MXPA02010081A - Proceso para produccion de poliamidas a partir de dinitrilos y diaminas. - Google Patents

Abstract

La presente invencion se refiere a un proceso para producir poliamidas a partir de dinitrilos y diaminas en una reaccion continua usando etapas de calentamiento subsecuentes. En particular, el proceso involucra poner en contacto un dinitrilo, una diamina, agua, y opcionalmente un catalizador para formar una mezcla de reaccion; calentar la mezcla de reaccion a una primera temperatura elevada de entre aproximadamente 180 a aproximadamente 240(C, mantener la temperatura por aproximadamente 0.10 a en forma aproximada 20 horas, y opcionalmente controlar la presion en esta etapa de calentamiento por venteo; calentar la mezcla de reaccion a una segunda temperatura elevada de entre aproximadamente 250 a en forma aproximada 350(C, adicionar agua a la mezcla de reaccion antes o despues de que se alcance la segunda temperatura elevada, mantener la presion en la segunda etapa de calentamiento por arriba de la presion atmosferica venteando al menos algo de agua, y mantener la segunda temperatura elevada por un periodo de aproximadamente 0.10 a en forma aproximada 10 horas; y recuperar la poliamida.

Description

PROCESO PARA PRODUCCIÓN DE POLIAMIDAS A PARTIR DE DINITRILOS Y DIAMINAS CAMPO DE LA INVENCIÓN Esta invención se refiere a un proceso para la producción de poliamidas a partir de dinitrilos y diaminas y a productos de poliamida relacionados producidos a partir del proceso .

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Actualmente, las poliamidas están siendo producidas comercialmente a partir de ácidos dicarboxílicos y diaminas. Por ejemplo, el Nilón 6,6 es producido comercialmente a partir de ácido adipico y hexametilendiamina. Dentro de la técnica se han explorado rutas alternas para estos materiales. Por ejemplo, la técnica ha enseñado proceso para producir Nilón 6,6 a partir de adiponitrilo y hexametilendiamina. Greene alt, Patente Norteamericana No. 2,245,129, describe un proceso para producir poliamidas haciendo reaccionar adiponitrilo, hexametilendiamina, y agua a una temperatura y presión elevadas. Sin embargo, la patente de Greenewalt requiere de un proceso de dos etapas en el cual, después del calentamiento inicial, el proceso debe ser discontinuado para permitir la reacción para enfriar, y luego REF. 141560 se calienta de nuevo previo a la recuperación de la poliamida. Un proceso modificado para hacer reaccionar adiponitrilo con hexametilendiamina y agua se describe por Onsager en la Patente Norteamericana No. 3,847,876, pero a presiones extremadamente altas de hasta aproximadamente 13.8 MPa (2000 lb/pl2) . La producción de poliamidas se mejoró por la introducción de catalizadores para promover o mejorar la producción de poliamidas. Se describen varios métodos catalíticos, por ejemplo, en las Patentes Norteamericanas Nos. 4,490,521, 4,542,205, 4,603,192, 4,725,666, 4,749,776, 4,436,898 y 4,528,362. Además, los cocatalizadores se introdujeron para promover y mejorar adicionalmente la producción de poliamida. Por ejemplo, se describe en Greene et al., Patente Norteamericana No. 4,501,881, un proceso para formar poliamidas a partir de adiponitrilo, hexametilendiamina, ácido adípico, y agua. Sin embargo, cada uno de los métodos descritos anteriormente, tiene una deficiencia significante para producir poliamidas a partir de adiponitrilo y hexametilendiamina simultáneamente con la producción de niveles significantes del dimero de la diamina alifática. En el caso de hexametilendiamina, el dimero producido podría ser bishexametilentriamina (BHMT) . La dimerización de diamina es promovida por presiones y temperaturas altas requeridas por los procesos descritos anteriormente. { Véase Shyu, Patente Norteamericana No. 4,739,035, y Liehr et al., Patente Norteamericana No. 5,627,257). Estos subproductos de dímeros de diamina o triamina sirven como reticulantes para la cadena de poliamida lineal, la cual puede conducir a un deterioro de la calidad del producto, significante. Los problemas asociados con la producción de subproductos de triamina se superan de manera parcial por los procesos descritos por Shyu et al., Patente Norteamericana No. 4,739,035, y Liehr et al., Patente Norteamericana No. 5,627,257. Shyu et al. enseña un proceso de dos etapas, en donde la primera etapa incluye la hidrólisis de adiponitrilo con agua, catalizadores, y desde 0 a 10 por ciento en peso de la hexametilen diamina total necesaria para la reacción. La segunda etapa incluye adicionar el remanente de la hexamentilendiamina seguido por polimerización. Este proceso de dos etapas provee niveles de triamina en los niveles de 560 a 1300 ppm cuando se compara con los niveles de -1420 a 1610 ppm encontrados a través de las enseñanzas de otra técnica previa. Liehr et al., describe un proceso de dos etapas. La primera etapa incluye la hidrólisis casi completa del adiponitrilo a ácido adípico utilizando un catalizador y un cocatalizador. El cocatalizador se describió como un ácido dicarboxilico alifático o aromático saturado. La segunda etapa incluye la adición de al menos una cantidad equimolar de diamina seguido por polimerización. Durante el uso de este proceso, se pudieron lograr niveles de triamina entre 500 y 600 ppm. Sin embargo, este proceso está obstaculizado por las cantidades substanciales de cocatalizador requerido. Por ejemplo, el proceso de Liehr requiere un nivel de cocatalizador del ácido dicarboxílico a partir de aproximadamente 1 a 13 por ciento en peso basado en el nivel de adiponitrilo. En un ejemplo, los mismos enseñan el uso de 73 gramos de cocatalizador de ácido adípico en la hidrólisis de 487 gramos de adiponitrílo . Cada uno de los procesos de dos etapas descritos por Shyu et al. y Liehr et al. también están obstaculizados por la dificultad inherente con los procesos discontinuos y la duración (tiempo) del proceso significativamente mayor cuando se compara con procesos continuos de la técnica previa. La presente invención supera las desventajas de la técnica previa proporcionando un proceso de producción continuo simplificado para poliamidas con bajos niveles de impurezas de triamina sin la necesidad de cantidades substanciales de cocatalizadores .

DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención está dirigida a un proceso para la producción de una poliamida que comprende: hacer reaccionar un dinitrilo con una diamina, agua, y opcionalmente un catalizador para formar una mezcla de reacción; calentar la mezcla de reacción a una primera temperatura elevada de entre aproximadamente 180 a en forma aproximada 240°C, de manera preferible, de aproximadamente 200 a en forma aproximada 220°C; mantener la temperatura por 0.10 a 20 horas, preferiblemente de 0.10 a 10 horas; y de manera opcional controlar la presión en esta etapa de calentamiento por venteo; luego, después del mantenimiento de la primera temperatura elevada, calentando posteriormente la mezcla de reacción a una segunda temperatura elevada de entre aproximadamente 250 a en forma aproximada 350 °C, de manera preferible, de aproximadamente 270 a en forma aproximada 300°C; adicionar agua a la mezcla de reacción antes o después de que se alcance la segunda temperatura elevada; mantener la presión en la segunda etapa de calentamiento por arriba de la presión atmosférica venteando al menos algo de agua; y mantener la segunda temperatura elevada por un periodo de aproximadamente 0.10 a en forma aproximada 10 horas, preferiblemente de 0.10 a 4 horas; y recuperar la poliamida. En otra modalidad de la invención, en la etapa de reacción, la diamina se adiciona en una cantidad dentro de 10 por ciento en mol de equimolar basado en el dinitrilo y al menos una cantidad estequiométrica de agua se adiciona con relación al dinitrilo. En otra modalidad de la invención, la etapa de calentamiento de la mezcla de reacción a una segunda temperatura elevada se obtiene bajo una presión de reacción de la presión atmosférica anterior. Después del mantenimiento de la segunda temperatura elevada, se mantiene entonces, de manera opcional, la mezcla de reacción a una tercera temperatura de aproximadamente 250 a en forma aproximada 350°C mientras que la presión de reacción se reduce a la presión atmosférica o menor. Esta modalidad adicional frecuentemente permite la polimerización más completa de las amidas por lo cual se logra un producto de poliamida de alto peso molecular. En todavía otra modalidad de la invención, el dinitrilo es adiponitrilo y la diamina es hexametilendiamina. La poliamida final producida cuando se usan adiponitrilo y diamina en el proceso de la presente invención, es poli (hexametilen adipamida) (Nilón 6,6) .

La poliamida se puede producir en un proceso continuo y sin la necesidad de altos niveles de cocatalizadores usados en los procesos de la técnica previa.

Sin embargo, se ha encontrado que la poliamida exhibe bajos niveles de impurezas de triamina. La invención también se refiere a poliamidas producidas usando estos procesos. Objetos, características y ventajas adicionales de la invención llegarán a ser evidentes a partir de la descripción detallada que sigue.

Modo(s) para Realizar la Invención La presente invención está dirigida a un proceso para producir una poliamida a partir de dinitrilos y diaminas. El proceso incluye la etapa de poner en contacto un dinitrilo con una diamina, agua, y opcionalmente un catalizador para formar una mezcla de reacción; calentar la mezcla de reacción a una primera temperatura elevada de entre aproximadamente 180 a en forma aproximada 240°C, y mantener la primera temperatura elevada por 0.10 a 20 horas; calentar la mezcla de reacción a una segunda temperatura elevada de entre aproximadamente 250 a en forma aproximada 350°C, en donde antes o después que se alcance la segunda temperatura elevada, el agua se adiciona a la mezcla de reacción, después algo de agua se remueve subsecuentemente, y se mantiene la segunda temperatura elevada por un periodo de aproximadamente 0.10 a en forma aproximada 10 horas, preferiblemente 0.10 a 4 horas; y recuperar la poliamida. Opcionalmente, la mezcla de reacción se puede mantener a una tercera temperatura de aproximadamente 250 a en forma aproximada 350°C, que puede ser la misma o diferente de la segunda temperatura elevada, previo a la recuperación de la poliamida, en donde a la tercera temperatura, se reduce la presión de reacción a presión atmosférica o menor. Las reacciones involucradas en el proceso incluyen la hidrólisis del dinitrilo, las cuales dan lugar a un producto de hidrólisis incluyendo un ácido carboxilico o intermediario de amida no substituida. El producto de hidrólisis luego reacciona con la diamina para dar lugar a un enlace de amida. La polimerización adicional produce el producto final deseado. El proceso de la presente invención se aprovecha en las condiciones que involucran estas reacciones de modo que la poliamida producida tiene un bajo contenido de triamina y se puede producir sin cantidades substanciales de cocatalizador. La primera etapa del proceso es poner en contacto un dinitrilo con una diamina, agua, y opcionalmente un catalizador para formar una mezcla de reacción.

En la presente invención, se entiende que dinitrilo incluye cualquier material el cual incorpora una funcionalidad de dinitrilo. Preferiblemente, el dinitrilo contendrá 2 hasta 20 carbonos. El dinitrilo puede ser alifático, de cadena recta o ramificada, o aromático. El dinitrilo puede contener funcionalidades que no interfieren con poliamidación, tal como alquilo, arilo, aminas terciarias, y sulfatos. Los ejemplos específicos de dinitrilos los cuales son útiles dentro de la presente invención incluyen adiponitrilo, ' suberonitrilo, sebaconitrilo, isoftalonitrilo, 1,12-dodecan dinitrilo, tereftalonitrilo, y mezclas de los mismos. Preferiblemente, el dinitrilo es adiponitrilo. En el proceso, el dinitrilo se hidroliza para formar un ácido carboxílico. Preferiblemente, en el caso de adiponitrilo, la forma de ácido carboxílico a partir de la hidrólisis es el ácido adipico. En la presente invención, se puede usar cualquier diamina adecuada para preparar una poliamida. Las diaminas incluyen cualquier material el cual incorpore dos funciones amina. Preferiblemente, la diamina contendrá 2 a 20 carbonos. La diamina puede ser alifática, de cadena recta o ramificada, o aromática. La diamina puede contener otras funcionalidades que no interfieren con poliamidación, tal como alquilo, arilo, aminas terciarias, y sulfatos. Los ejemplos específicos de diaminas las cuales son útiles en la presente invención incluyen hexametilendiamina, tetrametilendiamina, 1,12-dodecan diamina, p-xilen diamina, 2-metil-l, 5-pentandiamina, 1, 8-octandiamina, y 1, 10-decandiamina. Preferiblemente, la diamina es hexametilendiamina. La diamina reacciona con el producto de dinitrilo hidrolizado para formar la amida. Por lo tanto, la diamina se debe adicionar en una cantidad suficiente para reaccionar con el producto de dinitrilo hidrolizado y produce la amida deseada. Esta cantidad generalmente está a un nivel de entre 10 por ciento en mol de equimolar basado en el dinitrilo. El nivel exacto se determinará por factores que incluyen el peso molecular deseado, el diseño del reactor, pérdidas del dinitrilo durante el proceso, y pérdidas de la diamina durante el proceso. Se usa agua en la presente invención tanto como un reactivo en la hidrólisis del nitrilo como un adyuvante del procesamiento en la polimerización. En la etapa de contacto, la cantidad de agua usada deberá ser la cantidad efectiva para la hidrólisis del dinitrilo. Tipicamente, esta cantidad de agua es al menos igual en estequiometria a la cantidad de nitrilo a ser hidrolizada. El agua se adiciona en la reacción de manera inicial o durante la reacción como una purga de agua.

El componente del catalizador opcional de la presente invención puede incluir cualquier substancia, la cual promueva o acelere los procesos de la presente invención. Esto puede incluir catalizadores identificados dentro de la técnica antecedente para la hidrólisis de dinitrilos, la polimerización de poliamidas, la reacción de aminas con nitrilos, y semejantes. Además, más de un componente catalizador puede ser adicionado para promover o mejorar estos procesos de reacción. Las clases representativas de catalizadores incluyen compuestos de fósforo que contienen oxigeno, compuestos de boro que contienen oxígeno, compuestos de azufre que contienen oxígeno, compuestos que contienen metales, tales como cobre o manganeso, ácidos carboxílicos alifáticos y aromáticos, y ácidos de Le is. Los ejemplos específicos de catalizadores incluyen ácido fosfórico, ácido fosforoso, ácido hipofosforoso, ácido pirofosfórico, hidrato de hipofosfito de sodio, monohidrato de hipofosfito de manganeso '( II ) , hipofosfito de calcio, ácido sulfúrico, ácido sulfámico, bisulfato de sodio, sulfato ácido de amonio, hidrato de ácido fosfotúngstico, hidrato de ácido fosfomolibdico, dihidrato de acetato de zinc, heptahidrato de sulfato de zinc, monohidrato de acetato de cobre (II), acetato de calcio, ácido glicólico, ácido adipico, ácido isoftálico, ácido tereftálico, ácido 5- sulfoisoftálico, trifluorometansulfonato de lantanio, tetrahidrato de acetato de manganeso (II) , bromuro de cetiltrimetílamonio, hidrato de ácido 12-molibdosilicico, ácido 2-piridilfosfónico, ácido 5-sulfoisoftálico, y mezclas de los mismos. Si un catalizador se usa en el proceso, una cantidad efectiva del catalizador será aquella cantidad usada para promover o mejorar la hidrólisis del dinitrilo, polimerización de la amida, y/o la reacción del dinitrilo y diamina. Esta cantidad efectiva diferirá para catalizadores diferentes, pero típicamente cae dentro del intervalo de 0.10 a 500 mmoles, preferiblemente de 1.0 a 200 mmoles, de manera más preferible 2.0 a 10 mmoles, de catalizador basado en un mol de dinitrilo. Aunque los inventores han encontrado que no son requeridos los cocatalizadores en la presente invención, para efectuar la producción de la poliamida, los cocatalizadores se pueden usar en la presente invención. Tales cocatalizadores pueden incluir cualquiera de los catalizadores listados anteriormente. Otros componentes se pueden adicionar a la mezcla de reacción como es sabido en la técnica. Por ejemplo, se pueden adicionar estabilizadores, incluyendo estabilizadores térmicos, catalizadores de polimerización, adyuvantes de procesamiento, pigmentos, antioxidantes, y semejantes. Las cantidades efectivas de dinitrilo, diamina, agua y catalizadores opcionales para efectuar las reacciones necesarias para la producción de una poliamida son mezcladas conjuntamente y se adicionan a un reactor, o se adiciona en forma separada al reactor y se mezclan. Se puede usar cualquier reactor deseado y son conocidos en la técnica. Los reactores adecuados incluyen una autoclave con agitación, una autoclave sin agitación, un reactor de columna, un reactor de tubo, y un reactor de ciclo. Sin embargo, el proceso generalmente funciona en la ausencia de aire. El aire puede ser removido por cualquier proceso conocido. Los ejemplos incluyen purgar el reactor o reactores con gases inertes, tales como nitrógeno o argón, evacuar el reactor y llenarlo con gases inertes, y presurizar el reactor con gases inertes seguido por venteo a 1.013xl05 Pa (1 atmósfera). Estos procesos de remover el aire se pueden repetir tantas veces como se desee. Después de la etapa de contacto, la mezcla de reacción del dinitrilo, diamina, agua y el catalizador opcional se calienta en el reactor a una primera temperatura elevada dentro del intervalo de aproximadamente 180 a 240°C, preferiblemente de 190 a 230°C, y en forma más preferida de 200 a 220°C. El intervalo de temperatura del proceso se determina por la velocidad de la reacción. A temperaturas por debajo de 180°C, la velocidad de la reacción es generalmente demasiado baja para ser económicamente útil. A temperaturas por arriba de 240°C, se pueden formar cantidades significantes de subproductos, tal como triamina. La temperatura de reacción puede mantenerse constante durante todo el curso de esta reacción o se puede hacer variar. En general, se puede usar cualquier presión en esta etapa. Sin embargo, los inventores han encontrado que el proceso puede funcionar a presiones inferiores que aquellas de la técnica previa que atribuyen a la producción menor de subproductos de triamina. Por ejemplo, la presión de reacción para esta etapa puede estar dentro del intervalo de 0.689 a 3.45 MPa (100 a 500 lb/in2) , preferiblemente 1.03 a 1.79 MPa (125 a 400 lb/in2), en forma más preferible de 150 a 260 lb/in2. Esta etapa se puede realizar bajo presión autógena o se puede ventear. La presión de reacción se puede controlar por el ajuste de venteo. En particular, la presión de venteo se puede ajustar dejar salir algo de agua. Preferiblemente, la presión de venteo se ajusta para asegurar que la mayoria del agua no sea venteada. El tiempo para la etapa de calentamiento y mantenimiento de la mezcla de reacción en esta primera temperatura elevada está en función de la temperatura de reacción, diseño del proceso, nivel y tipo de catalizador de reacción, y semejante. Generalmente, una vez que la mezcla de reacción se realizó a la primera temperatura elevada, deseada, esta temperatura se mantuvo dentro del intervalo de 0.10 a 20 horas, preferiblemente de 0.10 a 15 horas, de manera más preferida de 0.10 a 10 horas. Después del calentamiento a la primera temperatura elevada y el mantenimiento de la temperatura por 0.10 a 20 horas, no existe necesidad de enfriar la mezcla de reacción previo al calentamiento a la segunda temperatura elevada. Sin embargo, el proceso es continuo desde el primer a segundo calentamiento. Por consiguiente, después de mantener la primera temperatura elevada por un periodo de tiempo, la mezcla de reacción se calienta entonces a una segunda temperatura elevada que varia de 250 a 350°C, preferiblemente de 260 a 325°C, de manera más preferible de 270 a 300°C, mientras que se purga la reacción bombeando agua en el reactor y removiendo alguna porción del agua adicionada a través del venteo. El intervalo de temperatura de esta etapa se determina por la velocidad de la reacción de hidrólisis, la reacción de polimerización y semejantes. A temperaturas inferiores a 250°C, la velocidad de reacción generalmente es demasiado baja para ser económicamente útil. A temperaturas superiores a 350°C, se pueden formar cantidades significantes de subproductos. La temperatura del proceso puede mantenerse constante en todo el curso de la reacción o se puede hacer variar. Antes o después de que se alcance la segunda temperatura elevada de 250 a 350°C, se adiciona agua al reactor como una purga. La velocidad de adición de agua en la reacción puede variar signi icativamente basado en la escala de reacción, el tamaño del reactor, el diseño del reactor, la temperatura de reacción y semejantes. En general, la velocidad de adición de agua deberá ser una cantidad efectiva para ayudar en la remoción de amoniaco, la cual promueve la polimerización de la amida. Típicamente, esta cantidad de agua estará dentro del intervalo de 0.01 a 100 moles de agua por hora basado en 1 mol del nitrilo. La velocidad de adición de agua preferiblemente estará en el intervalo de 0.1 a 75 moles, de manera más preferible de 0.1 a 10 moles de agua por hora basado en 1 mol de nitrilo. Sin embargo, la velocidad de purga puede ser constante en todo el proceso, la velocidad se puede hacer variar, o la purga se puede abrir y cerrar. La purga de agua se puede abrir en cualquier etapa del proceso de hidrólisis. Después, se puede remover, por métodos conocidos tal como venteo, algo del agua adicionada a la mezcla. Aunque toda el agua necesaria no ser removida, al menos algo del agua adicionada en esta etapa debería ser removida para remover efectivamente el amoníaco. Esta etapa se puede realizar en cualquier presión de reacción por arriba de la presión atmosférica. Por ejemplo, la presión de reacción puede estar dentro del intervalo de aproximadamente 0.172 a 3.44 MPa (25 a 500 lb/in2) . Preferiblemente, la presión de reacción está dentro del intervalo de aproximadamente 0.689 a 2.41 MPa (100 a 350 lb/in2), de manera más preferida 0.965 a 1.79 MPa (140 a 260 lb/in2) . La presión de reacción se puede controlar por el ajuste del venteo. El tiempo para la etapa de calentar y mantener la mezcla de reacción en esta segunda temperatura elevada es una función de la temperatura de reacción, diseño del proceso, y tipo y nivel del catalizador de reacción. Generalmente, una vez que la mezcla de reacción se llevó a la segunda temperatura elevada deseada, esta temperatura se mantuvo por un tiempo dentro del intervalo de 0.10 a 10 horas, preferiblemente de 0.10 a 8 horas, de manera más preferida de 0.10 a 4 horas. La mezcla de reacción puede permanecer en el mismo reactor como el reactor sujeto a la primera temperatura elevada, o puede ser diferente para el calentamiento a la segunda temperatura elevada. Por ejemplo, el reactor para la primera temperatura elevada puede alimentar la mezcla de reacción en un segundo reactor. Esto se puede dar teniendo un reactor de tubo que alimenta la mezcla de reacción en un autoclave o reactor de columna, el cual se calienta a la segunda temperatura elevada. El reactor puede ser aquel conocido en la técnica que incluye, pero no esta limitado a una autoclave con agitación, una autoclave sin agitación, un reactor de columna, un reactor de tubo, o un reactor de ciclo. El proceso de la presente invención puede incluir de manera opcional una etapa adicional después de la etapa de calentamiento de segunda temperatura elevada y previo a la recuperación de la poliamida. La tercera etapa opcional involucra mantener la mezcla de reacción a una temperatura en el intervalo de 250 a 350°C mientras que se reduce la presión de reacción a presión atmosférica. Esto permite la polimerización adicional de la amida y puede ser útil en la obtención de una poliamida que tiene el peso molecular deseado, y particularmente, una poliamida de peso molecular elevado. La tercera etapa frecuentemente se refiere a la terminación. El intervalo de la tercera temperatura del proceso se determina por la velocidad de la polimerización y el punto de fusión del polímero del producto. En particular, el polímero - deberá fundirse y la temperatura deberá ser suficientemente alta para obtener una velocidad razonable de reacción. Sin embargo, la temperatura no debe ser demasiado alta para degradar significativamente el polímero. La tercera temperatura generalmente estará en el intervalo de aproximadamente 250 a 350°C, de manera preferible de 260 a 325°C, de manera más preferible de 270 a 300°C. Esta temperatura puede ser la misma o diferente de la segunda temperatura elevada provista, la misma está dentro del intervalo de aproximadamente 250 a en forma aproximada 350°C. Mientras que la tercera temperatura está siendo mantenida, la presión final se deberá reducir a atmosférica o menor. La velocidad a la cual la presión se reduce a presión atmosférica o menor no es crítica, pero preferiblemente, se conduce tan rápido como económicamente práctica. La duración de tiempo para esta etapa es un tiempo suficiente para formar el polímero de peso molecular deseado. Este tiempo será una función de los reactivos específicos, el producto deseado, la temperatura de reacción, la presión de reacción, y semejantes. Generalmente, esta etapa requerirá desde 0.1 a 5 horas, preferiblemente de 0.25 a 3 horas. El reactor para esta tercera etapa de calentamiento puede ser el mismo diseño de reactor usado para las etapas del proceso descritas anteriormente o puede ser diferente y se selecciona a partir de reactores adecuados, conocidos. Particularmente, el proceso de la presente invención se conduce en una manera continua. Por ejemplo, no existe necesidad para discontinuar el proceso para enfriar la reacción previo al movimiento de la siguiente etapa de calentamiento. Sin embargo, no existe necesidad de discontinuar el proceso para agregar reactivos adicionales en diferentes etapas. Por consiguiente, el proceso simplifica la manera de producir poliamidas sin tener que interrumpir la reacción de continuación para producir la poliamida. Los inventores han encontrado que los productos producidos de acuerdo con esta invención tienen menos contaminación de triamina que los productos de la técnica previa. El contenido de triamina se puede medir, por ejemplo, por cromatografía de gas del hidrolizado de poliamida. Por ejemplo, cuando la diamina, hexametilendiamina, se usa en el presente proceso, se pueden determinar los niveles de la triamina, bishexametilentriamina (BHMT) . Cuanto mayor es el contenido de triamina, mayor es la contaminación. En una modalidad de la invención, las poliamidas producidas de acuerdo con la presente invención tienen bajos niveles de contenido de triamina, tal como aproximadamente 1,000 ppm o menor. En otra modalidad de la invención, las poliamidas tienen un contenido de triamina de 900 ppm o menor, preferiblemente 500 ppm o menor, en forma más preferida de 400 ppm o menor, y de manera más preferida, 200 ppm o menor. Los productos producidos de acuerdo con la presente invención se pueden caracterizar adicionalmente de acuerdo a su viscosidad relativa. La viscosidad relativa se refiere a la relación de solución y viscosidades de solvente medida en un viscómetro capilar a 25°C. El solvente es ácido fórmico que contiene 10% en peso de agua. La solución es 8.4% en peso del polímero de poliamida disuelto en el solvente. Esta prueba se basa en el Método de Prueba Estándar ASTM D 789. Las viscosidades relativas de las poliamidas de la presente invención están generalmente dentro del intervalo de 10 a 100, de manera preferible 15 a 65. Los productos se pueden analizar de acuerdo con sus grupos de extremo de poliamida. En particular, los grupos terminales de amina y ácidos se determinan en moles por millón de gramos de polímeros por métodos conocidos, tal como por titulación. Por ejemplo, los polímeros producidos de acuerdo con los ejemplos se analizaron de acuerdo con los métodos en las páginas 293-294 en el Volumen 17 de la Enciclopedia de 7?nálisis Industrial publicado por John Wiley & Sons, Inc. en 1973. En general, el polimero tiene grupos terminales de amina en el intervalo de menos de 150 moles por millón de gramos de polímero, preferiblemente menos de 110 moles por millón de gramos de polimero. Además, el polimero tiene grupos de extremo ácidos en el intervalo de menos de 400 moles de ácido por millón de gramos de polímero, preferiblemente menos de 250 moles de ácido por millón de gramos del polimero. Las poliamidas de la presente invención se pueden usar en cualquier solicitud conocida por poliamidas. Por ejemplo, estas poliamidas se pueden usar como fibras, plásticos, películas, y compuestos de moldeo.

EJEMPLOS Esta invención será ilustrada ahora por los siguientes ejemplos específicos no limitativos. En cada uno de los ejemplos, los productos son analizados de acuerdo con los siguientes métodos: los niveles y productos de la hidrólisis de adiponitrilo se determinaron por cromatografía líquida de alta presión (CLAP) ; se determinó la viscosidad relativa (VR) de las muestras de polímeros como una solución de polímero de 8.4 por ciento en peso en 90.0% de ácido fórmico; se determinó el análisis del grupo terminal de poliamida por titulación; y se determinaron los niveles de bishexametilentriamina (BHMT) por análisis de cromatografía de gas (CG) del hidrolizado de poliamida.

Ejemplo 1 Este ejemplo demuestra la producción de poliamidas por el calentamiento de una mezcla del dinitrilo, diamina, agua, y catalizador a una primera temperatura de 180-240°C, y se calienta a una segunda temperatura de 250-350°C con purga de agua del reactor a la segunda temperatura, y se mantiene la temperatura entre 250-350°C mientras que se reduce la presión a presión atmosférica. Se mezclaron en una autoclave de acero inoxidable de 300 ml, a temperatura ambiente, 40.00 gramos de adiponitrilo, 33.26 gramos de agua, y 63.12 gramos de solución de hexametilendiamina acuosa de 69.76 por ciento en peso (44.03 equivalente gramo de hexametilendiamina) con el catalizador, ácido fosfórico, en una cantidad de 0.100 gramos de una solución de ácido fosfórico acuosa de 85 por ciento en peso (0.084 equivalente gramo de ácido fosfórico). La autoclave se presurizó a 2.07 MPa (300 lb/in2) con nitrógeno y la presión luego se liberó. Esta operación se repitió por un total de tres veces. Con agitación, la autoclave se calentó a 200°C con el respiradero de presión ajustado a 1.72 MPa (250 lb/in2).

Después de alcanzar los 200°C, se encontró que la presión varió entre 1.14 a 1.71 MPa (166-248 lb/in2). Después de 3 horas a 200°C, la temperatura se elevó a 275°C en este tiempo, se bombeó una purga de agua en la autoclave a una velocidad de 0.5 mL por minuto. A través del venteo, la presión de reacción se mantuvo entre 1.70 a 1.72 MPa (246-250 lb/in2) durante el curso del experimento. Después de .1 hora a 275°C, la autoclave se venteó por debajo de la presión atmosférica durante 1 hora. Después de alcanzar la presión atmosférica, la autoclave se mantuvo a 275°C por unos 45 minutos adicionales. La autoclave luego se dejo enfriar a temperatura ambiente. Los contenidos de la autoclave se analizaron para la viscosidad relativa, grupos extremo, y contenido de BHMT como se describe en la Tabla 1.

Ejemplo Comparativo 1 Este ejemplo comparativo demuestra los resultados obtenidos donde, cuando se alcanza la segunda alta temperatura, ningún purgado de agua se adiciona a la autoclave. El procedimiento del Ejemplo 1 se repitió excepto por los siguientes cambios. Las mismas cantidades de adiponiítrilo, agua, hexametilendiamina, y ácido fosfórico se adicionaron a la autoclave de acero inoxidable de 300 ml a temperatura ambiente. La temperatura se elevó a los mismos niveles como en el Ejemplo 1, pero no se condujo el purgado del reactor con agua. Después de que la primera temperatura de 200°C se alcanza, la presión observada varió desde 1.10 a 1.74 MPa (159-252 lb/in2). Después de que la segunda temperatura de 275°C se alcanzó sin algún purgado, se encontró que la presión varió entre 4.03 a 4.65 MPa (584-675 lb/in2) . Después de 1 hora a 275°C, la autoclave se venteó por debajo de la presión atmosférica durante 1 hora mientras que se mantuvo la temperatura de 275°C. Después de alcanzar la presión atmosférica, la autoclave se mantuvo a 275°C por unos 45 minutos adicionales. La autoclave luego se dejo enfriar a temperatura ambiente. Los contenidos de la autoclave se analizaron para la viscosidad relativa, grupos extremo, y contenido de BHMT como se describe en la Tabla 1. En particular, el producto producido de acuerdo con el método de este ejemplo mostró un producto que tiene un alto contenido de triamina de 5,590 ppm. Este alto contenido de triamina indica un producto significativamente contaminado e impuro.

Ejemplo Comparativo 2 Este ejemplo comparativo también ilustra los resultados obtenidos donde ningún purgado se condujo. El procedimiento del Ejemplo 1 se prosiguió, usando los mismos tipos y cantidades de diamina, agua, dinitrilo, y ácido fosfórico. Sin embargo, con agitación, la autoclave se calentó a 240°C. La presión autógena observada a 240°C estuvo dentro del intervalo de 2.10 a 3.14 MPa (304-455 lb/in2). Después de 70 minutos a 240°C, la autoclave se calentó a 260°C. La presión autógena observada a 260°C varió desde 3.63 a 4.08 MPa (526-592 lb/in2). Después de 80 minutos a 260°C, la presión se venteó por debajo de la presión atmosférica durante 30 minutos. Una vez que se alcanzó la presión atmosférica, la mezcla de reacción se mantuvo a 260°C por 15 minutos. La autoclave se dejó enfriar a temperatura ambiente y se analizaron los contenidos. El análisis de los productos en este ejemplo comparativo se muestran en la Tabla 1. La Tabla 1 muestra que el método del ejemplo comparativo 2 produjo un producto con 222.3-232.8 moles de grupos extremo amina por gramos por millón de polímero. Esta alta cantidad de grupos amina es indicativa de la pobre hidrólisis de adiponitrilo. Como tal hay una pobre hidrólisis del adiponitrilo. Esto se prueba adicionalmente por el análisis que muestra que no hay producción de grupos extremo de ácido. Finalmente, el producto resultante tiene altos niveles de impurezas como se muestra por un nivel de BHMT de 1,684 ppm.

Ejemplo Comparativo 3 Este ejemplo comparativo muestra los resultados obtenidos cuando la temperatura de la mezcla tratada en la autoclave se eleva solamente una vez a una alta temperatura. El procedimiento del Ejemplo 1 se prosiguió, excepto que se usó como el catalizador el ácido fosforoso en una cantidad de 0.0836 gramos. La autoclave que contiene la mezcla se presurizó a 2.07 MPa (300 lb/in2) con nitrógeno y se liberó la presión. Este procedimiento se condujo tres veces y, con agitación, la autoclave se calentó a 275°C con el respiradero de presión ajustado a 1.72 MPa (250 lb/in2). Después de alcanzar 275°C, se bombeó una purga de agua en la autoclave a una velocidad de 0.5 mL por minuto. A través del venteo, la presión de reacción se mantuvo entre 1.67 a 1.74 MPa (240-253 lb/in2) durante el curso del experimento. Después de 1 hora a 275°C, la purga de agua se interrumpió y la autoclave se venteó por debajo de la presión atmosférica durante 1 hora. A presión atmosférica, la autoclave se dejó enfriar a temperatura ambiente y se analizaron los contenidos. Los análisis de los productos en este ejemplo se muestran en la Tabla 1. La Tabla 1 muestra que el método del ejemplo comparativo produjo un producto con una alta cantidad de contenido de triamina, puesto que el contenido de BHMT fue de 1, 039 ppm.

Ejemplo Comparativo 4 Este ejemplo comparativo ilustra los resultados obtenidos donde ningún purgado se condujo. El procedimiento del Ejemplo 1 se prosiguió, excepto que 0.0836 gramos de ácido fosforoso se usaron como el catalizador. Además, el procedimiento difirió del Ejemplo 1 en que la presión a 200°C estuvo entre 0.918 a 1.01 MPa (132-147 lb/in2). Después de tres horas a 200°C, la temperatura se elevó a 275°C. La reacción se dejó agitar a 275°C por una hora con el respiradero de presión ajustado a 1.72 MPa (250 lb/in2). Ningún purgado con agua se condujo. La autoclave se venteó por debajo de la presión atmosférica durante una hora. La autoclave se mantuvo adicionalmente a 275°C por unos 45 minutos adicionales y luego se enfrió a temperatura ambiente. Los análisis de los productos en este ejemplo se muestran en la Tabla 1. La Tabla 1 muestra que el método del ejemplo comparativo 4 produjo un producto con una alta cantidad de grupos extremo amina que significa pobre hidrólisis de adiponitrilo. Esta muestra adicionalmente un contenido de grupo extremo ácido de 22.2 moles por gramos por millón de polimero, lo cual es indicativo de pobre producción de la poliamida deseada. Además, el contenido de BHMT de 2,709 ppm es indicativo de una alta cantidad de contenido de triamina.

Ejemplo 2 El procedimiento del Ejemplo 1 se prosiguió, excepto que como sigue: se usaron 62.24 gramos de una solución acuosa de 69.76 por ciento en peso de hexametilendiamina (43.42 equivalente gramo de hexametilendiamina) y el catalizador, ácido fosforoso, se usó en una cantidad de 0.0836 gramos. A la temperatura de 200°C, se encontró que la presión varió entre 1.12 a 1.72 MPa (163-250 lb/in2) . A esta segunda temperatura de 275°C, la presión de reacción se mantuvo a través del venteo entre 1.69 a 1.78 MPa (245-258 lb/in2) durante el curso del experimento. Los contenidos de la autoclave se analizaron como se describe en la Tabla 1.

Ejemplo 3 El procedimiento del Ejemplo 1 se prosiguió, excepto que como sigue: se usaron 62.54 gramos de una solución acuosa de 69.76 por ciento en peso de hexametilendiamina (43.63 equivalente gramo de hexametilendiamina) y el catalizador, ácido fosforoso, se usó en una cantidad de 0.0836 gramos. A la temperatura de 200°C, se encontró que la presión varió entre 1.17 a 1.58 MPa (170-229 lb/in2) . A la segunda temperatura de 275°C, la presión de reacción estuvo entre 0.965 a 1.74 MPa (140-253 lb/in2). Los contenidos de la autoclave se analizaron como se describe en la Tabla 1. Ejemplo 4 El procedimiento del Ejemplo 1 se prosiguió, excepto que como sigue: el catalizador, ácido fosforoso, se usó en una cantidad de 0.0836 gramos. A la temperatura de 200°C, se encontró que la presión varió entre 1.17 a 1.58 MPa (170-229 lb/in2) . A la segunda temperatura de 275°C, la presión de reacción estuvo entre 0.965 a 1.74 MPa (140-253 lb/in2) . Los contenidos de la autoclave se analizaron como se describe en la Tabla 1. Ejemplo 5 Este ejemplo demuestra la utilidad de las mezclas de catalizador. El procedimiento del Ejemplo 1 se prosiguió, excepto que como sigue: se usó una mezcla de catalizador de 0.0205 gramos de ácido fosforoso y 0.0075 gramos de hipofosfito de calcio. A la temperatura de 200°C, se encontró que la presión varió entre 1.12 a 1.73 MPa (163-251 lb/in2).

A la segunda temperatura de 275°C, la presión de reacción estuvo entre 1.66 a 1.72 MPa (241-249 lb/in2). Los contenidos de la autoclave se analizaron como se describe en la Tabla 1.

Ejemplo 6 El procedimiento del Ejemplo 1 se prosiguió, excepto que como sigue: se usó una mezcla de catalizador de 0.0205 gramos de ácido fosforoso y 0.0075 gramos de hipofosfito de calcio. A la temperatura de 200°C, se encontró que la presión varió entre 1.12 a 1.73 MPa (163-251 lb/in2). A la segunda temperatura de 275°C, la presión de reacción estuvo entre 1.66 a 1.72 MPa (241-249 lb/in2). Después de 2 horas a 275°C, en lugar de 1 hora como se describe en el Ejemplo 1, la purga de agua se interrumpió, la autoclave se venteó por debajo de la presión atmosférica durante 1 hora; y la autoclave se mantuvo a 275°C por unos 45 minutos adicionales. Los contenidos de la autoclave se analizaron como se describe en la Tabla 1. Ejemplo 7 Este ejemplo demuestra la producción de poliamidas calentando una mezcla de dinitrilo, diamina, agua, y catalizador a una primera temperatura de 180-240°C, y luego una segunda temperatura de 250-350°C con purgado de agua del reactor en la segunda temperatura a dos velocidades diferentes . Se adicionaron a una autoclave de acero inoxidable de 300 ml, a temperatura ambiente, 40.00 gramos de adiponitrilo, 33.26 gramos de agua, 62.24 gramos de solución acuosa de 69.76 por ciento en peso de hexametilendiamina (43.42 equivalente gramo de hexametilendiamina), y 0.0836 gramos de ácido fosforoso. La autoclave se presurizó a 2.07 MPa (300 lb/in2) con nitrógeno y la presión luego se liberó. Esta operación se repitió por un total de tres veces. Con agitación, la autoclave se calentó a 200°C con el respiradero de presión ajustado a 1.72 MPa (250 lb/in2). Después de alcanzar 200°C, se encontró que la presión varió entre 1.16 a 1.54 MPa (168-223 lb/in2). Después de 3 horas a 200°C, la temperatura se elevó a 275°C. Después de alcanzar 275°C, se bombeó una purga de agua en la autoclave a una velocidad de 5.0 mL por minuto. A través del venteo, la presión de reacción se mantuvo entre 1.71 a 1.74 MPa (248-252 lb/in2) durante el curso del experimento . Después de 20 minutos a 275°C, la velocidad de la purga de agua se redujo a 0.5 mL por minuto. Después de 40 minutos a 275°C, la purga de agua se interrumpió. Mientras que se mantuvo una temperatura de reacción de 275°C, la autoclave se venteó por debajo de la presión atmosférica durante 1 hora. Después de alcanzar la presión atmosférica, la autoclave se mantuvo a 275°C por unos 45 minutos adicionales. La autoclave luego se dejó enfriar a temperatura ambiente . Ejemplo 8 Este ejemplo demuestra la producción de poliamida calentando una mezcla de dinitrilo, diamina, agua, y catalizador a varias temperaturas dentro de 180-240°C para la primera temperatura y dentro de 250-350 °C para la segunda temperatura con purgado. Se mezclaron en una autoclave de acero inoxidable de 300 ml, a temperatura ambiente, 40.00 gramos de adiponitrilo, 33.26 gramos de agua, 62.24 gramos de una solución acuosa de 69.76 por ciento en peso de hexametilendiamina (43.42 equivalente gramo de hexametilendiamina), y 0.0836 gramos del catalizador, ácido fosforoso. La autoclave se presurizó a 2.07 MPa (300 lb/in2) con nitrógeno y la presión luego se liberó. Esta operación se repitió por un total de tres veces. Con agitación, la autoclave se calentó a 200°C con el respiradero de presión ajustado a 1.72 MPa (250 lb/in2). Después de alcanzar 220°C, se encontró que la presión varió en un intervalo de 1.59 a 1.73 MPa (230-251 lb/in2). Después de tres horas a 220°C, la temperatura se elevó a 275°C. A esta segunda temperatura, se bombeó una purga de agua en la autoclave a una velocidad de 0.5 mL por minuto. A través del venteo, la presión de reacción se mantuvo entre 1.71 a 1.74 MPa (248-252 lb/in2) durante el curso del experimento. Después de 1 hora a 275°C, la purga de agua se interrumpió y la autoclave se venteó por debajo de .la presión atmosférica durante 1 hora. Después de alcanzar la presión atmosférica, la autoclave se mantuvo a 275°C por unos 45 minutos adicionales luego se dejó enfriar a temperatura ambiente. Los contenidos de la autoclave se analizaron y los resultados se describen en la Tabla 1.

TABLA 1 Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (16)

1. REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Proceso para producir una poliamida caracterizado porque comprende (a) poner en contacto un dinitrilo, una diamina, agua, y opcionalmente un catalizador para formar una mezcla de reacción; (b) calentar la mezcla de reacción a una primera temperatura elevada de entre aproximadamente 180 a en forma aproximada 240°C; mantener la temperatura por aproximadamente 0.10 a en forma aproximada 20 horas; y opcionalmente controlar la presión por venteo de agua; (c) calentar la mezcla de reacción a la primera temperatura elevada hasta una segunda temperatura elevada de entre aproximadamente 250 a en forma aproximada 350°C; adicionar agua a la mezcla de reacción antes o después de que se alcance la segunda temperatura elevada; mantener la presión en la etapa (c) por arriba de la presión atmosférica venteando al menos algo de agua; y mantener la segunda temperatura elevada por un periodo de aproximadamente 0.10 a en forma aproximada 10 horas para producir una poliamida.
2. 2. Proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque en la etapa (a) , la diamina se adiciona en una cantidad de 10 por ciento en mol de equimolar basado en el dinitrilo y además en la etapa (a) , el agua se adiciona en al menos una cantidad estequiométrica con relación al dinitrilo.
3. 3. Proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque después de la etapa (c) , la mezcla de reacción se mantiene a una tercera temperatura de aproximadamente 250 a en forma aproximada 350°C mientras que la presión de reacción se reduce a presión atmosférica o menor .
4. 4. Proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la primera temperatura elevada está entre aproximadamente 200 a en forma aproximada 220°C y la segunda temperatura elevada está entre aproximadamente 270 a en forma aproximada 300 °C.
5. 5. Proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la diamina se selecciona a partir del grupo que consiste de hexametilendiamina, tetrametilendiamina, 1,12-docecan diamina, p-xilen diamina, 1, 8-octandiamina, y 1, 10-decandiamina, y el dinitrilo se selecciona del grupo que consiste de adiponitrilo, suberonitrilo, sebaconitrilo, 1,12-dodecan dinitrilo, 2- metil-1, 5-pentandiamina, tereftalonitrilo, y mezclas de los mismos .
6. 6. Proceso de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque la diamina es hexametilendiamina y el dinitrilo es adiponitrilo.
7. 7. Proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque en la etapa (a) se usa un catalizador.
8. 8. Proceso de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque el catalizador se selecciona del grupo que constituye de ácido fosfórico, ácido fosforoso, ácido hipofosforoso, ácido pirofosfórico, hidrato de hipofosfito de sodio, monohidrato de hípofosfito de manganeso (II) , hipofosfito de calcio, ácido sulfúrico, ácido sulfámico, bisulfato de sodio, sulfato ácido de amonio, hidrato de ácido fosfotúngstico, hidrato de ácido fosfomolibdico, dihidrato de acetato de zinc, heptahidrato de sulfato de zinc, monohidrato de acetato de cobre (II), acetato de calcio, ácido glicólico, ácido adipico, ácido isoftálico, ácido tereftálico, ácido 5-sulfoisoftálico, trifluorometansulfonato de lantano, tetrahidrato de acetato de manganeso (II) , bromuro de cetiltrimetilamonio, hidrato de ácido 12-molibdosilicico, ácido 2-piridiletilfosfónico, ácido 5-sulfoisoftálico, y mezclas de los mismos.
9. 9. Proceso de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque el catalizador es ácido fosfórico o ácido fosforoso.
10. 10. Proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque en la etapa (b) , la presión es 0.689 a 3.44 MPa (100 a 500 lb/in2) y en la etapa (c) , la presión es 0.172 a 3.44 MPa (25 a 500 lb/in2).
11. 11. Proceso de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque en la etapa (b) , la presión es de 1.03 a 1.79 MPa (150 a 260 lb/in2) y en la etapa (c) , la presión es de 0.965 a 1.79 MPa (140 a 260 lb/in2).
12. 12. Proceso de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque la primera temperatura elevada está entre aproximadamente 200 a en forma aproximada 220 °C; en donde la segunda temperatura elevada está entre aproximadamente 270 a en forma aproximada 300 °C; en donde después de la etapa (c) , la mezcla de reacción se mantiene a una tercera temperatura de aproximadamente 250 a en forma aproximada 350°C mientras que la presión de reacción se redujo a la presión atmosférica; en donde la tercera temperatura puede ser la misma o diferente de la segunda temperatura elevada; y en donde la diamina es hexametilendiamina y el dinitrilo es adiponitrilo.
13. 13. Poliamida caracterizada porque se produce de conformidad con el proceso de la reivindicación 1.
14. 14. Poliamida caracterizada porque se produce de conformidad con el proceso de la reivindicación 12.
15. 15. Proceso para producir una poliamida caracterizado porque comprende (a) poner en contacto un dinitrilo, diamina, agua, y opcionalmente un catalizador para formar una mezcla de reacción; (b) calentar la mezcla de reacción a una primera temperatura elevada de entre aproximadamente 200 a en forma aproximada 220°C, y mantener la temperatura por 0.10 a 10 horas; (c) calentar la mezcla de reacción a una segunda temperatura elevada de entre aproximadamente 270 a en forma aproximada 300°C; adicionar agua a la mezcla de reacción antes o después de que se alcance la segunda temperatura elevada; subsecuentemente remover algo del agua adicionada a través del venteo; y mantener la segunda temperatura elevada por un periodo de aproximadamente 0.10 a en forma aproximada 4 horas; (d) calentar la mezcla de reacción a una tercera temperatura de entre aproximadamente 275 a en forma aproximada 300°C y mantener la tercera temperatura, la cual puede ser la misma o diferente de la segunda temperatura elevada, mientras que la presión de reacción se reduce a presión atmosférica o menor para producir una poliamida.
16. 16. Poliamida caracterizada porque se produce de conformidad con el proceso de la reivindicación 15.