MXPA04001618A - Metodo y aparato para aplicar una capa de acabado en seco a productos cocidos. - Google Patents

Abstract

El metodo para aplicar cubiertas secas a productos horneados incluye las etapas de pretratar una superficie de los productos horneados, despues de hornear, con una substancia adhesiva tal como un almidon de trigo pregelatinizado suspendido en una solucion y despues de esto aplicar las cubiertas secas a la superficie tratada. Tal aplicacion ha sido mostrada para disminuir el desecho de tales articulos como cubierta de semilla de ajonjoli a partir de tanto como 50% un minimo de 5%.

Description

MÉTODO Y APARATO PARA APLICAR CUBIERTAS SECAS A PRODUCTOS HORNEADOS ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Esta invención se relaciona generalmente a procesamiento de alimentos y más particularmente a un método y aparato para aplicar cubiertas secas, tales como semillas de ajonjolí, en productos horneados. Los productos horneados, tales como bollos de hamburguesa, son producidos típicamente en un proceso de múltiples etapas que incluye hacer la pasta, colocar la pasta en charolas de hornear, aplicar semillas o similares a la parte superior de la pasta, horner la pasta con semillas, y después remover la charola de los productos horneados para empaque . La práctica convencional dentro de la industria de productos horneados es aplicar semillas u otras cubiertas secas a la pasta antes al horneado. Es bien conocido que es más fácil aplicar semillas u otras cubiertas secas a la superficie pegajosa de la pasta que a la superficie más seca de los productos ya horneados. Todavía, se ha estimado que tanto como 25%-50% de las semillas de ajonjolí aplicadas a pasta prehorneada son desechadas en las últimas etapas de procesamiento. Es decir, las semillas se despegan de la pasta en la charola o transportador durante el proceso de aplicación, las semillas caen en la horno durante el REF: 154313 horneado, o las semillas se jalan de los productos durante el proceso de remoción de la charola. Adicionalmente, muchas semillas horneadas con los productos se adherirán a las charolas en las cuales se hornean los productos, haciendo de esta forma difícil el lavado y eliminación. Una charola usada para hacer barras con las semillas de ajonjolí un día puede ser usada al siguiente día para hacer barras cubiertas con semillas de alcaravea. Cualesquiera semillas de ajonjolí restantes en la charola del primer día pueden hacer una contaminación cruzada en los últimos productos. Esto puede poseer un gran problema ya que no solamente las semillas desechadas incrementarán el costo de los productos y reducirá la limpieza del horno, sino que puede resultar la contaminación cruzada y alérgenos incrementados. Por consiguiente, permanece la necesidad para un método y aparato mejorado para manejar estas desventajas de la técnica anterior. SUMARIO DE LA INVENCIÓN El método para aplicar cubiertas secas a productos horneados incluye las etapas de pretratar una superficie de los productos horneados, después del horneado, con una substancia adhesiva tal como un almidón de trigo pregelatinizado suspendido en una solución y después de esto aplicar las cubiertas secas a la superficie tratada. Tal aplicación ha sido mostrada para disminuir el desecho de tales artículos como cubierta de semilla de ajonjolí a partir de tanto como 50% a un mínimo de 5%.

El aparato para realizar el método comprende una fuente de solución a base de almidón, una fuente de material de cubierta seca, una estación de aspersión para pretratamiento de una superficie del producto horneado, y una estación de cubierta para aplicar la cubierta a la superficie tratada. La estación de aspersión incluye una cámara de aspersión y un transportador de estación de aspersión que pasa a través de la cámara de aspersión. La cámara de aspersión incluye por lo menos una boquilla acoplada a la solución a base de almidón y dispuesta para rociar la solución hacia el transportador de estación de aspersión. El transportador de estación de aspersión está dispuesto para recibir productos horneados a partir de la banda transportadora y mover los productos horneados a través de la cámara de aspersión. La estación de cubierta incluye un dispensador de cubierta seca y un transportador dispensador en comunicación con el transportador de estación de aspersión que pasa por debajo del dispensador para aplicar el material de cubierta seca a una superficie de los productos horneados . Una característica adicional de la invención es un método y aparato novedoso para suministrar el material de cubierta seca a la estación de cubierta . El aparato para transportar el material de cubierta granulado incluye una vara hueca alargada . que tiene un extremo proximal y un extremo distal y un medio de vibración unido adyacente al extremo proximal de la vara para impartir fuerzas a la vara.

El medio de vacio acoplado al extremo proximal de la vara imparte una fuerza de vacío en el extremo distal de la vara y por lo mismo extrae material adyacente al extremo distal del rodillo a través del rodillo al extremo proximal. Las fuerzas vibracionales en el extremo distal de la vara se transfieren al material adyacente a la punta de la vara para prevenir la formación de picos y valles dentro del depósito de cubierta. Lo mencionado anteriormente y otros objetos, características y ventajas de la invención llegarán a ser más fácilmente aparentes a partir de la siguiente descripción detallada de una modalidad preferida de la invención que procede con referencia a los dibujos anexes. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La Figura 1 es una vista de un diagrama de bloques esquemático del aparato que implementa el método de acuerdo con una modalidad preferida de la invención. La Figura 2 es una vista esquemática de planta superior de una porción de aparato de la Figura 1. La Figura 3 es una vista en elevación lateral de la porción de estación de remoción de la charola del aparato mostrado en la Figura 1. La Figura 4 es una vista en elevación lateral del las secciones del aplicador de aspersión y cubierta portátiles construidas de acuerdo a una modalidad preferida de la invención.

La Figura 5A es una vista en elevación lateral separada parcial de la porción de estación de aspersión del aparato mostrado en la Figura 1. La Figura 5B es una vista en elevación frontal separada parcial de la estación de aspersión de la Figura 5A. La Figura 6A es una vista en elevación lateral de la estación de cubierta de la Figura 1. La Figura 6B es una vista en elevación frontal separada parcial de la estación de cubierta de la Figura 6A tomada a lo largo de las líneas 6B-6B. La Figura 6C es una vista en sección tomada a lo largo de las lineas 6C-6C en la Figura 6B que ilustra la abertura de fondo del sembrador a través del cual se liberan las cubiertas secas en los productos horneados . La Figura 7 es una vista en elevación lateral del sistema de la vara de vibración preferido adaptado para transportar el material de cubierta seca a partir del depósito de cubierta a las estaciones de cubierta de la Figura 6A . DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN El proceso para aplicar semillas u otras cubiertas secas a productos horneados de acuerdo a las enseñanzas de la invención se muestra ampliamente en la Figura 1 en el diagrama de bloques. Brevemente, el método comprende aplicar las cubiertas secas después de que los productos han sido horneados por pretratar los productos con una substancia de goma y después aplicar las cubiertas secas a la superficie tratada. El proceso posterior es descrito con respecto a las barras de pan, aunque se entiende que el proceso puede ser aplicado a cualesquiera productos horneados tales como bollos de hamburguesa y hotdogs, galletas, pasteles y similares. Las cubiertas secas más comunes aplicadas a barras de pan incluyen semillas de ajonjolí, semillas de girasol, salvado, trigo estallado, harina, semillas de alcaravea, y mezclas de grano 3 y grano 12. Se entiende, sin embargo, que el proceso descrito en la presente es aplicable a una variedad mucho más amplia de cubiertas y la invención no debe ser limitada únicamente a las cubiertas específicas o productos horneados usados y descritos en la presente. En el proceso descrito, se produce pasta cruda por medios bien conocidos en la técnica y se colocan dentro de cada una de las charolas de pan. Cada charola de pan incluye típicamente varios moldes que forman el producto o compartimientos dispuestos para enlazar la pasta en cinco de seis lados de tal forma que cuando se incrementa la pasta y se hornea, aquella forma resultante de las barras de pan es la forma de prisma rectangular familiar. Con referencia a la Figura 1, las charolas que contienen las barras no horneadas son insertadas manualmente dentro o se pasan a lo largo de la banda transportadora en un horno 10 para hornear. Las charolas de pan horneado son entonces removidas manualmente después del tiempo prescrito para hornear o, como se muestra en la Figura 2, se hacen circular en el horno 10 en una banda transportadora 12 para transportación a una estación de remoción de la charola 14. La estación para remover la charola 14 actúa separando las barras de las charolas y dirigir las barras a lo largo de otro transportador 15 que lleva a una estación de aspersión 18. Como se describirá con más detalle posteriormente, la estación de aspersión 18 incluye una cámara de aspersión y un transportador de estación de aspersión 10 que pasa a través de la cámara de aspersión. El transportador de estación de aspersión está dispuesto para recibir productos horneados a partir de la banda transportadora 16 y mover los productos horneados a través de la cámara de aspersión. La cámara de aspersión incluye por lo menos una boquilla acoplada por medio de medios de bombeo 22 a un depósito de solución 24. el cual contiene una substancia "de goma" tal como una solución a base de almidón. Las boquillas dentro de la cámara de aspersión están dispuestas para rociar la solución hacia el transportador de estación de aspersión y sobre la superficie de las barras sin charola que pasan por debajo de las boquillas dentro de la cámara de aspersión. Las barras tratadas en esta forma son referidas en la presente como que son "pretratadas" o que incluyen una superficie tratada.

Las barras horneadas, ahora pretratadas con la solución a base de almidón, se pasan a lo largo del transportador de estación de aspersión 20 a una estación de cubierta 26 que dispersa el material de cubierta seca en la superficie pretratada. Como se explicará con más detalle posteriormente, la estación de cubierta 26 incluye por lo menos un dispensador de cubierta seca y un transportador de dispensador 28 en comunicación con el transportador de estación de aspersión 20 que pasa por debajo del dispensador. El dispensador se acopla por un medio de transporte de cubierta seca 30 (una implementación preferida de la cual se muestra en la Figura 7) a un depósito de cubierta 32 que suministra la estación de cubierta 26 con material de cubierta seca. La estación de cubierta entonces aplica la cubierta seca a la superficie tratada de las barras por gotear el material de cubierta seca en las barras a partir de una tolva ubicada arriba del transportador de dispensador 28. Las barras ahora con semillas son entonces enviadas a lo largo de un transportador a una estación de empacado 34 donde se empacan las barras en bolsas de polietileno después de que se enfrian en una temperatura interna de entre aproximadamente 95 a 110°F (35-43.3°C) bajo condiciones ambientales. Las bolsas empacadas son entonces transportadas a tiendas para consumo. La Figura 2 es una vista en planta superior esquemática de un aparato preferido usado para implementar el proceso de aplicación de semillas mostrado en el diagrama de bloques de la Figura 1. Las charolas 36, que contienen una pluralidad de barras de pan horneado tal como la hogaza 38, salen del horno y se transportan sobre una banda transportadora 12 a un transportador de estación para remoción de la charola 40. Los transportadores preferidos usados en la presente son del tipo que tiene múltiples rodillos motorizados en paralelo. La separación entre los rodillos motorizados adyacentes ha sido encontrada para permitir que las semillas y otros materiales caigan a través del sistema transportador a charolas de recolección colocadas por debajo de los transportadores. Se entiende, por supuesto, que pueden ser usadas otras implementaciones de transportador, tales como una banda que se mueve sobre los rodillos · motorizados sin alejarse del proceso de aplicación de semilla básico. En la estación de remoción de charola 14 mostrado en las Figuras 2 y 3 , el transportador de remoción de charola 40 transfiere las charolas rellenas 36 a otro transportador de remoción de charola 42 que tiene pendiente hacia abajo del transportador 40. El transportador de remoción de charola 42 opera en una velocidad lineal inferior al transportador 40 de tal forma que las charolas que vienen del horno 10 en relación separada a lo largo del transportador 12 y 40 se entrelazan en el transportador 42 para facilitar el proceso de remoción de charola.

La estación de remoción de charola 14 además incluye un ensamble de remoción de charola 44 suspendido en una distancia específica arriba del transportador 42. El ensamble de remoción de charola incluye una accionador de banda 46 comprimido entre una pluralidad de monturas motorizadas, tales como un rodillo 48. El accionador de banda 46 incluye una pluralidad de miembros de vacío, tales como una taza de succión 50, que se acoplan a una fuente de vacío (no mostrada) . El ensamble de remoción de charola 44 incluye una primera sección 52 que se suspende arriba y corre paralela a la superficie del transportador de remoción de charola 42 de tal forma que las tazas de succión 50 están próximas a la parte superior de las barras de pan. Una segunda sección de ensamble de remoción de charola 54 se dobla hacia arriba y lejos de la primera sección 52 y el transportador de remoción de charola 42 pero paralelo a un tercer transportador de remoción de charola 56. El accionador de banda 46 se mueve en aproximadamente la misma velocidad como el transportador de remoción de charola 42 de tal forma que las tazas de succión 50 son capaces de acoplar una hogaza proximal y jalarla de la charola. Las charolas ahora vacías 58 se mueven hacia abajo del transportador 42 y en el transportador 60 donde las charolas son ensambladas para reuso. Las barras que no tienen las charolas, tales como la hogaza 62, se cargan por las tazas de succión en cuanto se rotan en la sección 54 del ensamble de remoción de charola 44 y se colocan en el tercer transportador de remoción de charola 56 para transportación al transportador de estación de aspersión 20. Las barras son generalmente colocadas en el transportador 56 en una relación separada que corresponde a la distancia aparte en la que estaba cada una de las barras mientras estaba en la charola. La Figura 4 ilustra en 64 una versión portatile del aparato construido de acuerdo a una modalidad preferida de la invención. El aparato implementa el pretratamiento y la etapa de aplicación de cubierta seca y se propone para extenderse entre el transportador de remoción de charola 56 y el transportador de empaque 66. El aparato portatile 64 se asienta en una estructura 68 e incluye dos ensambles de rodillo 70, 72 que permite al usuario desenrollar el aparato 64 de la linea de producción y hacia la instalación de lavado . El aparato portatile acopla entre si la estación de aspersión 18, que incluye el transportador de estación de aspersión 20, y la estación de cubierta 26, que incluye el transportador dispensador 28. El transportador de estación de aspersión 20 se propone para operar generalmente en una velocidad lineal menor que el transportador de remoción de charola 56 ' de tal forma que las barras separadas 62 son apiladas entre sí para minimizar los espacios entre las barras. La modalidad mostrada usa las cadenas Steward que corren a cincuenta y cinco pies por minuto (fpm) (16.775 m por minuto) , con la estación de aspersión' y transportadores de cubierta 20, 28 que corren en aproximadamente cincuenta y tres fpm (16.165 m por minuto). El transportador de estación de aspersión 20 se gira por los accionamientos de motor 74 y está dispuesto para pasar productos horneados que se mueven a lo largo del transportador a través de la cámara de estación de aspersión 76. La cámara de aspersión incluye por lo menos una boquilla 78 acoplada por medio de un conducto de bombeo 80 a un depósito de solución 24. La boquilla 78 está dispuesta para rociar una solución hacia el transportador de estación de aspersión 20. El depósito de solución 24 es preferentemente de un tipo disponible de Hobart e incluye por lo menos una cámara de cinco galones (106.575 1) 82 y un aparato de mezclado 84 adaptado para mantener la solución mezclada apropiadamente y en suspensión. El extremo distal del conducto de bombeo 80 se inserta abajo del nivel de la solución dentro de la cámara 82 y actúa para extraer la solución bajo una presión de vacio a la boquilla de estación de aspersión 78 para aplicación a la hogaza de pan horneado 62, de esta forma resultando en una hogaza 86 que tiene una superficie tratada. Dos válvulas (no mostradas) se usan para suministrar la solución a las barras; una primera válvula se abre para recircular la solución de cubierta y se cierra para enviar la presión de bombe total a las boquillas de aspersión; la segunda válvula se abre para suministrar la solución de aspersión a las boquillas de aspersión/ y se cierra para detener la solución de aspersión a las boquillas de aspersión. Un primer detector 88 está dispuesto corriente arriba de la estación de aspersión para detectar la proximidad de productos horneados a la estación de aspersión 18 y para activar la boquilla de estación de aspersión 78 en respuesta a una detección positiva. El método de detección preferido es un dispositivo fotoeléctrico que comprende un emisor de haz de luz y un detector. Los objetos que pasan entre el emisor y detector interrumpen la señal de luz detectada por el detector, indicando de esta forma una proximidad del objeto al detector y que resulta en una detección positiva. La boquilla de estación de aspersión 78 puede entonces ser programada para iniciar el bombeo y después rociar la solución hacia abajo en la superficie superior de las barras horneadas después de un tiempo de retraso predeterminado calculado para aproximarse cercanamente al tiempo que toma a una hogaza viajar a lo largo del transportador 20 de la ubicación del detector 88 a la boquilla de estación de aspersión 78. Si ningún objeto es más tarde detectado por el detector 88, entonces la boquilla es programada para desconectarse después de un tiempo de retraso similar. Por activar la boquilla de estación de aspersión 78 solamente en respuesta a detecciones positivas, se conserva la solución y se reduce el desecho y desorden. Una ventaja primaria de apilar las barras 62 entre si por operar el transportador de estación de aspersión 20 en una velocidad menor que el transportador de estación de remoción de charola 56 es que se presenta poco desecho de solución por aspersión entre las bolas. Una charola de recolección 90 es colocada abajo del transportador 20 inmediatamente abajo de la cámara de aspersión 76 para además recircular la solución de lavado. El derrame de solución que ocurre fuera de la cámara 76 es guiado hacia la charola usando un guía de derrame angulado 91 que rodea la charola. Finalmente, una puerta de salida 92 se acopla a la cámara de estación de aspersión 76 para extraer la solución atomizada que no se pega a las barras hacia arriba y fuera de la cámara. La solución preferida para tratar productos horneados con un agente de goma para facilitar la aplicación post horneado de cubiertas secas es una subtancia almidonosa en solución con una relación de substancia a agua de entre aproximadamente 1:20 y 1:4. La solución más preferida usada para pretratar los productos horneados en la cámara de aspersión 88 se forma de 11.75 de agua en setenta y cinco a ochenta grados Fahrenheit (23.8-26.6°C) , 0.25 partes de vinagre (200 grano) en temperatura ambiente y una parte de almidón de trigo pregel'atinizado, tal como aquel vendido por Midwest Grain Products bajo la marca Pregel Adhere 2000. El vinagre actúa como un material de desmolde . La sal de mesa, puede también ser agregada para dar sabor. Finalmente, un emulsificador hidratado puede ser agregado a la solución para "hacer que todos los elementos estén en suspensión. Para hacer la solución, el agua y vinagre se agregan a la cámara de mezclado 82 primero y el almidón es agregado por último. La solución se mezcla usando el aparato de mezclado 84 por aproximadamente ocho minutos o hasta que substancialmente todas las partículas de almidón están en suspensión. La mezcla de aspersión puede entonces ser transferida a un tanque de mantenimiento (no mostrado) para circulación a través del sistema de aspersión, o puede ser extraído directamente desde la cámara de mezclado 82. La circulación del sistema de aspersión, por ejemplo el conducto de bombeo 80, incluye en linea un tamiz de filtración de malla 200 (no mostrado) al que se pasa a su través para filtrar los particulados. Otras soluciones de "goma" de pretratamiento han sido probadas pero encontradas para ser menos efectivas que la mezcla de almidón de trigo descrita. Estas otras substancias incluyen hidrocoloides (gomas) y proteínas en soluciones variadas con concentración de entre aproximadamente 3.5% y 33%.

Las Figuras 5A y 5B ilustran vistas laterales y frontales, respectivamente, de los componentes que hacen la implementación preferida de la estación de aspersión 18. Esta implementación es casi idéntica a aquella mostrada en la Figura 4 excepto que el detector 88 se ubica fuera de la cámara de aspersión 76 y se indica horizontalmente a lo largo de la porción corriente arriba lateral del transportador de estación de aspersión 20. Dos boquillas de aspersión 78, 94 se montan en un miembro de estructura horizontal 96 colocado lateralmente dentro de la cámara de aspersión 76. Las boquillas 78, 94 pueden ser ajustadas lateralmente a lo largo del miembro de estructura 96 para ajustar los varios tamaños de productos horneados y patrones de aspersión. Las boquillas de aspersión 78, 94 son preferentemente Spray Systems parte de marca #1/8 JJAUCO-SS-20-SU13. Estas tienen una boquilla de aspersión de ventilador. El aire de atomización se fija en quince libras- (66.75 N) y el líquido fijo en cuarenta libras de presión (200.25 N) . Esto dispersa el líquido en 95 cfm (1.45 gph) . Los patrones de aspersión 98, 100 para las boquillas respectivas 78, 94 se ajustan para cubrir la parte superior de las barras de pan sin rociar pasados los extremos del pan. Las boquillas se ajustan normalmente aproximadamente nueve pulgadas (22.86 cm) arriba del transportador 20 y seis pulgadas (15.24 cm) aparte para cubrir las barras apropiadamente. Otros productos horneados dimensionados pueden por supuesto requerir diferentes fijaciones de aspersión. Una configuración alternada usa una unión Rotoclean #106A con una boquilla #RC-4L encendida por una válvula eléctrica de puerta Asco 3/8" . Las Figuras 6A a 6C ilustran con más detalle la estación de cubierta 26. Las barras de pan 86 que salen de la cámara de aspersión 76 tienen una brillo de luz de la solución (mostrado por las líneas diagonales) recubierta en la parte superior de las barras . Las barras entonces se mueven a partir del transportador de estación de aspersión 20 al transportador dispensador 28, operando en una velocidad similar como el transportador 20 para minimizar los espacios entre las barras adyacentes. El transportador dispensador 28 transporta las barras por debajo de uno o más ensambles de liberación de cubierta superior 102, 104. Cada ensamble incluye una cubierta diferente- por ejemplo harina en el ensamble 102 y semillas de ajonjolí tostadas en el ensamble 104. Cuando se detectan los artículos en el transportador, en cuanto el detector 106 montado corriente arriba del ensamble 102 detecta la proximidad de una hogaza 86, el mecanismo de liberación (descrito posteriormente) se dispara y se gotea el material de cubierta seco en las partes superiores de las barras para producir una hogaza de primer recubrimiento 108 (mostrada con la parte superior moteada) .

Regresando primero a la Figura 6?, la estación de cubierta 26 incluye una serie de dos bandejas de liberación de cubierta 102, 104 para liberar en sucesión harina y semillas de ajonjolí en la superficie recubierta de las barras. Las barras recubiertas 86 son movidas desde el transportador de estación de aspersión 20 al transportador dispensador 28 en disposición lado por lado de tal forma que los espacios entre las barras adyacentes se minimiza. En cuanto las barras se mueven por debajo del detector 106, una señal se envía a la caja de control 110 para iniciar la operación del dispersador de cubierta 112 montado en una porción de fondo de la bandeja del sembrador Christy 114 que contiene la harina. La caja de control incluye un botón de poder 116 y un ajustador de dispersión de disco 118 para alterar la velocidad en la cual se gira el dispersor y de esta forma la cantidad de material de cubierta seca liberado en las barras. Se captura el material de cubierta seca en exceso dentro de una bandeja de atrapado 120 ubicada por debajo del transportador dispensador 28. Posicionada arriba de la bandeja del sembrador 114 está la porción proximal del medio 30 para transportar la cubierta seca del depósito 32 a la bandeja sembradora 114. El extremo distal del medio de transporte de cubierta seca se describe con más particularidad abajo, con respecto a la Figura 7. Brevemente al describir la porción proximal, sin embargo, un detector de cubierta 122 detecta un nivel de material de cubierta dentro de la bandeja sembradora Christy 114. Si el nivel detectado es bajo, entonces una señal de activación se envía al sistema Vac-u-max que extrae el material de cubierta a partir del depósito 32 en la tolva 124 y después de esto en la bandeja sembradora 114 por un periodo de tiempo predeterminado o hasta que se llena la bandeja sembradora 11 . El Vac-u-max es un sistema de vacío que usa aire comprimido a través de un venturi para crear vacío. El control Vac-u-max tiene un sincronizador que hace circular el vacío por un periodo corto (para extraer el material de cubierta hasta la tolva Vac-u-max 124) después lo desactiva por un tiempo corto (para permitir que aquella cubierta sea jalada en la tolva 124 hacia abajo en la bandeja sembradora Christy 114) . La operación básica de tal sistema es conocida por aquellos expertos en la técnica y de esta forma no se describe con detalle adicional en la presente. La segunda estación de cubierta 104 incluye partes similares las cuales han sido renumeradas para mejor claridad incluyen: detector 126, pan con segunda cubierta 128, caja de control 130, dispersor 132, bandeja sembradora 134, botón de control de poder 136, ajuste de cubierta de disco 138, charola de atrape 140, detector de cubierta 142, y tolva 144. El segundo depósito de cubierta 146, esta vez contiene semillas de ajonjolí tostadas, se suministra a través del medio 30 a la tolva 144 cuando se detecta una cantidad de cubierta baja por el detector 142 dentro del sembrador 134. Las barras cubiertas una vez 108 pasan por debajo de la bandeja sembradora 134 en el transportador 148, después de lo cual se mueven al transportador su etador 149, el cual separa las barras y las transporta a la estación de empaque 34. Una modalidad importante de la invención contempla cada estación (o subestación) como que incluye su propio transportador. De esta forma, la estación de aspersión tiene el transportador 20, la primera estación de cubierta tiene el transportador 28, y la segunda estación de cubierta tiene el transporrtador 148. Una cuestión primaria en el horneado es la limpieza y la prevención de contaminación cruzada. Si el transportador de estación de aspersión 20 se permite correr por debajo de la primera estación de liberación de cubierta 102, entonces la cubierta seca puede llegar a ser fijada al transportador 20, ahora se hace pegajosa por pasar por debajo de las boquillas de aspersión 78, 96 dentro de la estación de aspersión 18. Similarmente, si el primer transportador de cubierta es también permitido para correr por debajo de la segunda estación de liberación de cubierta 104, entonces la contaminación cruzada entre las dos cubiertas puede ocurrir y la limpieza puede hacerse más difícil . Para facilitar la limpieza, cada uno de los transportadores de estación de cubierta 28, 148 incluyen un rodillo de cepillo, tal como rodillos de cepillo 151 y 153, que gira entre el circuito de accionamiento de banda y remueve los depósitos en el transportador de tal forma que caen en las charolas de atrape respectivas 120, 140. Una vista separada del dispersor 132 se muestra en la Figura 6B. Ante una detección positiva de un objeto tal como la hogaza 108, el detector 106 colocado corriente arriba de la bandeja sembradora 134 envía una señal de detección positiva a la caja de control 130. Una señal de activación subsecuente de la caja de control 130 activa el dispersor motorizado 132, el cual inicia la rotación dentro de la bandeja sembradora 134. El dispersor 132 incluye un rodillo 150 suspendido dentro de la porción de fondo de la bandeja de semilla 134 en la cual se montan las proyecciones similares a cepillo 152 o similares. En cuanto el rodillo 150 gira, las proyecciones similares a cepillo 152 barren las semillas de ajonjolí 154 en la porción inferior de la bandeja sembradora 134. Un mandril 156 se inserta adyacente a una abertura de fondo 158 de la bandeja sembradora y define una abertura conformada 160 a través de la cual pasa la semilla de ajonjolí. El tamaño y forma de la abertura '160 dete.rmina la aspersión y relación en la cual se liberan las semillas de ajonjolí 154 a partir de la estación de cubierta en la hogaza 108. La Figura 7 ilustra el extremo distal del medio 30 para transportar el material de cubierta seca (granulado) desde el depósito de cubierta 146 a la tolva de semilla 144, y de ahí al sembrador 134. El aparato incluye una vara hueca alargada 162 que tiene un extremo proximal 164 y una punta de la vara ubicada en un extremo distal 166. Un ensamble de vibración, tal como un vibrador de tubo neumático 168, se une adyacente al extremo proximal 164 de la vara para impartir fuerzas vibracionales a la vara 162. El medio de vacío 170 se acopla al extremo proximal de la vara 162 para impartir una fuerza de vacío en el extremo distal 166 de la vara y por lo mismo extraer el material de cubierta a través del interior hueco del rodillo al extremo proximal 164. Una manguera flexible 172 se acopla al extremo proximal 164 de la vara 162 para comunicar el material granulado extraído a través de la vara a un extremo opuesto de la manguera flexible, terminando en la tolva de semilla 144. La vara 162 incluye un agujero 173 formado a través de la pared de la vara al interior hueco para comunicar aire en la vara. Finalmente, se prefiere que el extremo distal 166 de la vara se forme en un ángulo oblicuo, preferente aproximadamente cuarenta y cinco grados, para facilitar la inserción de la punta de la vara en el material de cubierta. La vara 162 es Vac-u-max parte #18698 y el vibrador es Vibco parte # VS-190. La vara tiene cuatro pies (1.22 m) de largo la cual se pega en un barril de la cubierta y el vibrador es sujetado a la manguera, por medio de sujetadores 174, 176 en el extremo de la vara que se pega al barril. El vibrador es activado cuando el Vac-u-max está succionando la cubierta del barril . La vibración de la vara simplemente mantiene la cubierta que fluye alrededor de la punta de la vara. El aparato construido de acuerdo a una modalidad preferida de la invención se propone para manejar las dificultades inherentes con extraer fácilmente el material granulado a partir de una fuente y transportarlo a un destino. Un problema primario ocurre cuando el material granulado es jalado a partir de un área localizada dentro del depósito 146, donde el nivel del material de cubierta es mostrado por la linea punteada 178 contenida dentro de un barril de tal forma que se constriñe el material dentro de las paredes del barril. Ya que el material es granulado y no líquido, las fuerzas con frecuencia provocan la formación de montes y valles en cuanto se succionan porciones localizadas del material en la vara de tal forma que el extremo distal 166 de la vara 162 tiene que ser movido continuamente dentro del barril para extraer por vacío el material de cubierta. Se ha descubierto, sin embargo, que impartir una fuerza vibracional al extremo distal de la vara (por medio del vibrador de tubo neumático 168) uniforma estos picos y valles por transferir la fuerza vibracional al material adyacente a la vara. Esto resulta en un método mucho más simple para transportar material granulado bajo vacío que, por ejemplo, vibrando el depósito total 146.

Habiéndo descrito e ilustrado los principios de la invención en una modalidad preferida de la misma, debe ser aparente que la invención pueda ser modificada en disposición y detallada sin alejarse de tales principios. Se reclama en la presente todas las modificaciones y variaciones que están dentro del espíritu y alcance de las siguientes reivindicaciones . Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (22)

1. REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones 1. Un método para aplicar cubiertas a productos horneados caracterizado porgue comprende las etapas de: aplicar una solución a base de almidón en una superficie de los productos horneados después de hornear para formar una superficie tratada; y aplicar cubiertas en la superficie tratada de los productos horneados .
2. 2. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porgue la solución a base de almidón se forma de una substancia almidonosa y agua en una relación de entre aproximadamente 1:20 y 1:4.
3. 3. El método de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porgue la substancia almidonosa es un almidón de trigo pregelatinizado .
4. 4. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porgue la etapa de aplicar la solución a base de almidón en la superficie de los productos horneados incluye las etapas de : transportar los productos horneados por debajo de las boguillas de aspersión, las boguillas de aspersión ubicadas dentro de una cámara de aspersión y en comunicación con una fuente de la solución a base de almidón; y rociar la solución en una superficie de los productos horneados en cuanto los productos horneados se mueven cerca de las boquillas de aspersión.
5. 5. El método de conformidad con la reivindicación '4, caracterizado porque además incluye las etapas de: detectar la proximidad de los productos horneados a las boquillas de aspersión; y activar las boquillas de aspersión en respuesta a una detección positiva de los productos horneados.
6. 6. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la etapa de aplicar cubiertas en la superficie tratada de los productos horneados incluye las etapas de : transportar los productos horneados por debajo de un aplicador de cubierta,- detectar la proximidad de los productos horneados al aplicador de cubierta; y activar el aplicador de cubierta en respuesta a una detección positiva de los productos horneados .
7. 7. Un aparato para aplicar cubiertas secas a productos horneados de un tipo que sale de un horno a lo largo de una banda transportadora, el aparato caracterizado porque comprende : una fuente de solución a base de almidón; una fuente de material de cubierta seca; una estación de aspersión que tiene una cámara de aspersión y un transportador de estación de aspersión que pasa a través de la cámara de aspersión, la cámara de aspersión que incluye por lo menos una boquilla acoplada a la solución a base de almidón y dispuesta para rociar la solución hacia el transportador de estación de aspersión, el transportador de estación de aspersión dispuesto para recibir productos horneados desde la banda transportadora y mover los productos horneados a través de la cámara de aspersión; y una estación de cubierta que tiene un dispensador de cubierta seca y un transportador dispensador en comunicación con el transportador de estación de aspersión que pasa por debajo del dispensador para aplicar material de cubierta seca a una superficie de los productos horneados.
8. 8. El aparato de conformidad con la reinvindicación 7, caracterizado porque la solución a base de almidón se forma de una substancia almidonosa y agua en una relación de entre aproximadamente 1:20 y 1:4.
9. 9. El aparato de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque la substancia almidonosa es un almidón de trigo pregelatinizado .
10. 10. El aparato de conformidad con la reivindicción 7, caracterizado porque el transportador de estación de aspersión opera en una velocidad menor que la banda transportadora de tal forma que los productos horneados son agrupados mas cercanos entre sí en el transportador de estación de aspersión que en la banda transportadora.
11. 11. El aparato de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque además incluye un primer detector dispuesto corriente arriba de la estación de aspersión para detectar la proximidad de los productos horneados a la estación de aspersión y para activar la boquilla de estación de aspersión en respuesta a una detección positiva.
12. 12. El aparato de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque además incluye un segundo detector dispuesto corriente arriba de la estación de cubierta para detectar la proximidad de productos hornados a la estación de cubierta y para activar el dispensador de cubierta seca en respuesta a una detección positiva.
13. 13. El aparato de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque el dispensador de cubierta seca incluye una tolva y un agente de relleno en comunicación con la tolva para suministrar la tolva con material de cubierta seca.
14. 14. El aparato de conformidad con la reivindicación 13 , caracterizado porque el agente de relleno incluye un tercer detector dispuesto para detectar la cantidad de material de cubierta seco dentro de la tolva y transportar el material de cubierta seco desde un recipiente de cubierta en respuesta a una señal de cantidad baja.
15. 15. Un aparato para transportar material granulado caracterizado porque comprende: una vara hueca alargada que tiene un extremo proximal y un extremo distal; un medio de vibración unido adyacente al extremo próximo de la vara para impartir fuerzas vibracionales a la vara; y un medio de vacio acoplado al extremo proximal de la vara para impartir una fuerza de vacío en el extremo distal de la vara y por lo mismo extraer material adyacente al extremo distal del rodillo a través del rodillo al extremo próximo.
16. 16. El aparato de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque además incluye una manguera flexible acoplada en un extremo al extremo proximal de la vara para comunicar el material granulado extraído a través de la vara a un extremo opuesto de la manguera flexible.
17. 17. El aparato de conformidad con la reinvindicación 15, caracterizado porque además incluye un orificio formado a través de la pared de la vara al hueco interior para comunicar aire en la vara.
18. 18. El aparato de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque el extremo distal de la vara se forma en un ángulo oblicuo.
19. 19. El aparato de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado porque el ángulo oblicuo tiene aproximadamente 45 grados.
20. 20. Un método para transportar material granulado fuera del recipiente, el método caracterizado porque comprende las etapas de: proporcionar una vara que tiene una pared que define "un interior hueco alargado y una punta de la vara ubicada en un extremo distal del interior hueco; colocar el extremo distal de -la vara hueca alargada en el recipiente que contiene el material granulado de tal forma que la punta de la vara se ubica adyacente al material granulado; aplicar una fuerza vibracional a una pared de la vara y conducir la fuerza vibracional a través de la vara y al material granulado; y aplicar una fuerza de vacío al interior hueco de la vara y comunicar la fuerza de vacío a la punta de la vara por lo que se jala el material granulado adyacente a la punta de la vara a través del interior hueco a un extremo proximal de la vara.
21. 21. El método de conformidad con la reivindicación 20, caracterizado porque además incluye la etapa de formar la punta de la vara en un ángulo oblicuo a la pared de la vara.
22. 22. El método de conformidad con la reivindicación 21, caracterizado porque además incluye la etapa de acoplar una manguera flexible al extremo proximal de la vara.