MXPA01008156A - Combinaciones de policarbonato/acrilonitrilo - butadieno - estireno que poseen alto flujo de fusion que tienen niveles controlados de especies de ramificacion de fries - Google Patents

Abstract

Aleaciones de polímero que comprenden policarbonato que tiene una ramificación controlada de Fries entre 300 a 5,000 ppm y que además comprende un hule, presentan propiedades superiores de moldeo y flujo.

Description

COMBINACIONES DE POLICARBONATO/ACRILONITRILO - BUTADIENO - ESTIRENO QUE POSEEN ALTO FLUJO DE FUSIÓN QUE TIENEN NIVELES CONTROLADOS DE ESPECIES DE RAMIFICACIÓN DE FRÍES CAMPO DE LA INVENCIÓN Esta invención se refiere a una composición que comprende policarbonato, en donde el policarbonato tiene un contenido controlado de una especie de ramificación particular. Esta especie de ramificación se describe más adelante en fórmula (I), y es comúnmente conocida como la especie de ramificación de "Fries" (en lo sucesivo "Fries"). De manera más particular, esta invención se refiere a combinaciones de polímero de policarbonato que comprenden bajos niveles de policarbonato de Fries elaboradas por el método de síntesis de fusión.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Las plantas industriales convencionales sintetizan policarbonato al mezclar una solución acuosa de un compuesto dihidroxi (por ejemplo, bisfenol-A) con un solvente orgánico (por ejemplo, diclorometano) que contienen un halogenuro de carbonilo (por ejemplo, fosgeno). Al mezclar las fases orgánicas y acuosos inmiscibles, el compuesto dihidroxi reacciona con el halogenuro de carbonilo en la interfaz de la fase. Normalmente, se añade un catalizador de transferencia de fase, tal como una amina terciaria, a la fase acuosa para incrementar su reacción. Este método de síntesis se conoce comúnmente como el método de síntesis "interfacial" para preparar policarbonato. El método interfacial para hacer policarbonato tiene varias desventajas inherentes. Primero, es una desventaja operar un procedimiento el cual requiere fosgeno como un reactivo, debido a cuestiones obvias de seguridad. Segundo, es una desventaja operar un procedimiento el cual requiere utilizar grandes cantidades de un solvente orgánico debido a las precauciones costosas que se deben tomar para proteger contra cualquier impacto ambiental adverso. Tercero, el método interfacial requiere una cantidad relativamente grande de equipo e inversión de capital. Cuarto, el policarbonato elaborado por el procedimiento material es propenso a tener un color inconsistente, niveles más altos de material en partículas y contenido de cloro más elevado, lo cual puede ocasionar corrosión. Se ha desarrollado un nuevo método de fabricación, el cual evita varios de los problemas asociados con el método interfacial. De manera específica, algunas plantas comerciales de policarbonato recientes sintetizan policarbonato mediante una reacción de transesterificación en donde un diéster de carbonato (por ejemplo, difenilcarbonato) se condensa con un compuesto dihidroxi (por ejemplo, bisfenol-A). Esta reacción se realiza sin un solvente, y se termina al mezclar los reactivos bajo presión reducida y temperatura alta con destilación simultánea del fenol producido por la reacción. Esta técnica de síntesis se refiere comúnmente como la técnica "de fusión". La técnica de fusión es más segura que la técnica interfacial, debido a que no emplea fosgeno, no requiere un solvente, y utiliza menos equipo. Además, el policarbonato elaborado por el procedimiento de fusión no contiene contaminación por cloro a partir de los reactivos, tiene niveles inferiores de material en partícula y tiene un color más consistente. Por lo tanto, normalmente es más deseable utilizar la técnica de fusión en un procedimiento de fabricación comercial. La técnica de fusión produce policarbonato que difiere de policarbonato producido por el método interfacial. Específicamente, el método interfacial convencional tiende a producir policarbonato el cual tiene una ramificación cercana a cero. No solamente es aconsejable tener un nivel controlado de ramificación para algunas aplicaciones, tales como aquellas que requieren una ductilidad muy alta, sino también es aconsejable un alto nivel de ramificaciones para otras aplicaciones que requieren alta resistencia a la fusión. Si se desea alguna ramificación en el policarbonato elaborado por el procedimiento interfacial, ésta se debe introducir al añadir un agente de ramificación durante la polimerización debido a que las especies de ramificación de Fries no están típicamente presentes en cantidades notables en policarbonato producido por el método interfacial. En contraste, la técnica de fusión tiende a producir policarbonato que tiene un alto nivel de especies de ramificación de Fries. Por consiguiente, sería aconsejable producir policarbonato de Fries controlado a través de la técnica de fusión para ciertas aplicaciones, debido a que niveles más elevados de Fries están asociados con baja ductilidad. Como se menciona más adelante, los solicitantes han resuelto este problema.

La solicitud de patente Japonesa publicada No. 9-59371 para Teijin (en lo sucesivo la "Publicación Teijin") describe un método para fabricar policarbonato a través del procedimiento de fusión, en donde el policarbonato contiene de 0.001 a 0.3 por ciento molar de Fries más una segunda especie de ramificación, pero contiene al menos 0.001 por ciento molar de la segunda especie de ramificación. Por lo tanto, la Publicación Teijin especifica el policarbonato fusionado que tiene un nivel de Fries inferior a 0.299 por ciento molar. Sin embargo, la Publicación Teijin no instruye la manera para hacer policarbonato a través del procedimiento de fusión el cual tiene un nivel muy bajo de Fries. De hecho, la Publicación Teijin solamente describe un policarbonato hecho a través del procedimiento de fusión que tiene un nivel de Fries superior a aproximadamente 360 ppm (ejemplo de trabajo 3) y no menciona catalizadores los cuales son efectivos para reducir de manera importante el contenido de Fries. Más aún, la Publicación Teijin no describe las ventajas de utilizar policarbonato fusionado que tiene un nivel muy bajo de Fries en aplicaciones específicas. Existe claramente una necesidad general de un policarbonato hecho mediante el procedimiento de fusión el cual tiene un nivel controlado de Fries. También existe la necesidad de un método para hacer policarbonato de bajos niveles de Fries a través del procedimiento de fusión.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Se ha descubierto que las combinaciones de polímeros de policarbonato con hule poseen excelentes características de procesamiento de fusión cuando el contenido de Fries del componente del policarbonato de la combinación del polímero es superior a 25 ppm. Se ha descubierto, además, que esto es cierto cuando la combinación de polímero contiene además un compuesto retardante de llamas, particularmente un compuesto retardante de llamas a base de fosfato.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Las composiciones de la presente invención son aleaciones de polímero (o mezclas que pueden o no ser miscibles) de polímeros de policarbonato y polímeros de hule. Las aleaciones de la presente invención comprenden policarbonato o mezclas de policarbonato que tienen una ramificación controlada de Fries que da como resultado una capacidad de procesamiento mejorada medida según diferentes índices de flujo de fusión y hule. Los hules utilizados para formar las aleaciones de polímero de la presente invención pueden ser cualquiera de diferentes hules sintéticos o naturales, pero generalmente son hules conocidos en la técnica como ¡nterpolímeros de ABS (un término amplio que significa copolímeros y copolímeros de orden más elevado tales como terpolímeros y similares e incluyendo copolímeros de injerto, copolímeros de bloque y copolímeros de bloque de injerto), en donde A significa una funcionalidad de acrilato copolimerizado, la B significa un butadieno copolimerizado y la S significa una funcionalidad estirénica copolimerizada. Las proporciones en peso de los dos componentes principales de las aleaciones o mezclas de la presente invención, son una fracción en peso de policarbonato o mezclas de los mismos que van de aproximadamente 30 por ciento en peso a aproximadamente 99 por ciento en peso, de preferencia de aproximadamente 35 por ciento en peso a aproximadamente 99 por ciento en peso, preferiblemente de aproximadamente 40 por ciento en peso a aproximadamente 95 por ciento en peso y preferentemente de aproximadamente 45 por ciento en peso a aproximadamente 90 por ciento en peso y una fracción en peso de hule que va de aproximadamente 70 por ciento en peso a aproximadamente 1 por ciento en peso, de preferencia de aproximadamente 65 por ciento en peso a aproximadamente 1 por ciento en peso, preferiblemente de aproximadamente 60 por ciento en peso a aproximadamente 5 por ciento en peso y preferentemente de cerca de 55 por ciento en peso a aproximadamente 10 por ciento en peso. Como se utiliza en la presente, el término "Fries" o "fries" se refiere a una unidad de repetición en policarbonato que tiene la siguiente fórmula: (0 en donde X es un radical bivalente como se describe en la fórmula (II). El grupo hidroxilo en la fórmula I es donde crece la cadena ramificada adicional. El contenido de esta unidad de repetición en el poiicarbonato se puede determinar a través del procedimiento descrito más adelante en el ejemplo 1. Como se utiliza en la presente, el término "policarbonato fusionado" se refiere a policarbonato hecho mediante transesterificación de un diéster de carbonato con un compuesto dihidroxi. Como se utiliza en la presente, el término "policarbonato interfacial" se refiere a policarbonato hecho al mezclar una solución de un compuesto dihidroxi junto con una fase orgánica que comprende un halogenuro de carbonilo que es inmiscible con la solución dihidroxi. La presente invención provee una composición de aleación de polímero que comprende policarbonato fusionado, en donde el policarbonato fusionado tiene un contenido controlado de Fries. Específicamente, el contenido de Fries del policarbonato va de 300 a 5,000 ppm, de preferencia de 400 a 4,000 ppm, preferiblemente de 500 a 3,000 ppm y preferentemente de 1 ,000 a 3,000. Cabe señalar que típicamente el policarbonato interfacial tiene un contenido de Fries inferior a 5 ppm, y casi siempre tiene un contenido de Fries inferior a 25 ppm. La presente invención provee además una composición que comprende policarbonato en donde el policarbonato tiene un nivel controlado de Fries. Este policarbonato puede ser policarbonato fusionado o una mezcla de policarbonato fusionado interfacial. De manera específica, el contenido de Fries del policarbonato va de 300 a 5,000 ppm, de preferencia de 400 a 4,000 ppm, preferiblemente de 500 a 3,000 ppm y preferentemente de 1 ,000 a 3,000. De esta forma, el policarbonato elaborado mediante el procedimiento fusionado que tiene una ramificación de Fries superior a 5,000 ppm se puede combinar con policarbonato de niveles bajos de Fries, como quiera que haya sido producido, para fabricar un policarbonato adecuado para combinarse en las mezclas o aleaciones de polímero de la presente invención. En otro aspecto, la presente invención provee además una composición que comprende policarbonato, en donde ei policarbonato tiene un MVR de aproximadamente 3 a aproximadamente 50. Todos los valores MVR para policarbonato o combinaciones de policarbonato dados en esta solicitud, se midieron en 1.2 kg y 300°C, mientras que los valores MVR para aleaciones de polímero que contienen policarbonato y otros polímeros tales como ABS se midieron en 5 kg y 260°C; y en 2.16 kg y 260°C para aleaciones que contienen compuestos retardantes de llama derivados de fosfato. En una modalidad preferida de la invención, el MVR de la aleación de ABS y policarbonato está entre aproximadamente 3 y aproximadamente 40. En una modalidad preferida, el MVR de la aleación de ABS y policarbonato va de aproximadamente 10 a aproximadamente 50. En una modalidad preferida de la invención, el MVR de la aleación de ABS y policarbonato va de aproximadamente 15 a aproximadamente 40. La composición que comprende policarbonato puede además comprender muchos polímeros adicionales diferentes.

Existen por lo menos dos métodos para hacer una composición que comprende policarbonato en donde la composición tiene un contenido de Fries superior a aquel encontrado típicamente para policarbonato interfacial, pero inferior a 5,000 ppm. El método más sencillo simplemente involucra combinar una cantidad adecuada de policarbonato fusionado en policarbonato interfacial. Esto se puede realizar a través de una variedad de métodos, tal como simplemente añadir proporciones adecuadas de policarbonato fusionado con altos niveles de Fries y policarbonato interfacial en un extrusor. De manera alternativa, se puede preparar policarbonato fusionado de bajos niveles de Fries y se puede añadir cualquier otro ingrediente deseable que no contenga proporciones inaceptables de Fries. Los métodos para preparar policarbonato fusionado que tiene un nivel de fries inferior a 5,000 ppm se describen a continuación de manera general. Como se mencionó anteriormente, el procedimiento de fusión para preparar policarbonato comprende hacer reaccionar un compuesto dihidroxi con un diéster de carbonato. No existe una restricción particular acerca del tipo de compuesto dihidroxi que se puede utilizar en esta invención. Por ejemplo, se pueden utilizar compuestos de bisfenol representados por la fórmula general (II) a continuación.

(II) en la fórmula (II), Ra y Rb cada una representa un átomo de halógeno o un grupo hidrocarburo monovalente y puede ser el mismo o diferente. Las variables p y q representan enteros de 0 a 4. La variable X representa Rc I -c- -c- II r^ Re Las variables Rc y R representan cada una de manera independiente un átomo de hidrógeno o un grupo hidrocarburo monovalente. Las variables Rc y Rd pueden formar una estructura de anillo. La variable Re es un grupo hidrocarburo divalente. Ejemplos específicos de los tipos de compuestos de bisfenol que se pueden representar por la fórmula (II) incluyen los siguientes: 1 ,1-bis(4-hidroxifenil) metano; 1 ,1-bis(4-hidroxifenil) etano; 2,2-bis(4-hidroxifenil) propano (en lo sucesivo referido como "bisfenol A"); 2,2-bis(4-hidrox¡fenil) butano; 2,2-bis(4-hidroxifenil) octano; 1 ,1-bis(4-hidroxifenil) propano; 1 ,1-bis(4-hidroxifenil) n-butano; bis(4-hidroxifenil) fenilmetano; 2,2-bis(4-hidroxi-1 -metilfenil) propano; 1 ,1-bis(4-hidroxi-t-butilfenil) propano; 1 ,1-bis(4-hidroxi-t-butilfenil) propano; bis(hidroxiaril) alcanos tal como 2,2-bis(4-hidroxi-3-bromofenil) propano; 1 , 1 -bis(4-hidroxifenil) ciclopentano; o bis(hidroxiaril) cicloalcanos tales como 1 ,1-bis(4-hidroxifenil) cicfohexano. En la presente invención, la X en el bisfenol mostrado en la fórmula anterior puede representar un grupo -O-, -S-, -SO-, o -SO2-, por ejemplo: Éter 4,4'-dihidroxidifenílico; un éter bis(hidroxiarílico) tal como éter 4,4'-dihidroxi-3,3'dimetilfenílico; sulfuro de 4,4'-dihidroxidifenilo; un sulfuro de bis(hidroxiarilo) tal como sulfuro de 4,4'-dihidroxi-3,3'-dimetildifenilo; sulfóxido de 4,4'-dihidroxidifenilo; un sulfóxido de bis(hidroxiarilo) tal como sulfóxido de 4,4'-dihidrox¡-3,3'dimetildifenilo; 4,4'-dihidroxidifenilsulfona; o una bis(hidroxiaril)sulfona tal como 4,4'-dihidroxi-3,3'-dimetildifenilsulfona.

Además, el bisfenol utilizado puede ser un compuesto representado por fórmula (lll) a continuación.

En la fórmula (II), R puede representar un átomo de halógeno, un grupo hidrocarburo que contiene 1 a 10 átomos de carbono, o un grupo hidrocarburo sustituido con halógeno. La variable n representa un entero de 0 a 4. Si n es 2 o más, los grupos representados por Rf pueden ser los mismos o diferentes. El bisfenol representado por fórmula (lll) puede ser por ejemplo: resorcinol; un compuesto de resorcinol sustituido tal como 3-metilresorcinol, 3-etil resorcinol, 3-propilresorcinol, 3-butilresorcinoi, 3-t-butilresorcinol, 3-fenil-resorcinol, 3-cumilresorcinol, 2,3,4,6-tetrafluororesorcinol, y 2,3,4,6-tetrabromo-resorcinol; catecol; hidroquinona; o un compuesto de hidroquinona sustituido tal como 3-metilhidroquinona, 3-etilhidroquinona, 3-propilhidroquinona, 3-butilhidroquinona, 3-t-butilhidroquinona, 3-fenilhidroquinona, 3-cumilhidroquinona, 2,3,5,6-tetrametilhidroquinona, 2,3,5,6-tetra-t-butilhidroquinona, 2,3,5,6-tetrafluorohidroquinona, y 2,3,5,6-tetrabromohidroquinona. De manera alternativa, el bisfenol representado por fórmula (lll) puede ser un compuesto de acuerdo a la fórmula (IV) a continuación: en donde Re representa un alquilo C?-3 o un grupo fenilo. Un compuesto preferido de acuerdo a la fórmula (IV) es 2,2>2',2,-tetrahidro-3,3,3',3'-tetrametil-1 ,1'-spirob¡[1 H-indano]-6,6'-diol. De los compuestos anteriores, se prefieren los bisfenoles representados por fórmula (II). El compuesto de mayor preferencia es bisfenol A. También es posible combinar dos, tres o más de los compuestos dihidroxi anteriores mediante copolimerización para fabricar copolicarbonatos. El compuesto de diéster de carbatonato utilizado en esta invención puede ser: difenilcarbonato, bis(4-t-butilfenil) carbonato, bis(2,4-diclorofenil) carbonato, bis(2,4,6-triclorofenil) carbonato, bis(2-cianofenil) carbonato, bis (o-nitrofenil) carbonato, ditolilcarbonato, m-cresol carbonato, dinaftilcarbonato, bis(difenil) carbonato, dietilcarbonato, dimetilcarbonato, dibutilcarbonato o diciciohexilcarbonato. De estos, se prefiere difenilcarbonato. Si se combinan dos o más de estos compuestos, es preferible utilizar difenilcarbonato como un componente de la combinación. Los diésteres de carbonato utilizados en esta invención también pueden contener ácidos dicarboxílicos o esteres de ácido dicarboxílico. Específicamente, para el diéster de carbonato, los ácidos dicarboxílicos o los esteres de ácido dicarboxílico, de preferencia deben estar presentes en no más de 50 por ciento molar, y de preferencia en no más de 30 por ciento molar. Estos ácidos dicarboxílicos o esteres de ácido dicarboxílico pueden incluir ácido tereftálico, ácido isoftálico, ácido sebásico, ácido decandioico, ácido, dodecandioico, difenilsebacato, difeniltereftalato, difenilisoftalato, difenildecandioato o difenildodecandioato. Los diésteres de carbonato también pueden contener una combinación de 2 o más ácidos dicarboxílicos y/o esteres de ácido dicarboxílico. Los policarbonatos de poliéster también se pueden fabricar mediante policondensación de un carbonato de diéster que contiene los tipos anteriores de ácidos dicarboxílicos y/o esteres de ácido dicarboxílico con los compuestos dihidroxi aromáticos previamente mencionados. Durante la fabricación de policarbonatos de bajos niveles de Fries, la cantidad de los tipos anteriores de diésteres de carbonato se debe mantener en una relación de 0.95 a 1.30 moles, y preferiblemente en una relación de 1.01 a 1.20 moles por 1 mol utilizado del compuesto dihidroxi aromático. Los compuestos polifuncionales que tienen tres o más grupos funcionales por molécula se pueden añadir a los compuestos dihidroxi aromáticos y diésteres de carbonato mencionados anteriormente con el fin de fabricar polfcarbonatos mediante copolimerización. Sin embargo, no se aconseja de manera general, utilizar tales compuestos polifuncionales cuando se pretende fabricar policarbonato de muy bajos niveles de Fries.

La cantidad total de compuestos de metal alcalino y compuestos de metales alcalino tórreos presentes como impurezas en los compuestos dihidroxi y diésteres de carbonato anteriores no debe ser mayor a 1 x 10"6 mol y de preferencia no mayor a 5 x 10"7 mol por 1 mol del compuesto dihidroxi. Una cantidad total de compuestos de metales alcalinos y/o compuestos de metales alcalino férreos presentes como impurezas dentro de los compuestos dihidroxi y diésteres de carbonato anteriores de más de 1 x 10"7 mol por 1 mol del compuesto dihidroxi, puede inhibir la efectividad del catalizador. Estos tipos de compuestos dihidroxi y diésteres de carbonato de alta pureza se pueden obtener al purificar compuesto dihidroxi impuro y diésteres de carbonato. La destilación, recristalización y otros métodos bien conocidos son adecuados para este propósito. De preferencia, los policarbonatos se fabrican en un sistema cerrado en donde el aparato para fabricar la material prima y el aparato para fabricar los policarbonatos están directamente conectados. La fabricación de policarbonatos en este tipo de sistema cerrado puede ayudar a eliminar la mezcla de impurezas. Durante la fabricación de policarbonatos descritos en esta invención, también se puede utilizar un agente de terminación con los compuestos dihidroxi aromáticos y diésteres de carbonato antes mencionados. El agente de terminación es de preferencia un compuesto ariloxi, representado por la fórmula general (V) a continuación, y se puede introducir como un grupo terminal al final de las moléculas de policarbonato fabricado.

A r O - (V) En la fórmula (V), Ar representa un grupo hidrocarburo aromático que contiene 6 a 50 átomos de carbono. No existe restricción específica acerca del tipo de grupo hidrocarburo aromático. Se puede utilizar una estructura de anillo condensado tal como un grupo fenilo, grupo naftilo o grupo antranilo. Más aún, el anillo aromático con átomos de carbono saturado y/o diferentes átomos pueden formar estructuras cíclicas. Además, estos anillos aromáticos se pueden sustituir con un grupo halógeno o alquilo que contiene 1 a 9 átomos de carbono. Estos tipos de compuestos ariloxi pueden incluir fenol, difenilcarbonato, p-terbutilfenol, p-terbutilfenilfenilcarbonato, p-terbutilfenilcarbonato, p-cumilfenol, p-cumilfenilfenilcarbonato, p-curnilfenilcarbonato; y compuestos de cromano tales como 2,2,4-trimetil-4-(4-hidroxifenil)cromano, 2,2,4, 6-tetrametil-4-(3,5-dimetil-4-hidroxifenil)cromano, 2,2,3-trimetil-3-(4-hidroxifenil)cromano, 2,2,3,6-tetrametil-3-(3,5-dimetil-4-hidroxifenil)cromano, 2,4,4-trimetil-2-(2-hidroxifenil) cromano, y 2,4,4,6-tetrametil-2-(3,5-dimetil-2-hidroxifenil)cromano. Se puede utilizar en esta invención uno o una combinación de los tipos anteriores de compuestos ariloxi. Estos compuestos ariloxi deben estar presentes en cantidades de 0.01 a 0.2 moles, preferiblemente a 0.2 a 0.5 moles, y de preferencia de 0.02 a 0.1 moles por 1 mol del compuesto dihidroxi aromático. Preferiblemente, el policarbonato fusionado tiene un contenido de bloqueo en el extremo de al menos 85% y de preferencia al menos 96%. Las técnicas y agentes de bloqueo en el extremo adicionales se describen en la patente de E.U.A No. 5,187,24, la cual se incorpora a la presente como referencia.

También se pueden utilizar otros agentes de terminación, tales como compuestos monocarboxi alifáticos de acuerdo a la fórmula (VI).

R-C-C— II O (VI) En la fórmula (VI), R representa un grupo alquilo que contiene 10 a 30 átomos de carbono. El grupo alquilo puede ser lineal o ramificado. El grupo alquilo también puede estar sustituido por un halógeno. Ejemplos específicos de tales compuestos monocarboxi alifáticos incluyen; ácidos alquilmonocarboxílicos tales como ácido undecanoico, ácido láurico, ácido tridecanoico, ácido pentadecanoico, ácido palmítico, ácido heptadecanoico, ácido esteárico, ácido nonadecanoico, ácido heneicosanoico, ácido tricosanoico y ácido melísico; y esteres de ácido alquilmonocarboxílico, que incluyen esteres metílicos de ácido alquilmonocarboxílico, esteres etílicos y esteres fenílicos tales como metilestearato, etilesterato y fenilestearato. En esta invención se pueden utilizar uno o una combinación de los agentes de terminación anteriores. Estos tipos de compuestos monocarboxi alifáticos deben estar presentes en cantidades de 0.01 a 0.20 moles, prefepblemente de 0.02 a 0.15 moles, y de preferencia de 0.02 a 0.10 moles por 1 mol del compuesto dihidroxi aromático. El uso de los tipos anteriores de agentes de terminación en cantidades totales superiores a 0.2 moles por 1 del compuesto de hidroxi aromático puede reducir la velocidad de polimerización. Diferentes tipos de catalizadores son adecuados para hacer policarbonato que tenga un nivel de Fries inferior a 5,000 ppm. Las investigaciones experimentales han demostrado que las sales de litio proveen un nivel más bajo de Fries en comparación con la serie de peso ascendente de metales alcalinos: litio, sodio y potasio. Sin embargo, el catalizador de cesio es superior a potasio para producir policarbonato de bajos niveles de Fries. Los experimentos mostraron que los siguientes aniones produjeron más Fries de acuerdo con la siguiente relación: haiogenuro>ArCCO>H2PO >HPO4"2<OH". Este orden sugiere que la formulación de Fries se puede predecir a partir de la basicidad relativa del catalizador añadido. Además, se encontró que las sales de aminas, amonio y fosfonio produjeron incluso menos Fries que las sales de litio. Por lo tanto, se prefieren estos catalizadores. El catalizador de mayor preferencia incluye sales de cesio, aminas, sales de tetralquilamonio, sales de tetralquilfosfonio y guanidinas. Entre estas, los catalizadores más preferidos son guanidinas, fosfitos de metal alcalino y fosfitos de metal alcalino terreo. Muchos tipos adecuados de catalizadores de guanidina se describen por ejemplo en la patente de E.U.A No. 5,319,066, la cual se incorpora en la presente como referencia. Muchos tipos adecuados de catalizadores de fosfito de metal alcalino y catalizadores de metal alcalino terreo se describen en los números de serie de solicitud de patente provisional de E.U.A 60/109,496, 60/109,495, 60/109,472 y 60/109,473, todas presentadas en Noviembre 23, 1998, las cuales se incorporan a la presente como referencia. En la presente invención, los policarbonatos son fabricados mediante policondensación de fusión de los diésteres de carbonato y compuestos de hidroxi previamente mencionados en presencia de los catalizadores antes descritos. Específicamente, el compuesto dihidroxi y el diéster de carbonato, de preferencia reaccionan en presión atmosférica durante la reacción de primer etapa a una temperatura de 80 a 250°C, preferiblemente de 100 a 230°C y de preferencia de 120 a 190°C, y en general durante 0 a 5 horas, de preferencia de 0 a 4 horas, e incluso preferiblemente de 0 a 3 horas. Luego, el compuesto dihidroxi y el diéster de carbonato deben reaccionar conforme la presión del sistema se disminuye y se eleva la temperatura. Finalmente, la reacción de policondensación del compuesto dihidroxi con el diéster de carbonato se debe realizar en 240 a 320°C a menos de 5 mm Hg, y preferiblemente a menos de 1 mm Hg. La reacción de policondensación anterior se puede realizar a través de un método continuo o por lotes. El aparato utilizado para realizar la reacción anterior puede ser un recipiente, tubo, o una estructura de tipo torre. La viscosidad intrínseca de los productos de policarbonato medidos en cloruro de metileno a 20°C debe ser 0.10 a 1.0 dl/g y preferiblemente 0.30 a 0.65 dl/g. El método de fabricación anterior puede proveer un policarbonato con excelente estabilidad de color.

Para determinación cuantitativa de catalizador de Fries, se puede añadir un álcali tal como hidróxido de sodio a los policarbonatos fabricados con el fin de hidrolizar y generar los compuestos ramificados representados por las fórmulas generales (Vil) y (VIII) mostradas a continuación.

Las cantidades de estos compuestos se pueden analizar por cromatografía líquida de alto rendimiento (CLAR). Este procedimiento también se describe a continuación en el ejemplo 1. El producto de reacción de policarbonato obtenido como se describió anteriormente no se tiene que estar frío. En cambio, inmediatamente después de la reacción de policondensación, se puede añadir un derivado formado a partir de un compuesto ácido que contiene azufre y/o el compuesto ácido con un pKa de no más de 3 (en lo sucesivo, también referido como el compuesto ácido). Este derivado formado puede ser ácido sulfuroso, ácido sulfúrico, un compuesto de ácido sulfínico, un compuesto de ácido sulfónico o un derivado relacionado. Los ejemplos específicos incluyen etilbencensulfonato, butilbencensulfonato, metil p-toluensulfonato, etil p-toluensulfonato y butil p-toluensulfonato. La cantidad del derivado presente debe ser 0.1 a 50, preferiblemente 0.1 a 15, y de preferencia de 0.1 a 7 veces molares la cantidad de fosfito de metal alcalino utilizado en la reacción del policarbonato anterior. La adición de estas cantidades del compuesto ácido al producto de reacción (policarbonatos) neutralizará o diluirá cualquier fosfito de metal alcalino restante en el policarbonato, proveyendo finalmente un policarbonato con estabilidad mejorada y resistencia a la humedad. Además, también se puede añadir agua con los compuestos ácidos anteriores. La cantidad de agua añadida al policarbonato debe ser de 5 a 1000 ppm, preferiblemente 10 a 500 ppm, y de preferencia 20 a 300 ppm. La adición del compuesto ácido y agua incrementarán la eficiencia de neutralización del catalizador del catalizador de policondensación en el policarbonato, y puede dar como resultado la producción de un policarbonato con buena estabilidad durante la fusión junto con excelente color inicial, transparencia, resistencia a la humedad y resistencia a la intemperie. La mezcla del policarbonato se puede realizar utilizando un extrusor de tornillo sencillo, extrusor de tornillos gemelos u otro amasador convencional tal como un mezclador estático. Un amasador con o sin pliegues se puede utilizar de manera efectiva. Más aún, el compuesto ácido y agua se pueden añadir mientras el policarbonato obtenido a través de la reacción de policondensación está en un estado fundido dentro del reactor o extrusor. El compuesto ácido y agua se pueden añadir juntos o de manera separada. Aunque no se limita el orden de adición, de preferencia se deben añadir al mismo tiempo. También se pueden añadir aditivos al producto de policarbonato siempre que no afecten de manera adversa los objetivos básicos de esta invención. Estos aditivos incluyen una amplia gama de sustancias que se añaden de manera convencional a policarbonatos para una variedad de propósitos. Los ejemplos específicos incluyen estabilizadores de calor, compuestos epóxicos agentes de absorción ultravioleta, agentes de liberación de moho, colorantes agentes antiestática, agentes de deslizamiento, agentes antibloqueo, lubricantes, agentes anti-empañamiento, aceites naturales, aceites sintéticos, ceras, llenadores orgánicos, retardantes de llamas, llenadores inorgánicos y cualquier otra clase comúnmente conocida de aditivos. Las resinas termoplásticas modificadas de hule adecuadas para uso como la resina termoplástica modificada de hule de la presente invención, son aquellas resinas termoplásticas modificadas de hule que están hechas mediante un procedimiento de polimerización en masa o en volumen y que comprenden una fase elastomérica discontinua dispersa en una fase termoplástica rígida continua, en donde por lo menos una porción de la fase termoplástica rígida es químicamente injertada en la fase elastomérica. Los hules adecuados para uso en la elaboración de la fase elastomérica son polímeros que tienen una temperatura de transición de vidrio (Tg) inferior a 25°C, de preferencia inferior o igual a 0°C, e incluso preferiblemente inferior o igual a -30°C. Como se refiere en la presente, la Tg de un polímero es el valor de Tg de polímero medido según calorimetría de barrido diferencial (velocidad de calentamiento 20°C/minuto, determinándose el valor de Tg en el punto de inflexión). En una modalidad preferida, el hule comprende un polímero lineal que tiene unidades estructurales derivadas de uno o más monómeros de dieno conjugado. Los monómeros de dieno conjugado adecuados incluyen, por ejemplo, 1 ,3-butadieno, isopreno, 1 ,3-heptadieno, metil-1 ,3-pentadieno, 2,3-dimetilbutadieno, 2-etil-1 ,3-pentadieno, 1 ,3-hexadieno, 2,4-hexadieno, diclorobutadieno, bromobutadieno y dibromobutadieno, así como también mezclas de monómeros de dieno conjugado. En una modalidad preferida, el monómero de dieno conjugado es 1 ,3-butadieno. Opcionalmente, el hule puede incluir unidades estructurales derivadas de uno o más monómeros copolimerizables monoetilénicamente insaturados seleccionados de monómeros de olefina de (C2-Cß), monómeros aromáticos de vinilo, monómeros de nitrilo monoetilénicamente insaturados y monómeros de (met)acrilato de alquilo de (C?-C12). Como se usa en la presente, el término "monómeros de olefina de (C2-C8)" significa un compuesto que tiene de 2 a 8 átomos de carbono por molécula y que tiene un sitio individual de insaturación etilénica por molécula. Los monómeros de olefina de (C2-C8) adecuados incluyen, por ejemplo, etileno, propeno, 1 -buteno, 1 -penteno y hepteno.

Los monómeros aromáticos de vinilo adecuados incluyen, por ejemplo, estireno y estírenos sustituidos que tienen uno o más grupos substituyentes de alquilo, alcoxilo, hidroxilo o halógeno unidos al anillo aromático, incluyendo, por ejemplo, "-metil estireno, p-metil estireno, vinil tolueno, vinil xileno, trimetil estireno, butil estireno, cloroestireno, dicloroestieno, bromoestireno, p-hidroxiestireno, metoxiestireno y estructuras de anillo aromático condensado substituido con vinilo tales como, por ejemplo, vinil naftaleno, vinil antraceno, así como también mezclas de monómeros aromáticos de vinilo. Como se usa en la presente, el término "monómero de nitrilo monoetilénicamente insaturado" significa un compuesto acíclico que incluye un grupo nitrilo individual y un sitio individual de insaturación etilénica por molécula, e incluye, por ejemplo, acrilonitrilo, metacrilonitrilo, y "-cloro acrilonitrilo. Como se usa en la presente, el término "alquilo de (C?-C12)", significa un grupo sustituyente de alquilo lineal o ramificado que tiene de 1 a 12 átomos de carbono por grupo, e incluye, por ejemplo, metilo, etilo, n-butilo, sec-butilo, t-butilo, n-propilo, isopropilo, pentilo, hexilo, heptilo, octilo, nonilo, decilo, undecilo y dodecilo, y la terminología "monómeros de (met)acrilato", se refiere en conjunto a monómeros de acrilato y monómeros de metacrilato. Los monómeros de (met)acrilato de alquilo de (C1-C12) adecuados incluyen monómeros de acrilato de alquilo (C1-C12), por ejemplo, acrilato de etilo, acrilato de butilo, acrilato de isopentilo, acrilato de n-hexilo, acrilato de 2-etil hexilo, y sus análogos de metacrilato de alquilo de (CrC12) tales como, por ejemplo, metacrilato de metilo, metacrilato de etilo, metacrilato de propilo, metacrilato de isopropilo, metacrilato de butilo, metacrilato de hexilo y metacrilato de decilo. En una primera modalidad preferida, el hule es un homopolímero de polibutadieno. En una modalidad alternativa el hule es un copolímero, preferiblemente un copolímero de bloque, que comprende unidades estructurales derivadas de uno o más monómeros de dieno conjugado y hasta 50 por ciento en peso ("% en peso") de unidades estructurales derivadas de uno o más monómeros seleccionados de monómeros aromáticos de vinilo y monómeros de nitrilo monoetilénicamente insaturados, tales como por ejemplo, un copolímero de estireno - butadieno, un copolímero de acrilonitrilo - butadieno o un copolímero de estireno - butadieno - estireno. En una modalidad de mayor preferencia, el hule es un copolímero de bloque de estireno - butadieno que contiene de 50 a 95% en peso de unidades estructurales derivadas de butadieno y de 5 a 50% en peso de unidades estructurales derivadas de estireno. La fase elastomérica se hace mediante polimerización en emulsión acuosa en presencia de un iniciador de radical libre, un agente tensioactivo poliácido y opcionalmente, se injerta un agente de transferencia de cadena y se coagula para formar partículas de material de fase elastomérica. Los iniciadores adecuados incluyen un iniciador de radical libre convencional tal como por ejemplo, un compuesto de peróxido orgánico, tal como por ejemplo peróxido de benzoilo, un compuesto de persulfato, tal como por ejemplo, persulfato de potasio, un compuesto de azonitrilo, tal como por ejemplo, 2,2'-azobis-2,3,3-trimetilbutironitrilo, o un sistema de iniciador de redox, tal como por ejemplo una combinación de hidroperóxido de eumeno, sulfato ferroso, pirofosfato tetrasódico y un azúcar reductora o sulfoxilato formaldehído de sodio. Los agentes de transferencia de cadena adecuados incluyen, por ejemplo, un compuesto de alquilmercaptano de (C9-C13) tal como nonilmercaptano, t-dodecilmercaptano. Los agentes tensioactivos poliácidos adecuados incluyen jabones de un ácido policarboxílico que contiene de 30 a 108 átomos de carbono, preferencia de 32 a 60 átomos de carbono, por molécula. La presente invención se describe además a través de los siguientes ejemplos. Estos ejemplos pretenden ser representativos de la invención y de ninguna forma intentan limitar su alcance. Todas las patentes y solicitudes de patente de E.U.A referidas en la presente, ya sea antes o después, se incorporan a la presente específicamente como referencia.

Experimental EJEMPLO 1 Preparación de policarbonato fusionado que tiene diferentes niveles de Fries Se analizaron numerosos catalizadores en un procedimiento de síntesis de fusión para determinar cómo afectaron al contenido de Fries del producto de policarbonato. Los resultados se resumen a continuación en el cuadro 1.

CUADRO 1 Diferentes catalizadores para polimerización de fusión y su efecto en formación de producto de Fries HEG(BPA)2 es sal de Hexaetilguanidinio bis BPA, TBPH es hidróxido de tetrabutilfosfonio o sal BPA. Lo siguiente es una descripción de cómo se realizó exactamente la preparación para la muestra número 5 en el cuadro 1. Las muestras restantes se prepararon a través de un procedimiento de otra manera idéntico utilizando los otros catalizadores mencionados en el cuadro 1.

Síntesis de la muestra 1 BPA (136.9 g; 0.600 moles) y DPC (138.9 g; 0.648 moles) se añadieron en un litro de reactor de polimerización de fusión de vidrio como polvos junto con el hidróxido de tetrabutilfosfonio (0.206 x 10"4 mol); las superficies del reactor de vidrio habían sido previamente inactivadas a través de lavado con ácido, enjuague y posteriormente secado a 80°C durante la noche. El recipiente de reactor se desoxigenó mediante evacuación en aproximadamente 1 torr y luego se volvió a llenar el recipiente con nitrógeno purificado. Este procedimiento de desoxigenación se repitió un total de 3 veces. El recipiente de reactor se sumergió en un baño de calor fluidizado precalentado a 180°C. La mezcla de reacción se dejó fundir, produciendo un líquido incoloro, homogéneo. Una vez que la mayoría del material sólido se fusionó, la suspensión en polvo restante se agitó lentamente para promover mejor intercambio de calor. Al formar una solución completa, el sistema se dejó equilibrar térmicamente durante 5-10 min. Luego la solución se agitó a 250 rpm. En este momento, la temperatura de reacción se elevó a 210°C, y la presión se disminuyó a 175 mm Hg. El fenol empezó a destilarse del reactor inmediatamente (aprox. 3-4 gotas/seg). Después de 35 minutos, la presión del reactor se disminuyó a 100 mm Hg y se mantuvo a presión durante 35 minutos adicionales. El fenol continuó destilándose en el matraz receptor durante este tiempo (2 gotas/seg) y se recolectó un volumen total de 68 mL al final de la etapa de 210°C. Luego la temperatura del reactor se elevó a 240°C (15 torr), y estas condiciones se mantuvieron durante 40 minutos. Durante este periodo, el fenol se destiló a una velocidad promedio de aproximadamente 1 gota/3-5 seg (se recolectó un total de 105 mL en este punto). La temperatura de reacción se elevó nuevamente hasta 270°C (2 torr) durante 20 min, y finalmente se elevó a 300°C a 0.75 torr, y se mantuvo durante 65 minutos. Luego se terminó la reacción. Se recolectó un total de 122.1 gramos de destilado durante todo el transcurso de la reacción. Se recolectó el policarbonato incoloro de alto peso molecular produciendo los siguientes datos analíticos: Contenido de Fries 1000 ppm; PMpeSo=53,447; PMnúmer?= 18,256; PMpeso/PMnúmero= 2.928; Mz= 103,907; y OH= 0.120 % en peso.

Medición de contenido de Fries El contenido de Fries para cada uno de los policarbonatos fusionados mencionados en el cuadro 1 se determinó como sigue. Primero, se disolvieron 0.50 gramos de policarbonato en 4.0 mL de THF (que contiene p-terfenilo como estándar interno). Luego, 3.0 mL de 18% KOH en metanol se añadieron a esta solución. La mezcla resultante se agitó durante 2 horas a temperatura ambiente. Luego se añadió 1.0 mL de ácido acético y se agitó la mezcla durante 5 minutos. El acetato de potasio se dejó cristalizar durante 1 hora. El sólido se filtró y el filtrado resultante se analizó mediante cromatografía líquida utilizando p-terfenilo como el estándar interno.

EJEMPLO 2 Preparación de policarbonato fusionado que tiene menos de 360 ppm de Fries Los catalizadores mencionados en el cuadro 2 a continuación se utilizaron para preparar policarbonato a través del método de síntesis de fusión.

CUADRO 2 Policarbonato fusionado que tiene niveles muy bajos de Fries Muestra Catalizador PMn?m Fries No. Catalizador Concentración 280°C 310°C 280°C 310°C 1 NaOH 1.0 x 10"6 M 7419 9696 145 471 2 NaHxPO3 1.0 x 10"6 M 6626 9380 47 163 3 NaHPO4 LO x IO^ M 2240 7414 <25 262 4 K2SO4 LO x I O^ M 1542 2645 <25 283 5 KH2PO4 LO x IO^ M 1907 9277 <25 277 6 CsH2PO4 1.0 x 10"6 M 7983 10676 119 184 7 Cs2SO4 1.0 x 10'6 M 8790 10127 238 248 Lo siguiente es una descripción de cómo se ha desempeñado el experimento para la anterior muestra número 1. Las muestras 2-7 se produjeron exactamente a través del mismo procedimiento, a excepción de que el catalizador y su concentración difirieron según lo descrito en el cuadro 1.

Síntesis de la muestra 1 Para facilitar las observaciones, y para mantener pureza, las reacciones de transesterificación fusionadas se realizaron en 1 litro de reactor por lotes de vidrio equipado con un agitador helicoidal de níquel sólido. La base del reactor tenía una boquilla de vidrio separable para remoción de la fusión final. Para remover sodio del vidrio, el reactor se remojó en 3N HCl durante al menos 12 horas seguidos de un remojo en agua de 18 Mohm durante al menos 12 horas. Luego el reactor se secó en un horno durante la noche y se almacenó cubierto hasta su uso. La temperatura del reactor se mantuvo utilizando un baño de arena fluidizado con un controlador PID y medido cerca de la interface del baño de arena y reactor. La presión en el reactor se controló mediante un flujo de nitrógeno en la bomba de vacío corriente abajo de los matraces de recolección del destilado y medida a presiones más elevadas (760 Mm Hg-40 Mm Hg) con un barómetro de mercurio y a presiones más bajas (40 Mm Hg-1 Mm Hg) con un calibrador de Edwards Pirani. El reactor se cargó con bisfenol-A sólido (General Electric Plastics Japón Ltd., 0.6570 mmoles) y difenilcarbonato sólido (General Electric Plastics Japón Ltd., 0.7096 mmoles) antes de ensamble. El reactor luego se ensambló, se selló y la atmósfera se intercambió con nitrógeno tres veces. Con el intercambio de nitrógeno final, el reactor se llevó casi a presión atmosférica y se sumergió en el baño fluidizado, el cual estaba a 180°C. Después de 5 minutos, inició la agitación a 250 rpm. Después de 10 minutos adicionales, los reactivos se fusionaron completamente y se asumió una mezcla homogénea. Se añadió hidróxido de tetrametilamonio (Sachem, 1.32 x 10"4 mmoles) y NaOH (J.T. Baker, 5.00 x 10"7 mmoles) consecutivamente después de diluirse en las concentraciones adecuadas (0.220 M TMAH y 1.00 x 10"3 M NaOH) con agua desionizada (18 Mohm). Después de que se añadió el catalizador final, empezó la temporización y la temperatura se elevó a 210°C en cinco minutos. Una vez en esa temperatura, la presión se redujo a 180 mm Hg y el destilado de fenol se formó inmediatamente. Después de 25 minutos, la presión nuevamente se redujo a 100 mm Hg y se mantuvo durante 45 minutos. Luego la temperatura se elevó a 240°C en cinco minutos y la presión se disminuyó a 15 mm Hg. Estas condiciones se mantuvieron durante 45 minutos. La temperatura luego se elevó a 250°C en 5 minutos y la presión se disminuyó a 2 mm Hg. Estas condiciones se mantuvieron durante 10 minutos. La temperatura luego se elevó a la temperatura de acabado final en cinco minutos y la presión se redujo a 1.1 mm Hg. Dependiendo del experimento, la temperatura de acabado fue ya sea de 280°C o 310°C, como se muestra en el cuadro 1. Después de 30 minutos, el reactor se removió del baño de arena y la fusión se extruyó en nitrógeno líquido para extinguir la reacción. En una serie de experimentos, se ha encontrado que el policarbonato procesado por fusión (policarbonato preparado mediante el procedimiento de fusión) muestra un beneficio en mejora de flujos para combinaciones de hule de policarbonato. La mezcla de polímeros de policarbonato preparados por los dos diferentes procedimientos, y que de esta forma tienen niveles diferentes de ramificación de Fries, produce niveles intermedios de efectos.

EJEMPLO 3 CUADRO 3 Combinaciones de hule de policarbonato y ABS Notas: 1. Las combinaciones de hule de ABS y policarbonato a una constante de 65 por ciento en peso de policarbonato con 35 por ciento en peso de hule de ABS (que comprende 100 partes en peso) con 2.5 partes adicionales en peso por cien partes de policarbonato y hule de ABS de estabilizadores, agentes de liberación y pigmentos. NM significa no medido. 2. Encabezados de columna: A. Policarbonato interfacial B. Policarbonato fusionado C. Relación porcentual en peso de policarbonato D. PC MVR (a 300°C, 1.2 kg, cc/10 min.) E. PMPeso(peso molecular promedio en peso) F. PMnúmero(peso molecular promedio en número) G. Ramificación de Fries, ppm H. PC/ABS MVR (a 260°C, 5 kg, cc/10 min.) El hule de ABS utilizado en este ejemplo fue un copolímero de (estireno-acrilonitrilo) SAN de 22 partes por cien partes en peso, compuesto de 75 partes por cien partes en peso de estireno y 25 partes por cien de acrilonitrilo y 13 partes por cien partes en peso de un copolímero de injerto polimerizado por emulsión; que rinde las 35 partes en peso por cien partes en peso de la combinación (o aleación) del polímero de PC/ABS. El copolímero de injerto de ABS polimerizado por emulsión tenía la siguiente descripción: copolímero de injerto de acrilonitrilo butadieno estireno polimerizado por emulsión que comprende 65 partes por cien partes en peso (pph) de una fase elastomérica de polibutadieno discontinua y 35 partes por cien partes en peso de una fase termoplástica de estireno acrilonitrilo rígida, siendo un copolímero de 75 partes por cien partes en peso de estireno y 25 partes por cien partes en peso de acrilonitrilo.

EJEMPLO 4 CUADRO 4 Combinaciones de hule de ABS y policarbonato Notas: 1. Las combinaciones de hule de ABS de policarbonato a una constante de 74 por ciento en peso de policarbonato con 26 por ciento en peso de hule de ABS (que comprende 100 partes en peso) con 2.5 partes adicionales en peso por cien partes de policarbonato y hule de ABS de estabilizadores, agentes de liberación y pigmentos. NM significa no medido. 2. Encabezados de columna: A. Policarbonato interfacial B. Policarbonato fusionado C. Relación porcentual en peso de policarbonato D. PC MVR (a 300°C, 1.2 kg, cc/10 min.) E. PMPeso(peso molecular promedio en peso) F. PMnúmero(peso molecular promedio en número) G. Ramificación de Fries, ppm H. PC/ABS MVR (a 260°C, 5 kg, cc/10 min.) El hule de ABS utilizado en este ejemplo fue un copolímero de (estireno-acrilonitrilo) SAN de 14 partes por cien partes en peso, compuesto de 75 partes por cien partes en peso de estireno y 25 partes por cien de acrilonitrilo y 12 partes por cien partes en peso de un copolímero de injerto polimerizado por emulsión; que rinde las 26 partes en peso por cien partes en peso de la combinación (o aleación) del polímero ue PC/ABS. El copolímero de injerto de ABS polimerizado por emulsión tenía la siguiente descripción: copolímero de injerto de acrilonitrilo butadieno estireno polimerizado por emulsión que comprende 50 partes por cien partes en peso (pph) de una fase elastomérica de polibutadieno discontinua y 50 partes por cien partes en peso de una fase termoplástica de estireno acrilonitrilo rígida, siendo un copolímero de 75 partes por cien partes en peso de estireno y 25 partes por cien partes en peso de acrilonitrilo.

EJEMPLO 5 CUADRO 5 Combinaciones de hule de ABS y policarbonato que contienen retardante de llamas Notas: 1. Las combinaciones de hule de ABS de policarbonato a una constante de 70 por ciento en peso de policarbonato con 20 por ciento en peso de hule de ABS (que comprende 100 partes en peso) con 10 por ciento en peso de difosfato de resorcinol como un retardante de llamas como se presentó en la patente de E.U.A. 5,204,394 con 2.5 partes adicionales en peso por cien partes de policarbonato y hule de ABS de estabilizadores, agentes de liberación y pigmentos. 2. Encabezados de columna: A. Policarbonato interfacial B. Policarbonato fusionado C. Relación porcentual en peso de policarbonato D. PC MVR (a 300°C, 1.2 kg, cc/10 min.) E. PMPeso(peso molecular promedio en peso) F. PMn?mero(peso molecular promedio en número) G. Ramificación de Fries, ppm H. PC/ABS MVR (a 260°C, 5 kg, cc/10 min.) El hule de ABS utilizado en este ejemplo fue un copolímero de (estireno-acrilonitrilo) SAN de 10 partes por cien partes en peso, compuesto de 75 partes por cien partes en peso de estireno y 25 partes por cien de acrilonitrilo y 10 partes por cien partes en peso de un copolímero de injerto polimerizado por emulsión; que rinde las 35 partes en peso por cien partes en peso de la combinación (o aleación) del polímero de PC/ABS. El copolímero de injerto de ABS polimerizado por emulsión tenía la siguiente descripción: copolímero de injerto de acrilonitrilo butadieno estireno polimerizado por emulsión que comprende 50 partes por cien partes en peso (pph) de una fase elastomérica de polibutadieno discontinua y 50 partes por cien partes en peso de una fase termoplástica de estireno acrilonitrilo rígida, siendo un copolímero de 75 partes por cien partes en peso de estireno y 25 partes por cien partes en peso de acrilonitrilo. Aunque la presente invención ha sido descrita a detalle con referencia a ciertas versiones preferidas de la misma, también se pretende que se incluyan otras versiones en las reivindicaciones anexas. Por lo tanto, el espíritu y alcance de las reivindicaciones anexas no se debe limitar a la descripción de las versiones preferidas contenidas en la presente.

Claims (21)

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES

1.- Una composición que comprende policarbonato y hule en donde dicho policarbonato tiene un contenido de Fries de más de 25 ppm y menos de 5000 ppm.

2.- La composición de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada además porque el contenido de Fries del policarbonato va de 300 a 5,000 ppm.

3.- La composición de conformidad con la reivindicación 2, caracterizada además porque el contenido de Fries del policarbonato va de 400 a 4,000 ppm.

4.- La composición de conformidad con la reivindicación 3, caracterizada además porque el contenido de Fries del policarbonato va de 500 a 3,000 ppm.

5.- La composición de conformidad con la reivindicación 4, caracterizada además porque el contenido de Fries del policarbonato va de 1 ,000 a 3,000 ppm.

6.- La composición de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada además porque el policarbonato comprende de aproximadamente 30 por ciento en peso a aproximadamente 99 por ciento en peso de la composición.

7.- La composición de conformidad con la reivindicación 2, caracterizada además porque el policarbonato comprende de aproximadamente 30 por ciento en peso a aproximadamente 99 por ciento en peso de la composición.

8.- La composición de conformidad con la reivindicación 3, caracterizada además porque el policarbonato comprende de aproximadamente 30 por ciento en peso a aproximadamente 99 por ciento en peso de la composición.

9.- La composición de conformidad con la reivindicación 4, caracterizada además porque el policarbonato comprende de aproximadamente 30 por ciento en peso a aproximadamente 99 por ciento en peso de la composición.

10.- La composición de conformidad con la reivindicación 5, caracterizada además porque el policarbonato comprende de aproximadamente 30 por ciento en peso a aproximadamente 99 por ciento en peso de la composición.

11.- La composición de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada además porque el policarbonato comprende de aproximadamente 45 por ciento en peso a aproximadamente 90 por ciento en peso de la composición.

12.- La composición de conformidad con la reivindicación 2, caracterizada además porque el policarbonato comprende de aproximadamente 45 por ciento en peso a aproximadamente 90 por ciento en peso de la composición.

13.- La composición de conformidad con la reivindicación 3, caracterizada además porque el policarbonato comprende de aproximadamente 45 por ciento en peso a aproximadamente 90 por ciento en peso de la composición.

14.- La composición de conformidad con la reivindicación 4, caracterizada además porque el policarbonato comprende de aproximadamente 45 por ciento en peso a aproximadamente 90 por ciento en peso de la composición.

15.- La composición de conformidad con la reivindicación 5, caracterizada además porque el policarbonato comprende de aproximadamente 45 por ciento en peso a aproximadamente 90 por ciento en peso de la composición.

16.- Una composición que comprende policarbonato y hule, en donde dicho policarbonato tiene un contenido de Fries de más de 25 ppm y menos de 5000 y en donde dicho policarbonato comprende una combinación de un policarbonato elaborado a través de un procedimiento de fusión y un policarbonato elaborado mediante un procedimiento interfacial.

17.- La composición de conformidad con la reivindicación 16, caracterizada además porque el contenido de Fries del policarbonato va de 300 a 5,000 ppm.

18.- La composición de conformidad con la reivindicación 17, caracterizada además porque el contenido de Fries del policarbonato va de 400 a 4,000 ppm.

19.- La composición de conformidad con la reivindicación 18, caracterizada además porque el contenido de Fries del policarbonato va de 500 a 3,000 ppm.

20.- La composición de conformidad con la reivindicación 19, caracterizada además porque el contenido de Fries del policarbonato va de 1 ,000 a 3,000 ppm.

21.- Una composición que comprende esencialmente de policarbonato y hule, en donde dicho policarbonato tiene un contenido de Fries de más de 25 y menos de 5000 ppm.