolas restantes en la pila. Un elevador de charola después realiza transf rencia vertical de charolas de hidratación ya sea en una dirección hacia arriba o hacia abajo, según se requiera. Preferiblemente, el elevador de charolas consta de un motor de CD concertado a ?1 la combinación de tornillo de avance/tuerca mediante una banda de controlador de tiempo. La rotación de la flecha del motor de CD produce una rotación en 1 a tuerca, que a su vez impulsa al tornillo de avance en una dirección vertical, hacia arriba o hacia abajo, dependiendo de la dirección rotacional de la flecha del motor. Fl motor de CD es con rolado por un controladar de impulso regenerativo de cuatro cuadrantes que es un control de velocidad de motor de CD regenerat i vo Minarik RG-310U. El elevador de charola usado para el desapilamiento está equipado con orejas de agarre (no mostradas) Ú I. elevador de charola que es un ensamble para soportar los bordes externas de l a charola de hiciratación. Fste ensamble evita la flexión de la charola de hidratación cuando se aplica fuerza a estos bordes externos durante la part icularización de una charola. Dos particular i zad -res de desapila iento separan una sola charola de hidratación del fondo de las pilas de charolas. Cada part icularizador consta de un cilindro que, durante l a part i cu lar i zación, mueve un escape ho izon lme te hacia la posición para soportar el otro extremo de la fila de charolas restantes, mientras hace girar simultáneamente una leva (no mostrada) para aplicar una fuerza vertical a un extremo de la charola que está siendo particularizado, forzando l a separación de esta charola de la pila.

IDENTIFICACIÓN DE CHAROLA CON CÓDIGOS DE BARRAS Co o se muestra en la figura 7, después de que una charola ha sido desapilada (particulari ada) para descarga de lentes, un escudriñador de código de barra 106 escudriña la charola de hiciratac i ón para iden i f icac i n en o cerca de la estación de recolección de lentes 140. El escudriñador de código de barras 106 además transmite el número de ide ificación de charola a través del enlace de serie 109 a la computadora de supervisión 150 (figura 6) por lo que los datos de inspección de lentes que se introduje-ron anter rmente 119 para la misma charola pueden ser transmitidos en forma apropiada de nuevo al con rolador de robot para control del manipulador de robot y punta de efector extremo.

RECHAZO DE CHAROLAS Si el iden ificado.? de barras en la charola de hiciratación no se escudriña con éxito, l a charola sería transferida a la estación de rechazo (na mostrada) que consiste en el levantamiento de la charola de la banda transportadora lOfi y el empuje de la charola hacia un depósito trabador. Específicamente, una operación de rechazo de charola se realiza usando un elevador de charolas que levanta la charola de hidratación que va ha ser rechazada, la empuja y traba con cualesquiera charolas ¿interior ente rechazadas hasta que sea capturada por un mecanismo de escape.

UBICACIÓN DE CHAROLAS Para aquellas charolas cuyo número de identificación puede leerse, las charolas son ubicadas en forma repetida y físicamente colocadas para remoción de lentes. Específicamente, la ubicación de charola de descarga de lentes ioiplica un elevador de charola que levanta la charola de hidratación para permitir que los ubicadores de charola de descarga de lentes (no mostrados) coloquen ?na charola en una posición repetible para descargar lentes. Un elevador de charola, co o se describió anteri rmente, realiza transferencia vertical de las charolas de hidratación en dirección ascendente o descendente, según se requiera, y consta de un motor de CD conectado a una combinación de tornillo de av anee tue c a por medio de una banda reguladora de iempo. Sin embargo, el elevador de charola usado en la posición de descarga de lente no está equipado con orejas de amar eí. En la modalidad preferida, dos ubicadores de charola de descarga (no mostrados) se usan para ubicar cada charola de hidratación para descargar en dos sitios de descarga de lentes respectivos 142(a) y 142(b) como se muestra en la figura 7, por lo tanto, un total de cuatro ubicadores. Un solo ubicadar de charola de descarga de lentes consta de un cilindro de aire que guía una cuña ubicadora por abajo de un lado de la charola de hidratación. Durante el enganche, la cuña ubicadara usa tres caracterí ticas para ubicar repet idao:ente una charola de hidratación en ejes , Y y Z del robot. La cuña del eje Z impulsa la charola de hidcatación en los ejes X, Y y Z del robot. La cuña de eje Z impulsa la charola de hidratación hacia los rieles ubicado (na mostrado), la cuña da eje Y centra la charola de hi ratación , y cuando se ha derganchado completamente la charola de hidratación es capturada entre los bloques del eje X.

AFILAMIENTO DE CHAROLAS Co o se muestra en la figura 7, después de que todos los lentes han sido removidos por el efect.or extremo del robot de la manera ante iormente descrita con respecto a las figuras 5(a) - 5(f), l a charola vac í a se baja a la banda transportadora de transferencia de charolas IOS para transferencia a la estación apiladora de charolas de hiciratación 135 en donde la charola es levantada de la banda transpor tadaca lOfi para cargarse sobre una plataforma de traba. La pila de charolas empuja la charola re ientemente vaciada en la pila de charolas que se procesaron ante iormente. Específicamente, la operación de pila de charolas utiliza un elevador de charolas, de la manera anteriormente descrita, para elevar la charola de hidcatación que va a ser rechazada, empujando y trabando con cualesquiera charolas previamente rechazadas, hasta ser capturada por un mecanismo de escape.

TRANSFERENCIA DE EMPAQUE DE AMPOLLAS Co o se muestra en la figura 7, imultáneame te con el transporte de las paletas de hidratación como se describió anteriormente, los empaques de ampollas indivi uales se introducen en la celda de carga automática de lentes desde la parte inferior de un despachador de empaque de ao-pollas (no mostrado) que puede comprender un mecanismo de apiiamiento y surtido convencional para remover empaques de ampollas individuales en una estación de surtido de ampollas .115. Específicamente, co o se muestra en la figura 7, el empaque de ampollas 105 es surtido sobre una banda transportadora indicadora de transferencia de ampollas 107 que, coma se explicará con más detalle más adelante, transfiere los empaques de ampollas entre l a posición de surtido, la ubicación de carga, inspección y rechazo. Preferiblemente, la banda transportadora indicadora de transferenci de ampollas 107 consiste de un motor de engranes de CD, conectada a una flecha de entrada de un mecanismo indicador de leva mecánico. Una sola rotación de esta flecha de entrada es descompuesta en dos segmentos funcionales, un segmento indicador de 270°, y un segmento de residencia de 90°. Durante el segmento indicador de 270°, la flecha de salida del mecanismo indicador realiza dos rotaciones compuestas. Durante el segmento de residencia de 90°, l a flecha de salida permanece esta ionaria. La flecha de salida del mecanismo indicador impulsa una banda continua que está equipada con lengüetas flexibles separadas a una distancia de 30 cm de centro a centro y usadas para empujar 1 DS empaques de ampollas a lo larga de los rieles de guía, 30 cm a la vez. Co o se mencionó antes, los empaques de ampollas 105 son dirigidos al sitio de colocación de lentes 145 en donde el empaque de ampollas es sujetado, las cavidades de lentes san soportadas desde abajo, para ubicar el empaque de ampollas para recibir tres lentes del ensamble de efector extremo del robot de la manera ante iorme e descrita. Espe íficamente, la ubicación de los empaques de ampollas en el sitio de colocación de lentes repetible .145 para la colocación de lentes o el robot se logra por medio de un ubicaclor de carga de lentes (no mostrada). Después de que un nuevo empaque de ampollas 105 ha sido dirigida hacia la posición de carga de lentes aproximada por la banda transportadora que dirige l a ransf rencia de ampollas 107, un cilindro de aire mueve una placa ubicadora (no mostrada) en una dirección descendente para ubicar el empaque de ampollas. Durante este movimiento descendente, cuatro pasadores de ubicación con forma de bala (no mostrados) se insertan en "agujeros" en el empaque de ampolles, moviendo el empaque de ampollas de la posición próxima a la posición de carga de lentes final, y para asegurar una ubicación repetible en el plano X/Y del robot. Cuando se ha completado este movimiento descendente, la ubicadara está forzando a la superficie inferior de cada una de las seis "cavidades" de ampollas (en donde se colocan los lentes) contra el soporte de cavidades, asegurando una ubicación de eje Z del robot repetible de la superficie inferior de las cavidades de ampoll s. Puesto que el empaque de ampollas comprende seis cavidades de empaque primarias, se realizan dos secuencias de colocación de lentes de recoger y colocar, después de lo cual se libera la sujeción de ubicación para permitir que el empaque de ampollas se dirija a una estación de inspección de ampollas subsecuente (na mostrada) para verificación óptica de que se ha colocado un lente en cada de las seis posiciones en el empaque de ampollas 105. Si la presencia de seis lentes no se verifica, una compuerta de rechazo (no mostrada) ubicada a lo largo de la banda transportadora 107 desvía el empaque de ampollas deficiente 105 a una banda transportadora de rechazo. (no mostrada) durante el siguiente indicador. Preferiblemente, la compuerta del rechazo de ampollas consta de un cilindro de aire (no mostrado) que cuando es retraído, hace que se bajen las proyecciones de la compuerta de rechazo, con las puntas de estas proyecciones entrando a las ranuras de acoplamiento en los rieles de guía de transferencia de ampollas. Cuando ocurre el siguiente indicador, el empaque de ampollas na aprobado es empujado hacia las proyecciones. En este momento, el cilindro de aire se extiende, haciendo que las proyecciones (que están soportando el empaque de ampollas) se eleven hasta que la compuerta de rechazo sea paralela con la banda transportadora de rechazo. Los empaques de ampollas que na son rechazados son dirigidos hacia un extremo de enlace flexible con la parte superior plana de desplazamiento continuo del sistema de banda transportadora de la línea para transferir cada empaque de ampollas a la siguiente área de sellado con calor 190 en donde se sella una lámina a las caras abiertas de los empaques de ampollas.

ENSAMBLE DE ROBOT Co o se muestra en la figura 7, un robot 175, que en la modalidad preferida es un robot de cuatro ejes Adept Gne, incluye el dispositivo de efecto»? extremo antes descrito 75 montado al extremo del ensamble del manguito del eje Z (no mostrada) para remover lentes, tres a la vez, de las charolas de hidratación en el sitio de recolección de lentes 140 para colocarlas en el empaque de ampollas en el sitio de ubicación de lentes 145. La figura 7 ilustra el robot 175 en la primera posición de recolección de lentes 176 y una segunda posición de ubicación de lentes 177 co o lo ordena el controlador de robot de carga de lentes automático 160 que controla todos los movimientos del robot y en la modalidad preferida en el ic rocont.rolacior de la serie Atíept A. Pref riblemente, el controlador de robot IfiO recibe las datos de matriz 119 de lentes buenos/lentes defectuosos de la computadora de supervisión 150, y de una manera conocida por los expertos en l a técnica, da instrucci nes al robot 175 y al ensamble de efectar extremo 75 para recoger tres lentes buenos al mismo tiempo de la charola de h idrata i n 101 en la posición de ubicación de lentes. Co o se muestra en la figura 7, un escudriñador de código de barras 106 está colocado para escudriñar la charola de hiciratación para identificar en o cerca de la estación de recolección de lentes 140 y posteriormente transmitir el número de identificación de charola 109 a las computadoras de supervisión 150 por lo que los datos de inspección de lentes .119 ante iormente introducidos para esa misma charola es apropiadamente transmitida de nuevo al controlador del robot para el control del robot y el efector extremo. En la modalidad preferida, la computadora de supervisión está conectada a cada lector de código de barras así como a los contraladares de robot e inspección a través de un nodo STAR. Si el identificador de código de barras sobre la charola de hidratación pa fuera escudr ñado con éxito durante el desapila iento, la charola sería transferida a la estación de rechazo de charolas. El rechazo de charolas consiste en levantar la charola de la banda transportadora, empujando la charola hacia una plataforma de trabado. Adicionalmente, a través de enlaces de serie RS-232, l a computadora de supervisión controla todos les tiempos de residencia de vacío y descarga de lentes para las puntas efectsras de extremo de robot y tada la potencia para el sistema de carga de lentes es distribuido desde l a caja de suministro eléctrico J 39 para energ izar Jes motores elevadores de desao 1 la^iento y andamiento de la charola de h id a tac ion (no mostrado), el motor indicador de transf rencia de e-mpaq e de ampollas y la banda transpor adora 'no mostrada), hornija de vacía y el extremo de los motares de la banda transpo tadora de 1 ínea, et .

SISTEMA DE CONTROL ROBOTICO Coma se muestra en la figura 7 , el sistema de control robot ico para cada celda de carga de lentes automatizada incluye un controlaoor Adept MC 160 para controlar el manipulador de robot usado para transferir los lentes. El manipulador es un robot SCARA impulsado por un servomecani mo, de 4 e es, Adept One, equipado con hiper impulso opcional.

ARQUITECTURA DE SOFTWARE El software desarrollado para controlar el equipo contenido dentro de la celda consiste de hasta 16 "tareas" concurrentes separadas en el sistema onecat ?vo/ lenguaje de programación Adept V+-. Una "tarea" es un solo programa de ejecución continua. Todas las 16 tareas son priopradas y están programadas para compartir una porción del tiempo de ejecución en cada ciclo principal del procesador (cada ciclo principal es de 16 milisegundos de duración) dando así el efecto de que todas las tareas se ejecutan en forma simultánea. La siguiente tección provee una visión general del equipo principal que es ril controlado o se comunica con el cont rol dor Adept. En la modalidad preferida, el sistema de carga de lentes automatizado usa 14 de estas tareas para controlar las operaciones asociadas con cada celda. A cada tarea se le ha asignada una responsabilidad de control específica, y las estructuras ríe datos de comunicación de señal, "suaves" y datos globales se usan para permitir comunicación entre tareas. La figura 9 presenta una representación de diagrama de bloques de esa arquitectura de software con cada tarea representada co o un bloque en el diagrama. Las conexiones entre los bloques representan un enlace de comunicación entre las dos tareas conectadas. Cada tarea y cualquier comunicación entre tareas asociadas se describe con mayor detalle en las siguientes secc iones.

TAREA DE CONTROL DE ROBOTS La tarea de control de robot 200 es responsable de controlar todas las operaciones que implican la transf r ncia de lentes usando el manipulador Robot Adept. Esta tarea comunica con la tarea de control de transferencia de charolas 205 y tarea de control de transferen ia de ampollas 210, 2) para requerir nuevas charolas de inspección para remover lentes de las mismas y nuevos empaques de ampollas para ponerlos en ellos, respectivamente.

TAREA DE CONTROL DE TRANSFERENCIA DE CHAROLAS La tarea de control de transferencia de charolas 205 es responsable del control de supervisión de todas las operaciones de charolas de inspección. Esta tarea corresponde a peticiones de comunicaciones de señal "suaves" para charolas de la tarea de control de robot 200. Cuando se requiere una nueva charola, esta tarea entonces comunica con las tareas de desapi la ienta de charolas 215, rechazo de charolas 220, ubicación de charolas de descarga de lentes 225, apilamienta de charolas 230 y control de comunicaciones con la computadora central 235 para controlar el tiempo de estas operaciones individuales. Después de que esta tarea recibe indicación ríe que todas las operaciones activas que implican estas subtareas se ha completado, esa tarea controla la transferencia de charolas a lo largo de la banda transportadora de transferencia de charolas 103 (figura 7).

TAREA DE CONTROL DE TRANSFERENCIA DE AMPOLLAS La tarea de control de transferencia de ampollas 210 es responsable del control de supervisión de todas las operaciones de empaque de ampollas. Esa tarea responde a peticiones de comunicaciones de señal "suaves" para nuevo empaque de charolas de la tarea de control de robot 200. Cuando se requiere un nuevo empaque de ampollas, esta tarea entonces comunica con l a tarea de surtido de ampollas 250, la tarea de ubicación de ampollas de carga de lentes 255, la tarea de inspección de ampollas 260, y la tarea de control de rechazo ríe ampollas 265 para controlar el tiempo de estas operaciones individuales. Después de que esta tarea recibe indicación de que todas las operec iones activas que implican estas subtareas se ha completado, esta tarea controla la transferencia de empaque ríe ampo las a lo largo ríe l a banda transportadora indicadora de ampollas y en el extremo de la banda transportadora de línea.

TAREA DE CONTROL DE DESAPILAMIENTQ DE CHAROLAS La tarea de control de desa ilamiento de charolas (tarea 3) es responsable de controlar todas las operaciones asociadas con l a estación de desapilamiento ríe charolas. Cuando la tarea de control de transferencia de charolas requiere que una nueva charola sea riesapilada, esa tarea controla todo el equipo asociado con esta operación, y responde de nuevo a la tarea de control de transferencia de charolas cuando la operación de desapilamiento se ha completado.

TAREA DE CONTROL DE RECHAZO DE CHAROLA La tarea de control de rechazo de charola (tarea 4) es responsable de controlar todas las operaciones asociadas c on la estación de rechazo de charola. Cuantío la tarea de control de transferencia de charola requiere que una charola sea rechazada, esa tarea contro a todo el equipo asociado n esta operación, y responde de nuevo a la tarea de control de transferencia de charola cuando la operación de rechazo ha sido comp Letada.

TAREA DE CONTROL DE UBICACIÓN DE CHAROLA DE DESCARGA DE LENTES La tarea de control de ubicación de charola de descarga ríe lentes 225 (tarea 5) es responsable de controlar todas las operaciones asociadas can la estación de ubicación de charola de descarga de lentes. Cuando la tarea de control de transferencia de charola requiere que una charola vacía sea removida de la posición de charola de descarga de lentes 'A' o ' B ' o que una nueva charola sea suministrada a la misma, esta tarea controla todo el equipo asociado con estas operaciones y responde de nuevo a a tarea de control de transf rencia de charolas cuando la operación requerida ha sido completada.

TAREA DE CONTROL DE APILAMIENTO DE CHAROLA La tarea de control de apilamiento de charola 230 (tarea 6) es responsable de controlar todas las operaciones asociadas con estación de apilamienta de charolas. Cuando la tarea de control de t ansf rencia de harola requiere que una charo sea apilada, esta tarea controla todo el equipo asociado con esta operación, y responde de nuevo a la tarea de control de transferencia de charola cuando la operación de apilamiento ha sido completada.

TAREA DE COMUNICACIONES CON LA COMPUTADORA CENTRAL La tarea de comunicaciones can la computadora central 235 (tarea 7) es responsable de comunicación en serie con la computadora central para obtener información ace ca de cada charola que ha pasado a través del lector de código de barras durante la operación de desap lamiente Cuando la tarea de control de transferencia de charola requiere que una charola sea desapilada, y esta opecación ha sido completada, esa tarea inicia comunicaciones con la computadora central para determinar si el número de identificación de charola no fue leído exitosamente ("charola no escude iñable" ) , fue leído exitosamente pero no un miembro del lote actual ("charola con lentes defectuosas") o fue leída exitosamente con datas de ubicación de lentes asociados ("charola con lentes buenos"). Si se recibe una respuesta de "charola con lentes buenos", la estructura de datos de ubicación de lentes global es actualizada con una serie asociada de ind icadoree de 32 aprobadas/no aprobadas que reflejan el estada de cada una de las 32 ubicaciones de lentes potenciales en la charola. Esta tarea entonces responde de nuevo a la tarea de control de transf rencia de charolas cuando las secuencias de comunicaciones con la computadora central ha sido completada.

TAREA DE CONTROL DE SURTIDO DE AMPOLLAS La tarea de control de surtida de ampollas 240 (tarea fi) es responsable de controlar todas las operaciones asociadas con la estación de surtido de ampollas. Cuando la tarea de control de transf rencia de ampollas requiere que un nuevo empaque de ampollas sea surtido sobre la banda transportadora indicadora de transf rencia de ampollas, esa tarea controla todo el equipo asoc i ada con esta operación, y responde de nuevo a la tarea de control de transf rencia de ampollas cuando la operación de surtido ha sido completada.

TAREA DE CONTROL DE UBICACIÓN DE AMPOLLAS PARA CARGA DE LENTES La tarea de control de ubicación de ampollas para cargas de lentes 245 (tarea 9) es responsable de controlar todas las operaciones asociadas con estación de ubicación de ampollas para carga de lentes. Cuando l a tarea de control de transferencia de ampollas requiere que un empaque de ampollas lleno sea liberado de la posición de ampollas para cargas de lentes o un empaque de ampollas vacíos sea ubicado en la misma, esa tarea controla todo el equipo asociado con estas operaciones, y responde de nuevo a la tarea ríe control de transf rencia de ampollas cuando la operación requerida ha sido completad .

TAREA DE CONTROL DE INSPECCIÓN DE AMPOLLAS La tarea de control de inspección da ampollas 250 (tarea 10) es responsable de controlar la interf rencia con el sistema de inspección de ampollas. Cuando la tarea de control de ransf rencia de ampollas requiere que un empaque de ampollas sea inspeccionado, esa tarea controla la comunicación de entrada y salida digital con el sistema de inspección de ampollas (suminis rado por Vista op). Después de que la inspecc ion de ampollas ha sido complet da, y que los resultados de aprobada/na aprobado ha sido recibido del sistema de inspección de ampollas, esta tarea comunica esa información a la tarea de ccjntrol de transf rencia de ampollas.

TAREA DE CONTROL DE RECHAZO DE AMPOLLA La tarea de control de rechaza de ampolla 255 (tarea 11) es responsable de controlar todas las operaciones asociadas con la estación de rechazo de ampollas. Cuando la tarea de control de transferencia ríe ampollas requiere que un empaque de ampollas sea rechazado de la banda transportadora indicadora de transferencia de ampollas, esa tarea controla todo el equipo asociado con esta operación, y responde de nuevo a la tarea de 3d control de transferencia de ampo las cuando l a operación de rechazo ha sido completada.

TAREA DE INTERFERENCIA CON EL OPERADOR La tarea de interferen ia con el operador 260 (tarea J2) controla todas las operaciones de mensaje del sistema. En particular, esta tarea controla la comunicación del texto del mensaje a ios dos despliegues al fanurcér icos ubicados en la interfase del operador, y ámbito de distribución de energía. Además, esta tarea controla todas las operaciones relacionadas con funciones de avance de mensaje, silencio de alarma y reconocimiento de mensaje. Todas las tareas comunican con la tarea de interferencia con el aperador usando estructuras de datos globales para reportar mensajes nuevos y requerir limpiar mensajes activos.

TAREA DE CONTROL Y M0NIT0RE0 DEL SISTEMA La tarea de control y monitareo del sistema 265 (tarea 13) controla todas las operaciones de celda que no son específicas para una tarea particular. Estas funciones incluyen el inicio de la celda en modo automático o manual, reinicializa ion de la celda, fin de purga de elote, y el inicio/detención del ciclo. Además, esta tarea maneja interrupciones en operaciones de celda debidas a pérdida ríe presión de aire o control de energía, y operación/cierre de ámbitos de seguridad. ¡ Aunque la invención se ha mostrado y descrito en forma particular con respecto a las modalidades preferidas ríe la misma, los expertos en la técnica entenderán que lo anterior y otros cambios en cuanto a forma y detalles se pueden hacer sin apartarse del espíritu y alcance de la invención, que estará limitado únicamente por el alcance de las reivindica iones anexas.

Claims (7)

NOVEDAD DE LA INVENCION REIVINDICACIONES

1.- Un método para transferir automá icamente lentes de contacto de una pluralidad de copas ubicadas en un primer sitio a una pluralidad de empaques previamente ubicados en un segundo sitio, cada copa conteniendo un lente ríe contacto transferible para colocarse en un empaque individual, dicha método comprendiendo los pasos de; a) comunicar información sobre posición de l a estación de ubicaciones de copa de lentes buenos a un dispositivo robótico que tiene un brazo con uno o más efectores sobre el mismo, cada efector extremo teniendo una punta en conexión con medios de suministro de vacío y de suministro de presión de aire carrespondientes, dichos efectores extremos (uno o más) siendo irada uno independientemente movible con respecto a dicho brazo; b) aplicar un nivel de vacío predeterminado de 55. fifi a 76.20 cm de H-?0 a dicha punta del efector extremo para permitir recoger un lente transfecible de una capa ubicada en una ubicación de copa de lentes buenos; c) controlar dicho robot para efectuar la colocación de una punta del efector extremo dentro de dicha copa que tiene el lente transferible para recoger dicho lente transferible; d) controlar dicho robot para remover la punta del efector extremo del sitio de copa de lentes buenos y colocar dicha punta del efector extremo que lleva el lente transferible dentro de un sitio de cavidad de empaque de ampolla; e) remover dicho vacío y aplicar presión de aire por dichos medios de suministro de presión de aire a dicha punta del efector extremo para depositar el lente en la cavidad del empaque de ampolla.

2.- Un método para transferir automáticamente lentes de contacto de conformidad con la reiv ndicación i, caracte izada además porque el pasa (b) de aplicar un vacío incluye aplicar un vacío de alrededor de 66.94 cm de Ha.0.

3.- Un método para transferir automáticamente lentes de contacto de conformidad con la reivi.ndi ca ión 2, cara e izado además porque el vacío aplicada de 66.94 cm de Ha.0 permanece constante dentro de ±10.16 cm de H.j.0.

4.- Un método para transferir automáticamente lentes de contacta de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque el paso (e) ríe aplicar dicha presión de aire incluye aplicar una presión en la escala de .26 a .64 kg/cm'*8.

5.- Un método para transferir automáticamente lentes de contacta de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque el paso de aplicar dicha presión de aire incluye aplicar una presión de alrededor de .56 kg/cnr2.

6.- Un método para transferir auto át ica ente lentes de contacto de conformidad con la reivindicación 2, caracte izado además porque el paso (c) de controlar dicho robot para efectuar l a colocación ríe la punta del efector extremo dentro de los medies ríe copa ubica a la punta para un tiempo de residencia de vacío predeterminado de 40 a 100 mi 1 i segundos.

7.- Un método para transferir automáticamente lentes de contacto de conformidad con la reivindica ión 6, caracterizado además porque dicho tiempo de residencia de vacío predeterminada es de aproximadamente 60 mi 1 isegunda . fi.- Un método para transferir automáticamente lentes de contacto de conformidad con la reivindicación 4, caracte izado además porque el paso (c) de controlar dicho robot para efectuar la colocación ríe la punta del efector extremo dentro de la cavidad de empaque de ampollas ubica a la punta para un tiempo de residencia de descarga predeterminado de 20 a A0 mi 1 isegundas. 9.- Un método para transferir auta á icamente lentes de contacto de conformidad con la rei indicación fi, caracterizado además porque dicho tiempo de residencia de descarga predeterminado es de apro imadamente 60 mi 1 iseg?ndos. 10.- Un dispositivo de transferencia de lentes de contacta particularme e adaptada para transferir lentes de contacto blandos húmedos de ?n primer sitio a un segundo sitio, dicho dispositivo de transferencia de lentes de contacto comprendiendo: a) un dispositivo de registro de entrada para registrar una pluralidad de primeros portadores de lentes de contacto en una disposición de x-y predeterminada, cada uno de dichos portadores teniendo un lente ríe contacto en el mismo, b) un dispositivo de registro de salida para registrar una pluralidad de egu do portadores de lentes de contacto en una dis-posición de x~y predeterminada, cada uno de dichos portadores adapatada para recibir un lente de contacto en el mismo, c) un dispositivo de transferencia robótico, dicho dispositivo teniendo una cabeza de transf rencia con una pluralidad de efectores extremos individualmente accianables montados en el mismo, cada efector teniendo i) un impulsor individualmente accionable para hacer bascular a dicho efectro extremo de una primera posición a una segunda posición de recolección y liberación, ii) líneas de suministro de vacío y presión de aire mediante válvulas individualmente para que cada efector extremo suministre presión negativa y positiva a un pleno de volumen bajo en dicho efectar extremo para recolección y liberación de lentes de contacto individuales, iii) una punta de transferencia de lentes de contacto montada en cada efector extremo, cada punta teniendo una pluralidad de aberturas en la misma para proveer presión negativa y positiva a un lado cóncava de dicho lente de contacto, d) una computadora de control para recibir datas sobre posición x-y para cada uno de dicha pluralidad de portadores ríe lentes de contacto, y hacienda accionar selectivamente dicho dispositivo de transf renc a robot ico, uno de dichos impulsores individualmente acciopables y una de dichas líneas de suministro de vac ío que cuentan individualmen e con válvulas asociadas con dicho impulsor para recoger un lente de contacto de dicha pluralidad de portadores de lentes de contacto. 11.- Un dispositivo de transferen ia de lentes de contacto ríe conformidad con la reivi dicación 10, caracterizado además porque dichos primeros portadores de lentes de contacta son capas de lentes buenos, cada una de dicitas copas teniendo un lente de contacto en las mismas que cumple con los parámetros de inspección predeterminados. 12.- Un dispositiva de transferencia de lentes de contacta de conformidad con la reivindicación 10, caracte izado además porque dichos segundos portadores de lentes de contacto son empaques de ampollas individuales diseñados para empacar-lentes de contacto. 13.- Un dispositivo de transferencia de lentes de contacto de conformidad con la reivindicación J2, caracterizado además porque dichos empaques de ampollas se proveen en una disposición predeterminada. 14.- Un dispositiva de transferencia de lentes de contacto de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado además porque dicho dispositis'o de transferen ia robótico es un impulsor robótica de cuatro ejes. 15.- Un dispositivo de transferencia de lentes de contacta de conformidad con la reivindicación 10, caracte izada además porque dicha cabeza de transferencia incluye además tres efectoces extremas individualmente accianables. .16.- Un dispositivo de transferencia de lentes de contacto de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado 4b además porque cada efector extremo incluye un pleno de vacío conectada a una de las líneas de vac í a indiv dualme te con v l vul . 17.- Un dispositivo de transferencia de lentes de contacto de conformidad con la reivindicación 16, cara te izada además porque cada efector extremo también incluye un tubo ríe descarga que se extiende a través del pleno de vacío, dicho tubo de descarga estando conectado a una de las líneas de suministro de presión de aire individualme e can válvula. .16.- Un dispositivo de transferencia de lentes de contacto de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado además porque cada efector extremo también incluye un pleno común de volumen bajo entre dicha punta ríe transf rencia de lentes y dicho tubo de descarga. .19.- Un dispositivo de transferencia de lentes de contacto de conformidad con la reivi dica ión 10, caracterizado además porque dicha computadora de control hace accionar al impulsor indi vidualmente accionable y al impulsor ríe transferencia robótica para mover un lente de contacto de su primer sitio al segundo sitio. 20.- Un dispositivo de transf ren ia de lentes de contacto de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado además porque dicha computadora de ccjntrol hace accionar al impulsar individualmente accionable y una de las líneas de presión de aire individualmente mediante válvula para liberar un lente de contacto en el segundo portador de lentes ríe con cto. 21.- Un dispositivo de transferen ia de lentes de contacto de conformidad con la reivindicación 11, caracteri ado además porque cada una de las aberturas en dicha punta convexa está formada a la largo de un radio de dicha superficie convex ,