MXPA06012573A - Aparato para fabricar laminados elastomericos de tela no tejida. - Google Patents

Abstract

Se proporciona un aparato para fabricar un laminado elastomerico de tela no tejida incluyendo una pluralidad de hebras elastomericas unidas a una trama de tela no tejida en una distribucion controlada. El aparato incluye un extrusor para extruir una pluralidad de hebras elastomericas sobre una superficie enfriada de un tambor rotativo que transporta las hebras en alineacion paralela a un punto de agarra formado entre dos rodillos que giran alrededor de ejes paralelos. El tambor transfiere la pluralidad de hebras, en una distribucion controlada, hacia el punto de agarre en donde se une con la tela no tejida. El aparato tambien incluye elementos que automatizan el aparato para crear el laminado elastomerico de tela no tejida.

Description

estiramiento. En uno de estos laminados, una pluralidad de hebras elastoméricas se une a una tela no tejida mientras la pluralidad de hebras se encuentra en condición estirada de manera que cuando las hebras elastoméricas se relajan, la tela no tejida se frunce entre los puntos en donde se une a las hebras elastoméricas formando ondulaciones. El laminado resultante es estirable en la medida que las ondulaciones permiten que el material elastomérico se alargue. Los laminados elastoméricos de tela no tejida con hebras elastoméricas pueden fabricarse extendiendo una pluralidad de filamentos calentados sobre una cinta transportadora o rodillo en donde los filamentos se enfrían y se transfieren a una tela no tejida. Como alternativa, la pluralidad de hebras puede desenrollarse desde un rollo de alimentación y unirse a una tela no tejida. En cualquier caso, puede ser difícil acomodar uniformemente las hebras sobre la tela no tejida. Las hebras elastoméricas normalmente se transfieren a la tela no tejida y se unen pasando la combinación a través de un punto de agarre formado entre dos rodillos. Cuando se utilizan materiales elastoméricos de hebras extruídas, hay muchas situaciones que aumentan el tiempo de arranque del proceso, aumentan la cantidad de material desechado, o causan interrupciones en el proceso. Por ejemplo, en un típico proceso de extrusión del material elastomérico, el orificio de una tobera que despide el material elastomérico fundido es más grande que el tamaño real de la hebra elastomérica. La hebra fundida normalmente se estira de manera que el diámetro de la hebra elastomérica que termina en la estructura laminar es más pequeño que el tamaño de la hebra elastomérica inicial producida. Sin embargo, durante el arranque y la extrusión inicial las hebras elastoméricas tenderán a resbalarse sobre la cinta transportadora o rodillo. Debido a que hay poca fuerza normal activa sobre las hebras, las hebras tenderán a resbalarse sobre la cinta transportadora o rodillo. Hasta que una longitud suficiente de hebra elastomérica ha sido producida, la hebra normalmente continuará resbalándose en la cinta transportadora o rodillo, aumentando de ese modo el tiempo de arranque para el proceso. Otros problemas incluyen la transferencia de las hebras elastoméricas a la tela no tejida. Debido a que las hebras elastoméricas normalmente no están soportadas, las vibraciones y la velocidad de operación causan que las hebras se desplacen fuera de alineación, se traslapen, enreden, y amontonen con las hebras vecinas. Las hebras no soportadas también se rompen o se pegan a la cinta transportadora y no se transfieren a la tela no tejida, lo que resulta en períodos de inactividad para el proceso. Además de la transferencia de las hebras elastoméricas, las hebras rotas también causan problemas importantes en particular si las hebras se tensan. Si una hebra se rompe bajo tensión, la hebra tenderá a regresar bruscamente una distancia importante hacia su origen de manera que se perturba la alineación de las hebras, causando de ese modo que se desperdicie mucho del laminado resultante correspondiente al área de regreso brusco. Por consiguiente, sería beneficioso proporcionar un método y aparato para fabricar un laminado elastomérico de tela no tejida que sea capaz de colocar la pluralidad de hebras elastoméricas continuas en una distribución controlada sobre la tela no tejida de acoplamiento. Además, sería beneficioso proporcionar un aparato capaz de reducir la cantidad del tiempo de arranque para el enhebrado de las hebras elastoméricas, capaz de reducir el error de alineación que las hebras bajo tensión causan cuando se rompen, y capaz de capturar automáticamente y enhebrar las hebras elastoméricas que fallan en transferirse a la tela no tejida.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención proporciona un aparato y método para fabricar un laminado elastomérico de tela no tejida incluyendo una pluralidad de hebras elastoméricas unidas a una trama de tela no tejida en una distribución controlada. El aparato incluye un extrusor para extruir una pluralidad de hebras elastoméricas sobre la superficie enfriada de un tambor, que transporta la pluralidad de hebras a un dispositivo de transferencia. Una primera tela no tejida que tiene una primera superficie de unión se suministra desde una primera fuente de tela no tejida al dispositivo de transferencia. El dispositivo de transferencia se coloca cerca de la superficie enfriada del tambor para recibir la pluralidad de hebras elastoméricas mientras se permite un espacio mínimo de hebras no soportadas durante la transferencia. La primera tela no tejida pasa a través del dispositivo de transferencia a una segunda velocidad V2 de manera que la primera superficie de unión recibe las hebras elastoméricas transportadas desde la superficie enfriada del tambor a la primera velocidad V1. Las hebras elastoméricas se pretensan antes de ser unidas a la primera superficie de unión debido a que V2 es mayor de V1. En una modalidad, el aparato incluye un dispositivo de arranque colocado adyacente al tambor. El dispositivo de calandria se puede adaptar para enganchar o desenganchar la superficie enfriada del tambor de manera que cuando el dispositivo de calandria engancha la superficie enfriada del tambor, la pluralidad de hebras elastoméricas se desplaza a lo largo de la superficie enfriada del tambor a la velocidad superficial Vi del tambor. En otra modalidad, el aparato incluye un rodillo tensor colocado entre la primera fuente de tela no tejida y el dispositivo de transferencia adyacente a la superficie enfriada del tambor. El rodillo tensor dirige la primera superficie de unión para hacer contacto con la superficie enfriada del tambor de manera que la primera superficie de unión retira las hebras de la superficie enfriada del tambor que involuntariamente fallan en transferirse al dispositivo de transferencia. Esta modalidad también incluye una segunda fuente de tela no tejida suministrando una segunda tela no tejida que tiene una segunda superficie de unión al dispositivo de transferencia. También se incluye una fuente de adhesivo para aplicar adhesivo a la segunda superficie de unión con anterioridad al dispositivo de transferencia. En otra modalidad este aparato puede incluir un raspador colocado adyacente a la superficie enfriada del tambor. El raspador se puede adaptar para enganchar la superficie enfriada del tambor para eliminar las hebras elastoméricas que involuntariamente fallan en transferirse al dispositivo de transferencia. En otra modalidad, el aparato incluye un dispositivo deflector colocado adyacente a la superficie enfriada del tambor. El dispositivo deflector minimiza la distancia de regreso brusco que las hebras elastoméricas exhiben al romperse. En otra modalidad, cuando el dispositivo de transferencia comprende un primer y un segundo rodillo que forman un primer punto de agarre entre los mismos, el aparato también incluye un tercer rodillo y un cuarto rodillo formando un segundo punto de agarre entre los mismos. El tercer y cuarto rodillo cada uno tiene una velocidad superficial V3 donde V3 es menor que la velocidad superficial V2 del primer y el segundo rodillo. También se incluye una segunda fuente de tela no tejida suministrando una segunda tela no tejida al tercer rodillo. La segunda tela no tejida tiene una segunda superficie de unión que se dirige para contactar el primer rodillo de manera que la segunda superficie de unión retira las hebras del primer rodillo que involuntariamente fallan en transferirse al laminado elastomérico. La segunda superficie de unión de la segunda tela no tejida se dirige para contactar el primer rodillo por una pluralidad de rodillos colocados entre la segunda fuente de tela no tejida y el tercer rodillo.

Esta modalidad también incluye una segunda fuente de adhesivo para aplicar adhesivo a la segunda superficie de unión con anterioridad al segundo punto de agarre, uniendo de ese modo la segunda tela no tejida al laminado elastomérico.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS Aunque la especificación concluye con reivindicaciones que señalan en particular y reivindican claramente el asunto que se considera como la presente invención, se cree que la invención será mejor comprendida tomando la siguiente descripción en conjunto con las figuras acompañantes. Ninguna de las figuras está necesariamente a escala. La Figura 1 es una vista esquemática en elevación lateral de un aparato para laminar una tela no tejida y una pluralidad de hebras de material elastomérico formando un laminado elastomérico de tela no tejida de conformidad con la presente invención. La Figura 1A es una vista esquemática en elevación lateral de un aparato alternativo para laminar una tela no tejida y una pluralidad de hebras de material elastomérico formando un laminado elastomérico de tela no tejida de conformidad con la presente invención. La Figura 2 es una vista esquemática en elevación lateral del aparato en la Figura 1 incluyendo las características que reducen el tiempo de arranque. La Figura 3 es una vista esquemática en elevación lateral de un aparato para laminar una primera tela no tejida a una segunda tela no tejida incluyendo las características que permiten a la primera tela no tejida limpiar el tambor de hebras elastoméricas residuales con anterioridad al dispositivo de transferencia y proporcionar el enhebrado automático de las hebras elastoméricas. La Figura 4 es una vista esquemática en elevación lateral del aparato en la Figura 1 incluyendo las características para el enhebrado automático de las hebras elastoméricas al dispositivo de transferencia. La Figura 5 es una vista esquemática en elevación lateral del aparato en la Figura 1 ilustrando el regreso brusco de una hebra elastomérica rota. La Figura 6 es una vista esquemática en elevación lateral del aparato de la Figura 1 incluyendo las características que minimizan el regreso brusco de las hebras elastoméricas rotas. La Figura 6a es un primer plano de la característica que minimiza el regreso brusco de la hebra elastomérica rota. La Figura 6b y 6c son vistas en planta de estructuras laminares mostrando el efecto del regreso brusco con y sin la característica que minimiza el regreso brusco. La Figura 7 es un aparato para laminar una segunda tela no tejida a un laminado que tiene una primera tela no tejida y una pluralidad de hebras elastoméricas incluyendo las características que permiten que la segunda tela no tejida limpie un rodillo de agarre de las hebras elastoméricas residuales con anterioridad a la unión de la segunda tela no tejida al laminado. La Figura 8 es una vista esquemática en elevación lateral del aparato en la Figura 7 incluyendo las características que permiten que una primera tela no tejida limpie un tambor de las hebras elastoméricas residuales con anterioridad a un primer punto de agarre. La Figura 9a es una vista lateral del laminado elastomérico de tela no tejida fabricado en el aparato representado en las Figuras 3 y 7-8. La Figura 9b es una vista en sección transversal del laminado elastomérico de tela no tejida ilustrado en la Figura 9a.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN El método y el aparato de la presente invención se diseñaron para ofrecer un laminado elastomérico de tela no tejida más atractivo para el consumidor y adecuado para usarlo en una variedad de artículos, entre los que se incluyen los artículos desechables para el manejo de líquidos. El laminado elastomérico de tela no tejida comprende una tela no tejida y un material elastomérico compuesto de por lo menos una capa de una pluralidad de hebras elastoméricas y por lo menos una capa de un material de tela no tejida. El método y aparato son capaces de fabricar eficientemente un laminado elastomérico de tela no tejida que tiene una distribución controlada de hebras elastoméricas.

Definiciones La siguiente terminología se utiliza aquí consistente con el significado común de los términos, con otros detalles proporcionados en la presente especificación. "Elastizado vivo" incluye estirar el elástico y unir el elástico estirado a una tela no tejida. Después de la unión, el elástico estirado se desprende causando que se contraiga, resultando en una tela no tejida "ondulada". La tela no tejida ondulada se puede estirar a medida que la porción ondulada se tira hasta aproximadamente el punto donde la tela no tejida alcanza por lo menos una dimensión plana. El término "filamentos continuos" se refiere a hebras de filamentos poliméricos fabricadas en forma continua. Estos filamentos se forman extruyendo un material fundido a través de un cabezal de dado que tiene un cierto tipo y disposición de orificios capilares. El término "distribución controlada" se refiere a la disposición paralela de hebras elásticas en la cual no hay hebras encimadas ni apelmazadas y donde es mínima la variación en la distancia existente entre las hebras elásticas en el tramo que va del punto de extrusión al punto de laminación. Una "planta de conversión" se refiere a cualquier equipo de producción que fabrica uno o más componentes de un artículo desechable para el manejo de líquidos que posteriormente se ensambla en un artículo desechable terminado para el manejo de líquidos. La planta de conversión también puede fabricar un artículo desechable terminado para el manejo de líquidos, listo para usar por un consumidor. Un "elástico", "elastómero" o "elastomérico" se refiere a polímeros que exhiben propiedades elásticas. Estos incluyen cualquier material, que al aplicarse una fuerza a su longitud inicial relajada, se puede estirar o alargar a una longitud alargada superior al 10 % de su longitud inicial y se recuperará sustancialmente de regreso a su longitud inicial al liberarse la fuerza aplicada. En la presente, un "aparato de extrusión" o "extrusor" se refiere a cualquier máquina capaz de extruir una corriente fundida de material, tal como un material polimérico, a través de uno o más moldes de extrusión. En la presente, el término "extruir" o "extruyendo" se refiere a un proceso mediante el cual un elastómero calentado es forzado a través de uno o más moldes de extrusión, para formar una corriente fundida de elástico que al enfriarse es sólida. En la presente, el término "corriente fundida" se refiere a un depósito lineal de un material líquido calentado, tal como un material polimérico que sale de un aparato de extrusión. La corriente puede incluir filamentos continuos, fibras discontinuas, o películas continuas de un material polimérico. Cuando se enfría, la corriente fundida forma una hebra elástica. En la presente, el término "unido" abarca configuraciones en las cuales un material o componente es asegurado directa o indirectamente (por uno o más miembros intermedios) a otro material o componente. Un ejemplo de unión indirecta es un adhesivo. La unión directa incluye calor conjuntamente con, o alternativamente, unión a presión. La unión puede incluir cualquier medio conocido en la técnica incluyendo, por ejemplo, adhesivos, uniones térmicas, uniones por presión, uniones ultrasónicas, y similares. En la presente, el término "tela no tejida" se refiere a un material fabricado con filamentos (fibras) continuos (largos) y/o filamentos (fibras) discontinuos (cortos) por medio de procesos tales como unión por hilado, fusión por soplado y lo similar. Las telas no tejidas no tienen un patrón de filamentos tejidos o de punto. Normalmente se describe que las telas no tejidas tienen una dirección de máquina y una dirección transversal. La dirección de máquina es la dirección en la cual se fabrica la tela no tejida. La dirección transversal es la dirección perpendicular a la dirección de máquina. Las telas no tejidas normalmente se forman con una dirección de máquina que corresponde a la dirección larga o enrollada de fabricación. La dirección de máquina también es la dirección principal de la orientación de la fibra en la tela no ' tejida.

Descripción La Figura 1 ilustra una vista lateral de un aparato 100 de conformidad con la presente invención para producir el laminado elastomérico de tela no tejida 190. El aparato 100 incluye un tambor 1 10 que rota alrededor de un eje 1 14 y con una velocidad superficial \ . El tambor 1 10 se enfría con glicol para proporcionar una superficie externa enfriada 1 12. La temperatura de la superficie externa enfriada se mantiene entre O °C y 5 °C. Con fines ilustrativos, el tambor 1 10 tiene un primer cuadrante 1 1 1a entre la posición de las 12 horas y las 3 horas en punto, un segundo cuadrante 1 1 1 b entre las 3 horas en punto y las 6 horas en punto, un tercer cuadrante 1 1 1 c entre las 6 horas en punto y las 9 horas en punto y un cuarto cuadrante 1 1 1 d entre las 9 horas en punto y las 12 horas. La mitad superior se representa por el primer y el cuarto cuadrante 1 1 1 a y 1 1 1 d, mientras la mitad inferior se representa por el segundo y el tercer cuadrante 1 1 1 b y 1 1 1 c. Un tambor, de conformidad con el aparato descrito aquí, se puede dimensionar para acomodar cualquier tamaño de laminado o instalación de proceso. Por ejemplo, un tambor más grande puede usarse para operaciones de fabricación de material fuera de línea donde el laminado elastomérico de tela no tejida se almacena en un rollo o en una caja para uso futuro. Para las operaciones en línea se pueden necesitar tambores de menor tamaño, incorporados corriente arriba en una operación de conversión. Para las operaciones fuera de línea, el diámetro del tambor puede ser de aproximadamente un metro o más, mientras que para las operaciones en línea, el diámetro del tambor puede ser aproximadamente de 0.5 metros o menos. De manera semejante, para operaciones fuera de línea, el ancho del tambor puede ser aproximadamente de un metro o más, mientras que para operaciones en línea el ancho del tambor puede estar limitado a aproximadamente un metro o menos. La rotación del tambor puede accionarse mediante un motor de velocidad variable capaz de aumentarse y reducirse dependiendo de la demanda del operador. El aparato 100 incluye un extrusor 120 para extrudir una corriente fundida de polímero elastomérico. El extrusor 120 extruye la corriente fundida de polímero a través de una pluralidad de toberas 122 formando una pluralidad de hebras elastoméricas 23 que fluyen en alineación paralela a la superficie enfriada 112 del tambor rotativo 110. De preferencia, las hebras elastoméricas se extruyen sobre la superficie enfriada 112 del tambor 110 de manera que la distancia entre cualquiera de dos hebras adyacentes varía en un intervalo entre aproximadamente 1 mm y aproximadamente 3 mm. Con más preferencia, la distancia entre dos hebras adyacentes cualquiera es aproximadamente de 1.5 mm. El extrusor 120 está montado entre los cuadrantes primero y cuarto, 111a y 111d, y deposita la pluralidad de hebras 23 sobre la superficie fría 112 del tambor 110 cerca de las 12:00 horas en punto. El extrusor 120 incluye, de preferencia, una configuración integrada de bomba dosificadora, válvula y boquilla, donde la bomba dosificadora y la válvula se colocan cerca de la boquilla con el fin de lograr la descarga controlada del polímero. La descarga controlada del polímero asegura un suministro adecuado de polímero a la superficie fría del tambor, en particular, durante los arranques y paros. El flujo excesivo entre los paros puede causar el calentamiento localizado de la superficie enfriada del tambor que puede conducir a una acumulación del polímero causado por las hebras elastoméricas pegándose a la superficie del tambor. Un dispositivo de transferencia 131 se monta cerca de la superficie enfriada 112 del tambor 110 en un tercer cuadrante 111c. El dispositivo de transferencia puede comprender un sólo rodillo, una pluralidad de rodillos, o cualquier otro dispositivo conocido en la industria para combinar una pluralidad de hebras elastoméricas a una trama de tela no tejida o tejida o combinando una pluralidad de tramas de tela no tejida o tejida o cualquier combinación de éstas. Para la modalidad mostrada en la Figura 1 , el dispositivo de transferencia comprende un primer rodillo 130 y un segundo rodillo 132. El primer y el segundo rodillo 130, 132 giran alrededor de dos ejes paralelos formando un punto de agarre 134 entre los mismos, donde cada uno proporciona una velocidad superficial V2. La velocidad superficial V2 de cada uno de los rodillos es mayor que la velocidad superficial V1 del tambor. El primer rodillo 130 se coloca en proximidad a la superficie enfriada 1 12 del tambor 110 para minimizar el espacio de 150 de hebras no soportadas que se transfieren desde la superficie enfriada 1 12 del tambor 1 10 al primer rodillo 130. De preferencia, el primer rodillo se posiciona tan cerca como sea posible a la superficie enfriada del tambor sin hacer contacto efectivo. La distancia real medida que los separa depende del tamaño del tambor y del primer rodillo. Por ejemplo, para un tambor con diámetro de 1 metro y un primer rodillo con un diámetro de 150 mm, la distancia entre la superficie fría 1 12 del tambor 1 10 y el primer rodillo 130 puede variar aproximadamente entre 0.5 mm y 5 mm. La correspondiente distancia del espacio 150 de las hebras no soportadas puede variar aproximadamente entre 18 mm y 75 mm. Para tambores de menor tamaño, la distancia del espacio 150 de las hebras no soportadas puede ser menor. Por ejemplo, un tambor con diámetro de 0.5 metros y un primer rodillo 130 con diámetro de 150 mm puede permitir que el primer rodillo 130 esté en una posición tan cerca de la superficie fría 1 12 del tambor 1 10 como 1 mm y limitar la distancia del espacio 150 de las hebras no soportadas hasta aproximadamente 22 mm. El primer rodillo 130 recibe la pluralidad de hebras 23 cerca de la superficie enfriada 112 del tambor 1 10, minimizando el espacio 150 de hebras no soportadas entre la superficie enfriada 1 12 del tambor 110 y el primer rodillo 130. De preferencia, la pluralidad de hebras 23 se transfiere desde la superficie enfriada 112 del tambor 110 al primer rodillo de manera que las hebras están aproximadamente tangentes a tanto la superficie enfriada del tambor como la superficie del primer rodillo 130 y la longitud del espacio 150 de las hebras elastoméricas no soportadas 23 es mínima, variando entre aproximadamente 10 mm y aproximadamente 200 mm. De preferencia, la longitud del espacio 150 de las hebras elastoméricas no soportadas 23 durante la transferencia varía entre aproximadamente 20 mm y aproximadamente 50 mm. Minimizando la longitud del espacio de hebras no soportadas durante la transferencia, las hebras elastoméricas pueden transferirse al primer rodillo en una distribución controlada en donde la distancia medida entre cualquiera de dos hebras adyacentes varía 30 % o menos desde el punto de extrusión al punto de laminación. Por ejemplo, si la separación original en el extrusor se fija en 1 mm, el espacio entre cualquiera de dos hebras adyacentes variará en el intervalo entre 0.7 mm a 1.3 mm. Para la modalidad mostrada en la Figura 1 , una primera fuente de tela no tejida 140 suministra una primera tela no tejida 144 que tiene una primera superficie de unión 143 al segundo rodillo 132 formando el punto de agarre 134 con el primer rodillo 130. Una primera fuente de adhesivo 142 colocada entre la primera fuente de tela no tejida 140 y el segundo rodillo 132 aplica adhesivo a la primera superficie de unión 143. La primera tela no tejida 144 y la pluralidad de hebras elastoméricas 23 pasan entre el punto de agarre 134 formado por el primer y el segundo rodillo 130, 132 formando el laminado. Como se menciona anteriormente, debido a que V2 es mayor de V1 , la diferencia en velocidad estira la pluralidad de hebras elastoméricas 23 en el punto de agarre. Una vez que se deja de estirar las hebras, en la tela no tejida se forman arrugas u ondulaciones, produciendo un laminado elastomérico de tela no tejida 190. Al salir del punto de agarre 134, el laminado elastomérico de tela no tejida 190 puede ser transportado directamente a una operación de conversión que manipula el laminado para formar un componente de un artículo absorbente desechable, tal como una banda elástica para la cintura, un doblez elástico o un panel lateral elástico. Alternativamente, el laminado elastomérico de tela no tejida 190 puede unirse a una segunda tela no tejida o a otro material y se almacena en un rollo o en una caja para usarlo posteriormente. Como alternativa, el dispositivo de transferencia 131 i puede comprender un sólo rodillo, por ejemplo, el primer rodillo 130i, como se ilustra en la Figura 1A que forma la estructura laminar. La primera tela no tejida 144i se suministra al único rodillo 130? por la primera fuente de tela no tejida 1401 La primera superficie de unión 143i de la primera tela no tejida 144i se proporciona con adhesivo desde una fuente de adhesivo 142i. A medida que la primera superficie de unión 143i de la primera tela no tejida 144i contacta el único rodillo 130?, la tensión sobre la primera tela no tejida 144i causa que la primera tela no tejida 144i ejerza fuerza contra el único rodillo 130i. La fuerza ejercida por la primera tela no tejida 144i es suficiente para combinar la primera tela no tejida 144i y las hebras elastoméricas 123¡ formando así un laminado elastomérico de tela no tejida 190?. Además, el dispositivo de transferencia ilustrado en la Figura 1A puede usarse en cualquiera de las siguientes modalidades con la excepción de los aparatos mostrados en las Figuras 7 y 8. Cuando el extrusor incialmente extruye las hebras elastoméricas a través de la pluralidad de toberas, las hebras se resbalan con respecto a la superficie externa enfriada del tambor. Un dispositivo de arranque puede incorporarse dentro del aparato de manera que se minimiza el resbalamiento entre las hebras y la superficie externa enfriada. El dispositivo de arranque puede comprender una cinta transportadora que contacta la superficie externa enfriada del tambor. Además el dispositivo de arranque puede comprender cualquier mecanismo que causa que una o más hebras se desplacen a la misma velocidad que la velocidad superficial del tambor V1 . Para la modalidad mostrada en la Figura 2, el dispositivo de arranque 255 comprende un rodillo de calandria 256. El rodillo de calandria 256 engancha la superficie externa enfriada 212 del tambor 210 durante el arranque inicial del aparato hasta que las hebras 223 sean suficientemente largas para evitar el resbalamiento.

Poco después de contactar la superficie externa enfriada 212 del tambor 210, las hebras extruidas 223 contactan el rodillo de calandria 256. El rodillo de calandria 256, estando enganchado con la superficie externa enfriada 212 del tambor 210, aumenta la fricción entre las hebras 223 y la superficie externa enfriada 212 del tambor 210 disuadiendo de ese modo el resbalamiento de las hebras 223. El rodillo de calandna 256 engancha la superficie externa enfriada 212 del tambor 210 de manera que las hebras 223 se obligan a desplazarse a la misma velocidad que la velocidad superficial del tambor 210. Después de que las hebras 223 han alcanzado una longitud suficiente, las hebras comienzan a ser tiradas por el tambor 210 y ya no requerirán el aumento en fricción que proporciona el rodillo de calandria 256. Cuando esto ocurre, el rodillo de calandria 256 puede desengancharse de la superficie externa enfriada 212 del tambor 210. Opcionalmente, se puede incorporar un raspador 258 dentro del aparato 200 para impedir que las hebras elastoméricas 223 se enrollen alrededor del rodillo de calandria 256. A medida que el rodillo de calandria 256 aplica fuerza a las hebras elastoméricas 223 causando que las hebras 223 se desplacen a la misma velocidad que la velocidad superficial del tambor 210, las hebras elastoméricas 223 tienen el potencial de dejar la superficie externa enfriada 212 del tambor 210 y enrollarse alrededor del rodillo de calandria 256. Debido a que el raspador 258 engancha el rodillo de calandria 256, se impide que las hebras 223 sigan la superficie del rodillo de calandria 256 y de ese modo se enrollen alrededor del rodillo de calandria 256. El raspador 258 puede incorporarse en cualquiera de los dispositivos de arranques descritos en la presente. Transportando las hebras elastoméricas desde un extrusor a un primer rodillo por medio de un tambor rotativo es difícil de mantener durante un período prolongado de tiempo como resultado de la acumulación sobre el tambor causada por hebras elastoméricas que tienen la tendencia a romperse y pegarse a la superficie del tambor, fallando de ese modo de transferirse al dispositivo de transferencia. Además, el enhebrado manual de las hebras elastoméricas desde la superficie enfriada del tambor al dispositivo de transferencia frecuentemente se requiere en el arranque puesto que el peso ligero de las hebras elastoméricas causa que se peguen a la superficie del tambor en vez de transferirse automáticamente al dispositivo de transferencia. Por consiguiente, se proporciona una modalidad alterna en la Figura 3 incluyendo un aparato adicional para mantener la limpieza del tambor durante la operación normal y el enhebrado automático de las hebras al dispositivo de transferencia durante el arranque. Como se muestra en la Figura 3, se coloca un rodillo tensor 370 entre la primera fuente de tela no tejida 340 y el segundo rodillo 332, que se coloca adyacente al segundo cuadrante 31 1 b de la superficie enfriada 312 del tambor 310. El rodillo tensor 370 dirige la primera superficie de unión 343 de la primera tela no tejida 344 para contactar la superficie enfriada 312 del tambor 310 con anterioridad a alcanzar el segundo rodillo 332. Haciendo contacto con la superficie enfriada 312 del tambor 310, la primera superficie de unión 343 puede eliminar las hebras elastoméricas que se pegan a la superficie enfriada 312 del tambor 310 y fallan en transferirse al punto de agarre 334 formado por el primer y el segundo rodillo 330, 332. Debido a que la primera tela no tejida 344 se alimenta directamente dentro del segundo rodillo 332, cualquiera de las hebras 323 retiradas por la primera superficie de unión 343 se alimentan dentro del punto de agarre 334. Una segunda fuente de tela no tejida 360 proporciona una segunda tela no tejida 324 a ser unida con la primera tela no tejida 344 y la pluralidad de hebras elastoméricas 323 en el punto de agarre 334. La segunda tela no tejida 324 tiene una segunda superficie de unión 325 y se suministra al primer rodillo 330 que forma el punto de agarre 334 con el segundo rodillo 332. Una fuente de adhesivo 342 aplica adhesivo a la segunda superficie de unión 325 de manera que se forma un laminado 390 cuando la primera y la segunda tela no tejida 321 , 324 pasa entre el punto de agarre 334 intercalando la pluralidad de hebras elastoméricas 323 entre las mismas. En el punto de agarre 334 se produce un primer estiramiento sobre las hebras elastoméricas 323 como resultado de las hebras elastoméricas 323 siendo extendidas en la dirección de máquina. El estiramiento es inducido debido a la diferencia en las velocidades superficiales, V2 y V1 , como se discute anteriormente con respecto a la Figura 1. Mientras mayor es la diferencia entre la primera velocidad V1 y la segunda velocidad V2, mayor es el estiramiento resultante. Para la presente invención, la diferencia en velocidad crea un estiramiento sobre la pluralidad de hebras elastoméricas 323 que varían de aproximadamente 20 % a aproximadamente 500 %. En una modalidad alternativa, el aparato puede incorporar un raspador 465 que engancha la superficie externa enfriada 412 del tambor 410 como se ilustra en la Figura 4. Cualquiera de las hebras 423 que no salen de la superficie externa enfriada 412 del tambor 410 en la proximidad del punto de agarre 434 se retiran de la superficie externa enfriada 412 del tambor 410 por el raspador 465. La proximidad del primer rodillo 430 y el segundo rodillo 432 al raspador 465 asegura que tan pronto cualquiera de las hebras 423 se retiran de la superficie externa enfriada 412 del tambor 410, las hebras 423 enganchan la primera superficie de unión 443 de la primera tela no tejida 444 corriente abajo de la fuente de adhesivo 442. Debido a que las hebras retiradas enganchan la primera superficie de unión 422 de la primera tela no tejida 421 corriente abajo de la fuente de adhesivo 442, las hebras se transportan de tal manera que pasan a través del punto de agarre 434 y reenganchan el primer rodillo 430. Otro problema con la producción de estructuras laminares que utilizan material elastomérico extruído es que si las hebras 523 se rompen, las hebras 523 tienden a regresar bruscamente una distancia significativa a lo largo de la superficie enfriada 512 del tambor 510 como se muestra en la Figura 5. El regreso brusco de la hebra rota causa problemas de alineación con las hebras restantes a lo largo de una porción significativa de la distancia de regreso brusco. El laminado resultante que recibe las hebras dentro de la distancia de regreso brusco de las hebras rotas por consiguiente se desperdician debido a los problemas de errores de alineación de las hebras. (Véase la Figura 6c). Con el fin de minimizar la cantidad de material perdido debido a esta rotura, puede instalarse un dispositivo deflector como se muestra en la Figura 6. Se coloca una placa deflectora 575 adyacente a la superficie externa 512 del tambor 510 próximo al primer rodillo 530. La placa deflectora 575 impide que las hebras 523 regresen bruscamente una distancia significativa a lo largo de la superficie externa 512 del tambor 510. Como se muestra en la Figura 6a, la hebra rota 523 choca la placa deflectora 575 lo que minimiza la distancia que la hebra 523 puede regresar bruscamente. Debido a que se minimiza la distancia de regreso brusco de la hebra, también se minimiza la cantidad de la estructura laminar resultante que se raspa. Como se puede ver de manera exagerada en las Figuras 6b y 6c, la cantidad de laminado elastomérico raspado se minimiza utilizando la placa deflectora. Observe que la placa deflectora 575 es sólo un ejemplo de cómo minimizar el regreso brusco de las hebras elastoméricas. El dispositivo deflector puede ser un rodillo que engancha la superficie externa enfriada 512 del tambor 510. A la inversa, si el dispositivo deflector es un rodillo, el rodillo puede desengancharse de la superficie externa enfriada 512 del tambor 510. El dispositivo deflector puede comprender cualquier dispositivo conocido en la industria para sostener las hebras elastoméricas. Otro problema es el adhesivo expuesto sobre la primera superficie de unión de la primera tela no tejida. Debido a que hay adhesivo expuesto sobre la estructura bilaminar resultante de una primera tela no tejida unida a una pluralidad de hebras, se hace virtualmente imposible cualquier operación de conversión corriente abajo. Además, la estructura laminar resultante se frunce, lo que hace la estructura laminar resultante difícil de enrollar. Por consiguiente, se prefiere cubrir las hebras elastoméricas que están expuestas sobre la primera superficie de unión de la primera tela no tejida. Esta cubierta puede incluir un papel de liberación flexible unido a la primera superficie de unión corriente debajo del punto de agarre o una segunda tela no tejida que puede unirse a la primera tela no tejida corriente arriba o corriente abajo del punto de agarre. Como se muestra en la Figura 7, pueden añadirse elementos adicionales al aparato de la Figura 1 para mantener la limpieza del primer rodillo y de ese modo impedir que las hebras se enrollen alrededor del primer rodillo mientras también coloca una segunda tela no tejida sobre el laminado de tela no tejida 790. Como ilustración, el aparato 700 muestra una segunda fuente de tela no tejida 760 que proporciona una segunda tela no tejida 724 que tiene una segunda superficie de unión 725 a un tercer rodillo 733. Una primera pluralidad de rodillos que comprende un primer rodillo tensor 772 y un segundo rodillo de pivote 774, y una primera serie de rodillos 776, se colocan entre la segunda fuente de tela no tejida 760 y el tercer rodillo 733. El primer rodillo tensor 772 y el primer rodillo de pivote 774 dirigen la segunda superficie de unión 725 de la segunda tela no tejida 724 para hacer contacto con el primer rodillo 730 corriente abajo del primer punto de agarre 734 que se forma por el primer rodillo 730 y el segundo rodillo 732. Haciendo contacto con el primer rodillo 730, la segunda superficie de unión 725 puede retirar las hebras elastoméricas 723 que se pegan al primer rodillo 730 y fallan en transferirse o adherirse a la primera tela no tejida 744 en el primer punto de agarre 734. El primer rodillo de pivote 774 puede disponerse para obligar la segunda tela no tejida 724 en una dirección inversa cerca del primer rodillo 730 causando que cualquiera de las hebras extraviadas recolectadas del primer rodillo 730 sean expulsadas de la segunda superficie de unión 725. El primer rodillo de pivote 774 de preferencia es pequeño y tiene un diámetro menor que aproximadamente 20 mm. En una modalidad alternativa, el primer rodillo de pivote 774 puede reemplazase por una placa o lienzo estático, sin embargo, se prefiere un rodillo ya que una placa o lienzo estático puede inducir tensión sobre la tela no tejida causando estrangulamiento. Desde el primer rodillo de pivote 774, se puede hacer que la segunda tela no tejida 724 proceda a una primera serie de rodillos 776. La primera series de rodillos 776 se dispone con relación al primer rodillo de pivote 774 de tal manera que el ángulo 784 entre la segunda tela no tejida 724 que se aproxima al primer rodillo de pivote 774 y la segunda tela no tejida 724 que se aleja del primer rodillo de pivote 774 varía en un intervalo de 0 grados a 90 grados. Como se muestra en la Figura 7, la primera serie de rodillos 776 dirige la segunda tela no tejida 724 primero lejos del primer rodillo de pivote 774 y luego de regreso al tercer rodillo 733. La primera serie de rodillos 776 también puede disponerse para dirigir la segunda tela no tejida 724 a un segundo aplicador de adhesivo 762 aplicando un adhesivo a la segunda superficie de unión 725 antes de pasar a través del segundo punto de agarre 736 formado por el tercer y el cuarto rodillo 733 y 735. El tercer y el cuarto rodillo 733, 735 se montan corriente abajo del primer punto de agarre 734 creado por el primer y el segundo rodillo 730, 732. El tercer y el cuarto rodillo 733, 735 giran alrededor de dos ejes paralelos, donde cada uno proporciona una velocidad superficial V3. La velocidad superficial V3 de cada uno de los rodillos es menor que la velocidad superficial V2 del primer y el segundo rodillo 730, 732. Observe que si V3 es igual a V1 (la velocidad superficial del tambor 710), entonces las hebras elastoméricas 723 del segundo laminado elastomérico 790 están totalmente relajadas antes de entrar en el segundo punto de agarre 736. Sin embargo, si V3 es menor que V2 pero mayor que V1 , entonces las hebras elastoméricas 723 del segundo laminado elastomérico 790 están sólo parcialmente relajadas. El laminado elastomérico 790 pasa debajo del primer rodillo de pivote 774 de tal manera que cualquiera de las hebras expulsadas de la segunda superficie de unión 725 en el primer rodillo de pivote 774 pueden recolectarse sobre el laminado elastomérico 790 antes de alcanzar el segundo punto de agarre 736. Desde el primer punto de agarre 734 el laminado elastomérico 790 pasa a través del segundo punto de agarre 736 donde el laminado elastomérico se une a la segunda tela no tejida 724. Además del aparato de la Figura 7 que tiene un mecanismo limpiador para el primer rodillo, el aparato puede incluir elementos adicionales que también permiten limpiar el tambor. Como se muestra en la Figura 8, el aparato 800 proporciona elementos adicionales para la limpieza del tambor 810. Una segunda pluralidad de rodillos que comprende un segundo rodillo tensor 870, un segundo rodillo de pivote 880, una segunda serie de rodillos 883 se coloca entre la primera fuente de tela no tejida 840 y el segundo rodillo 832. El segundo rodillo tensor 870 se coloca adyacente al segundo cuadrante 81 1 b de la superficie enfriada 812 del tambor 810. El segundo rodillo tensor 870 dirige la primera superficie de unión 843 de la primera tela no tejida 844 en contacto con la superficie enfriada 812 del tambor 810 con anterioridad a alcanzar el segundo rodillo 832. Haciendo contacto con la superficie enfriada 812 del tambor 810, la primera superficie de unión 843 puede retirar las hebras elastoméricas que se pegan a la superficie enfriada 812 del tambor 810 fallando en transferirse al punto de agarre 834 formado por el primer y el segundo rodillo 830, 832, respectivamente. Después de retirar cualquiera de las hebras extraviadas de la superficie enfriada 812 del tambor 810, la primera tela no tejida 844 puede hacer que continúe a un segundo rodillo de pivote 880 ubicado adyacente al segundo rodillo 832 formando el primer punto de agarre 834, una distancia escogida desde el segundo rodillo tensor 870. El segundo rodillo de pivote 880 puede disponerse para formar la primera tela no tejida 844 en una dirección inversa cerca del segundo rodillo 832 causando que cualquiera de las hebras extraviadas recolectadas de la superficie enfriada 812 del tambor 810 sean expulsadas de la primera superficie de unión 843. El segundo rodillo de pivote 880 de preferencia es pequeño y tiene un diámetro que es menor de aproximadamente 20 mm. En una modalidad alternativa, el segundo rodillo de pivote 880 se puede reemplazar con una placa o lienzo estático, sin embargo, como se mencionó anteriormente, es preferible un rodillo puesto que una placa o lienzo estático puede inducir tensión sobre la tela no tejida causando estrangulamiento. Desde el segundo rodillo de pivote 880, la primera tela no tejida 844 puede hacer que continúe a una segunda serie de rodillos 883. La segunda serie de rodillos 883 está dispuesta con respecto al segundo rodillo de pivote 880 de tal manera que el ángulo 885 entre la primera tela no tejida 844 que se aproxima al segundo rodillo de pivote 880 y la primera tela no tejida 844 que se aleja del segundo rodillo de pivote 880 varía en el intervalo de 0 grado a 90 grados. Como se muestra en la Figura 8, la segunda serie de rodillos 883 dirige la primera tela no tejida 844 primero lejos del segundo rodillo de pivote 880 y luego de regreso al segundo rodillo 832 formando el primer punto de agarre 834 a lo largo de un camino que pasa la primera superficie de unión 843 debajo del segundo rodillo de pivote 880 de manera que cualquiera de las hebras expulsadas de la primera superficie de unión 843 en el segundo rodillo de pivote 880 pueden recolectarse sobre la primera superficie de unión 843 antes de alcanzar el segundo rodillo 832. La segunda serie de rodillos 883 también pueden disponerse para dirigir la primera tela no tejida 844 a un primer aplicador de adhesivo 842 aplicando un adhesivo a la primera superficie de unión 843 antes de pasar 4 debajo del segundo rodillo de pivote 880. Obligando la primera superficie de unión 843 de la primera tela no tejida 844 que haga contacto con la superficie fría 812 del tambor 810 en el segundo cuadrante 81 1 b tiene otras ventajas, tales como permitir que, durante el arranque inicial, el aparato pueda enhebrarse automáticamente. Durante el arranque inicial, las hebras elastoméricas 823 no son suficientemente pesadas para separarse automáticamente de la superficie enfriada 812 del tambor 810 y transferirse al primer rodillo 830. Como resultado, las hebras elastoméricas 823 se pegan a la superficie enfriada 812 del tambor 810, evitando el primer rodillo 830 en el tercer cuadrante 811 c. Obligando la primera superficie de unión 843 en contacto con la superficie enfriada 812 del tambor 810 en el segundo cuadrante 81 1 b, las hebras elastoméricas 823 se retiran de la superficie enfriada 812 del tambor 810 y se desvían al primer punto de agarre 834 formado entre el primer y el segundo rodillo 830, 832, respectivamente. Un laminado elastomérico de tela no tejida fabricado utilizando cualquier aparato y método de la presente invención descrito aquí con respecto a las Figuras 3, 7, y 8, se ilustra en las Figures 9a y 9b. Observe que con respecto a la Figura 3, un primer adhesivo 941 no está presente. La Figura 9a muestra, de manera exagerada, la ondulación de la primera y la segunda tela no tejida 944, 924, respectivamente con lomas de ondulaciones 928 y valles de ondulaciones 929 que ocurren después que la primera y la segunda tela no tejida 944, 924 se unen a las hebras elastoméricas 923. La ondulación se usa para describir las lomas de ondulaciones 928 y los valles de ondulaciones 929 irregulares que se alternan. Como se ¡lustra, la primera y la segunda tela no tejida 944, 924 están onduladas en la dirección transversal 945 con las lomas de ondulaciones 928 y los valles de ondulaciones 929 alternándose en la dirección de máquina 940. Al aplicar estiramiento sobre el laminado 5 elastomérico 990 en la dirección de máquina 940, las ondulaciones permiten que la primera y la segunda tela no tejida 944, 924 se extiendan con la pluralidad de hebras elastoméricas 923 por lo menos al punto de alcanzar la pared de fuerza, que es aproximadamente donde las ondulaciones se aplastan. Al retirar el estiramiento, la pluralidad de hebras elastoméricas 923 se contraen de regreso hacia su longitud original relajada. Esta contracción causa las ondulaciones observadas en la primera y la segunda tela no tejida, 944 y 924. El estiramiento se mide como el porcentaje de aumento de la longitud en la pluralidad de hebras elastoméricas 923 bajo carga. Por ejemplo, una hebra con una longitud libre y estirable de la hebra de 15 centímetros (cm) puede tener una carga aplicada de manera que el elastomérico de la hebra de 15 cm es ahora de 18 cm de largo. Este aumento de longitud de 3 cm es el 20 % de 15 cm (3/15), o un estiramiento de 20 %. Es posible que la tela no tejida elastomérica 990 producida de conformidad con la presente invención, tenga un estiramiento que varía de aproximadamente 20 % a aproximadamente 500 %, de preferencia, de aproximadamente 100 % a aproximadamente 400 % y, con más preferencia, de aproximadamente 200 % a aproximadamente 400 %. En vista de que la función principal del laminado elastomérico de tela no tejida es ser estirable, el laminado elastomérico de tela no tejida es capaz de un estiramiento de por lo menos 50 % antes de alcanzar la pared de fuerza. Aunque la pared de fuerza por lo general ha sido descrita como el punto donde las ondulaciones casi se aplanan, la pared de fuerza normalmente ocurre cuando la fuerza requerida para un aumento del estiramiento de 10 % aumenta por lo menos aproximadamente 20 %. Dependiendo de la selección del diseño y la aplicación particular del laminado elastomérico de tela no tejida, el laminado elastomérico de tela no tejida se puede hacer que soporte un estiramiento mayor que 50 %, 100 %, 200 %, o 300 % antes de alcanzar la pared de fuerza. De preferencia, el laminado elastomérico de tela no tejida fabricado de conformidad con la presente invención es capaz de un estiramiento de por lo menos 100 % antes de alcanzar la pared de fuerza. Con más preferencia, el laminado elastomérico de tela no tejida es capaz de un estiramiento de por lo menos 200 % antes de alcanzar la pared de fuerza. La primera tela no tejida y la segunda tela no tejida pueden comprender cualquier material de tela no tejida conocida en la industria. La primera tela no tejida y la segunda tela no tejida pueden comprender fibras fabricadas de polipropileno, polietileno, poliéster, nailon, celulosa, poliamida, o combinaciones de estos materiales. Las fibras de un material o las fibras de materiales o combinaciones de materiales diferentes pueden utilizarse en la primera y/o segunda tela no tejida. Cualquier proceso conocido en la técnica puede utilizarse para fabricar la primera tela no tejida y/o la segunda tela no tejida. Los procesos ilustrativos incluyen: hilado por unión; hilado por unión-fusión por soplado-hilado por unión (SMS, por sus siglas en inglés); hilado por unión-fusión por soplado-fusión pro soplado-hilado por unión (SMMS, también por sus siglas en inglés); cardado y lo similar. Telas no tejidas especialmente aceptables incluyen telas no tejidas cardadas de alto alargamiento (HEC, por sus siglas en inglés) y telas no tejidas de polipropileno de activación profunda (DAPP, por sus siglas en inglés). La primera tela no tejida y la segunda tela no tejida pueden comprender fibras que están unidas internamente, incluyendo fibras que son troqueladas, hidroenredadas, unidas por centrifugación, unidas térmicamente, unidas por diferentes tipos de unión química tales como unión por látex, unión por polvo, y lo similar. De preferencia, el peso base de la primera tela no tejida y/o la segunda tela no tejida varía de aproximadamente 10 gramos por metro cuadrado a aproximadamente 30 gramos por metro cuadrado. Las hebras elastoméricas de preferencia se extiende en una disposición paralela separada uniformemente entre la primera tela no tejida y la segunda tela no tejida. Sin embargo, las hebras elastoméricas pueden disponerse en cualquier configuración deseada. Por ejemplo, las hebras pueden ordenarse para proporcionar un perfil de fuerza específico en el laminado elastomérico de tela no tejida, variando el grosor de las hebras individuales o el espacio entre las mismas. Además, la forma de las hebras elastoméricas no está limitada. Por ejemplo, las típicas hebras elastoméricas tienen una forma de sección transversal circular, pero a veces la pluralidad de hebras elastoméricas pueden tener diferentes formas, tales como forma tnlobal, o una forma plana (es decir, tipo "cinta"). Además, el grosor o diámetro de las hebras elastoméricas 23 puede variar con el fin de acomodar una aplicación particular. La pluralidad de hebras elastoméricas de preferencia se elabora de un material elásticamente flexible. Las hebras elastoméricas pueden fabricarse de un elastomérico líquido que puede ser extruído a través de un molde para lograr un diámetro y/o forma deseada de la hebra elastomérica. Las hebras elastoméricas de preferencia son copolímeros de bloque de estireno, poliuretano o hule de látex que tienen un diámetro que varía en el intervalo entre aproximadamente 0.15 mm y aproximadamente 0.5 mm y una densidad que varía en el intervalo de aproximadamente 600 kg/m3 a aproximadamente 1250 kg/m3. Aunque la primera tela no tejida, la segunda tela no tejida y una pluralidad de hebras elastoméricas han sido descritas como unidas adhesivamente, pueden unirse por cualquier medio de unión conocido en la industria. Algunos medios de unión y/o métodos de unión conocidos incluyen, pero no se limitan a, adhesivos, agentes adherentes, unión por calor, unión a presión, uniones mecánicas, unión ultrasónica, uniones por radiofrecuencia y/o cualquier combinación de cualesquiera métodos conocidos para unir estos materiales. Todos los documentos citados en la presente se consideran incorporados en la presente en su parte relevante como referencia; La cita de cualquier documento no debe interpretarse que es industria anterior en cuanto a la presente invención. Si bien se han ilustrado y descrito realizaciones particulares de la presente invención, será evidente para aquéllos con conocimiento en la industria que se pueden hacer varios cambios y modificaciones sin desviarse del espíritu y alcance de la invención. Se ha pretendido, por consiguiente, cubrir en las reivindicaciones anexas todos los cambios y modificaciones que están dentro del alcance de la invención.

Claims (10)

REIVINDICACIONES

1. Un aparato para fabricar un laminado elastomérico de tela no tejida compuesto de una pluralidad de hebras elastoméricas y una capa de tela no tejida; el aparato comprende: Un tambor que tiene una superficie enfriada rotando alrededor de un eje y teniendo una velocidad superficial V1 , el tambor tiene una mitad superior y una mitad inferior; un extrusor que extruye una pluralidad de hebras elastoméricas sobre la superficie enfriada en la mitad superior del tambor, caracterizado porque el aparato incluye Un dispositivo de transferencia colocado próximo a la superficie enfriada del tambor, el dispositivo de transferencia tiene una velocidad superficial V2 que es mayor que la velocidad superficial V1 del tambor, en donde el tambor transfiere la pluralidad de hebras elastoméricas al dispositivo de transferencia, en donde la pluralidad de hebras elastoméricas no está soportada a lo largo de un espacio entre la superficie enfriada del tambor y el dispositivo de transferencia; una primera fuente de tela no tejida que suministra una primera tela no tejida que tiene una primera superficie de unión al dispositivo de transferencia; y una fuente de adhesivo para aplicar adhesivo a por lo menos una de la primera superficie de unión y una segunda superficie de unión de una segunda tela no tejida opcional con anterioridad al dispositivo de transferencia, en donde el espacio de las hebras no soportadas entre la superficie enfriada del tambor y el dispositivo de transferencia se minimiza para proporcionar una distribución controlada de las hebras elastoméricas que entran en el dispositivo de transferencia, caracterizado porque la pluralidad de hebras elastoméricas se unen a la primera superficie de unión de la primera tela no tejida de manera que se forma el laminado elastomérico de tela no tejida.

2. El aparato de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque comprende además un dispositivo de arranque colocado adyacente al tambor corriente debajo del extrusor adaptable para enganchar o desenganchar la superficie enfriada del tambor de manera que cuando el dispositivo de arranque engancha la superficie enfriada del tambor, la pluralidad de hebras elastoméricas se desplaza a lo largo de la superficie enfriada del tambor a la velocidad superficial V1 del tambor.

3. El aparato de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque comprende además un primer raspador enganchado con el dispositivo de arranque de manera que se impide que las hebras elastoméricas se enrollen alrededor del dispositivo de arranque.

4. El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque comprende además un raspador colocado adyacente a la superficie enfriada del tambor y adyacente al dispositivo de transferencia adaptable para enganchar la superficie enfriada del tambor de manera que el raspador retira las hebras elastoméricas de la superficie enfriada del tambor que involuntariamente fallan en transferirse al dispositivo de transferencia.

5. El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque comprende además un dispositivo deflector colocado adyacente a la superficie enfriada del tambor de manera que se minimizan las distancias de regreso brusco para las hebras rotas.

6. El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque el dispositivo de transferencia comprende un rodillo colocado próximo a la superficie enfriada del tambor, en donde la primera tela no tejida es tensada de tal manera que la primera superficie de unión contacta el rodillo creando de ese modo una fuerza de agarre para formar el laminado elastomérico de tela no tejida.

7. El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque comprende además una segunda fuente de tela no tejida que suministra la segunda tela no tejida que tiene la segunda superficie de unión al dispositivo de transferencia, en donde la primera y la segunda superficie de unión de la primera y la segunda tela no tejida se unen en una disposición cara a cara en el dispositivo de transferencia intercalando la pluralidad de hebras elastoméricas entre las mismas en una distribución controlada.

8. El aparato de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque comprende además una segunda fuente de adhesivo ubicada entre la segunda fuente de tela no tejida y el dispositivo de transferencia para aplicar adhesivo a la segunda superficie de unión con anterioridad al dispositivo de transferencia.

9. El aparato de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el dispositivo de transferencia comprende un primer rodillo y un segundo rodillo que forman un primer punto de agarre entre los mismos, en donde el primer rodillo se coloca próximo a la superficie enfriada del tambor, en donde la primera fuente de tela no tejida suministra la primera tela no tejida que tiene una primera superficie de unión al segundo rodillo, en donde la fuente de adhesivo aplica adhesivo a la primera superficie de unión con anterioridad al primer punto de agarre, donde la pluralidad de hebras elastoméricas se unen a la primera superficie de unión de la primera tela no tejida formando de ese modo un laminado elastomérico; el aparato comprende además: Un tercer rodillo y un cuarto rodillo que forman un segundo punto de agarre (736, 836) entre los mismos, en donde el tercer y el cuarto rodillo cada uno tiene una velocidad superficial V3, en donde V3 es menor que la velocidad superficial V2 del primer y el segundo rodillo; una segunda fuente de tela no tejida que suministra una segunda tela no tejida que tiene una segunda superficie de unión al tercer rodillo; una segunda serie de rodillos colocados entre la segunda fuente de tela no tejida y el tercer rodillo, la segunda serie de rodillos dirige la segunda superficie de unión para hacer contacto con el primer rodillo de manera que la segunda superficie de unión retira las hebras del primer rodillo que involuntariamente fallan en transferirse al laminado elastomérico, en donde cualquiera de las hebras que contactan la segunda superficie de unión son expulsadas de la misma a un laminado elastomérico corriente abajo del primer punto de agarre; y una segunda fuente de adhesivo para aplicar adhesivo a la segunda superficie de unión con anterioridad al segundo punto de agarre y unir la segunda tela no tejida al laminado elastomérico.

10. El aparato de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque comprende además: Un primer rodillo tensor colocado entre la primera fuente de tela no tejida y el segundo rodillo adyacente a la superficie enfriada del tambor, el rodillo tensor dirigiendo la primera superficie de unión para hacer contacto con la superficie enfriada del tambor de manera que la primera superficie de unión retira las hebras de la superficie enfriada del tambor que involuntariamente fallan en transferirse al primer rodillo que forma el punto de agarre; un primer rodillo de pivote ubicado adyacente al segundo rodillo que forma el primer punto de agarre una distancia seleccionada desde el primer rodillo tensor, el primer rodillo de pivote permite que la primera tela no tejida invierta la dirección cerca del segundo rodillo causando que las hebras recolectadas de la superficie enfriada del tambor se expulsen desde la primera superficie de unión; y una primera serie de rodillos colocada cerca del primer rodillo de pivote, la primera serie de rodillos está dispuesta para dirigir la primera tela no tejida primero lejos del primer rodillo de pivote y luego de regreso al segundo rodillo formando el primer punto de agarre mientras pasa la primera superficie de unión debajo del primer rodillo de pivote para recolectar las hebras elásticas rotas expulsadas en el primer rodillo de pivote sobre la primera superficie de unión antes de entrar al primer punto de agarre. 1 1. El aparato de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque comprende además: Un rodillo tensor colocado entre la primera fuente de tela no tejida y el dispositivo de transferencia adyacente a la mitad inferior de la superficie enfriada del tambor, el rodillo tensor dirige la primera superficie de unión para hacer contacto con la superficie enfriada del tambor de manera que la primera superficie de unión retira las hebras de la superficie enfriada del tambor que involuntariamente fallan en transferirse al dispositivo de transferencia; y una segunda fuente de tela no tejida que suministra una segunda tela no tejida que tiene una segunda superficie de unión al dispositivo de transferencia, en donde la fuente de adhesivo aplica adhesivo a la segunda superficie de unión con anterioridad al dispositivo de transferencia de manera que corriente abajo del dispositivo de transferencia la segunda tela no tejida se une a la primera tela no tejida y a la pluralidad de hebras elastoméricas que residen entre ellas.