RECUBRIMIENTO COMPUESTO CON RESISTENCIA MEJORADA AL DESPRENDIMIENTO CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a recubrimientos de pintura de imprimación compuestos que proporcionan resistencia al desprendimiento y dicha invención se refiere también a composiciones acuosas de pintura de imprimación que proporcionen tales recubrimientos compuestos. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Los acabados de recubrimiento, especialmente los acabados de recubrimientos externos en la industria automotriz, se aplican generalmente en dos o más capas distintas. Una o varias capas de la composición de recubrimiento de pintura de imprimación pueden aplicarse sobre el sustrato no pintado primero, seguido por una o varias capas superiores. Cada una de las capas proporciona propiedades importantes con relación a la durabilidad y apariencia del acabado de recubrimiento compuesto. Las capas de recubrimiento de pintura de imprimación pueden tener varios propósitos. Primero, el recubrimiento de pintura de imprimación puede ser aplicado con el objeto de promover la adherencia entre el sustrato y el recubrimiento. Segundo, el recubrimiento de pintura de imprimación puede ser aplicado con el objeto de mejorar las propiedades físicas del sistema de recubrimiento, como por ejemplo resistencia a la corrosión o resistencia a los impactos, especialmente para mejorar la resistencia al desprendimiento causado por la grava suelta de las vias de comunicaciones. Tercero, el recubrimiento de pintura de imprimación puede ser aplicado con el objeto de mejorar la apariencia del recubrimiento proporcionando una capa suave sobre la cual se pueden aplicar las capas superiores. La capa superior o las capas superiores contribuyen a proporcionar otras propiedades tales como color, apariencia y estabilidad a la luz. En el proceso de acabado del exterior de los automóviles hoy en dia, sustratos metálicos son habitualmente revestidos primero por una capa de pintura de imprimación aplicada por proceso electrolítico. Mientras la capa de pintura de imprimación aplicada por proceso electrolítico proporciona una excelente adherencia sobre la superficie y una excelente protección contra la corrosión, es frecuentemente deseable aplicar una segunda capa de pintura de imprimación. La segunda capa de pintura de imprimación ofrece propiedades adicionales que no se obtienen a partir de la capa de pintura de imprimación aplicada por proceso elecrolitico. La resistencia al desprendimiento causado por la grava suelta es una de las propiedades criticas proporcionadas por la segunda capa de pintura de imprimación. La segunda capa de pintura de imprimación puede también incrementar la protección contra la corrosión del acabado y proporcionar una superficie más lisa que la capa de pintura de imprimación aplicada por proceso electrolítico. La segunda capa de pintura de imprimación sirve también para proporcionar una capa de barrera entre la capa de pintura de imprimación aplicada por proceso electrolítico que contiene habitualmente porciones aromáticas y otros materiales que pueden provocar que la apariencia se torne amarillenta al exponerse a la luz del sol, y la capa superior. Mitsuji et al., Patentes Norteamericanas Nos. 5,281,655, 5,227,422, y 4,948,829, todas las cuales se incorporan aqui por referencia, divulgan composiciones de recubrimiento de capa de base para automóviles que contienen emulsión de resina de poliuretano, una segunda emulsión de resina que puede ser una resina acrilica y un agente de reticulación. En la patente x829 de Mitsuji, la resina de poliuretano se prepara mediante la dispersión de un prepolimero con funcionalidad isocianato y mediante la reacción de agua con los grupos isocianato para extender la cadena del prepolimero. El prepolimero se prepara utilizando un diisocianato alifático, un poliéter o un poliéster diol, un poliol de bajo peso molecular y un ácido dimetilolalcanoico. En las Patentes x655 y 22 de Mitsuji, la resina de poliuretano es preparada mediante la reacción de un poliisocianato alifático, un poliol de alto peso molecular, un ácido dimetilolalcanoico, y opcionalmente, un extendedor de cadena o ter inador. Puesto que las patentes de Mitsuji están enfocadas hacia recubrimientos de capa de base, estas patentes no proporcionan indicaciones para la preparación de composiciones de las cuales se requiere que tengan resistencia al desprendimiento y otras propiedades para capas de recubrimiento de pintura de imprimación. Hatch et al., Patente Norteamericana No. 5,817,735, que se incorpora aqui por referencia, divulgan una composición de
' pintura de imprimación acuosa para pelotas de golf, que incluye una dispersión de poliuretano y una dispersión acrilica. La pintura de imprimación tiene un contenido muy bajo de un solvente orgánico volátil, lo que es importante para minimizar las emisiones reguladas a partir del proceso de recubrimiento. La patente de Hatch, sin embargo, no divulga una composición curable (termoendurecimiento) . De manera más importante, las pinturas de imprimación de la pelota de golf de la patente de Hatch no proporcionan las propiedades, como por ejemplo resistencia al desprendimiento por impacto de piedras y protección contra la corrosión que se requieren en el caso de una pintura de imprimación para uso en el ámbito automotriz. Mientras la composición de pintura de imprimación puede ser formulada para proporcionar una buena resistencia al desprendimiento por acción de grava en el caso de la carrocería . de un vehículo, ciertas áreas del vehículo son especialmente sensibles al desprendimiento debido a la grava suelta de las vias de comunicación. Estas áreas incluyen los postes A (postes en ambos lados del parabrisas), el borde delantero del techo, el borde delantero del cofre, y los paneles de balancín. En estas áreas, es provechoso proporcionar una capa adicional de una pintura de imprimación resistente al desprendimiento antes de aplicar la pintura de imprimación sobre el resto de la carrocería del vehículo con el objeto de obtener una protección incrementada contra el desprendimiento por impacto de piedra. En general, las composiciones de pintura de imprimación aplicadas para este propósito son composiciones de curado térmico portadas en solvente. Mientras estas capas resistentes al desprendimiento funcionan bien con composiciones de pintura de imprimación portadas en solvente, sigue existiendo la necesidad de una composición de pintura de imprimación resistente al desprendimiento compatible con composiciones acuosas de pintura de imprimación. Mejoras adicionales en cuanto a la resistencia al desprendimiento de la pintura de imprimación son también necesarias. Por consiguiente seria deseable tener un recubrimiento de pintura de imprimación compuesto que incluye una capa superior de una composición de pintura de imprimación acuosa que proporciona una resistencia mejorada al desprendimiento por impacto de piedra y otras propiedades que son importantes para una pintura de imprimación para uso en el ámbito automotriz y una capa inferior de una pintura de imprimación resistente al desprendimiento compatible con la tapa de pintura de imprimación superior, especialmente para aplicaciones de tipo húmedo-sobre-húmedo de la capa de pintura de imprimación superior sobre la capa de pintura de imprimación resistente al desprendimiento, que proporcione una resistencia adicional al desprendimiento en áreas especificas de la carrocería del vehículo. Además, tomando en cuenta consideraciones ambientales y legales, seria deseable producir tanto la capa superior de pintura de imprimación como la capa inferior de pintura de imprimación resistente al desprendimiento a partir de composiciones que tienen un contenido muy bajo de solvente orgánico volátil. COMPENDIO DE LA INVENCIÓN La presente invención ofrece un método para aplicar un recubrimiento compuesto sobre un vehículo automotriz. En el método, una capa de una composición de pintura de imprimación resistente al desprendimiento se aplica sobre por lo menos un área del vehículo y la composición de pintura de imprimación aplicada forma una capa de pintura de imprimación resistente al desprendimiento. La composición de la pintura de imprimación resistente al desprendimiento incluye, como porción resinosa, un polimero de poliuretano que tiene una temperatura de transición a vidrio de 0° C o menos y, opcionalmente, un segundo componente que tiene una funcionalidad reactiva. Después se aplica sobre el vehículo una composición de pintura de imprimación de curado térmico. La funcionalidad reactiva reacciona ya sea con el polimero de poliuretano de la composición de pintura de imprimación resistente al desprendimiento o bien con uno de los componentes de la composición de pintura de imprimación de curado térmico. La composición de pintura de imprimación de curado térmico incluye un polimero de poliuretano, un polimero acrilico, y un componente de reticulación que reacciona con por lo menos uno del polimero de poliuretano y polimero acrilico. El polimero de poliuretano tiene una temperatura de transición a vidrio de 0° C o menos. El polimero acrilico tiene una temperatura de transición a vidrio que es por lo menos aproximadamente 20° C mayor que la temperatura de transición a vidrio de la resina de poliuretano. El polimero de poliuretano de ambas pinturas de imprimación y el polimero acrilico se encuentran de preferencia dispersos o emulsificados en un medio acuoso. Como se emplea aqui, el término "emulsión" o bien "dispersión" se emplean para referirse tanto a dispersiones como a emulsiones. La invención ofrece además un recubrimiento compuesto que tiene una primera capa de una pintura de imprimación resistente al desprendimiento, una segunda capa de pintura de imprimación sobre la primera capa de pintura de imprimación resistente al desprendimiento, y una capa superior sobre la segunda capa de pintura de imprimación. La primera capa de pintura de imprimación resistente al desprendimiento consiste de una composición que incluye, como la porción resinosa, un polimero de poliuretano que tiene una temperatura de transición a vidrio de 0° C o menos y, opcionalmente, un segundo componente que tiene una funcionalidad reactiva. La funcionalidad reactiva reacciona ya sea con el polimero de poliuretano de la composición de pintura de imprimación resistente al desprendimiento o bien con uno de los componentes de la composición de pintura de imprimación que forma la segunda capa de pintura de imprimación. La segunda capa de pintura de imprimación es el producto de una primera composición que incluye un polimero de poliuretano que tiene una temperatura de transición a vidrio de 0° C o menos, un polimero de acrilico que tiene una temperatura de transición a vidrio que es por lo menos aproximadamente 20° C mayor que la temperatura de transición a vidrio de la resina de poliuretano y, un componente de reticulación. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Una capa de la composición de pintura de imprimación resistente al desprendimiento se aplica sobre por lo menos un área del vehículo. En una modalidad preferida, la composición de pintura de imprimación resistente al desprendimiento se aplica sobre una o varias de las siguientes áreas de vehículo: los postes A (postes en ambos lados del parabrisas), el borde frontal del techo, el borde delantero del cofre, la defensa delantera, los paneles de balancín, y combinaciones de estas áreas. La composición de pintura de imprimación resistente al desprendimiento incluye, como porción resinosa, polimero de poliuretano que tiene una temperatura de transición a vidrio de 0° C o menos y, opcionalmente, un segundo componente que tiene una funcionalidad reactiva. El polimero de poliuretano utilizado tiene una temperatura de transición a vidrio de aproximadamente 0° C o menos, de preferencia de aproximadamente -20° C o menos, y con mayor preferencia de aproximadamente -30° C o menos. La temperatura de transición a vidrio del poliuretano de la presente invención se encuentra dentro del rango de aproximadamente -80° C a aproximadamente 0° C, con mayor preferencia de aproximadamente -65° C a aproximadamente -10° C, con preferencia todavía mayor, de aproximadamente -65° C a aproximadamente 30° C, y con preferencia todavía mayor, de aproximadamente -60° C a aproximadamente -35° C. El peso molecular promedio en peso del poliuretano es de preferencia de aproximadamente 15, 000 a aproximadamente 60,000, con mayor preferencia de aproximadamente 15,000 a aproximadamente 60,000, y con preferencia todavía mayor de aproximadamente 20,000 a aproximadamente 35,000. Los poliuretanos se preparan mediante la reacción de por lo menos un poliisocianato y por lo menos un poliol. Los reactivos utilizados para preparar el poliuretano se seleccionan y se suministran para proporcionar la temperatura de transición a vidrio deseada. Poliisocianatos adecuados incluyen, sin limitación, poliisocianatos alifáticos lineales y cíclicos, de preferencia con 18 átomos de carbono, asi como poliisocianatos aromáticos sustituidos e insustituidos . Ejemplos ilustrativos incluyen, sin limitación, diisocianato de etileno, 1, 2-diisocianatopropano, 1, 3-diisocianatopropano, diisocianato de 1, 4-butileno, diisocianato de lisina, bis (ciclohexilisocianato) de 1, -metileno, diisocianato de isoforona, diisocianatos de tolueno (por ejemplo, diisocianato de 2,4-tolueno y diisocianato de 2, 6-tolueno) , 4, 4' -diisocianato de difenilmetano, metilenbis-4, 4' -isocianatociclohexano, diisocianato de 1, 6-hexametileno, diisocianato de p-fenileno, diisocianato de tetrametilxileno, diisocianato de meta-xileno, diisocianato de 2, 2, -trimetil-1, 6-hexametileno, diisocianato de 1, 12-dodecametileno, ciclohexan-1, 3- y -1, 4-diisocianato, l-isocianato-2-isocianatometilciclopentano, y combinaciones de dos o más de ellos. Biurets, alofonatos, isocianuratos, carbodiimidas, y otras modificaciones de este tipo de estos isocianatos pueden también emplearse como los poliisocianatos. En una modalidad preferida, los poliisocianatos incluyen metilenbis-4 , 4 ' - isocianatociclohexano, diisocianato de 1 , 6-hexamet ileno, diisocianato de 1, 12-dodecametileno, y combinaciones de los mismos . Se prefiere especialmente el uso de por lo menos un diisocianato de a, ?-alquileno que tiene cuatro o más átomos de carbono, de preferencia 6 o más átomos de carbono en el grupo alquileno . Combinaciones de dos o más poliisocianatos en donde uno de los poliisocianatos es diisocianato de 1, 6-hexametileno se prefieren especialmente . El poliol o los polioles que se emplea (n) para preparar el polimero de poliuretano puede (n) seleccionarse entre los polioles conocidos como útiles para la preparación de poliuretanos, incluyendo, sin limitación, 1 , 4-butandiol , 1 , 3-butandiol , 2 , 3-butandiol, 1 , 6-hexandiol, neopentilglicol , 1, 3-propandiol, 1, 5-pentandiol, 1 , 6-hexandiol, 1 , 9-nonandiol, etilenglicol, dietilenglicol, trietilenglicol y tetraetilenglicol , propilenglicol , dipropilenglicol, glicerol, ciclohexandimetanoles, 2-metil-2-etil-l , 3-propandiol, 2-etil-l, 3-hexandiol, tiodiglicol, 2, 2, 4-trimetil-1 , 3-pentandiol , ciclohexandioles, trimetilolpropano, trimetiloletano, y glicerina; poliésterpolioles tales como los productos de la reacción de cualesquiera de los alcoholes anteriores y combinaciones de los mismos con uno o varios ácidos policarboxilicos seleccionados entre ácido malónico, ácido maleico, ácido succinico, ácido glutárico, ácido adipico, ácido azelaico, anhídridos de los mismos, y combinaciones de los mismos; poliéterpolioles tales como polietilenglicoles y polipropilenglicoles; y combinaciones de tales polioles; polioles que tienen dos grupos hidroxilo se prefieren. El poliuretano se prepara de preferencia utilizando uno o varios poliésterpolioles. En una modalidad preferida, el poliésterpoliol es el producto de la reacción de una mezcla que comprende neopentilglicol y ácido adipico. Mientras es posible preparar una dispersión no iónica del poliuretano, la dispersión de poliuretano es de preferencia aniónica. Poliuretanos con funcionalidad ácido que pueden ser formados en sales para formar dispersiones o emulsiones aniónicas pueden ser sintetizados mediante la inclusión de un monómero que tiene una funcionalidad de ácido, como por ejemplo, sin limitación, ácidos dialquilpropiónicos incluyendo ácido di etilolpropiónico, y sales de metales alcalinos de aminoácidos tales como taurina, metiltaurina, ácido 6-aminocaproico, glicina, ácido sulfanilico, ácido diaminobenzoico, ornitina, lisina y aductos 1:1 de sultonas, como por ejemplo propansultona o butansultona, con diaminas, como por ejemplo etilendiamina, hidrazina, o bien 1, 6-hexametilendiamina. Los grupos hidroxilo reaccionan para formar los enlaces uretano mientras que el grupo ácido permanece sin reaccionar en la polimerización de poliuretano.
Polímeros de poliuretano adecuados pueden ser preparados a través de cualquiera de los métodos conocidos. En un método para la preparación de polímeros de poliuretano, el componente de poliisocianato reacciona con un exceso de equivalentes del componente de poliol para formar un polimero de poliuretano con funcionalidad hidroxilo. Alternativamente, un exceso de equivalentes del componente de poliisocianato puede reaccionar con el componente de poliol para formar un prepolimero con funcionalidad isocianato. El prepolimero puede reaccionar después adicionalmente de varias formas. Primero, el prepolimero puede reaccionar con un alcohol monofuncional o bien con una amina para proporcionar un polimero de poliuretano no funcional. Ejemplos de alcoholes monofuncionales y aminas que pueden ser empleados incluyen compuestos de óxido de polietileno que tienen un grupo hidroxilo terminal, alcoholes monofuncionales inferiores que tienen hasta 12 átomos de carbono, aminoalcoholes tales como dimetiletanolamina, y aminas secundarias tales como dietilamina y dimetilamina. Segundo, el prepolimero puede reaccionar con un poliol polifuncional, poliamina, o bien compuesto de aminoalcohol para proporcionar una funcionalidad hidrógeno reactiva. Ejemplos de tales compuestos polifuncionales incluyen, sin limitación, los polioles ya mencionados, incluyendo trioles tales como trimetilolpropano; poliaminas tales como etilendiamina, butilamina, y propilamina; y aminoalcoholes, como por ejemplo dietanolamina. Finalmente, el prepolimero puede ser sometido a extensión de cadena por el agua durante la emulsificación o dispersión del prepolimero en el medio acuoso. El prepolimero se mezcla con el agua durante o después de la neutralización. El poliuretano puede ser polimerizado sin solvente. Se puede incluir solvente, sin embargo, en caso necesario, cuando el poliuretano o producto de prepolimero es de alta viscosidad. Si se emplea un solvente, el solvente puede ser removido, parcial o totalmente, por destilación, de preferencia después de la dispersión del poliuretano en el agua. El poliuretano puede ser grupos hidrofilicos no iónicos como por ejemplo grupos óxido de polietileno, que sirven para estabilizar el polimero de poliuretano disperso. En una modalidad preferida, sin embargo, el polimero de poliuretano se prepara con grupos ácido pendientes de conformidad con lo descrito arriba, y los grupos ácidos son parcial o totalmente formados en sal con un elemento alcalino, como por ejemplo sodio o potasio, o bien con una base, como por ejemplo, amina, antes o durante la dispersión del polimero de poliuretano o prepolimero de poliuretano en agua. La composición de pintura de imprimación resistente al desprendimiento puede también incluir un segundo componente que tiene una funcionalidad reactiva. La funcionalidad reactiva es reactiva ya sea con el polimero de poliuretano de la composición de pintura de imprimación resistente al desprendimiento o bien con uno de los componentes de la composición de pintura de imprimación de curado térmico. Cuando la capa de pintura de imprimación resistente al desprendimiento incluye el segundo componente, el recubrimiento compuesto tiene una dureza mayor, un mejor curado y una mayor resistencia a los solventes asi como una mejor adherencia entre capas. En una modalidad preferida, el segundo componente es un reticulador que reacciona con la funcionalidad hidrógeno activa en por lo menos uno del polimero de poliuretano de la pintura de imprimación resistente al desprendimiento, el polímero de poliuretano de la composición de pintura de imprimación de curado térmico, y el polimero acrilico de la composición de pintura de imprimación de curado térmico. Ejemplos de reticuladores reactivos con la funcionalidad hidrógeno activa incluyen sin limitación, materiales que tienen grupos metilol o metilalcoxi activos, incluyendo resinas de aminoplasto o bien aductos de fenol/formaldehído; agentes de curado de poliisocianato bloqueado; tris (alcoxicarbonilamino) triazinas (disponible en Cytec Industries bajo la marca comercial TACT) ; y combinaciones de los mismos. Resinas de aminoplasto adecuadas son condensados de amina/aldehido, de preferencia por lo menos parcialmente eterificados, y con mayor preferencia totalmente eterificados. Melamina y urea son las aminas preferidas, pero otras triazinas, triazoles, diazinas, guanidinas, o guanaminas pueden también emplearse para preparar los agentes de reticulación de resinas de aminoplasto de amina alquilada/aldehido. Las resinas de aminoplasto son de preferencia condensados de amina/formaldehído, aun cuando otros aldehidos, como por ejemplo acetaldehído, crotonaldehído, y benzaldehído pueden emplearse. Ejemplos no limitativos de resinas de aminoplastos preferidas incluyen resinas de melamina/formaldehido monoméricas o poliméricas, que incluyen resinas de melamina que son total o parcialmente alquiladas empleando alcoholes que tienen de preferencia de uno a seis átomos de carbono, con mayor preferencia de uno a cuatro átomos de carbono, como por ejemplo melamina hexametoximetilada; resinas de urea-formaldehido que incluyen metilolureas y siloxiureas tales como resinas de urea-formaldehído . butilada, benzoguaniminas alquiladas, guanilureas, guanidinas, biguanidinas, poliguanidinas, y similares. Resinas de melamina-formaldehido monoméricas se prefieren particularmente. Las resinas de melamina-formaldehído alquiladas preferidas son miscibles en agua o solubles en agua. Ejemplos de poliisocianatos bloqueados incluyen isocianuratos de diisocianato de tolueno, diisocianato de isoforona, y diisocianato de hexametileno bloqueado con un agente de bloqueo como por ejemplo alcohol, oxima, amina secundaria como por ejemplo pirazol o pirazol sustituido. El reticulador está incluido de preferencia en la porción resinosa de la pintura de imprimación resistente al desprendimiento en aproximadamente 2% en peso a aproximadamente 30% en peso, y con mayor preferencia de aproximadamente 5% en peso a aproximadamente 20% en peso, prefiriéndose particularmente de aproximadamente 5% en peso a aproximadamente 15% en peso. La composición de pintura de imprimación de curado térmico incluye un polímero de poliuretano, un polimero acrílico, y un componente de reticulación que reacciona con por lo menos uno del polimero de poliuretano y polimero acrilico. El polímero de poliuretano tiene una temperatura de transición a vidrio de 0° C o menos. El polimero de poliuretano puede ser cualesquiera de los ya descritos arriba para la pintura de imprimación resistente al desprendimiento. En una modalidad preferida, se incluye el mismo polimero de poliuretano tanto en la pintura de imprimación resistente al desprendimiento como en la pintura de imprimación de curado térmico. El polimero acrilico de la composición de pintura de imprimación de curado térmico tiene una temperatura de transición a vidrio que es por lo menos aproximadamente 20° C mayor que la temperatura de transición a vidrio de la resina de poliuretano. El polímero acrílico se prepara de conformidad con métodos habituales como por ejemplo mediante polimerización en volumen o solución, seguido por dispersión en un medio acuoso o, de preferencia, por polimerización en emulsión en un medio acuoso. El polimero acrilico es polimerizado a partir de una 'mezcla de monómeros que incluye de preferencia un monómero activo con funcionalidad hidrógeno e incluye de preferencia un monómero con funcionalidad ácido. Ejemplos de monómeros con funcionalidad hidrógeno activos incluyen, sin limitación, monómeros con funcionalidad hidroxilo como por ejemplo acrilato de hidroxietilo, metacrilato de hidroxietilo, acrilato de hidroxipropilo, metacrilato de hidroxipropilo, acrilatos hidroxibutilo, y metacrilatos de hidroxibutilo; asi como monómeros con funcionalidad carbamato y urea o bien monómeros con grupos funcionales que son convertidos en grupos carbamato o urea después de la polimerización como por ejemplo, sin limitación, los grupos divulgados en la Patente Norteamericana 5,866,259 "Primer Coating Compositions Containing Carbamate-Functional Acrylic Polymers, "
(composiciones de aplicación de primera capa de pintura que contienen polímeros acrílicos con funcionalidad carbamato) , cuya divulgación se incorpora aquí por referencia. De preferencia, una cantidad suficiente de monómero activo con funcionalidad hidrógeno se incluye con el objeto de producir un peso equivalente de 1000 o menos gramos por equivalente, con mayor preferencia 800 o menos gramos por equivalente, y con preferencia aun mayor 600 o menos gramos por equivalente. Es preferible que el polimero acrilico se encuentre en estado disperso como una dispersión aniónica. Ejemplos de monómeros con funcionalidad ácido adecuados incluyen, sin limitación, ácidos monocarboxílicos a, ß-etilénicamente insaturados que contienen de 3 a 5 átomos de carbono, ácidos dicarboxílicos a, ß-etilénicamente insaturados que contienen de 4 a 6 átomos de carbono y los anhídridos y monoésteres de estos. Ejemplos incluyen, sin limitación, ácido acrilico, ácido metacrílico, ácido crotónico, ácido maleico o anhídrido maleico, ácido itacónico o anhídrido itacónico, etc. Una cantidad suficiente de monómero con funcionalidad ácido se incluye para producir un polimero acrilico con un Índice de acidez de por lo menos aproximadamente 1 y de preferencia el polimero acrílico tiene un índice de acidez de aproximadamente 1 a aproximadamente 10. Además del monómero etilénicamente insaturado que tiene una funcionalidad ácido o bien que se utiliza para generar funcionalidad ácido en el polímero terminado, uno o varios otros monómeros etilénicamente insaturados se emplean como comonómeros para formar las resinas acrilicas de la invención. Ejemplos de tales monómeros copolimerizables incluyen, sin limitación, derivados de ácidos monocarboxilicos a, ß-etilénicamente insaturados que contienen de 3 a 5 átomos de carbono, incluyendo esteres, nitrilos, o amidas de estos ácidos; diésteres de ácidos dicarboxílicos a,S-etilénicamente insaturados que contienen de 4 a 6 átomos de carbono, esteres vinílicos, éteres vinílicos, vinilcetonas, vinilamidas así como compuestos de vinilo alifáticos aromáticos o heterociclicos . Ejemplos representativos de ácidos acrílicos y metacrilicos, amidas y aminoalquilamidas incluyen, sin limitación, compuestos tales como acrilamida, N- (1, l-dimetil-3-oxobutil) -acrilamida, N-alcoxiamidas tales como metilolamidas; N-alcoxiacrilamidas tales como n-butoxiacrilamida; N-aminoalquilacrilamidas o metacrilamidas tales como aminometilacrilamida, 1-aminoetil-2-acrilamida, l-aminopropil-2-acrilamida, l-aminopropil-2-metacrilamida, N-l- (N-butilamino) propil- (3) -acrilamida y 1-aminohexil- (6) -acrilamida y 1- (N, N-dimetilamino) -etil- (2) -metacrilamida, 1- (N, N-dimetilamino) -propil- (3) -acrilamida y 1-(N, N-dimetilamino) -hexil- (6) -metacrilamida. Ejemplos representativos de esteres de ácido acrílico, ácido metacrílico, y ácido crotónico incluyen, sin limitación, los esteres de reacción con alcoholes alifáticos y cicloalifáticos saturados que contienen de 1 a 20 átomos de carbono como por ejemplo acrilatos, metacrilatos y crotonatos de metilo, etilo, propilo, isopropilo, n-butilo, isobutilo, tert-butilo, 2-etilhexilo, laurilo, estearilo, ciciohexilo, trimetilciclohexilo, tetrahidrofurfurilo, estearilo, sulfoetilo, e isobornilo; y acrilatos y metacrilatos de polialquilenglicol . Ejemplos representativos de otros monómeros polimerizables etilénicamente insaturados incluyen, sin limitación, compuestos tales como anhídridos, monoésteres y diésteres fumáricos, maleicos, e itacónicos. Monómeros polifuncionales pueden también estar incluidos para proporcionar una dispersión acrílica parcialmente reticulada. Ejemplos de compuestos polifuncionales incluyen, sin limitación, diacrilato de etilenglicol, dimetacrilato de etilenglicol, diacrilato de trietilenglicol, dimetacrilato de tetraetilenglicol, diacrilato de 1, 6-hexandiol, divinilbenceno, triacrilato de trimetilolpropano, etc. Ejemplos representativos de monómeros vinílicos que pueden ser copolimerizados incluyen, sin limitación, compuestos tales como acetato de vinilo, propionato de vinilo, éteres vinílicos tales como viniletiléter, haluros de vinilo y vinilideno, y viniletilcetona. Ejemplos representativos de compuestos vinílicos alifáticos aromáticos o heterociclicos incluyen, sin limitación, compuestos tales como estireno, a-metilestireno, viniltolueno, tert-butilesti eno y 2-vinilpirrolidona . Después de la polimerización, la funcionalidad de ácido es transformada en sal, de preferencia con una sustancia alcalina o base, de preferencia una amina. Ejemplos de materiales de sal adecuados incluyen, sin limitación, amoniaco, monoetanolamina, etilamina, dimetilamina, dietilamina, trietilamina, propilamina, dipropilamina, isopropilamina, diisopropilamina, trietanolamina, butilamina, dibutilamina, 2-etilhexilamina, etilendiaminpropilendiamina, etiletanolamina, dimetiletanolamina, dietiletanolamina, 2-amino-2-metilpropanol, y morfolina. Materiales en forma de sal preferidos incluyen 2-amino-2-metilpropanol y dimetiletanolamina. Los polímeros acrilicos pueden ser preparados como soluciones en un medio solvente orgánico, seleccionado de preferencia a partir de solventes orgánicos solubles en agua o miscibles en agua, y después se dispersan en agua. Después de la dispersión en agua, el solvente orgánico puede ser destilado de la solución acuosa o emulsión acuosa. En un método preferido, el polimero acrílico se proporciona a través de polimerización en emulsión. De preferencia, se emplea un surfactante no iónico o aniónico para la polimerización en emulsión. Surfactantes adecuados incluyen, sin limitación, polioxietilennonilfeniléteres, esteres de ácido sulfúrico de polioxietilenalquilaliléter, sales amino y alcalinas de ácido dodecilbencensulfónico como por ejemplo la sal de dimetiletanolamina de ácido dodecilbencensulfónico y ácido dodecilbencensulfónico sódico, y dioctilsulfosuccinato de sodio. La polimerización se efectúa tipicamente mediante polimerización de radicales libres. La fuente de radicales libres se suministra típicamente mediante un iniciador redox o bien mediante peróxido orgánico o un compuesto azo. Iniciadores útiles incluyen, sin limitación, peroxidisulfato de amonio, peroxidisulfato de potasio, metabisulfito de sodio, peróxido de hidrógeno, hidroperóxido de t-butilo, peróxido de dilaurilo, peroxibenzoato de t-butilo, 2,2'-azobis- (isobutironitrilo) , e iniciadores redox tales como peroxidisulfato de amonio y metabisulfito de sodio con sulfato de amonio ferroso. Opcionalmente se puede utilizar un agente de transferencia de cadena. Agentes de transferencia de cadena típicos incluyen mercaptanos como por ejemplo octilmercaptano, n- o terc-dodecilmercaptano, ' ácido tiosalicílico, ácido mercaptoacético, y mercaptoetanol; compuestos halogenados; y alfa-metilestireno dimérico. Polímeros acrílicos preparados por polimerización en emulsión pueden tener pesos moleculares promedio en peso de un millón o más. El peso molecular promedio en peso de la dispersión acrílica es de preferencia de aproximadamente 5,000 a aproximadamente 5,000,000 con mayor preferencia de aproximadamente 7,500 a aproximadamente 500,000 y con preferencia todavía mayor de aproximadamente 10,000 a aproximadamente 50,000. Si se prepara por polimerización en solución y después se dispersa en agua, el polímero acrílico tendrá generalmente un peso molecular promedio en número de aproximadamente 5,000 a 60,000. El peso molecular puede ser determinado por cromatografía de permeación de gel empleando un estándar de poliestireno o bien otros métodos conocidos. La temperatura teórica de transición a vidrio del polimero acrilico puede ser ajustada de conformidad con métodos bien conocidos en la técnica a través de selección y suministro de los comonómeros. El polimero acrílico tiene una temperatura de transición a vidrio que es por lo menos aproximadamente 20° C mayor que la temperatura de transición a vidrio de la resina de poliuretano. De preferencia, el polímero acrílico tiene una temperatura de transición de vidrio que es por lo menos aproximadamente 40° C mayor, con mayor preferencia aproximadamente 50° C mayor, que la temperatura de transición a vidrio de la resina de poliuretano. En una modalidad preferida, Tg teórica del polímero acrílico se encuentra entre aproximadamente -30° C y 80° C, con mayor preferencia entre aproximadamente -20° C y 40° C. El polímero de poliuretano puede estar incluido en la pintura de imprimación en una cantidad de por lo menos aproximadamente 40% en peso, de preferencia por lo menos aproximadamente 50% en peso, con base en los pesos combinados de sustancias no volátiles del polímero de poliuretano y polímero acrílico. El polimero de poliuretano puede estar incluido en la pintura de imprimación en una cantidad de hasta aproximadamente 98% en peso, de preferencia hasta aproximadamente 80% en peso, con base en los pesos combinados de las sustancias no volátiles del polímero de poliuretano y polimero acrilico. Se prefiere incluir de aproximadamente 50% en peso a aproximadamente 75% en peso, y se prefiere todavía más incluir de aproximadamente 65% en peso a aproximadamente 75% en peso del polímero de poliuretano, con base en los pesos combinados de las sustancias no volátiles del polímero de poliuretano y del polimero acrílico. La composición de pintura de imprimación de curado térmico incluye también un componente de reticulación. El componente de reticulación incluye uno o varios agentes de reticulación que reaccionan con una funcionalidad hidrógeno activa, incluyendo cualesquiera de los descritos arriba como útiles en la composición de pintura de imprimación resistente al desprendimiento . El componente de agente de reticulación es de preferencia de aproximadamente 2% en peso a aproximadamente 30% en peso, y con mayor preferencia de aproximadamente 5% en peso a aproximadamente 20% en peso, y de manera particularmente preferida de aproximadamente 5% en peso a aproximadamente 15% en peso de los pesos combinados de las sustancias no volátiles del poliuretano, el polímero acrílico y el componente de reticulación de la composición de pintura de imprimación de curado térmico. Las composiciones de pintura de imprimación resistente al desprendimiento y las composiciones de pintura de imprimación de curado térmico pueden incluir uno o varios catalizadores. El tipo de catalizador depende de la composición de componente de agente de reticulación particular que se utiliza. Catalizadores útiles incluyen, sin limitación, catalizadores de ácido bloqueados, como por ejemplo ácido paratoluensulfónico, ácido dodecilbencensulfónico, y ácido dinonilnaftilendisulfónico bloqueado con aminas; fosfato de ácido fenilico, maleato de onobutilo, y fosfato de butilo, éster de hidroxifosfato; ácidos de Lewis, sales de zinc, y sales de estaño, incluyendo dilaurato de dibutilestaño y óxido de dibutilestaño. Las composiciones de recubrimiento de pintura de imprimación resistentes al desprendimiento y las composiciones de recubrimiento de pintura de imprimación de curado térmico de conformidad con la presente invención pueden incluir además pigmentos tales como los pigmentos comúnmente empleados en la técnica, incluyendo pigmentos de color, pigmentos de inhibición de corrosión, pigmentos conductores, y pigmentos de relleno. Ejemplos ilustrativos de estos pigmentos son óxidos de metal, cromatos, molibdatos, fosfatos, y silicatos, negro de humo, dióxido de titanio, sulfatos y sílices. Otros materiales convencionales tales como colorantes, agentes de control de flujo o de control de la reologia, etc., pueden agregarse a las composiciones. La composición de pintura de imprimación resistente al desprendimiento y la composición de pintura de imprimación de curado térmico pueden tener un contenido muy bajo de sustancias volátiles de solvente orgánico. La dispersión de poliuretano se prepara de preferencia como una dispersión sin solvente o bien sustancialmente sin solvente. Por "sustancialmente sin solvente" entendemos que la dispersión tiene un contenido de sustancias orgánicas volátiles menor que aproximadamente 5% en peso de la composición de pintura de imprimación. La dispersión acrílica es también una dispersión de preferencia sin solvente o bien sustancialmente sin solvente. La composición de pintura de imprimación tiene de preferencia un contenido de sustancias orgánicas volátiles menor que aproximadamente 1.5, con mayor preferencia menor que aproximadamente 1.3, y especialmente menor que aproximadamente 0.7. El contenido de sustancias orgánicas volátiles de la composición de recubrimiento se mide típicamente empleando ASTM D3960. Las composiciones de recubrimiento de pintura de imprimación de la presente invención pueden aplicarse sobre muchos sustratos diferentes, incluyendo madera, metales, vidrio, tela, plástico, espuma, metales y elastómeros. Son especialmente preferidas como pinturas de imprimación en articulos automotrices tales como carrocerías de automóviles de metal o de plástico o bien franjas elastoméricas . Cuando el artículo es un artículo metálico, es preferible que tenga una capa de pintura de imprimación aplicada por proceso electrostático antes de la aplicación de la composición de recubrimiento de pintura de imprimación de la presente invención. El recubrimiento compuesto de la presente invención tiene, como capas adyacentes, una primera capa de recubrimiento de pintura de imprimación que se obtiene mediante la aplicación de la composición de pintura de imprimación resistente al desprendimiento de la presente invención y una segunda capa de recubrimiento de pintura de imprimación sobre la primera capa de recubrimiento de pintura de imprimación que se obtiene mediante la aplicación de la composición de recubrimiento de pintura de imprimación de curado térmico. El recubrimiento compuesto tiene una capa superior aplicada sobre las capas de recubrimiento de pintura de imprimación. La capa superior puede incluir una capa de base aplicada sobre la capa de recubrimiento de pintura de imprimación y una capa externa, clara, aplicada sobre la capa de recubrimiento de base. Las capas de recubrimiento de pintura de imprimación compuestas de la presente invención se aplican directamente sobre el sustrato o bien sobre una o varias de las capas de pintura de imprimación, tal como la pintura de imprimación aplicada por proceso electrolítico. Las composiciones de recubrimiento de pintura de imprimación aplicadas son después horneadas y, por lo menos en el caso de la composición de pintura de imprimación de curado térmico, curadas para formar una capa de recubrimiento de pintura de imprimación. La pintura de imprimación aplicada a través de método electrolítico o bien otra primera capa de la pintura de imprimación puede ser curada al mismo tiempo que se hornean las capas de recubrimiento de pintura de imprimación de la invención en un proceso conocido como recubrimiento de "húmedo-sobre-húmedo" . Las capas de recubrimiento de pintura de imprimación compuestas formadas a partir de las composiciones de recubrimiento de pintura de imprimación de la presente invención son las capas de pintura de imprimación más externas del recubrimiento compuesto. Una composición de capa superior se aplica sobre la capa de recubrimiento de pintura de imprimación y se cura para formar una capa superior. El sustrato en este punto es después cubierto con un recubrimiento que tiene por lo menos una capa de pintura de imprimación que se deriva de las composiciones de la invención y por lo menos una capa superior. En una modalidad preferida, la composición de recubrimiento de la presente invención recibe una capa superior aplica en forma de una capa superior de que consiste de capa de color más capa clara (capa de base - capa clara) . En una capa superior de capa de base - capa clara, una capa inferior de recubrimiento pigmentado, la capa de base, es cubierta con una capa externa de un recubrimiento transparente, la capa clara. Las capas superiores de capa de base - capa clara proporcionan un acabado liso y brillante atractivo y en general un desempeño mejorado. Composiciones de reticulación se prefieren como la capa superior o las capas superiores. Los recubrimientos de este tipo son bien conocidos e incluyen composiciones portadas en agua así como composiciones portadas en solvente. Por ejemplo, la capa superior puede ser una capa clara de conformidad con la Patente Norteamericana No. 5,474,811, que se aplica húmedo en húmedo sobre una capa de una composición de capa de base. Polímeros conocidos en la técnica pueden ser útiles en composiciones de capa de base y capa clara e incluyen, sin limitación, acrílicos, vinilo, poliuretanos, policarbonatos, poliésteres, alquidos, y polisiloxanos. Se prefieren los acrilicos y poliuretanos. Composiciones de capa de base y capa clara de curado térmico se prefieren también y, para este propósito, los polímeros preferidos comprenden uno o varios tipos de grupos funcionales reticulables como por ejemplo carbamato, hidroxi, isocianato, amina, epoxi, acrilato, vinilo, silano, acetoacetato, etc. El polimero puede ser de autoreticulación o bien, de preferencia, la composición puede incluir un agente de reticulación como por ejemplo poliisocianato o una resina de aminoplasto del tipo descrito arriba. En una modalidad, se emplean composiciones de capa de base portadas en agua y/o composiciones de capa clara basadas en agua que tienen un bajo contenido orgánico volátil. Las composiciones de capa de base portadas en agua y capas claras portadas en agua tienen de preferencia, cada una, un contenido orgánico volátil menor que aproximadamente 1.5, con mayor preferencia menor que aproximadamente 1.3, y con preferencia todavía mayor, menor que aproximadamente 0.7. Cada capa de los recubrimientos compuestos de la invención puede aplicarse sobre un artículo a revestir de conformidad con cualesquiera de varias técnicas bien conocidas. Estas técnicas incluyen, por ejemplo, aplicación por rociado, aplicación por inmersión, aplicación por rodillos, aplicación por cortina, y similares. Si se aplica una capa de pintura de imprimación por proceso electrolítico sobre un sustrato metálico, la pintura de imprimación aplicada por proceso electrolítico se aplica mediante depositación electrolítica. En el caso de aplicaciones automotrices, la composición de recubrimiento de pintura de imprimación de la presente invención y la capa superior o las capas superiores se aplican de preferencia mediante recubrimiento por rociado, especialmente a través de métodos de rociado electrostático. Se aplican habitualmente capas de recubrimiento de 0.0254 mm (una milésima de pulgada) o más en dos o tres capas, separadas por un tiempo suficiente para permitir la evaporación o bien "disipación" de una parte del solvente o del medio acuoso, de la capa aplicada. La disipación puede efectuarse a temperatura ambiente o bien a temperaturas elevadas, por ejemplo, la disipación puede utilizar la temperatura radiante. Las capas como se aplican pueden tener de 0.0127 mm a 0.0762 mm (de 0.5 milésimas de pulgada a 3 milésimas de pulgada) , secas, y un número suficiente de capas se aplican para proporcionar el espesor de recubrimiento final deseado. La capa de pintura de imprimación resistente al desprendimiento, que se forma a partir de la composición de pintura de imprimación resistente al desprendimiento, puede tener un espesor de aproximadamente 0.0127 mm a aproximadamente 0.0762 mm (de aproximadamente 0.5 milésimas de pulgada a 3 milésimas de pulgada) , de preferencia un espesor de aproximadamente 0.02032 mm a aproximadamente 0.0381 mm (de aproximadamente 0.8 milésima de pulgada a aproximadamente 1.5 milésimas de pulgada). La capa de pintura de imprimación más externa, que se forma mediante la reacción de las composiciones de pintura de imprimación de la invención, puede ser curada por reacción de componente de curado con por lo menos uno de la resina de poliuretano o resina acrílica, antes de la aplicación de la capa superior. La capa de pintura de imprimación curada puede tener de aproximadamente 0.0127 mm a aproximadamente 0.0508 mm (de aproximadamente 0.5 milésima de pulgada a aproximadamente 2 milésimas de pulgada) de espesor, de preferencia de aproximadamente 0.02032 a aproximadamente 0.03048 mm (de aproximadamente 0.8 milésima de pulgada a aproximadamente 1.2 milésimas de pulgada) de espesor. Las capas superiores que consisten de capa de color más capa" clara se aplican habitualmente de conformidad con el método húmedo-sobre-húmedo. Las composiciones se aplican en capas separadas por una disipación, de conformidad con lo descrito arriba, con una disipación también entre la última capa de la composición de color y la primera capa clara. Las dos capas de recubrimiento son después curadas simultáneamente. De preferencia, la capa de base curada tiene de 0.0127 mm a 0.0381 mm (de 0.5 a 1.5 milésimas de pulgada) de espesor, y la capa de recubrimiento clara curada tiene de 0.0254 mm a 0.0762 mm (de 1 a 3 milésimas de pulgada) de espesor, con mayor preferencia de 0.04064 mm a 0.05588 mm (1.6 a 2.2 milésimas de pulgada) de espesor. Alternativamente, la capa de pintura de imprimación de la presente invención y la capa superior pueden aplicarse de conformidad con el método de "húmedo-sobre-húmedo". Por ejemplo, la composición de pintura de imprimación resistente al desprendimiento de la invención puede aplicarse, y después la capa aplicada puede ser sometida a disipación; después se puede aplicar la capa superior y someterla a disipación; la composición de pintura de imprimación de curado térmico de la invención puede aplicarse, después se somete a disipación la capa aplicada; después la capa superior puede ser aplicada y sometida a disipación después la pintura de imprimación de curado térmico, opcionalmente la pintura de imprimación resistente al desprendimiento (en el caso en el cual se trata de una pintura de curado térmico) y la capa superior pueden ser curadas al mismo tiempo. Otra vez, la capa superior puede incluir una capa de base y una capa clara aplicadas según el proceso húmedo-sobre-húmedo. Las composiciones de recubrimiento de pintura de imprimación descritas de preferencia son curadas mediante aplicación de calor. Las temperaturas de curado de preferencia se encuentran dentro de un rango de aproximadamente 70° C a aproximadamente 180° C, y particularmente dentro de un rango comprendido entre aproximadamente 77° C (170° F) y aproximadamente 93° C (200° F) para una composición que incluye un catalizador de ácido no bloqueado, o bien de aproximadamente 115° C (240° F) a aproximadamente 135° C
(275° F) en el caso de una composición que incluye un catalizador de ácido bloqueado. Tiempos de curado típicos a estas temperaturas se encuentran dentro de un rango de 15 a 60 minutos, y de preferencia la temperatura se selecciona para permitir un tiempo de curado de aproximadamente 15 a aproximadamente 30 minutos. En una modalidad preferida, el artículo revestido es una carrocería o parte de un vehículo automotriz. Las capas de pintura de imprimación compuestas de la presente invención proporcionan una resistencia mejorada al desprendimiento en comparación con las pinturas de imprimación previamente conocidas mientras conservan las propiedades deseadas de lijado y resistencia a la corrosión. Además, las composiciones de pintura de imprimación de la presente invención pueden ser formuladas de tal manera que tengan un bajo contenido de sustancias orgánicas volátiles o ningunas sustancias orgánicas volátiles. La invención se describe adicionalmente a través de los siguientes ejemplos. Los ejemplos son simplemente ilustrativos y de ninguna manera limitan el alcance de la invención de conformidad con lo descrito y reclamado. Todas las partes son partes en peso a menos que se indique lo contrario. Ejemplos Ejemplo 1. Preparación de una pasta de pigmento Una pasta de pigmento fue preparada mediante el hecho de moler una mezcla previa de una dispersión de poliuretano BAYHYDROL 140 AQ (aproximadamente 40% de sustancias no volátiles, 59% de agua y 1% de tolueno, temperatura de transición a vidrio de aproximadamente -45° C, pH de aproximadamente 6.0 a aproximadamente 7.5, peso molecular promedio en peso de aproximadamente 25,000, poliuretano basado en Desmodur W aniónico/diisocianato de 1,6-hexametileno/poliésterpoliol, disponible en Bayer Corporation, Pittsburg, PA) , dióxido de titanio, extendedor de sulfato de bario, y negro de humo en un molino horizontal hasta un grado de finura de 6 mieras. La pasta de pigmento fue 63% en peso de sustancias no volátiles en agua. Las sustancias no volátiles fueron 33.1% en peso de BAYHYDROL 140 AQ, 33.1% en peso de dióxido de titanio, 33.1% en peso de extendedor de sulfato de bario, y el resto negro de humo. Ejemplo 2. Composición de pintura de imprimación de área resistente al desprendimiento Una composición de pintura de imprimación resistente al desprendimiento fue preparada mezclando conjuntamente 219.6 partes en peso de la pasta de pigmento del ejemplo 1,212.4 partes en peso de BAYHYDROL 140 AQ, 68.02 partes en peso de agua desionizada y 3.45 partes en peso de un material espesador. La composición fue ajustada a 91 centipoise con adición de 22 gramos de agua. Ejemplo 3. Composición de pintura de imprimación de área resistente al desprendimiento Una composición de pintura de imprimación resistente al desprendimiento fue preparada mezclando conjuntamente 219.6 partes en peso de la pasta de pigmento del ejemplo 1, 179.6 partes en peso de BAYHYDROL 140 AQ, 82.95 partes en peso de agua desionizada, 14.4 partes en peso de RESIMENE 747 (una resina de melamina-formaldehido disponible en Solutia, St. Louis, MO) , 0.43 partes en peso de ABEX EP 110 (surfactante aniónico disponible en Rhodia) , y 3.45 partes en peso de un material espesador. La composición fue ajustada a 92 centipoise con la adición de 22 gramos de agua. Ejemplo 4. Composición de pintura de imprimación de curado térmico Se preparó una composición de pintura de imprimación mezclando primero conjuntamente 17.51 partes en peso de BAYHYDROL 140 AQ, dispersión de poliuretano, 16.27 partes er. peso de una emulsión de un polimero acrílico (temperatura de transición a vidrio de 20° C, contenido de sustancias no volátiles de aproximadamente 41% en agua, Índice de acidez de aproximadamente 8 mg KOH/g no volátil, peso de equivalente de hidroxilo de 510, formado en sal con 2-amino-2-metilpropanol a un pH de aproximadamente 6 a 7), 20.9 partes de agua desionizada, y 40.89 partes en peso de la pasta de pigmento del ejemplo 1. A esta mezcla se agregaron 2.71 partes en peso de RESIMENE 747 y 0.27 partes en peso de ABEX EP 110. Un total de 1.39 partes en peso de un paquete de aditivos (removedor de espuma, agente humectante, y espesador) se agregó después. Finalmente, el pH de la composición de pintura de imprimación fue ajustado a aproximadamente 8.0 mediante 2-amino-2-metilpropanol . El contenido medido de sustancias orgánicas volátiles de la composición de pintura de imprimación es de 28.76 g por litro (0.24 libra por galón). La composición de pintura de imprimación tiene un contenido de sustancias no volátiles de 42% en peso. La composición de pintura de imprimación fue ajustada antes de aplicación por rociado con agua desioniazada a una viscosidad de 0.0075 a 0.0110 mPas (de 75 a 110 centipoise) . La composición de pintura de imprimación de los ejemplos 2 y 3 fue aplicada sobre paneles de acero de 10.1 cm x 30.5 cm (4" x 12") que recibieron una capa de pintura de imprimación aplicada a través de un método electrolítico. Antes de curar la primera capa de pintura de imprimación, la composición de pintura de imprimación del ejemplo 4 fue aplicada sobre la primera capa de pintura de imprimación en cada panel. Ambas capas de pintura de imprimación fueron curadas juntas de conformidad con el esquema de horneado mostrado en la tabla siguiente para formar una pintura de imprimación compuesta. Cada una de las capas de pintura de imprimación tenía un espesor de aproximadamente 0.0254 mm (1.0 milésima de pulgada) . La pintura de imprimación compuesta curada fue después revestida con composiciones de capa de base y capa clara comerciales.
Como ejemplo comparativo, se preparó un panel mediante la aplicación de la composición de pintura de imprimación del ejemplo 4 directamente sobre un panel de acero de 10.1 cm x 30.5 cm (4" x 12") que recibió una pintura de imprimación aplicada mediante un proceso electrolítico. La capa de pintura de imprimación fue curada y se le aplicó un recubrimiento superior con composiciones de capa de base y capa clara comerciales como antes. Como otro ejemplo comparativo, se preparó un panel mediante la aplicación de una capa de una pintura de imprimación resistente al desprendimiento comercial, U26AW415K y una capa de una pintura de imprimación comercial de curado térmico, U28AW032, ambas disponibles en BASF Corporation, Southfield, MI. Ambas capas de pintura de imprimación fueron curadas juntas de conformidad con el esquema de horneado mostrado en la tabla siguiente para formar una pintura de imprimación compuesta. Cada una de las capas de pintura de imprimación presentó un espesor de aproximadamente 0.0254 mm (1.0 milésima de pulgada) . La pintura de imprimación compuesta curada fue después revestida con composiciones de capa de base y capa clara comerciales. Los paneles son después sometidos a una prueba de medición de impacto de grava de conformidad con el procedimiento de prueba de SAE J400, excepto que se emplearon 1.42 litros (tres pintas) de grava en lugar de 0.473 litros (una pinta) de grava según se especifica en el método de prueba. En resumen, en el procedimiento de conformidad con SAE J400, los paneles son enfriados a una temperatura de -20° C durante 1 hora antes de la prueba de impacto de grava. El panel se coloca en una máquina de medición de impacto de grava en una posición vertical, a 90 grados con relación a la trayectoria de la grava. Se sopla 0.473 litro (una pinta) de grava sobre el panel con una presión de aire de 49,217 kg/cm2 (70 psi). [Al probar los ejemplos de la presente invención, se emplearon 1.42 litros (tres pintas) de grava]. El panel es después calentado a temperatura ambiente, se somete a desprendimiento de cinta utilizando una cinta 3M 898, y se califica de conformidad con estándares de calificación de desprendimiento en una escala de 0 a 9 en donde 0 corresponde a un desprendimiento total del recubrimiento y 9 corresponde a un estándar que casi no muestra desprendimiento. Las calificaciones en cuanto a la medición del impacto de grava para los paneles obtenidos utilizando las composiciones de los ejemplos 1 y 2 aparecen en la siguiente tabla. calificaciones de medición de impacto de grava de conformidad con SAE J400 utilizando 1.42 litros (tres pintas) de grava capa de pintura de horneada durante horneada durante de imprimación 15 min. a 135° C 30 min. a 163° C (275° F) (325° F) ejemplo 2/ejemplo 4 7+/8- 7+ ejemplo 3/ejemplo 4 7+/8- 7+/8-eje plo 4 solamente 7- 6 U26AW415K/U28AW032 6 5- La invención ha sido descrita con detalles con referencia a modalidades preferidas de la misma. Se observará sin embargo que varias y modificaciones pueden efectuarse dentro del espíritu y alcance de la presente invención.