MXPA05001226A

MXPA05001226A - Horno que tiene un numero de tanques acomodados en serie para la preparacion de una composicion de vidrio con un bajo contenido de material no fundido.

Info

Publication number: MXPA05001226A
Application number: MXPA05001226A
Authority: MX
Inventors: Biagio Palmieri
Original assignee: Saint Gobain
Priority date: 2002-07-31
Filing date: 2003-07-30
Publication date: 2005-06-08
Also published as: CN1671631A; EP1527023B1; BR0312930A; CN101041545B; JP2010229033A; FR2843107A1; KR20050026045A; AU2003274207A1; US20060105899A1; PT1527023E; CN101041545A; ES2378308T3; EP1527023A1; ATE535501T1; FR2843107B1; JP5102336B2; KR101059494B1; JP4594089B2; US8196432B2; WO2004013056A1

Abstract

La invencion se refiere a un horno para la fundicion continua de un compuesto que contiene silice. El horno de al invencion comprende al menos dos tanques (1, 2, 3) acomodados en serie, siendo proporcionado cada tanque con al menos un quemador sumergido (4) dentro del material fundido. La invencion tambien se refiere a un metodo para producir compuestos que contienen silice, con la ayuda del horno, la silice y el fundido de los mismos son llenados en el primer tanque. La invencion hace posible llevar a cabo la produccion de alto rendimiento de las fritas de coloracion de vidrio, fritas para azulejos y esmalte a una temperatura baja, y un tiempo de transicion rapido.

Description

1 HORNO QUE TIENE UN NUMERO DE TANQUES ACOMODADOS EN SERIE PARA LA PREPARACION DE UNA COMPOSICION DE VIDRIO CON UN BAJO CONTENIDO DE MATERIAL NO FUNDIDO DESCRIPCION DE LA INVENCION La invención se refiere a un horno que comprende varios tanques acomodados en serie, cada uno equipado con al menos un quemador sumergido, haciendo posible que las composiciones que comprenden sílice sean fundidas de manera efectiva, es decir con un bajo contenido de material no fundido o piedras y por un bajo consumo de energía. La invención se refiere más particularmente a la preparación de composiciones de vidrio tales como fritas de vidrio, especialmente fritas de vidrio coloreadas, o fritas utilizadas en la composición de esmaltes, encristalados y recubrimientos, tales como en general esmalte negro, pueden contener óxido de manganeso, que es colocado alrededor del perímetro de las ventanas para automóvil . Se recordará que un esmalte es un vidrio con un bajo punto de fusión, el cual está destinado a ser aplicado como un recubrimiento sobre un sustrato, el cual puede ser elaborado de cerámica (en el caso de un encristalado) , o vidrio o metal . Estas composiciones pueden o no contener agentes colorantes, opacificantes , u otros aditivos utilizados- ya sea para la 2 coloración a granel de otros vidrios o para la decoración superficial de la cerámica, metal, vidrio u otros sustratos. En particular, la invención permite no solamente la fácil producción de las fritas para esmalte que son descritas en la Patente Europea EP-1,067,100 y Patente Europea EP-0,883,579, sino también la producción directa de dichos esmaltes . Las fritas de color de vidrio son composiciones particulares que son agregadas a otra composición de vidrio de matriz, para incorporar un aditivo, tal como un pigmento, a la composición de matriz. Usualmente, una frita de color de vidrio está en la forma de trozos de vidrio, en general cuadrados, con un volumen en el intervalo por ejemplo de 0.5 a 3 cm3, dichos trozos son agregados a un vidrio fundido que fluye en un alimentador de una estación de formación, uno para la formación de material de vidrio hueco (frascos, botellas, etc.) . Estas fritas sólidas son arrojadas hacia el vidrio de matriz fundido, el cual está en general a entre 1250 y 1350°C. _La frita luego se funde y se mezcla con la composición de vidrio de matriz si es necesario bajo la acción de medios de homogeneización tales como agitadores. La frita de color representa en general de 1 a 5% de la masa del vidrio final. Un colorante (o pigmento), en general óxido, no es agregado directamente al vidrio fundido,, ya que éste tendría una tendencia para caer directamente al fondo y 3 mezclarse muy pobremente con el resto del vidrio, y podría también sufrir de desprendimiento considerable debido al efecto de chorros de gas poderosos que emanan de los quemadores . Esto es por lo que las f itas de color de vidrio son utilizadas, ya que esto mejora la homogeneización dentro del vidrio de matriz y previene cualquier desprendimiento debido al efecto de los chorros de gas . La fundición de la sílice, espécialmente para fines de producción de fritas de vidrio o esmalte, requiere calentamiento a una alta temperatura y por un tiempo prolongado para reducir así el contenido de piedra de sílice, lo cual involucra el uso de materiales caros y lo cual es usualmente llevado a cabo con baja productividad. De este modo, es conocido el producir una frita de vidrio mediante fusión en un recipiente (o crisol) , el cual es calentado por los quemadores. Para hacer esto, es necesario calentar a más de 1200 °C por 16 horas con el fin de reducir las piedras a un nivel aceptable. Además, tal técnica es una técnica por lotes. Además, cuando se desea cambiar de una composición a otra en el caso de dos diferentes campañas de fabricación, es requerido un tiempo prolongado ("tiempo de transición") para limpiar el recipiente. Esto es debido a que la limpieza requiere fabricació completa con un vidrio neutro (también llamado "vidrio claro") dentro del cual serán diluidos los residuos provenientes de la campaña 4 previa. Es únicamente después de esta fabricación intermediaria de un vidrio, destinado de hecho a ser raspado, que la fabricación de la nueva composición puede comenzar. Además, esta técnica incurre en pérdida considerable . de materiales, especialmente B2O3 y otros óxidos, ya que estos materiales tienen una tendencia a ser expulsados de la masa de los materiales en lotes debido al efecto, por una parte, del desprendimiento físico de los polvos arrastrados por los chorros de gas producidos por estos quemadores y, por otra parte, después de reacciones químicas, .especialmente entre óxidos y el agua o entre los óxidos y el agente fundente, dando origen a reacciones químicas a la formación de gases que se condensan en las partes frías del horno, tal como los gases de escape de evacuación para los gases de escape. Estos dos fenómenos contribuyen a las pérdidas que dan como resultado un presupuesto de material de fabricación m s desfavorable (comparación entre las cantidades introducidas y las cantidades obtenidas en la composición final) . La invención resuelve los problemas anteriormente mencionados. El proceso de acuerdo a la invención da como resultado composiciones de vidrio con pocas piedras o materiales sólidos, o incluso sin piedras, con una alta productividad, bajo desprendimiento y un tiempo de residencia corto de los materiales de los lotes. Además, 5 los tiempos de transición que permiten que una composición sea cambiada a otra más, son muy cortos. En particular, la invención permite en general que sean utilizadas menores temperaturas y por lo tanto que se utilicen materiales menos caros. Gracias a los tiempos de transición cortos que esto permite, el horno de acuerdo a la invención puede también ser utilizado para preparar un esmalte listo para utilizarse (para ventanas de edificios o de automóviles o similares) , por ejemplo un esmalte obtenido directamente a partir de sus materias primas y luego esmerilado, y ya no más, como en el caso de la técnica anterior, un esmalte obtenido mediante el mezclado del pigmento con una frita esmerilada. De acuerdo a la invención, el arreglo de varios reactores en serie permite que la temperatura de los reactores sea considerablemente disminuida al tiempo que se mantiene también la calidad del producto final, expresado en términos de piedras o materiales sólidos, la homogeneidad e incluso el nivel general de burbujas (por ejemplo, la cantidad de burbujas remanentes atrapadas en el producto final) . Esta es una ventaja mayor cuando los materiales que van a ser fundidos contienen elementos volátiles tales como óxido de boro, óxido de zinc, óxido ' de selenio o similares, ya que en este caso, las emisiones en los gases de escape, que se incrementan en general exponencialmente con la 6 temperatura, son limitadas. La depuración del gas de escape es con esto facilitada. La menor ¦ temperatura de los reactores tiene también la ventaja de que existe menos infiltración de vidrio hacia los intersticios de los refractarios del horno. Esto es debido a que el fundido infiltrado se solidifica rápidamente en los refractarios, debido a la menor temperatura y bloquea los intersticios a un nivel más cercano al interior del horno . Otra ventaja más de la invención radica en el hecho de que, ya que los vidrios y especialmente las fritas son altamente corrosivos con respecto a los refractarios, un bajo nivel de temperatura incrementa el tiempo de vida del horno. Es de este modo posible utilizar una construcción de elaboración de vidrio convencional, a saber con un refractario en contacto con el vidrio fundido y con un aislador colocado detrás del refractario. Es también posible elegir, para el horno completo o únicamente para parte -de éste, una solución que consiste en el uso de un montaje que comprende un refractario en contacto con el vidrio fundido, una placa de metal enfriada que es colocada detrás del refractario, siendo recomendada esta solución en el caso en el cual se da preferencia al tiempo de vida sobre el consumo específico, y esta solución también elimina cualquier riesgo de derrame del horno debido a la alta 7 fluidez de' las composiciones . El enfriamiento puede ser logrado al hacer correr agua sobre la parte exterior de la placa o por un tubo de circulación de agua continuo en serpentín, soldado a la placa. El proceso de acuerdo a la invención involucra la fusión continua de una composición que comprende sílice, en un horno que comprende al menos dos tanques, y preferentemente tres tanques, en serie, teniendo dichos tanques cada uno al menos un quemador sumergido en el fundido, el primer tanque es calentado en general a una temperatura mayor que la primera. La sílice y el agente fundente para la sílice son introducidos dentro del primer t nque. Hablando en general, la mayor parte del sílice de la frita, por ejemplo, al menos 80% y preferentemente al menos 90% en peso de la sílice de la frita, y preferentemente toda ésta, es introducida dentro del primer tanque, que es en general más caliente que el otro tanque o los tanques del horno. En general, al menos 80%, preferentemente al menos 90%, en_ peso, e incluso todo el agente fundente para la sílice es introducido dentro del primer tanque. La función de los quemadores sumergidos es doble, a saber, calentar los materiales del lote y homogeneizar la composición. Debido al mezclado vigoroso que éstos producen, la fricción y la salpicadura del fundido contra 8 las paredes es usualmente la causa de desgaste de dichas paredes, no solamente por debajo del nivel del fundido sino también por arriba de éste, especialmente en el techo, debido a la salpicadura considerable. No obstante, la invención ayuda a reducir este fenómeno significativamente debido a que son necesarias temperaturas menores, especialmente cuando únicamente el primer tanque está a una alta temperatura para fundir la mayor parte de la sílice de manera efectiva, siendo calentados el otro u otros tanques siguientes, a una temperatura más moderada. Debido a esta temperatura más moderada, el fundido es más viscoso y existe menos salpicadura y movimiento del fundido, dando como resultado menor desgaste de las paredes. Además, entre más viscoso es el fundido, éste tiene menos tendencia a infiltrarse hacia los intersticios o defectos de las paredes, con lo cual hace también más fácil purgar el horno cuando la composición que va a ser fabricada tiene que ser cambiada (tiempo de transición más corto) . Hablando en general, el primer tanque es calentado a la temperatura más alta del horno, el otro tanque o tanques tienen ya sea la misma temperatura o una temperatura menor. En general, el tanque o tanques después del primero tienen una temperatura por debajo de aquella del primero, siendo en general esta diferencia al menos 80°'C y posiblemente por ejemplo hasta 200°C. 9 . El primer tanque es en general calentado a una temperatura en el intervalo de 1000 a 1350 °C, y más en general de 1230 a 1350°C, y el horno incluye al menos otro tanque calentado a una temperatura por debajo de 1150°C. El horno comprende en general por lo tanto al menos dos tanques que tienen entre ellos una diferencia de temperatura de al menos 80°C, el primero recibe la mayoría de la sílice y es el más caliente. De acuerdo a la invención, el uso de un tanque simple calentado a la más alta temperatura, seguido por otro tanque calentado a una menor temperatura, permite que los materiales en lotes sean fundidos efectivamente, con un contenido de piedra final muy bajo o incluso de cero. Los granos de sílice son predominantemente fundidos en el primer tanque . Los granos que no han sido completamente fundidos en el primer tanque son fundidos en al menos otro tanque siguiente. En general, la invención hace posible reducir la cantidad de materiales de construcción caros para ser utilizados, debido a las menores temperaturas necesarias y/o las altas velocidades de producción, especialmente si al menos un tanque opera a una temperatura por debajo de aquella del primer tanque, mientras que se asegura todavía la ausencia de piedras, y con una alta productividad. El primer tanque está equipado con medios para introducir los materiales en lote. En general, la mayor parte de la sílice necesaria para la producción de la 10 composición final y el agente fundente para la sílice, son introducidos en este primer tanque . Este agente fundente es en general Ma2C03, el cual es convertido a Na20 durante la vitrificación. Puede ser introducido también un adelgazador tal como B203 dentro de este primer tanque . El primer tanque puede se también alimentado con residuos combustibles tales como, por ejemplo, plástico, carbón mineral, aceites usados, residuos de neumáticos, etc., para reducir los costos de energía. Las materias primas pueden ser molidas o icronizadas si tienen un tamaño de partícula fino. No obstante, debido a su efectividad en la fundición de los materiales en lotes (bajo contenido de piedras) , el horno puede ser también alimentado con materias primas naturales que tienen un tamaño de partícula relativamente grueso. Tomando en cuenta la agitación intensa provocada por los quemadores sumergidos, no es esencial mezclar las materias primas antes de su introducción dentro de cada tanque. Esta ventaja puede, por ejemplo, ser utilizada para precalentar la sílice, separadamente de las otras materias primas, por los gases de escape de la combustión, con lo cual se reduce de costo de energía. Es posible introducir todos los materiales en lotes dentro, del primer tanque. No obstante, se prefiere introducir los materiales en lotes diferentes de la sílice, el agente fundente para la sílice y el adelgazador en al 11 menos un tanque localizado corriente abajo del primer tanque, y preferentemente dentro del tanque localizado directamente después del primer tanque, es decir el segundo tanque. La adición de materiales en lotes diferentes de la sílice, el agente fundente para la sílice y el adelgazador de un tanque, corriente abajo del primer tanque, reduce el fenómeno de desprendimiento de estos materiales . Esto es debido a que, ya que el primer tanque es el más caliente del horno, la introducción de estos materiales dentro de otro tanque reduce el desprendimiento de estos materiales debido a la menor temperatura del tanque de alimentación. Preferentemente, el adelgazador es también agregado al menos a un tanque localizado corriente abajo del primer tanque, y preferentemente en el tanque localizado directamente después del primer tanque, por ejemplo, el segundo tanque. Esto es más particularmente recomendado si el primer tanque está más caliente que el otro tanque o tanques . Esto es debido a que si el adelgazador es agregado al primer tanque, la viscosidad del vidrio, ya muy baja debido a la alta temperatura, es adicionalmente reducida. Esto conduce en consecuencia a movimiento incrementado del vidrio fundido, lo cual agrava adicionalmente el problema de abrasión de las paredes del primer tanque . El hecho de que el adelgazador no sea introducido dentro del primer tanque, permite que sea mantenida una mayor, viscosidad en el primer 12 tanque. Además, conforme el adelgazador es introducido dentro de al menos otro tanque, a una menor temperatura del primer tanque, éste es introducido en un punto donde la viscosidad del vidrio es mayor debido a la menor temperatura y a la reducción en la viscosidad, que su adición provoca, puede de este modo ser más fácilmente tolerada. La invención también se refiere a un proceso para la preparación continua de las composiciones que comprenden sílice mediante fundición en un horno que comprende al menos dos tanques en serie, los tanques comprenden cada uno al menos un quemador sumergido en el fundido, sílice y agente fundente para la sílice, que es introducido dentro del primer tanque, al menos 90% de la sílice y al menos 90% del agente fundente para la sílice son introducidos dentro del primer tanque, siendo alimentado el horno con adelgazador, al menos 90% el cual es introducido dentro del segundo tanque del horno . Los materiales en lote diferentes de la sílice, el agente fundente para la sílice y el adelgazador son en general al menos un óxido de un metal tal como cromo, cobalto, cobre, níquel, selenio, zirconio, titanio, manganeso, praseodimio, hierro y zinc. Estos óxidos actúan en general como colorantes u opacificantes . La composición final comprende en general 10 a 70% de Si02 en peso, por ejemplo 40 a 70% de Si02 en peso. 13 La composición final comprende en general 0.3 a 30% de Na20 en peso, por ejemplo 20 a 30% de Na20 en peso. La composición final comprende en general 5 a 30% de B203 en peso, por ejemplo 5 a 15% de B203. La composición final comprende en general 0.3 a 35% en peso (por ejemplo 3 a 20% en peso) de al menos un óxido de un elemento diferente del silicio, sodio y boro, que es en general al menos uno de los siguientes metales: cromo, cobalto, cobre, níquel, selenio, zirconio, titanio, manganeso, praseodimio, hierro y zinc. Especialmente en el caso de la fabricación de una frita de color de vidrio, la composición final puede comprender 40 a 70% de Si02 en peso, 20 a 30% en peso de Na20, 5 a 15% de B203 en peso y 3 a 20% en peso de al menos un óxido de un metal diferente de silicio, sodio y boro, el cual es en general al menos uno de los siguientes metales : cromo, cobalto, cobre, níquel, selenio, zirconio, titanio, manganeso, praseodimio, hierro y zinc. La composición final puede contener óxidos de uno y el mismo metal en varios estados de oxidación diferentes. Esto es especialmente el caso para las fritas que contienen una mezcla de Cr203/Cr03 o una mezcla de CuO/Cu20. El ajuste de la proporción en masa de los óxidos con diferentes estados de oxidación dentro de la misma composición, tiene una influencia, sobre la coloración de la frita final. La 14 invención permite tal ajuste mediante la variación del carácter oxidante de la flama de los quemadores sumergidos, y más particularmente de los quemadores sumergidos en el último tanque del horno de acuerdo a la invención. El carácter oxidante de una flama es variado mediante el ajuste de la proporción del oxidante (aire u oxígeno) con relación a aquel del combustible para la flama. El horno de acuerdo a la invención comprende al menos dos tanques y preferentemente comprende tres tanques. Cuando el horno comprende dos tanques, especialmente cuando éste fabrica una frita de vidrio, el primer tanque es calentado a una temperatura en el intervalo de 1230 a 1350°C, y el segundo tanque a una temperatura en el intervalo de 900 a 1150°C. Cuando es apropiado, el estado de oxidación de ciertos óxidos (tales como los óxidos de cobre o de cromo) se ajustan al segundo tanque. Cuando el horno comprende tres tanques, especialmente cuando éste fabrica una frita de vidrio, el primer tanque puede ser calentado a una temperatura en el intervalo de 1230 a 1350°C, el segundo calentado a una temperatura en el intervalo de 1000°C a 1150°C y el tercero a una temperatura en el intervalo de 900°C a 1000°C. Cuando es apropiado, el estado de oxidación de ciertos óxidos (tales como óxidos de cobre o de cromo) es ajustado en este tercer tanque. En el 15 caso de un horno de tres tanques, en general no se introduce material dentro del tercer tanque . De este modo, en general el horno de acuerdo a la invención comprende al menos dos tanques en serie, o incluso tres tanques en ' serie, dos de los tanques comprenden cada uno medios de carga separados, el primer tanque al menos es cargado con la sílice y el agente fundente para la sílice, y el segundo tanque es cargado con otros materiales, tales como el adelgazador y/o al menos un óxido de un metal. De acuerdo a una versión de la invención, el horno comprende al- menos tres tanques en serie, el segundo es calentado a una temperatura en el intervalo de 1000°C a 1150°C y el tercero a una temperatura en el intervalo de 900°C a 1000°C, al menos un óxido de un metal que es introducido dentro del segundo tanque del horno, teniendo el óxido varios estados de oxidación y el o los hornos sumergidos del tercer tanque que tienen una flama lo suficientemente oxidante para que el estado de oxidación del óxido se eleve conforme viaja del segundo al tercer tanque. Los diversos tanques del horno pueden, por ejemplo, tener cada uno un volumen de trabajo' (por ejemplo un volumen igual al volumen del vidrio contenido) en el intervalo de 100- a 500 litros. Especialmente en el caso de un horno de tres tanques, el primer tanque puede tener un volumen de trabajo en el intervalo de 250 a 350 litros, el 16 segundo un volumen de trabajo en el intervalo de 150 a 250 litros y en tercero un volumen de trabajo en el intervalo de 100 a 200 litros. Se recomienda proporcionar cada tanque, por arriba del volumen de trabajo ocupado por el vidrio, con un gran volumen libre, por ejemplo en el intervalo de 0.3 a 1 veces el volumen de trabajo del tanque. El vidrio fluye desde el primer tanque hasta el último tanque por gravedad. Los diversos tanques en serie son conectados por gargantas o espitas . Los tanques pueden tener cualquier forma adecuada, con una sección transversal cuadrada, rectangular, poligonal o incluso circular. Una forma cilindrica (sección transversal circular, estando el eje del cilindro vertical) es preferida ya que ésta tiene la ventaja de que el vidrio es más efectivamente homogeneizado (menor volumen muerto, escasamente agitado) . Esta forma cilindrica tiene también la ventaja de ser capaz de utilizar refractarios que no están diseñados para constituir el revestimiento de las paredes, tal como el uso de concreto refractario con un mezclador hidráulico. Los tanques pueden ser enfriados por agua que corre sobre su superficie externa o por un tubo de circulación de agua, continuo, en serpentín, soldado a la placa. 17 Al abandonar el horno de acuerdo a la invención, el fundido puede ser transportado a un alimentador convencionalmente calentado por radiación, para mejorar la afinación o hacia una zona de afinación. En tal zona, el vidrio es dispersado con una profundidad pequeña, por ejemplo en el intervalo de 3 mm a 1 cm, y calentado para ser desgasificado de manera efectiva. Este paso de afinado es en general llevado a cabo entre 1050 y 1200°C. El vidrio es luego transportado a una estación de formación, tal como una estación de laminado (en el caso de producción de fritas) . Una operación de laminación, conocida per se, es usualmente llevada a cabo entre 800 y 950°C, y da como resultado la formación de fritas cuadradas . De este modo, la invención también se refiere a una planta para la preparación de composiciones de vidrio que comprende un horno de acuerdo a la invención, seguido por un alimentador o una zona de afinado. Los materiales pueden ser introducidos utilizando un tornillo de alimentación. La invención hace posible en particular producir las siguientes composiciones de frita de color:- 1. frita de "cromo" utilizada para dar una coloración verde-ama illo : 25% de Na20 10% de B203, 18 2.9% de óxido de cromo (mezcla Cr203/Cr03) , 62.1% de Si02; 2. una frita de "cobalto" utilizada para dar una coloración azul : 25% de Na20 10% de B203í 5% de CoO, 60% de Si02; 3. una frita de "cobre" (mezcla CuO/Cu20) utilizada para dar una coloración azul: 25% de Na20 10% de B203, 14.7% de óxido de cobre (mezcla CuO/Cu20) , 0.3% de CoO; 50% de Si02. Las llamadas usualmente fritas de "níquel" o "selenio" pueden también ser producidas de. acuerdo a la invención. La invención también permite la producción de fritas de azulejo, por ejemplo una con la siguiente composición: 1% de Na20 9% de B203, 8% de A1203, 6% de CaO, 19 3% de MgO, 6% de K20, 8% de Zr02, 9% de ZnO, 50% de Si02. La invención también hace posible obtener una frita de vidrio de zinc, tal como por ejemplo los siguientes : ZnO 18-30% Si02 16-50% B203 10-25% A1203 1-4% F 0-5% óxidos de metal alcalino (usualmente Na20 y/o 20) 6-15% Ti02 0-8%, la última composición, que es utilizada posiblemente en la composición de ün esmalte negro para encristalado automovilístico, como se describe en la Patente Europea EP-1,067,100. Esta frita de zinc puede' también ser agregada a un vidrio rico en óxido de manganeso, con el fin de producir un esmalte que contiene zinc y manganeso. Tal esmalte es particularmente útil como la superficie del perímetro del encristalado automovilístico. No obstante, la invención 20 también permite la producción directa del esmalte en el horno de acuerdo a la invención. La invención también hace posible producir una frita de vidrio tal como, por ejemplo, los siguientes: Bi203 50-70% Si02 15-30% B203 1-13% Na20 0.5-7% A1203 0.5-7% la última composición posiblemente es utilizada en la composición de un esmalte negro para encristalado automovilístico como se describe en la Patente Europea EP-0,883,579. Esta frita puede ser de este modo agregada a un derivado de manganeso (del tipo óxido o carbonato) para producir un . esmalte de manganeso. Tal esmalte es particularmente útil como la superficie del perímetro del encristalado automovilístico. No obstante, la invención también permite que sea producido un esmalte de manganeso directamente por el horno de acuerdo' a la invención. La invención permite la producción directa de un esmalte, por ejemplo aquel que tiene la siguiente composición: 7.7% de B203, 45.5% de Bi203, 12.2% de Si02, 1.8% de Na20, 2.8% de Al203 y 30% de Mn02. La Figura 1 muestra un horno que consiste de tres tanques (1, 2, 3) de acuerdo a la invención. Estos tanques 21 están equipados con quemadores sumergidos 4, los gases de los cuales hacen a la masa de vidrio espumosa. El nivel de vidrio es indicado por 5. La sílice y el agente fundente para la sílice son introducidos dentro del primer tanque en 6. El adelgazador y los óxidos colorantes son introducidos dentro del segundo tanque 7. El vidrio fluye desde el primer tanque hacia el segundo tanque vía la garganta 8 y desde el segundo tanque hacia el tercer tanque vía la espita 9. El segundo tanque está equipado con un escape 10 para remover los gases de escape. El vidrio abandona el tercer tanque para sufrir un paso de afinado en la zona 13. Esta zona es calentada indirectamente por los quemadores 14 a través de una piedra refractaria 15. Tal arreglo contribuye también a la reducción de las pérdidas. Los gases de escape de los quemadores 14 escapan vía la abertura 12. La composición de frita final es luego retirada en 16 con el fin de ser transportada hacia la estación de laminado (no mostrada) . En esta configuración de horno y dentro del contexto de la producción de frita de vidrio de cromo, el primer tanque puede ser calentado a 1250 °C, el segundo a 1100°C y el tercero a 1000 °C. El tercer tanque sirve por encima de todo para ajusfar el estado de oxidación del óxido de cromo al hacer variar el carácter oscilante de la flama del tercer tanque.

Claims

22 REIVINDICACIONES

1. Un proceso para la preparación continua de composiciones que comprenden sílice, mediante la fundición en un horno que comprende al menos dos tanques en serie, los tanques comprenden cada uno al menos un quemador sumergido en el fundido, sílice y agente fundente para la sílice, que es introducido dentro del primer tanque .

2. El proceso según la reivindicación precedente, caracterizado porque al menos 90% de la sílice y al menos 90% del agente ' fundente para la sílice son introducidos dentro del primer tanque .

3. El proceso según la reivindicación precedente, caracterizado porque el horno es alimentado con un adelgazador, al menos 90% del cual es introducido dentro del segundo tanque del horno .

4. El proceso según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el primer tanque es calentado a una temperatura mayor que la del otro tanque o tanques del horno.

5. El proceso según la reivindicación precedente, caracterizado porque la diferencia de temperatura entre el primer tanque y el otro tanque o tanques es al menos 80°C. 23

6. El proceso según la reivindicación precedente, caracterizado porque el primer tanque es calentado a una temperatura en el intervalo de 1230 a 1350°C y porque el otro tanque o tanques son calentados a una temperatura de a lo mas 1150°C.

7. El proceso según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la composición final comprende 10 a 70% de Si02 en peso, 0.3 a 30% de Na20 en peso, 5 a 30% de B203 en peso y 0.3 a 35% en peso de al menos un óxido de un metal diferente del silicio, sodio, y boro.

8. El proceso según la reivindicación precedente, caracterizado porque la composición final es una frita que comprende 40 a 70% de Si02 en peso, 20 a 30% de Na20 en peso, 5 a 15% de B203 en peso y 3 a 20% en peso de al menos un óxido de un metal diferente del silicio, sodio y boro .

9. El proceso según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el metal es elegido de cromo, cobalto, cobre, níquel, selenio, zirconio, titanio, manganeso, praseodimio, hierro y zinc.

10. El proceso según- cualquiera de las reivindicaciones- precedentes, caracterizado porque al menos un óxido de un metal es introducido dentro del segundo tanque del horno. 24

11. El proceso según la reivindicación precedente, caracterizado porque el horno comprende al menos tres tanques en serie, el segundo es calentado a una temperatura en el intervalo de 1000°C a 1150°C y el tercero a una temperatura en el intervalo de 900°C a 1000°C.

12. El proceso según la reivindicación precedente, caracterizado porque el óxido tiene varios estados de oxidación y porque el o los quemadores sumergidos del tercer tanque tienen una flama suficientemente oxidante para el estado de oxidación del óxido sea elevado conforme viaja del segundo al tercer tanque.

13. El proceso según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la composición es una frita de color o una frita de azulejo o un esmalte.

14. Una frita de azulejo obtenida mediante el proceso según cualquiera de las reivindicaciones precedentes .

15. Un horno _para la fundición continua de una composición que comprende sílice, el horno comprende al menos dos tanques en serie, los tanques comprenden cada uno al menos un quemador sumergido en el fundido.

16. El horno según la reivindicación precedente, caracterizado porque éste comprende al menos tres tanques en serie. 25

17. El - horno según cualquiera de las reivindicaciones precedentes del horno, caracterizado porque dos de los tanques comprenden cada uno medios de carga separados .

18. Una planta para la preparación de composiciones de vidrio, que comprende un horno según cualquiera de las reivindicaciones precedentes de horno, seguido por un alimentador o una zona de afinado.