MXPA04009323A

MXPA04009323A - Metodo para fabricar un molde y para producir un recubrimiento elastomerico.

Info

Publication number: MXPA04009323A
Application number: MXPA04009323A
Authority: MX
Inventors: Mario Genetello
Original assignee: Recticel
Priority date: 2002-03-25
Filing date: 2003-03-25
Publication date: 2005-01-25
Also published as: WO2003080309A1; AU2003218920A1; EP1490201A1; HRP20040997A2; RS85204A; US20050218555A1; CN1642705A; EP1348529A1; JP2005520713A; CA2478847A1; BR0308628A; ZA200408276B; PL371104A1; RU2004130871A; EP1490201B1; ATE402799T1; DE60322521D1

Abstract

Un metodo para realizar un molde 26 para producir un recubrimiento elastomerico que muestre una textura; el negativo requerido de esta textura se provee sobre la superficie del molde cortando la textura deseada en la estructura de revestimiento 24 utilizada para formar la superficie del molde y/o proveyendo un modelo maestro 14 y realizando la estructura de revestimiento como una impresion del modelo maestro 14, el modelo maestro mismo se provee con la textura deseada cortando esta textura deseada en el modelo maestro 14 o utilizando un material de lamina elastica 12 que forma la superficie del modelo maestro; la textura deseada bien se corta en el material de lamina elastica 12 o bien el material de lamina elastica 12 se realiza como una impresion de un material de partida 1 moldeando un material de impresion floable que tiene una viscosidad Brookfield a la temperatura de aplicacion que es menor a 100 Pa.s, de impresion de baja viscosidad, puede lograrse una textura de mejor calidad sobre la superficie del molde.

Description

METODO PARA FABRICAR UN MOLDE Y PARA PRODUCIR UN RECUBRIMIENTO ELASTOMERICO MEMORIA DESCRIPTIVA La presente invención se refiere a un método para hacer un molde para producir por lo menos un recubrimiento elastomérico, en particular con un procedimiento de moldeado rotacional, moldeado por inyección-reacción (RIM, por sus siglas en inglés) o moldeado por proyección, en donde el recubrimiento muestra una superficie frontal que tiene una textura predeterminada que es una impresión de una textura deseada, en donde el método comprende los pasos de proveer una estructura de soporte de molde; y disponer una estructura de revestimiento sobre la estructura de molde, para proveer una superficie de molde que tenga un tamaño y una forma correspondientes al tamaño y forma de la superficie frontal del recubrimiento elastomérico y que muestre una textura que sea un negativo de dicha textura predeterminada. En un método que se utiliza en la práctica, la estructura de revestimiento comprende una placa galvanizada que está hecha por electrodeposición de níquel en un baño de electroplastía de níquel o celda galvánica en un modelo de baño. Este modelo de baño se realiza con una serie de impresiones sucesivas de un modelo maestro que tiene una superficie con un tamaño y una forma correspondientes al tamaño y forma de la superficie del molde, en donde el modelo maestro es más particularmente un negativo de la superficie del molde o, en otras palabras, un positivo del recubrimiento moldeado. La textura requerida sobre el modelo maestro se provee aplicando un material de lámina elástica, que muestre la textura requerida, sobre una estructura de modelo maestro, más particularmente sobre un modelo denominado ureol. La lámina elástica es una película de PVC termoplástico que tiene la textura requerida grabada en relieve sobre la misma, de conformidad con un procedimiento de estampado ("praging"), en donde la película se graba en relieve bajo presión por medio de un rodillo de grabado en relieve. El rodillo de grabado en relieve se calienta hasta cierto grado, de modo que la película se deforme plásticamente sin fundir el material de PVC. Las películas de PVC grabadas en relieve de este modo muestran un alargamiento a la rotura de 200 a 250% y una resistencia a la tensión de 8 a 14 MPa, ambos medidos de conformidad con ISO 527-3/2/100, así como una resistencia al desagarre de 30 a 55 N/mm, medida de conformidad con DIN 53515. En la práctica, las películas grabadas en relieve se producen en grandes cantidades para utilizarse en procedimientos de termoformado, tales como procedimientos de embutido profundo, para producir, por ejemplo, el recubrimiento elastomérico de acabados de automóviles, tales como tableros, guanteras, consolas, péneles de puertas, etc. Una desventaja de la técnica descrita arriba es que la calidad de la textura provista sobre el rodillo de grabado en relieve se reduce considerablemente cuando se transfiere la textura deseada desde el rodillo a la película termoplástica. Esto se debe, por ejemplo, a la presencia de variaciones de temperatura en la superficie del rodillo, a variaciones de presión entre el rodillo y la película, a diferencias de desplazamiento entre el rodillo y la película en dirección axial del rodillo, así como a posibles daños del rodillo. En la práctica, en un ejemplo particular de una película de PVC grabada en relieve con una estructura de cuero, se han observado variaciones en las máximas alturas pico-valle Rz (medidas como un promedio de conformidad con ISO 4287-1997 e ISO 11 562 a lo largo de una longitud de muestreo ?0 determinada de conformidad con ISO 4288-1996, medida en la misma ubicación en distintas áreas con un patrón de repetición) de 90 a 140 µ?t? (y generalmente incluso mayores) y variaciones del brillo de la película de 1.6 a 2.4. Dichas variaciones producen una menor calidad de los moldes y de las partes producidas en los mismos, lo que consecuentemente no sólo presenta peores características visuales, sino también peores características al tacto. Una desventaja adicional de la técnica existente es que la instalación para grabar en relieve una película termoplástica por medio de un rodillo de grabado en relieve, es demasiado costosa para realizarse en, cuando mucho, los pocos metros cuadrados del material de lámina elástica requeridos para producir un modelo maestro. Además, con el fin de llevar a la instalación a las condiciones de procedimiento requeridas, tienen que producirse varios cientos de metros cuadrados de película, la mayoría de los cuales constituye material de desecho.

El documento EP-A-0 342 473 describe otro método para hacer un molde para producir un recubrimiento elastomérico por medio de un procedimiento de proyección. En este método conocido, la estructura de revestimiento para el molde se forma con un procedimiento de proyección sobre un modelo maestro. Sin embargo, esta solicitud de patente europea no describe la presencia de una textura en el modelo maestro. Además, para aplicar la estructura de revestimiento sobre la estructura del molde, la estructura de revestimiento debe deformarse considerablemente de modo que, en caso de que se proveyera una textura sobre el modelo maestro, esta textura se deformara considerablemente. Por lo tanto, un propósito de la presente invención es proveer un nuevo método para producir un molde que permita transferir la textura deseada con una mayor exactitud a la superficie del molde, de modo que puedan producirse en el molde partes con una mayor calidad, tal como mejores características visuales y al tacto. Para lograr este propósito, el método de conformidad con la invención se caracteriza por las características definidas en la reivindicación 1. En este método, la textura deseada puede primero que nada cortarse directamente en la estructura de revestimiento, de modo que no se pierda nada de calidad con cualquiera de las impresiones que deben realizarse. En segundo lugar, puede emplearse un modelo maestro en donde la textura deseada se corte directamente. Los procesos existentes de fabricación de moldes permiten, en este caso, hacer la superficie del molde con una pérdida mínima de calidad. El método existente para hacer el revestimiento del molde, comenzando con un modelo maestro utiliza, de hecho, un procedimiento de deposición gradual (procedimiento de electroplastía de níquel) y procedimientos de moldeado en donde se fabrican piezas moldeadas de silicón (impresiones) en un molde cerrado, de modo que puedan fabricarse impresiones de alta calidad. En lugar de cortar la textura deseada en el modelo maestro, puede cortarse en una lámina elástica utilizada para formar la superficie del molde maestro. Al comenzar con un material de partida que muestra la textura deseada, o en donde la textura deseada se corta para producir el material de lámina elástica, se reduce la pérdida de calidad de la textura en el método de conformidad con la invención, en comparación con la técnica existente descrita arriba, por el hecho de que se emplea un material de impresión para moldear la lámina elástica que es floable y que, más particularmente, tiene una viscosidad Brookfield de 100 Pa.s o menos. La película de PVC utilizada en la técnica existente se vuelve, por el contrario, no floable, pero sólo se calienta para que pueda ser deformada plásticamente. La presente invención también se refiere a un método para producir por lo menos un recubrimiento elastomérico que muestra una superficie frontal que tiene una textura predeterminada, en donde dicho método comprende los pasos de proveer un molde que tiene una superficie de molde con un tamaño y una forma correspondientes al tamaño y forma de la superficie frontal del recubrimiento elastomérico y que muestra una textura que es un negativo de dicha textura predeterminada, así como para producir el recubrimiento elastomérico, en particular con un procedimiento de moldeado rotacional, moldeado RIM o moldeado por proyección contra dicha superficie de molde. Este método se caracteriza por emplear un molde fabricado de conformidad con el método de fabricación de moldes descrito arriba de conformidad con la invención. Utilizando dichos moldes, pueden producirse recubrimientos elastoméricos que muestran una textura más uniforme o una textura de mejor calidad, es decir, una textura que se parece más a la textura deseada a partir de la cual se inicia el procedimiento de fabricación de moldes. Además, la invención se refiere a un molde para producir por lo menos un recubrimiento elastomérico que muestra una superficie frontal que tiene una textura predeterminada, en donde dicho molde comprende una estructura de molde y una estructura de revestimiento dispuesta en la estructura de molde, proveyendo una superficie de molde que tiene un tamaño y una forma correspondientes al tamaño y forma de la superficie frontal del recubrimiento elastomérico y que muestra una textura que es un negativo de dicha textura predeterminada. El molde de conformidad con la invención se caracteriza porque está hecho de conformidad con un método de conformidad con el método de fabricación de moldes de la presente invención. Como ya se ha explicado anteriormente en la presente, dichos moldes permiten producir recubrimientos elastoméricos que muestran una textura más uniforme o una textura de mejor calidad.

Otras particularidades y ventajas de la invención serán evidentes a partir de la siguiente descripción de algunas modalidades particulares del método y el molde de conformidad con la presente invención. Los números de referencia utilizados en esta descripción se relacionan con los dibujos anexos que ilustran los distintos pasos del procedimiento de fabricación de moldes de conformidad con una modalidad particular de la invención, y en donde: La figura 1 muestra una vista seccional esquemática de un rodillo que cuenta con un manguito de material de partida, en donde la textura deseada se corta por medio de un láser. La figura 2 muestra una vista seccional esquemática de una mesa de vacío en donde se coloca el material de partida y en donde un material de impresión se vacía para producir una primera impresión del material de partida. La figura 3 es una vista similar a la figura 2, en donde el material de impresión se prepara para formar un material de lámina elástica como primera impresión. La figura 4 muestra una vista seccional del material de lámina elástica. La figura 5 ilustra, a mayor escala, la calidad de la textura de la primera impresión, es decir, en el material de lámina elástica, al utilizar el procedimiento de estampado ("práging") de la técnica anterior y el procedimiento de moldeado de conformidad con la presente invención, en donde la figura ilustra tanto el contorno de la textura en el material de partida como el contorno de la textura en el material de lámina elástica, en donde la textura en la película de PVC estampada ("praged") de la técnica anterior se ilustra con líneas punteadas. La figura 6 muestra una vista seccional de una estructura de modelo maestro, más particularmente de uno de los denominados modelos ureol. La figura 7 muestra el modelo ureol ilustrado en la figura 6, habiendo aplicado al mismo el material de lámina elástica texturízado para formar el modelo maestro. La figura 8 ¡lustra el modelo maestro de la figura 7 dispuesto conjuntamente con una cubierta de soporte en un molde, para producir una impresión intermedia de silicón. La figura 9 ilustra la Impresión de silicón de la figura 8 que se encuentra dispuesta, junto con la cubierta de soporte, en una posición invertida en un molde adicional, en donde una capa de gel y una capa de fibra de vidrio-epoxi se moldean en la parte superior de la impresión de silicón para producir uno de los denominados modelos de baño. La figura 10 ilustra el modelo de baño sumergido en un baño de electroplastía de níquel en donde se deposita una cubierta de níquel por corriente eléctrica en el modelo de baño. Y la figura 11 ilustra la cubierta de níquel dispuesta sobre una estructura de soporte de molde para producir el molde.

En el método de conformidad con la invención ¡lustrado en las figuras 1-11 , una textura deseada se corta, antes que nada, en un material de partida 1. El material de partida 1 es, por ejemplo, un casquillo de caucho de silicón o un casquillo "Novotek" que se aplica sobre un rodillo 2. Por medio de un dispositivo de fresado mecánico, pero de preferencia por medio de un láser 3 con rayo láser 4, la textura deseada se corta en el material de partida . La técnica de cortado con láser ya se conoce como tal y se describe, por ejemplo, en el documento US-A- 5 759 473, de modo que se describa con gran detalle. El rodillo 2, por ejemplo, se hace girar mientras el rayo láser 4 es guiado sobre la superficie periférica paralela al eje de rotación, de tal modo que se trate básicamente toda la superficie periférica. Durante este movimiento del rayo láser 4 con respecto a la superficie del rodillo 2, la intensidad del rayo láser 4 se controla como una función de una señal de control que puede obtenerse digitalizando la superficie de un original estampado, o bien puede desarrollarse una textura diseñada artificialmente. En caso de una textura existente, por ejemplo cuero, madera, piedra, o cualquier otra textura, la superficie puede digitalizarse óptica o mecánicamente, y una señal eléctrica se genera de conformidad con los resultados de la digitalización y puede utilizarse directamente para controlar la posición e intensidad del láser. Sin embargo, una alternativa preferida consiste en almacenar temporalmente la señal eléctrica obtenida digitalizando el original estampado. De este modo, puede procesarse la textura digitalizada para modificarla.

En el método de la técnica anterior, el rodillo de corte láser se utiliza para grabar en relieve una película de PVC termoplástico a una producción relativamente alta por medio de un procedimiento de calandrado continuo. En el método de conformidad con la presente invención, cuando mucho deben realizarse unas cuantas impresiones del material de partida 1 , pero estas impresiones deben tener una mejor calidad. Como se ¡lustra en la figura 2, el casquillo del material de partida 1 puede quitarse del rodillo 2 y colocarse en un estado plano sobre una mesa de vacío 5. Esta mesa de vacío 5 tiene una parte inferior baja 6 con los orificios 7 que terminan en una cámara 8, en donde se crea un vacío por medio de una bomba de vacío 9, de modo que la lámina de material de partida se mantenga en una posición plana. Con respecto a la figura 3, un material de impresión floable 10 se vacía en un siguiente paso en el material de partida 1 y se raspa con un raspador 11. Después de dejar que el material de impresión 10 se cure, se moldea el material de lámina 12 producido de ese modo. Este material de lámina tiene, por ejemplo, un grosor promedio (calculado dividiendo su volumen entre el área de su superficie) de entre 20 µ?? y 5 mm y, de preferencia de entre 0.5 mm y 2 mm, y se ilustra en la figura 4. Como material de impresión para producir el material de lámina 12, se utiliza un material que produce un material de lámina elástica, que muestra en particular un alargamiento a la rotura, medido de conformidad con el documento ISO 527-3/2/100, de por lo menos 20%, de preferencia de por lo menos 50% y, de mayor preferencia aún, de por lo menos 100%. Dicho material de impresión puede ser un material termoplástico como PVC, TPO o TPU, un caucho de silicón floable o una mezcla reactiva como una mezcla de reacción de poliuretano compuesta de un isocianato y un compuesto, en particular un polialcohol o una poliamina, que comprende grupos que reaccionan con el compuesto de isocianato. Una característica esencial del material de impresión es que, a la temperatura a la que se aplica sobre el material de partida, debe tener una viscosidad Brookfield menor a 100 Pa.s, en particular menor a 50 Pa.s, de modo que pueda copiar la textura del material de partida con la suficiente exactitud. Por lo tanto, los materiales termoplásticos deben calentarse a una temperatura lo suficientemente alta y/o contener una cantidad suficiente de plastif ¡cantes para ser adecuados para utilizarse como material de impresión. Debe notarse que los materiales con las mayores viscosidades tienen la forma de una pasta que requiere algo de acción de remoldeo y/o algo de presión para llenar suficientemente el relieve de la superficie del material de partida. Por lo tanto, el término "material floable" debe entenderse en la presente especificación como abarcativo no sólo de materiales que pueden vaciarse simplemente por gravedad desde un contenedor, sino también de materiales a los que debe aplicarse presión para que fluyan. En el método de conformidad con la invención, se da preferencia a los materiales que tienen incluso una viscosidad más baja a la temperatura de aplicación, más particularmente una viscosidad Brookfield menor a 30 Pa.s, de preferencia menor a 20 Pa.s y, de mayor preferencia aún, menor a 10 Pa.s.

Son preferidos los cauchos de silicón, que tienen una viscosidad de, por ejemplo, 20 a 25 Pa.s, pero especialmente las mezclas de reacción de poliuretano, que tienen una viscosidad inicial que es menor a 10 Pa.s, o incluso menor a 5 Pa.s. Pueden encontrarse ejemplos de mezclas de reacción de poliuretano adecuadas en el documento EP-B-0 379 246, especialmente en los Ejemplos 1 a 18 del mismo, que se incluyen en la presente por referencia. Para la presente invención, pueden aplicarse algunas modificaciones a estos ejemplos. En vista del hecho de que, para la presente invención, el tiempo de curado es de menor importancia, los catalizadores podrían, por ejemplo, omitirse o reducirse y podrían utilizarse menos compuestos reactivos, por ejemplo un poliol mayor y/o un poliol que tenga una menor funcionalidad, por ejemplo una mínima funcionalidad de dos, de modo que se logre un poliuretano aún más elástico. Por otro lado, en lugar de un isocianato alifático, es posible utilizar un isocianato aromático más reactivo. La ventaja de utilizar un material de impresión de baja viscosidad, en particular una mezcla de reacción de baja viscosidad, se ilustra en la figura 4. Esta figura ilustra el perfil del corte de textura deseado en el material de partida 1 y el perfil de la textura resultante en el material de lámina elástica moldeado en la parte superior del material de partida. Con un material de baja viscosidad, menos del 5%, más particularmente sólo de 1 a 3 % de la calidad, especialmente de las máximas alturas pico-valle Rz, se perderá al realizar la impresión, debido al hecho de que los pequeños rebajos de la textura fina generalmente no se llenarán por completo. Con el procedimiento de grabado en relieve mecánico existente, incluso los rebajos más grandes de la textura gruesa no se llenarán por completo, produciendo una pérdida considerable de la calidad. En el ejemplo ilustrado en la figura 5, la textura fina superpuesta a la textura más gruesas básica se pierde, por ejemplo, completamente. En el método de conformidad con la invención, puede fabricarse un material de lámina elástica más uniforme con base en el material de partida cortado con láser más que en el procedimiento de calandrado existente. En caso de que se provea un patrón de repetición en el material de lámina elástica 12, las máximas alturas pico-valle Rz (medidas como un promedio de conformidad con el documento ISO 4287-1997 e ISO 11 562 a lo largo de una longitud de muestreo ?0 determinada de conformidad con el documento ISO 4288-1996) medida en la misma ubicación (en donde el material de lámina elástica muestra el mismo perfil de superficie) en las distintas áreas con patrón de repetición, varían, por ejemplo, dentro de una escala de menos del 15%, en particular incluso de menos del 10%, por arriba y por debajo del promedio de las alturas pico-valle medidas en las distintas áreas. Al utilizar tales materiales de lámina texturizados de alta calidad para hacer un molde de unión de partes de acabado, por ejemplo para un tablero y para una cubierta de guantera o para una bolsa de aire, no habrá un contraste notable entre las cualidades de la textura de estas partes.

Para hacer el material de lámina elástica 12, el material de impresión floable 10 puede vaciarse en el material de partida 1 , como se describe anteriormente en la presente, por lo menos cuando el material de impresión muestra una viscosidad lo suficientemente baja. En lugar de vaciar el material de impresión 10, también podría proyectarse, por ejemplo, aplicando la técnica descrita para una mezcla de reacción de poliuretano en el documento EP-B-0 303 305. El material de impresión podría incluso proyectarse directamente sobre el rodillo 2, es decir, sin quitar de ahí el material de partida, de modo que no se requeriría ninguna mesa de vacío. Cuando el material de impresión es más viscoso, la superficie texturizada puede aún copiarse con suficiente exactitud remoldeando el material sobre esta superficie texturizada. Además, también para materiales menos viscosos, es posible ejercer una presión sobre el material de impresión, de modo que penetre incluso mejor en los rebajos más pequeños de la superficie texturizada, por ejemplo inyectando el material floable bajo presión en una cavidad de molde cerrada. Por supuesto, la presión aplicada no debe ser demasiado grande, para evitar deformaciones de la superficie texturizada. En la práctica, un procedimiento de moldeado RIM debe ser, por ejemplo, adecuado, en particular un procedimiento RIM de poliuretano. En el método ilustrado en las figuras 1 -11 , el material de lámina elástica 12 se realiza como una impresión directa del material de partida 1. En una modalidad distinta, una o más impresiones intermedias podrían realizarse por medio de materiales de impresión que muestren las mismas propiedades que aquellas descritas anteriormente en la presente, de modo que la calidad de la textura se vea muy poco afectada al hacer las distintas impresiones intermedias. En lugar de utilizar un material de partida 1 , en donde se corta la textura deseada, también es posible partir de una material texturizado existente, en particular natural, como por ejemplo cuero natural, un panel de madera, una pieza de piedra, una superficie de arena solidificada, una pieza de metal, etc. Este material texturizado puede aplicarse sobre la mesa de vacío o sobre otro dispositivo de moldeado, de modo que el material de lámina elástica 12 pueda moldearse directamente sobre este material texturizado. En otra modalidad preferida, la textura sobre el material de lámina elástica 12 no se provee como una impresión de un material de partida, sino que la textura deseada se corta directamente en el material de lámina 12, de preferencia con láser 3. Es claro que de este modo no puede producirse ninguna pérdida de la calidad. El corte de la textura deseada en el material de lámina elástica puede realizarse en el estado plano o curvo del material de lámina 12 o, del mismo modo que aquel descrito para el material de partida 1 , haciendo un casquillo del material de lámina 12 y aplicándolo en torno a un rodillo 2. En el método ilustrado en las figuras 1-11 , el material de lámina elástica 12 se utiliza para cubrir o envolver por lo menos porciones de una estructura de modelo maestro 13, con el fin de obtener un modelo maestro 14. Si es necesario, pueden hacerse dos o más láminas elásticas 12 con moldeados sucesivos, partiendo de un mismo material de partida. El modelo maestro 14 muestra una superficie que tiene un tamaño y una forma correspondientes al tamaño y forma de la superficie del molde que debe producirse. Por tamaño y forma correspondientes se entienden, en la presente especificación, un tamaño y una forma que son básicamente idénticas al tamaño y la forma de la superficie del molde o un tamaño y una forma que son básicamente idénticas al tamaño y la forma de una impresión negativa de la superficie del molde. Por ello, al hacer que las impresiones adicionales alcancen la superficie del molde, no se producirán deformaciones. Al aplicar el material de lámina elástica 12 sobre la estructura del modelo maestro 14, éste tiene que estirarse para adaptarse a la forma de esta estructura, lo cual es posible gracias a la naturaleza elástica del material de lámina elástica 12. En lugar de fabricar el modelo maestro 14 partiendo de una estructura de modelo maestro 13 y de un material texturizado de lámina elástica 12 o de piezas del mismo, también es posible cortar la textura deseada directamente en el modelo maestro 14, de preferencia con láser. De este modo no puede producirse ninguna pérdida de la calidad en ninguno de los pasos de moldeado previos. Sin embargo, los movimientos que deben realizarse con el láser y/o con el modelo maestro serán más complejos debido a la forma tridimensional del modelo maestro. En un siguiente paso, ilustrado en la figura 8, se realiza una impresión intermedia, más particularmente un modelo de silicio 15. El modelo maestro 14 se coloca en este paso en un molde 16 y una cubierta de soporte 17 se coloca en la parte superior del modelo maestro 14, de modo que se forme una cavidad de molde. Este molde se llena con una composición de silicón para producir el modelo de silicio 15. Como se ilustra en la figura 9, este modelo de silicio 15 se utiliza para producir, como una impresión intermedia adicional, un modelo de baño 18. Para hacer este modelo de baño 18, el modelo de silicio 15 se coloca, junto con la cubierta de soporte 17, en un molde adicional 19 y una capa de gel 20 y una capa epoxi reforzada de fibra de vidrio 21 se moldean en la parte superior del modelo de silicio 15. Como se ilustra en la figura 10, el modelo de baño producido de este modo 18 se sumerge subsiguientemente en un baño electrolítico 22, más particularmente en una celda galvánica o baño de electroplastía de níquel. Este baño 22 se llena con una solución de electrolitos y dos ánodos 23 se disponen en el baño. Al aplicar un voltaje entre el modelo de baño 18 y los ánodos 23, una corriente eléctrica fluye en el baño y una capa de metal 24, en particular una cubierta de níquel, se deposita gradualmente sobre el modelo de baño 18. Esta cubierta de níquel 24, que muestra una impresión de la textura deseada original, forma una estructura de revestimiento que se dispone, en un último paso, sobre una estructura de soporte de molde 25 para producir un molde 26, cuya superficie de molde está formada por la estructura de revestimiento 24. En lugar de utilizar un baño de electroplastía de níquel, también es posible la deposición de la capa de metal sobre el modelo de baño por medio de un procedimiento de metalizado por alto vacío, más particularmente de un procedimiento de metalizado por alto vacío de níquel.

Dado que los procedimientos de metalizado por alto vacío se conocen en sí, no se describirán con mayor detalle en la presente especificación. En el procedimiento descrito arriba, las distintas impresiones pueden realizarse partiendo del modelo maestro 14 con tal exactitud que, cuando el modelo maestro se provee con una textura que muestra un patrón de repetición, las máximas alturas pico-valle Rz (medidas como un promedio de conformidad con el documento ISO 4287-1997 e ISO 1 1 562 a lo largo de una longitud de muestreo Xc determinada de conformidad con el documento ISO 4288-1996) medidas en la misma ubicación en las distintas áreas con patrón de repetición, varían dentro de una escala de menos del 15%, de preferencia de menos del 10%, por arriba y por debajo del promedio de las alturas pico-valle medidas en las distintas áreas. Cuando el modelo maestro se realiza partiendo de una lámina elástica que se estira en ciertas áreas, las máximas alturas pico-valle Rz tienen, por supuesto, que determinarse en áreas de la superficie del molde en donde la lámina elástica no se haya estirado o básicamente no se haya estirado, pues el estiramiento de la lámina elástica tendrá efectos sobre este valor. Los materiales utilizados para hacer las distintas impresiones intermedias normalmente tendrán una viscosidad dentro de la misma escala que las viscosidades descritas anteriormente en la presente, para los materiales de impresión para hacer el material de lámina elástica 12, a menos que pueda utilizarse una presión mayor para moldear estas impresiones intermedias. Además, los procedimientos de metalizado por alto vacío o electrolíticos producen sólo una pérdida desdeñable de la calidad de la textura. En lugar de proveer la textura sobre el modelo maestro 14, ya sea aplicando un material texturizado de lámina elástica 12 o cortando la textura deseada en el modelo maestro 14, la textura deseada también podría cortarse en cualquiera de las impresiones intermedias, en particular en el modelo de silicio 15 o en el modelo de baño 18, que debe entonces considerarse como el modelo maestro de conformidad con las definiciones proporcionadas en las reivindicaciones anexas. Por otro lado, pueden realizarse impresiones intermedias para producir la estructura de revestimiento 24. En lugar de partir de un modelo maestro texturizado, también es posible cortar la textura deseada directamente en la estructura de revestimiento 24 y esto, de preferencia, también con láser. Dada la forma tridimensional de la estructura de revestimiento 24, esto requiere movimientos más complejos del láser y/o de la estructura de revestimiento. Sin embargo, una ventaja importante es que no se pierde nada de la calidad realizando cualquier impresión y que pueden evitarse las deformaciones indeseables producidas al estirar un material de lámina elástica. En lugar de una estructura de revestimiento de metal, también es posible hacer la estructura de revestimiento a partir de un material elástico. De preferencia, dicho revestimiento elástico está preformado, de modo que tenga una forma y tamaño correspondientes básicamente a la forma y el tamaño de la superficie de molde del molde obtenido al disponer la estructura de revestimiento sobre la estructura del molde. La estructura de revestimiento puede consistir, en particular, de una membrana de caucho, más particularmente de una membrana de caucho de silicón, moldeada de conformidad con la forma de la superficie del molde. En dicho revestimiento elástico, la textura deseada puede cortarse con un láser que requiera, de nuevo, movimientos más complejos del revestimiento y/o del láser para cortar la textura. Sin embargo, el uso de una estructura de revestimiento elástica permite voltear la estructura de revestimiento, o ciertas áreas de la misma, de adentro hacia afuera, de modo que las porciones cóncavas de la estructura de revestimiento puedan ser alcanzadas mejor por el rayo láser. Si el revestimiento elástico es lo suficientemente elástico, podría estirarse aún más, o por lo menos ciertas partes del mismo, para llevar al revestimiento a un estado plano o curvo más regular, de modo que la textura pueda cortarse con mayor facilidad, en particular por medio del láser. Los moldes realizados de conformidad con los métodos descritos anteriormente en la presente, se utilizan para producir un recubrimiento elastomérico a través de un método en donde un material de recubrimiento floable se aplica sobre la superficie del molde, de modo que se forme una textura predeterminada en el lado frontal del recubrimiento. Los ejemplos de tales métodos incluyen procedimientos de moldeado por proyección, procedimientos de moldeado RIM y procedimientos de moldeado rotacional de polvo o líquido. En el método de conformidad con la invención, se da preferencia a un procedimiento de moldeado RIM o de proyección, en donde se aplica una mezcla de reacción de poliuretano líquido sobre la superficie del molde. En comparación con los procedimientos de moldeado rotacional, en donde el material de moldeado termoplástico debe calentarse a una temperatura que generalmente es mayor a 200° C y en donde el material fundido debe enfriarse subsiguientemente más bien rápidamente, un molde RIM o de proyección generalmente se calienta a una temperatura mucho más baja y no requiere enfriarse para estar menos expuesto a las tensiones térmicas. En la práctica, la superficie del molde de dichos moldes puede, por lo tanto, estar hecha de materiales a los que puede darse una textura aún más exacta o más fina.

Claims

NOVEDAD DE LA INVENCION REIVINDICACIONES

1.- Un método para fabricar un molde para producir por lo menos un recubrimiento elastomérico, en particular por medio de procedimientos de moldeado rotacional, RIM o por proyección, en donde el recubrimiento muestra una superficie frontal que tiene una textura predeterminada que es una impresión de una textura deseada, en donde dicho método comprende los pasos de: proveer una estructura de molde; y disponer una estructura de revestimiento sobre la estructura de molde para proveer una superficie de molde que tenga un tamaño y una forma correspondiente al tamaño y la forma de la superficie frontal del recubrimiento elastomérico y que muestre una textura que es un negativo de dicha textura predeterminada, caracterizado porque la estructura de revestimiento se provee con dicha textura negativa: cortando la textura deseada en la estructura de revestimiento; y/o proveyendo un modelo maestro que muestre una superficie que tenga un tamaño y forma correspondientes al tamaño y la forma de dicha superficie del molde y realizando la estructura de revestimiento como una impresión directa del modelo maestro o como una impresión de una o más impresiones intermedias del modelo maestro, en donde la impresión directa y cualquiera de las impresiones intermedias se realiza por deposición gradual del material de impresión sobre el modelo maestro y/o sobre cualquier impresión intermedia y/o por medio de un procedimiento de moldeado en donde un material de impresión floable se aplica sobre el modelo maestro y/o sobre cualquier impresión intermedia y en donde el material de impresión floable se deja curar para producir la impresión, en donde el modelo maestro es provisto con la textura deseada cortando esta textura deseada en el modelo maestro o un material de lámina elástica se aplica sobre una estructura de modelo maestro para formar la superficie del modelo maestro, en donde la textura deseada se corta en el material de lámina elástica antes de aplicarlo sobre la estructura del modelo maestro o el material de lámina elástica se realiza como una impresión directa de un material de partida o como una impresión de una o más impresiones intermedias de un material de partida, en donde el material de partida muestra la textura deseada o la textura deseada que se corta en el material de partida, en donde la impresión directa y cualquiera de las impresiones intermedias se realiza con un procedimiento de moldeado en donde un material de impresión floable que tiene una viscosidad Brookfield a la temperatura de aplicación que es menor a 100 Pa.s, de preferencia menor a 50 Pa.s, se aplica sobre el material de partida y/o cualquier impresión intermedia y en donde el material de impresión se deja curar para producir la impresión.

2.- El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la textura deseada se corta por medio de un rayo láser.

3. - El método de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado además porque la estructura de revestimiento está hecha de un material elástico, en particular de un caucho, de conformidad con una forma y tamaño correspondientes básicamente a la forma y el tamaño de la superficie del molde y la textura deseada se corta en esta estructura de revestimiento.

4. - El método de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado además porque la estructura de revestimiento es provista con dicha textura negativa haciéndola como una impresión directa o indirecta de dicho modelo maestro.

5.- El método de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado además porque la estructura de revestimiento está hecha de un metal o de una aleación de metal que se deposita gradualmente sobre el modelo maestro o sobre una de dichas impresiones intermedias, en particular por metalizado en una celda electrolítica o por un procedimiento de metalizado por alto vacío, en donde el metal es de preferencia níquel.

6. - El método de conformidad con la reivindicación 4 ó 5, caracterizado además porque dicho modelo maestro se realiza aplicando dicha lámina elástica sobre la estructura del modelo maestro, en donde la lámina elástica muestra un alargamiento a la rotura, medido de conformidad con el documento ISO 527-3/2/100, de por lo menos 20%, de preferencia de por lo menos 50% y, de mayor preferencia aún, de por lo menos 100%.

7. - El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 4 a 6, caracterizado además porque dicho modelo maestro se realiza aplicando dicha lámina elástica sobre la estructura del modelo maestro, en donde la lámina elástica se realiza moldeando dicho material de impresión por proyección, vaciado, inyección o remoldeado del mismo en una capa sobre el material de partida, en donde el material de impresión es, de preferencia, PVC floable fundido, caucho de silicón floable o una mezcla de reacción de poliuretano líquido, en donde se da preferencia más particularmente al uso de una mezcla de reacción de poliuretano líquido.

8. - El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 4 a 7, caracterizado además porque dicho modelo maestro se realiza aplicando dicha lámina elástica sobre la estructura del modelo maestro, en donde la lámina elástica se realiza como una impresión directa o indirecta de dicho material de partida, en donde el material o materiales de impresión utilizados para realizar dicha impresión directa y cualquiera de las impresiones intermedias tienes una viscosidad Brookfield a la temperatura de aplicación que es menor a 30 Pa.s, de preferencia menor a 20 Pa.s y, de mayor preferencia aún, menor a 10 Pa.s.

9. - El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 4 a 6, caracterizado además porque dicho modelo maestro se realiza aplicando dicha lámina elástica sobre la estructura del modelo maestro, en donde la lámina elástica es provista con la textura deseada cortando esta textura en la lámina elástica o en dicho material de partida, en donde la textura deseada se corta, de preferencia, en la lámina elástica.

10. - Un método para producir por lo menos un recubrimiento elastomérico que muestra una superficie frontal que tiene una textura predeterminada, en donde dicho método comprende los pasos de: proveer un molde que tiene una superficie de molde que presenta un tamaño y una forma correspondientes al tamaño y la forma de la superficie frontal del recubrimiento elastomérico y que muestra una textura que es un negativo de dicha textura predeterminada; y producir el recubrimiento elastomérico, en particular con un procedimiento de moldeado rotacional, RIM, o por proyección contra dicha superficie de molde, caracterizado porque se utiliza un molde realizado de conformidad con un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores.

11. - El método de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado además porque el recubrimiento elastomérico se produce aplicando una mezcla de reacción de poliuretano ya sea por medio de un procedimiento RIM o por proyección contra la superficie del molde y permitiendo que la mezcla de reacción se cure, en donde una técnica de pintado en el molde, en particular una pintura en el molde, se aplica primero opcionalmente contra la superficie del molde.

12. - Un molde parar producir por lo menos un recubrimiento elastomérico que muestra una superficie frontal que tiene una textura predeterminada, en donde dicho molde comprende una estructura de molde y una estructura de revestimiento dispuesta sobre la estructura de molde que provee una superficie de molde que tiene un tamaño y forma correspondientes al tamaño y la forma de la superficie frontal del recubrimiento elastomérico y que muestra una textura que es un negativo de dicha textura predeterminada, caracterizado porque el molde se realiza de conformidad con un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9.

13.- El molde de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado además porque la estructura de revestimiento tiene una textura que muestra un patrón de repetición, en donde las máximas alturas pico-valle Rz (medidas como un promedio de conformidad con el documento ISO 4287-1997 e ISO 11 562 a lo largo de una longitud de muestreo ?? determinada de conformidad con el documento ISO 4288-1996) medidas en la misma ubicación en las distintas áreas con un patrón de repetición, varían dentro de una escala de menos del 15%, de preferencia de menos del 10%, por arriba y por debajo del promedio de las alturas pico-valle medidas en las distintas áreas.