MXPA02003086A

MXPA02003086A - Composiciones de elctrorrecubrimiento catodico que tienen apariencia mejorada, cobertura del borde mejorada y crateres reducidos.

Info

Publication number: MXPA02003086A
Application number: MXPA02003086A
Authority: MX
Inventors: Gam Allisa
Original assignee: Du Pont
Priority date: 1999-09-23
Filing date: 2000-09-21
Publication date: 2002-10-31
Also published as: DE60017441T2; DE60017441D1; ATE286948T1; NZ517033A; ES2234667T3; US6207731B1; CA2380628C; AU7598300A; AU777593B2; CN1374991A; BR0014618A; EP1226217B1; CA2380628A1; EP1226217A1; WO2001021718A1; BR0014618B1; KR20020031198A; JP2003510399A; JP4722358B2; KR100713732B1

Abstract

Una composicion de electrorrecubrimiento catodico comprende un portador acuoso, un aglutinante de formacion de pelicula que comprende un aducto de epoxi-amina y un agente de reticulacion de poliisocianato bloqueado, disperso en el portador, y un aditivo que comprende el producto de reaccion de (1) una di- o mono-amina de polioxialquileno; (2) un glicidoxialquilalcoxisilano; y (3) un compuesto glicidilo seleccionado del grupo que consiste de un glicidilester de un acido carboxilico y un alquilglicidileter, cuyo producto de reaccion es hidrolizado en presencia de acido y agua para convertir las porciones de alcoxisilano a porciones de silanol. La composicion de electrorrecubrimiento produce recubrimientos que tienen una apariencia pulida con mejor cobertura del borde y crateres reducidos.

Description

COMPOSICIONES DE ELECTRORRECUBRIMIENTO CATÓDICO QUE TIENEN APARIENCIA MEJORADA, COBERTURA DEL BORDE MEJORADA Y CRÁTERES REDUCIDOS ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Esta invención está dirigida a una composición de electrorrecubrimiento catódico y en particular a una composición de electrorrecubrimiento catódico que contiene un agente anticráter el cual significativamente reduce los cráteres y mejora la cobertura de borde de una película electrodepositada de la composición. El recubrimiento de sustratos eléctricamente conductivos por un proceso de electrodeposición, también llamado un proceso de electrorrecubrimiento, es un proceso industrial bien conocido e importante. La electrodeposición de cebadores para sustratos automotrices es ampliamente utilizada en la industria automotriz. En este proceso, un artículo conductivo, tal como una autocarrocería o una autoparte, se sumerge en un baño de una composición de recubrimiento de una emulsión acuosa de polímero de formación de película y actúa como un electrodo en el proceso de electrodeposición. Una corriente eléctrica se pasa entre el artículo y un contraelectrodo en contacto eléctrico con la emulsión acuosa, hasta que un recubrimiento deseado es depositado en el artículo. En un proceso de electrorrecubrimiento REF 136095 catódico, el artículo para ser recubierto es el cátodo y el contraelectrodo es el ánodo. Las composiciones de resina utilizadas en el baño de un proceso de electrodeposición catódica típica también son bien conocidos en la técnica. Estas resinas típicamente están hechas de resinas de poliepóxido las cuales han sido extendidas en la cadena y luego se forma un aducto para incluir grupos amina en la resina. Los grupos amina típicamente se introducen a través de la reacción de la resina con un compuesto de amina. Estas resinas se mezclan con un agente de reticulación y luego se neutralizan con un ácido para formar una emulsión de agua la cual es referida usualmente como una emulsión principal. Pasta de pigmento o colorante, solventes coalescentes, agua, y otros aditivos se combinan con la emulsión principal para formar el baño de electrorrecubrimiento . El baño de electrorrecubrimiento se coloca en un tanque aislado que contiene el ánodo. El artículo que es recubierto es el cátodo y se pasa a través del tanque que contiene el baño de electrodeposición. El espesor del recubrimiento que se deposita en el artículo que es electrorrecubierto es una función de las características del baño, las características de operación eléctrica del tanque, el tiempo de inmersión, y similares. El artículo recubierto resultante se retira del baño después de un período de tiempo en serie y se enjuaga con agua desionizada. El recubrimiento en el artículo se cura típicamente en un horno a temperatura suficiente para producir un acabado reticulado en el artículo. Los problemas constantes con las composiciones de electrorrecubrimiento catódico han sido la falta de uniformidad en el acabado curado, la presencia de cráteres en el acabado curado, y la falta de protección del borde o cobertura del borde de la composición. Han sido propuestos varios aditivos en la técnica para dirigir uno o más de estos problemas. La US 5,356,960, por ejemplo, describe un aditivo anticráter. Sin embargo, este aditivo tiene una tendencia a emigrar a la superficie del electrorrecubrimiento después del cocido, que resulta en la adhesión pobre de cebadores u otros recubrimientos utilizados en las industrias automotriz y otras. La US 5,723,519 describe un agente anticráter el cual no emigra durante el cocido y así supera las desventajas observadas en lo anterior y adicionalmente es para mejorar la cobertura del borde. Sin embargo, hay aún una necesidad para las composiciones de electrorrecubrimiento que tienen apariencia mejorada, una carencia de cráteres, y cobertura mejorada en los bordes del sustrato recubierto.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Una composición de electrorrecubpmiento catódico acuoso mejorado que tiene un aglutinante de un aducto de epoxi-amina y un agente de reticulación de poliisocianato bloqueado; y un aditivo novedoso que proporciona apariencia mejorada, cobertura del borde mejorada y reduce la incidencia de cráteres en un sustrato recubierto con la composición. El aditivo novedoso es el producto de reacción de polioxi-alquilenamina (ya sea una diamina o una monoamina); un glicidoxialquilalcoxisilano y un compuesto glicidilo seleccionado del grupo que consiste de glicidilésteres de ácidos carboxílicos y alquilglicidiléteres . El aditivo es emulsificado luego en agua con ácido para hidrolizar las porciones de alcoxisilano a porciones de silanol.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN El aditivo novedoso que forma la base de esta invención es incorporado fácilmente dentro de la composición de electrorrecubrimiento al emulsificario en agua con ácido orgánico o inorgánico y luego al agregarlo a una composición de electrorrecubrimiento acuoso. El aditivo permanece estable en la composición y en el baño de electrorrecubrimiento por períodos de tiempo prolongados bajo condiciones de operación del baño convencional ya que no es reactivo con los otros constituyentes en la composición, no afecta adversamente otras propiedades del baño de electrorrecubrimiento o acabados de la composición de electrorrecubrimiento; y proporciona acabados curados que son más pulidos que la técnica anterior con protección del borde mejorada y menos formación de cráter. El aditivo se prepara haciendo reaccionar una polioxialquilenamina (diamina o monoamina) con glicidoxi-alquilalcoxisilano y ya sea un glicidiléster de un ácido carboxílico o un alquilglicidiléter . Las relaciones molares de polioxialquilenamina a glicidoxialquilalcoxisilano a glicidiléster o éter está en el intervalo de 1:0.2:1.8 a 1:1.2:0.8. En lo general, la reacción se lleva a cabo a una temperatura de 50°C a 130°C hasta que no exista epoxi residual presente (aproximadamente de 1 a 6 horas) . El aditivo es emulsificado luego en agua con ácido orgánico o inorgánico, la cual hidroliza los grupos alcoxisilano a porciones de silanol estables. Ejemplos de ácidos orgánicos adecuados incluyen ácido láctico, ácido acético y ácido fórmico. Los ácidos inorgánicos, tales como, por ejemplo, ácido sulfámico y los ácidos alcansulfónicos tales como ácido metansulfónico, o ácido fosfórico pueden también ser utilizados . La di- o monoamina de polioxialquileno utilizada para formar el aditivo novedoso tiene 2-4 átomos de carbono en el grupo alquileno y de preferencia es di- o monoamina de polioxipropileno que tiene peso molecular promedio en número de aproximadamente 230 a 3,000, de preferencia de 1,500 a 2,500, tal como Jeffamine®D-2000 que tiene un peso molecular promedio en número de aproximadamente 2,000 disponible de Huntsman Corporation. Otras polioxialquilenaminas útiles incluyen di- o monoaminas de polioxietileno y di- o monoaminas de polioxibutileno de peso molecular similar. Los glicidoxialquilalcoxisilanos típicamente útiles utilizados para hacer el aditivo novedoso tiene la fórmula: H2C ?CH CH2 O—(CH2)p—(S¡OR)3 donde R es metilo, etilo, o una mezcla de metilo y etilo y n es 1-3. Los silanos típicos son gamma-glicidoxipropil-trimetoxisilano, gamma-glicidoxietiltrimetoxisilano, gamma-glicidoximetiltrimetoxisilano, gamma-glicidoximetiltrietoxi-silano, gamma-glicidoxietiltrietoxisilano, gamma-glicidoxi-propiltrietoxisilano . Se prefiere gamma-glicidoxipropil-trimetoxisilano para formar un aditivo de alta calidad. Los glicidil-ésteres y -éteres útiles típicos incluyen monoglicidilésteres, monoglicidiléteres, poli-glicidilésteres y poliglicidiléteres . Son preferidos los monoglicidilésteres y monoglilcidiléteres . Los ejemplos representativos de monoglicidil-éteres y -esteres que pueden ser utilizados para conveniencia incluyen 2-etilhexil-glicidiléter, butilglicidiléter, dodecilglicidiléter, glicidiléster de ácido neodecanoico y glicidiléster de ácido piválico. El monoglicidiléster de ácido neodecanoico es particularmente preferido y proporciona recubrimientos con menor brillo y mejor apariencia (pulido) . El aditivo es emulsificado en agua con un ácido orgánico o inorgánico (mencionado anteriormente) para hidrolizar el grupo silano para formar grupos silanol. El aditivo puede luego ser agregado a la composición de electrorrecubrimiento en casi cualquier tiempo y se puede agregar a la emulsión principal, o al baño. El aditivo después que se completó la hidrólisis tiene la siguiente fórmula estructural: R OH CH, CH, OH l l l I i Rl-X-CH2-CH-NH-CH-CH:.(0-CH:-CH)„-NH2*.CH:-CH-CH;-0-(CHí)n.Si(OH)3 I AC R donde R, Ri y R2 son independientemente H o CaH2a+?, donde a es un número entero de 0-22; n es un número entero de 5-40; m es un número entero de 1-3; y X es enlace de éter o éster. En general, el aditivo se utiliza en la composición de electrorrecubrimiento a un nivel de al menos 2% en peso, con base en el peso total de los sólidos aglutinantes en la composición de electrorrecubrimiento y, de preferencia, se utiliza a un nivel de aproximadamente 2% a 10% en peso. De más preferencia se utiliza, de aproximadamente 4% a 8% en peso del aditivo. La mayoría de las emulsiones principales utilizadas en una composición de electrorrecubrimiento comprenden una ¡J?.a i * . emulsión acuosa de un aglutinante de un aducto de epoxi-amina mezclado con un agente de reticulación el cual ha sido neutralizado con un ácido para formar un producto soluble en agua. El aglutinante de la composición de electrorrecubrimiento típicamente es una mezcla de un aducto de epoxi-amina y un agente de reticulación de poliisocianato bloqueado. Mientras el aditivo novedoso es potencialmente utilizable con una variedad de resinas de electrorrecubrimiento catódico diferentes, son particularmente preferidas las resinas de aducto de epoxi-amina. Estas resinas son en general descritas en la U.S. 4,419,467 la cual se incorpora por referencia. Los reticuladores preferidos para las resinas de aducto de epoxi-amina también son bien conocidas en la técnica anterior. Estos son isocianatos alifáticos, ciclo-alifáticos y aromáticos tales como diisocianato de hexametileno, diisocianato de ciclohexametileno, diisocianato de tolueno, diisocianato de metilendifenilo y similares. Estos isocianatos se hacen pre-reaccionar con un agente de bloqueo tal como oximas, alcoholes, o caprolactamas las cuales bloquean la funcionalidad del isocianato, es decir, la funcionalidad de reticulación. Con calentamiento son separados los agentes de bloqueo, proporcionando de ese modo un grupo isocianato reactivo y ocurre la reticulación. Los reticuladores de isocianato y agentes de bloqueo son bien conocidos en la técnica anterior y también se describen en la U.S. 4,419,467 mencionada anteriormente. El aglutinante catódico del aducto de epoxi-amina y el isocianato bloqueado son los principales ingredientes resinosos en la composición de electrorrecubrimiento y están presentes usualmente en cantidades de aproximadamente 30 a 50% en peso de sólidos de la composición. Para formar un baño de electrorrecubrimiento, los sólidos son en general reducidos con un medio acuoso. Además de la resina aglutinante descrita en lo anterior, la composición de electrorrecubrimiento usualmente contiene pigmento el cual se incorpora dentro de la composición en la forma de una pasta colorante. La pasta colorante se prepara al triturar o dispersar un pigmento dentro de un vehículo de trituración e ingredientes opcionales tales como agentes humectantes, tensioactivos y antiespumantes. Cualquiera de los vehículos de trituración de pigmento que son bien conocidos en la técnica se pueden utilizar o el aditivo novedoso descrito anteriormente se puede utilizar. Después de la trituración, el tamaño de partícula del pigmento debe ser tan pequeño como práctico, en general, el tamaño de partícula es de aproximadamente 6-8 utilizando un medidor de trituración Hegman. Los pigmentos que pueden ser utilizados en esta invención incluyen dióxido de titanio, silicato de plomo .*&& A ,- * -£ ^ M básico, cromato de estroncio, negro de carbón, óxido de hierro, arcilla y similares. Los pigmentos con áreas de superficie altas y absorbencias de aceite deben ser utilizados juiciosamente debido a que estos pueden tener una alteración no deseable en coalescencia y flujo del recubrimiento electrodepositado . La relación en peso del pigmento a aglutinante es también importante y debe ser de preferencia menor de 0.5:1, de más preferencia menor de 0.4:1, y de manera usual de aproximadamente 0.2:1 a 0.4:1. Las relaciones en peso del pigmento a aglutinante más altos han sido encontrados para afectar adversamente la coalescencia y el flujo. Las composiciones de recubrimiento de la invención pueden contener ingredientes opcionales tales como agentes humectantes, tensioactivos, antiespumantes y similares. Ejemplos de agentes tensioactivos y humectantes incluyen alquilimidazolinas tales como aquellas disponibles de Ciba-Geigy Industrial Chemicals como "Amine C", alcoholes acetilénicos disponibles de Air Products and Chemicals como "Surfynol 104". Estos ingredientes opcionales, cuando están presentes, se constituyen de aproximadamente 0.1 a 20 por ciento en peso de sólidos aglutinantes de la composición. Opcionalmente, se pueden utilizar plastificantes para promover el flujo. Ejemplos de plastificantes útiles son materiales inmiscibles en agua de ebullición alta tales como aductos de óxido de etileno o propileno de nonilfenoles o bisfenol A. Los plastificantes son usualmente utilizados a niveles de aproximadamente 0.1 a 15 por ciento en peso de sólidos de resina. La composición de electrorrecubrimiento de esta invención es una dispersión acuosa. El término "dispersión" como se utiliza dentro del contexto de esta invención se cree que es un sistema aglutinante resinoso acuoso, de dos fases translúcidas u opacas en donde el aglutinante está en la fase dispersa y el agua en la fase continua. El diámetro de tamaño de partícula promedio de la fase aglutinante es de aproximadamente 0.1 a 10 mieras, de preferencia, menor de 5 mieras. Las concentraciones del aglutinante en el medio acuoso en general no es crítica, pero ordinariamente la porción principal de la dispersión acuosa es agua. La dispersión acuosa usualmente contiene de aproximadamente 3 a 50 por ciento en peso, de preferencia de 5 a 40 por ciento en peso de sólidos aglutinantes. Los concentrados aglutinantes acuosos son para ser diluidos además con agua cuando se agregan a un baño de electrorrecubrimiento, en general tienen un intervalo de sólidos aglutinantes de 10 a 30 por ciento en peso. Los siguientes ejemplos ilustran la invención. Todas las partes y porcentajes están en una base en peso a menos que se indique de otra manera.

Ejemplo Preparación de Agente Anticráter El agente anticráter se preparó intercambiando 1000 partes de Jeffamine D2000 (polioxipropilendiamina que tiene un peso molecular en número de 2000 y un equivalente de amina de 996.5), 100 partes de Cardura E-10 (glicidiléster de ácido neodecanoico), 141.6 partes de Silquest®A-187 (glicidoxipropiltri-metoxisilano) y 130 partes de 3-etilhexanol dentro de un recipiente de reacción adecuado y se calentó a 110°C bajo una manta de nitrógeno seco. La mezcla de reacción se mantuvo a 110°C hasta que se obtuvo una viscosidad Gardner-Holdt de S-T. El aducto se dispersó luego en un medio acuoso de 4049.6 partes de agua desionizada y 66.3 partes de ácido láctico. La solución del aducto resultante tuvo un contenido no volátil del 22%.

Preparación de Solución de Resina de Reticulación Se preparó una solución de resina de reticulación de poliisocianato bloqueado con alcohol cargando 317.14 partes de Mondur®MR (diisocianato de metilendifenilo) , 47.98 partes de metilisobutilcetona y 0.064 partes de dilaurato de dibutilestaño dentro de un recipiente de reacción adecuado y se calentó a 37°C bajo una manta de nitrógeno. Se cargó lentamente una mezcla de 323.10 partes de monobutiléter de dietilenglicol y 13.04 partes de trimetilolpropano dentro del recipiente de reacción mientras que se mantenía la mezcla de áaá,. reacción por debajo de 93°C. La mezcla de reacción se mantuvo luego a 110°C hasta que se hizo reaccionar esencialmente todo del isocianato como se indicó por barrido o exploración infrarroja de la mezcla de reacción. Se agregaron luego 2.30 partes de butanol y 167.37 partes de metilisobutilcetona. La solución de resina resultante tuvo un contenido no volátil del 75%.

Preparación de la Emulsión de Poliepóxido Extendida en la Cadena Los siguientes ingredientes se cargaron dentro de (R un recipiente de reacción adecuado: 1478 partes de Epon 828 (Resina de epoxi de diglicidiléter de bisfenol A que tiene un peso equivalente de epoxi de 188); 427 partes de bisfenol A; 533 partes de bisfenol A etoxilado que tiene un peso equivalente de hidroxi de 247 (Synfac®8009) y 121 partes de xileno. La mezcla de reacción resultante se calentó a 160°C bajo una manta de nitrógeno y se mantuvo a temperatura ambiente por 1 hora. Se agregaron 5.1 partes de dimetilbencilamina y la mezcla se mantuvo a 182°C hasta que se obtuvo un peso equivalente de epoxi de 1050. Cuando la mezcla de reacción se enfrió a 149°C, después de agregó 2061 partes de solución de resina de reticulación (de lo anterior) . Cuando la temperatura de reacción se enfrió a 107 °C, se agregaron 168 partes de dicetimina (producto de reacción de dietilentriamina y metilisobutilcetona que tiene un contenido no volátil del 72.27%) y 143 partes de metiletanolamina. La temperatura de la mezcla resultante aumentó y se mantuvo a 120°C por 1 hora y luego se dispersó en un medio acuoso de 3886 partes de agua desionizada y 182.6 partes de ácido láctico (88% de ácido láctico en agua desionizada). Se agregó un adicional de 2741 partes de agua desionizada. La emulsión se mantuvo agitada hasta que se evaporó la metilisobutilcetona. La emulsión de resina resultante tuvo un contenido no volátil del 38%.

Preparación del Agente Cuaternizante Se preparó el agente cuaternizante al agregar 87 partes de dimetiletanolamina a 320 partes de diisocianato de tolueno semi-tapado con etilhexanol en el recipiente de reacción a temperatura ambiente. Se presentó una reacción exotérmica y la mezcla de reacción se agitó por una hora a 80°C. Se agregaron luego 118 partes de solución de ácido láctico acuoso (contenido no volátil del 75%) seguido por la adición de 39 partes de 2-butoxietanol . La mezcla de reacción se mantuvo por aproximadamente una hora a 65°C con agitación constante para formar el agente cuaternizante.

Preparación del Vehículo de Trituración de Pigmento Se preparó el vehículo de trituración de pigmento cargando 710 partes de Epon®828 (diglicidiléter de bisfenol A que tiene un peso equivalente de epóxido de 188) y 290 partes de bisfenol A dentro de un recipiente adecuado bajo una manta de nitrógeno y se mantuvo a 150°C-160°C para iniciar una reacción exotérmica. La reacción exotérmica se continuó por aproximadamente una hora a 150°C-160°C. La mezcla de reacción se enfrió luego a 120°C y se agregó 426 partes de diisocianato de tolueno semi-tapado con 2-etilhexanol . La temperatura de la mezcla de reacción se mantuvo a 110°C-120°C por una hora, seguida por la adición de 1095 partes de 2-butoxietanol, la mezcla de reacción se enfrió luego a 85°C-90°C y luego se agregó 71 partes de agua desionizada seguida por la adición de 496 partes del agente cuaternizante (preparado anteriormente) . La temperatura de la mezcla de reacción se mantuvo a 85°C-90°C hasta que se obtuvo un valor de ácido de aproximadamente 1.

Preparación de la Pasta Colorante Ingrediente Partes en Peso Vehículo de trituración de colorante 608.52 (preparado anteriormente) Agua Desionizada 1244.42 Pigmento de dióxido de titanio 713.81 Pigmento de silicato de aluminio 149.12 Pigmento de silicato de plomo 114.71 Pigmento de negro de carbón 19.61 Óxido de dibutilestaño 149.81 Los ingredientes anteriores se mezclaron en un recipiente adecuado hasta que se formó una mezcla homogénea. Luego se dispersaron al cargar la mezcla dentro de un molino Eiger y luego se trituraron hasta que se obtuvo una lectura Hegman de 7 o mayor.

Preparación de Baños de Electrorrecubrimiento 10 • El agente anticráter utilizado en el Baño I comprende un agente anticráter convencional 15 el cual es el producto de reacción de la resina epoxi de Jeffamine® D2000 (polioxialquilendiamina) y Epon®1001 Cada uno de los baños de electrorrecubrimiento catódico se prepararon al mezclar los ingredientes juntos, y luego la ultrafiltración de las mezclas. Cada baño se 20 electrorrecubrió de 240 a 280 voltios para obtener 20.23-25.4 mieras (0.8-1.0 mils). Los baños se compararon luego para resistencia de cráter, rugosidad de la superficie y resistencia a la corrosión del borde. El Baño I sirve como el control. l*-11íf -? li«Tf ¡>lWrt*Wl 7 T « 1» . Jj.

Se utilizó la prueba del cráter apagado de ASPP para cada baño de prueba. La resistencia del cráter se calculó de acuerdo con la siguiente escala de rendimiento de A-E: A - defectos de 0-10% B - defectos de 11-20% C - defectos de 21-40% D - defectos de 41-80% E - defectos mayores del 80% El rendimiento de resistencia del cráter para el Baño I (control) fue E. Se calculó cada uno de los Baños II, III y IV de una A en resistencia de cráter. Para medición de la resistencia a la corrosión del borde, se electrorrecubrieron hojas de rasurar en cada uno de los Baños I, II, III y IV y se cocieron a 360°C por 10 minutos a temperatura del metal. Las hojas de rasurar luego se expusieron a rocío de sal por 7 días. El número de puntos oxidantes en cada hoja se contaron observando las hojas bajo un microscopio. Las hojas del Baño I tuvo 100-140 puntos oxidantes, las hojas del Baño II tuvo 20-40 puntos oxidantes, y las hojas del Baño IV tubo 0 puntos oxidantes. La rugosidad de la superficie de las películas curadas de electrorrecubrimiento se midieron al recubrir paneles de acero en frío fosfatado en los Baños I, II, III y IV y se cocieron a 360°C por 10 minutos a la temperatura del metal. El espesor de la película resultante fue 0.8 a 0.9 mils. La rugosidad de la superficie se midió utilizando un rugosímetro Taylor-Hobson Surtronic 3+. La rugosidad de la superficie de los paneles del Baño I fue 254 nm (lOµinch) ; con el Baño II fue 356 nm (14 µinch) ; con el Baño III fue 457 nm (18 µinch) y con el Baño IV fue 559 nm (22 µinch) . Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención. &í ,&¿ ? <& A.

Claims

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones :

1. Una composición de electrorrecubrimiento catódico, caracterizada porque comprende: a) un portador acuoso; b) un aglutinante de formación de película disperso en el portador, el aglutinante comprende un aducto de epoxi-amina y un agente de reticulación de poliisocianato bloqueado; y c) un aditivo que comprende el producto de reacción de: 1) una polioxialquilenamina; 2) un glicidoxialquilalcoxisilano; y 3) un compuesto glicidilo seleccionado del grupo que consiste de (a) un glicidiléster de un ácido carboxílico y (b) un alquilglicidiléter; cuyo producto de reacción es hidrolizado en presencia de ácido y agua para convertir las porciones de alcoxisilano a porciones de silanol.

2. La composición de electrorrecubrimiento mejorada de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque el compuesto glicidilo se selecciona del grupo que consiste de 2-etilhexilglicidiléter, butilglicidiléter, dodecil-glicidiléter, glicidiléster de ácido neodecanoico y glicidiléster de ácido piválico.

3. La composición de electrorrecubrimiento mejorada de conformidad con la reivindicación 2, caracterizada porque el compuesto glicidilo es monoglicidiléster de ácido neodecanoico.

4. La composición de electrorrecubrimiento mejorada de conformidad con la reivindicación 2, caracterizada porque la polioxialquilenamina es una polioxipropilenamina que tiene un peso molecular promedio en peso de aproximadamente 230-3,000.

5. La composición de electrorrecubrimiento mejorada de conformidad con la reivindicación 2, caracterizada porque el glicidoxialquilalcoxisilano es un gamma-glicidoxipropil-trimetoxisilano .

6. La composición de electrorrecubrimiento mejorada de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la polioxialquilenamina se selecciona del grupo que consiste de polioxialquilendiaminas y polioxialquilenmonoaminas .

7. La composición de electrorrecubrimiento mejorada de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la polioxialquilenamina es polioxipropilendiamina que tiene un peso molecular promedio en peso de aproximadamente 230- 3,000; en donde el glicidoxialquilalcoxisilano es gamma- glicidoxipropiltrimetoxisilano; y en donde el compuesto glicidilo es un monoglicidiléster de un ácido carboxílico.

8. La composición de electrorrecubrimiento mejorada de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la relación molar de polioxialquilenamina a glicidoxialquil- silano a compuesto glicidilo está en el intervalo de 1:0.2:1.8 a 1:1.2:0.8.

9. La composición de electrorrecubrimiento catódico mejorada de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque el aditivo está presente en una cantidad de aproximadamente 2% a 10% en peso, con base en el peso del aglutinante de formación de película de la composición. í :?L.í??í¿..' y ..S¿ÁsSL 10. Un aditivo para una composición de electrorrecubrimiento catódico, caracterizado porque tiene la fórmula estructural (después de la hidrólisis) :

R OH CH, CH, OH l l l I I R,-X-CHJ-CH-NH.CH-CH:-(0-CH:-CH),-ÍH2--CH:.CH-CH,-0-(CHí)„.Si(OH)í I Ac" R, donde R, Ri y R2 son independientemente H o CaH2a+?, donde a es un número entero de 0-22; n es un número entero de 5-40; m es un número entero de 1-3; y X es enlace de éter o éster.

11. Un método para la preparación de una composición de electrorrecubrimiento catódico, caracterizado porque comprende las siguientes etapas en cualquier orden práctico: (a) preparar un aducto de epoxi-amina; - (b) preparar un agente de reticulación de poliisocianato bloqueado; (c) mezclar el aducto de epoxi-amina con el agente de reticulación de poliisocianato bloqueado; (d) neutralizar el aducto de epoxi-amina con un ácido orgánico para formar una emulsión; (e) mezclar la emulsión con una pasta colorante; y (f) incorporar un agente aditivo a la composición de electrorrecubrimiento; en donde el aditivo consiste esencialmente de un producto de reacción de polioxialquilenamina, un glicidoxialquilalcoxi- silano y un compuesto glicidilo seleccionado del grupo que consiste de un glicidiléster de un ácido carboxílico y un alquilglicidiléter, cuyo producto de reacción se hidroliza para convertir las porciones de alcoxisilano a porciones de silanol.

12. El método de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque el compuesto glicidilo se selecciona del grupo que consiste de 2-etilhexilglicidiléter , butil-glicidiléter, dodecilglicidiléter, glicidiléster de ácido neodecanoico y glicidiléster de ácido piválico.

13. El método de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el compuesto glicidilo es onoglicidiléster de ácido neodecanoico.

14. El método de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque la relación molar de polioxialquilenamina a glicidoxialquilsilano a compuesto glicidilo está en el intervalo de 1:0.2:1.8 a 1:1.2:0.8.