MXPA01006542A - Calentamiento de las superficies de rodillos de calandrias - Google Patents

Abstract

Se da a conocer un método y aparato para el calentamiento rápido de los rodillos, 350, 352, de calandria, para un aparato 200 de calandrado. En elárea 800 de calentamiento, los rodillos, 350, 352, son precalentados, recalentados o mantenidos a cualquier temperatura, antes que estos rodillos, 350, 352 sean colocados en el aparato 300 de calandrado. El método preferido de calentamiento es el calentamiento por inducción. Los rodillos 350, 352, pueden ser entregados al aparato 802 de calentamiento desde unárea 420 de etapa inicial, o al aparato 300 de calandrado. Los rodillos, 350, 352, son transportados por un mecanismo superior 400 de transferencia. El método y aparato descritos facilitan grandemente la formación de laminados de múltiples capas y es particularmenteútil en la técnica de construcción de llantas.

Description

CALENTAMIENTO DE LAS SUPERFICIES DE RODILLOS DE CALANDRIAS Campo Técnico La invención descrita se refiere a un método y aparato únicos para calentar los rodillos de calandrias, en un sistema de los mismos, donde estos rodillos se pueden cambiar fácilmente. El calentamiento descrito es particularmente adecuado en el método de formar componentes de llantas de secciones transversales predeterminadas.

Técnica Anterior Los métodos convencionales de calentamiento para rodillos de calandria incluyen el calentamiento con vapor de agua caliente y el calentamiento por resistencia eléctrica. In embargo, con tales métodos convencionales de calentamiento, el calentamiento de todo el rodillo requiere un período de tiempo substancial . El calentamiento de inducción de los rodillos es también conocido en la técnica. Con el calentamiento de inducción el calentamiento del rodillo puede ser tanto selectivo como rápido. Los calentadores de inducción se clasifican típicamente por la frecuencia de la corriente inducida. Los calentadores de baja frecuencia usualmente inducen una corriente de frecuencia de potencia en la carga. Un calentador de inducción de frecuencia media induce corrientes de frecuencias entre 183 y 540 Hertz, mientras un calentador de alta frecuencia induce corrientes de frecuencias de 1000 Hertz y más. La patente de E.U.A:, 17o. 5,571,066 describe el calentamiento de los extremos de un rodillo de calandrado. Un sistema de inducción electroragnético externo calienta toda la superficie de trabajo del rodillo, mientras un sistema de calentamiento de resistencia eléctrica interna calienta el rodillo internamente. En la operación normal, sólo es activo el sistema de calentamiento externo. Este sistema de calentamiento interno debe ser usado para que el rodillo llegue a la temperatura de operación requerida. La patente de E.U.A., Xo . 5,123,340 describe el calentamiento de inducción de rodillos de calandria suaves y de super-calandria . Los rodillos son provistos con un recubrimiento conductivo térmicamer.te . La patente de E.U.A., No. 5,111,564 describe dos bobinas de calentamiento de inducción, en los extremos opuestos de un rodillo. El calentamiento de inducción complementa el calentamiento hidráulico de la porción mediana del rodillo.

La patente de E.U.A., No. 5,074,019 describe el uso de bobinas de calentamiento de inducción de alta frecuencia, dentro y fuera de un rodillo de calandria. Un número de bobinas se distribuyen uniformemente por la longitud de todo el rodillo. Para el calentamiento uniforme, un banco correspondiente de bobinas de calentamiento de inducción puede estar dispuesto por la longitud externa del rodillo. Casi todas las patentes de la técnica anterior, antes mencionadas, se relacionan con el aumento del diámetro del rodillo por una cantidad minúscula para realizar un proceso de fabricación de papel . La patente DE 3107709 Al describen el calentamiento de un rodillo sólido de calandrado en una ubicación adyacente al proceso de calandrado, en que al menos uno de los rodillos de calandria se calienta a una temperatura que es menor que la temperatura de operación del proceso de calandrado. Las patentes de E.U.A., Nos. 5,513,560 y 5,762,740, ambas incorporadas aquí como referencia, describen un cambio rápido sobre el método y aparato para un aparato de calandrado 200. El aparato 200 descrito se usa para formar un laminado de una serie de componentes de llanta, que se forman en una cubierta de llanta. Cada conjunto 302 de calandria incluye dos rodillos 350, 352 de calandria, como se ve en la Figura 7. Los rodillos 350, 352 se entregan al conjunto 302 por un mecanismo superior móvil 400 de transferencia. En la operación del proceso de calandrado, los rodillos 350, 352 de calandria pueden ser calentados o enfriados internamente. El elemento 335 calentador tiene un elemento de calentamiento de resistencia, que entra a través de una abertura en los cubos 314 ó 316. Los elementos 335 de calentamiento interno se emplean cuando el material que se procesa puede ser aplicado más eficientemente en un medio calentado . Mientras los elementos de calentamiento son suficientes para calentar internamente los rodillos 350, 352, se logra mayor eficiencia del proceso de calandrado cuando los rodillos 350, 352 se calientan antes de la entrega del rodillo en el conjunto 302 de calandria. La presente invención se dirige hacia una mejora en un cambio rápido sobre el aparato de calandrado. Antes de la colocación de los rodillos 350, 352 en un conjunto 302 de calandria, los rodillos 350, 352 se calientan en una estación de calentamiento. El calentamiento de los rodillos 350, 352 antes de la colocación en el conjunto 302 de calandria, permiten el rápido arranque de la operación de calandrado, en lugar de esperar que los rodillos se calienten por los elementos internos de calentamiento, antes descritos. Estos elementos internos de calentamiento se pueden usar para mantener la temperatura del rodillo. En la estación de calentamiento, el calentamiento por inducción es el método preferido de calentamiento. Este calentamiento por inducción suministra el calentamiento casi instantáneo de los rodillos y es un método más eficiente de calentamiento .

Compendio de la Invención La invención es un método mejorado para el calandrado de un material . El material es calandrado por al menos un rodillo de calandria, este rodillo opera a una temperatura predeterminada. Los rodillos de calandria son reemplazados ocasionalmente con otros rodillos. Antes de colocar el nuevo rodillo en su posición de calandrado dentro del aparato de calandrado, el rodillo de reemplazo se caliente, usando una fuete de calor, desde una temperatura menor que la temperatura de operación. La temperatura de operación predeterminada varía de 82 a 126.5°C. El material se puede calandrar por una pareja de rodillos asociados y reemplazar por otra pareja de rodillos asociados .

El método preferido de calentar los rodillos de calandria es por el calentamiento de inducción. La bobina de calentamiento de inducción es operada preferiblemente a un intervalo de frecuencia de 7 a 11 kHz. El método descrito de calentamiento de los rodillos de calandria puede también ser usado para recalentar los rodillos, que se han removido de la posición de calandrado, dentro del aparato de calandrado. La estación de calentamiento descrita también permite que los rodillos sean calentados antes de la colocación dentro del aparato de calandrado, o los rodillos sean recalentados, para mantenerse a cualquier temperatura por cierto período de tiempo. Después de retener el rodillo por un período de tiempo, después de calentar el rodillo, la temperatura del rodillo puede ser constante después de alcanzar la temperatura deseada o puede ser variable si el rodillo se calienta a una temperatura mayor de la temperatura de operación y se permite enfriar a esta temperatura de operación durante el período de retención.

Breve Descripción de los Dibujos La invención será descrita en forma de ej emplo y con referencia a los dibuj os acompañantes , en los cuales : la Figura 1 ilustra una revisión del aparato de calandria de cambio rápido; la Figura 2 ilustra una etapa sencilla de calentamiento; la Figura 3 ilustra una etapa de calentamiento con una pareja de rodillos de calandria; la Figura 4 es una vista en sección transversal de la Figura 3 ; la Figura 5 ilustra una bobina de calentamiento por inducción; la Figura 6 ilustra la bobina de calentamiento por inducción, sin el refuerzo principal; y la Figura 7 ilustra un conjunto de calandria.

Descripción Detallada de la Invención La Figura 1 es una revisión del aparato de calandria de cambio rápido. Como se describe en las patentes de E.U.A.,, Nos. 5,513,560 y 5,762,740, el aparato 200 se usa para formar un laminado de una serie de componentes, el método es particularmente útil para formar una cubierta de llanta de una pluralidad de componentes de llanta. El aparato 200 que forma la cubierta de llanta tiene una pluralidad de aparatos 300 de calandria. Cada conjunto 302 de calandria incluye dos rodillos 350, 352 de calandria. En cada aparato 300 de calandria, el laminado es calandrado a una configuración predeterminada por los rodillos 350, 352 de calandria. Estos rodillos 350, 352 de calandria se entregan al conjunto 302 por un mecanismo superior 400 de transferencia móvil desde un área inicial de andamio de rodillos. El mecanismo 400 de transferencia habilita a los rodillos 350, 352 para ser removidos del aparato 300 de calandria e intercambiado con otros rodillos de calandria con diferentes configuraciones de perfil, cuando se desea formar laminados con diferentes configuraciones predeterminadas de cualquiera de la configuración de laminado general o los componentes individuales del laminado. Para una mayor discusión de los diferentes perfiles de los rodillos, 350, 352, de calandria, el aparato 300 de calandrado y el mecanismo superior de transferencia 400, véanse las patentes de E.U.A. Nos. 5,513,560 y 5,762,740. Durante la formación del laminado de una serie de componentes, el proceso de formación puede beneficiarse de los rodillos 350, 352 de calandria que se calientan. Estos rodillos 350, 352 de calandria pueden ser calentados internamente, como antes. El método y aparato descritos previamente se mejoran por la inclusión del área 800 calentadora, entre el área 420 de andamio de rodillos y el aparato 200 que forma el componente de la llanta. El área de calentamiento 800 es una pluralidad de etapas 802 de calentamiento, cada estación corresponde preferiblemente a un aparato 300 de calandria en el aparato 200 que forma el componente de la llanta. Puede haber menos etapas de calentamiento, si en cierta ubicación en el proceso de calandrado se determina que el calentamiento externo de la superficie del rodillo no es conveniente. La serie de etapas 802 de calentamiento puede ser unida por un marco, que se extiende desde la primera etapa de calentamiento a la última etapa (no ilustrada) . Una sola etapa de calentamiento 802, sin los rodillos 350, 352 de calandria que se van a calentar, se ilustra en la Figura 2. La etapa de calentamiento 802 tiene una estructura 804 de marco. Cruzando la etapa 802 de calentamiento está un rodillo 806 de impulso. Este rodillo 806 de impulso es accionado por el motor 808. En los costados opuestos de la etapa 802, hay una pareja de rodillos auxiliares 810. Cada rodillo auxiliar 810 se monta para permitir la rotación libre del rodillo 810. Entre cada rodillo auxiliar 810 y el rodillo de impulso 806, está un elemento 812 de calentamiento. Este elemento 812 de calentamiento se extiende substancialmente por la longitud de la etapa 802, que corresponde generalmente a la longitud de los rodillos auxiliares 810. El elemento 812 de calentamiento emplea preferiblemente bobinas 814 de calentamiento de inducción, que se extienden substancialmente por toda la longitud de los elementos de calentamiento 812. Los rodillos, 350, 352 de calandria se entregan a la etapa 802 de calentamiento por el mecanismo superior de transferencia móvil, 400. Estos rodillos 350, 352 pueden estar juntos en parejas, con al menos una pareja de arados 320, colocados lateralmente en ubicaciones predeterminadas, radialmente arriba de la pareja de rodillos 350, 352 de calandria. Véase la Figura 3. Cada arado 320 tiene una pareja de miembros rígidos 324, contorneada para ajustarse precisamente arriba y entre los dos rodillos 350, 352. Los arados 320 se aseguran y suministran el soporte lateral a los rodillos 350, 352, mientras impiden un sobre flujo del material calandrado, mientas forman la cubierta de llanta en el aparato 300 que forma el componente de la llanta. Cuando los rodillos 350, 352 de calandria se colocan sobre la etapa de calentamiento 802, cada rodillo 350, 352 hace contacto con el rodillo 806 de impulso y un rodillo auxiliar 810, como se ilustra en la Figura 4. Conforme el rodillo 806 de impulso gira en la dirección ilustrada en la dirección de la flecha, cada rodillo 350, 352 de calandria gira en la dirección opuesta, como se indica. Debido al punto de contacto, los rodillos auxiliares 810 giran en la misma dirección como el rodillo de impulso 806, según se indica. Los rodillos 350, 352 de calandria están en proximidad estrecha al elemento 812 de calentamiento. La fuente 812 de calentamiento se puede colocar dentro del marco 804 en un ángulo de inclinación, como se ilustra, con el fin de suministrar la proximidad estrecha de la fuente 812 de calentamiento a los rodillos 350, 352. Cada rodillo 350, 352 se asocia con una simple fuente 812 de calentamiento . La temperatura final preferida de los rodillos 350, 352 es aproximadamente de 60 a 126°C. La temperatura inicial de los rodillos 350, 352 puede variar desde la temperatura ambiente a la temperatura final; es decir las temperaturas de rodillo iniciales de 15 a 126°C. Mientras la mayoría de los rodillos que se calientan en la etapa 802 de calentamiento estarán a alrededor de la temperatura ambiente, los rodillos pueden también ser entregados a la etapa de calentamiento 802 desde el componente de llanta, que forma el aparato 300 para recalentar, ajustar o mantener la temperatura de los rodillos.

Se montan sensores de la temperatura en el marco 804 de calentamiento, cera de los rodillos 350, 352, para determinar la temperatura del rodillo. Estos datos son provistos a un controlador (no ilustrado) para influir en el ciclo de calentamiento del elemento de calentamiento y la velocidad del rodillo. La velocidad superficial de los rodillos 350, 352 también juega un papel en el proceso de calentamiento. La velocidad en la cual cada rodillo 350, 352, 806, 810 gira, determina la cantidad de tiempo que una porción del rodillo 350, 352 reside en el campo de calentamiento, generado por el elemento 812 de calentamiento. Por esta razón, un dispositivo de alimentación de la velocidad de rodillo es también empleado para suministrar los datos de velocidad al controlador. El tipo de calentamiento que puede ser empleado incluye el calentamiento por inducción, dieléctrico y calentamiento radiante. El calentamiento dieléctrico puede ser logrado formando los rodillos 350, 352 de un material aislador nominalmente y sometiendo los rodillos 350, 352 a un campo eléctrico alterno. El calentador dieléctrico opera a una frecuencia mayor de 10 megahertz. Como se mencionó antes, el método preferido de calentamiento es por bobinas 814 de calentamiento de inducción. Conforme giran los rodillos 350, 352, la superficie de cada rodillo 350, 352 pasará continuamente a través del campo de inducción, generado por la bobina 814 de inducción asociada. Para el calentamiento por inducción, el hueco entre cada elemento de calentamiento 81 y el rodillo asociado 350 ó 352, en la distancia más pequeña, varía de 1.58 a 12.70 mm, con un espaciamiento preferido siendo de 3.97 mm. Si el hueco es demasiado grande, la eficiencia de calentamiento de las bobinas de inducción 814 se reduce. Los elementos preferidos 812 de calentamiento por inducción, son ilustrados más completamente en las Figuras 5 y 6. La bobina 814 de inducción es del tipo conocido convencionalmente como una bobina de retorno hendida delgada, debido a su calentamiento lateral sencillo y formada preferiblemente de una tubería de cobre cuadrada. La bobina 814 de inducción está soportada por un conjunto de abrazaderas 816 de soporte. Cada abrazadera 816 incluye una abrazadera principal 818 y una abrazadera en ángulo 820. Las ménsulas 822 pueden también ser empleadas para el montaje. La bobina 814 de inducción se asegura a la abrazadera 820 en ángulo por una pluralidad de accesorios de latón 824. Otros elementos convencionales de montaje se pueden emplear. El requisito primario es que el elemento de montaje se haga de materiales aisladores no conductivos.

La bobina 814 se monta sobre una pareja de placas 826 de cobre. Cada placa 826 de cobre es de forma de L. La pata pequeña 828 de la placa en forma de L tiene elementos 830 para montarse sobre el suministro de energía. La pata larga 832 de la forma de L tiene elementos 834 para asegurar juntas las dos placas. Entre las dos placas está un separados 836 de TEFLON® . Este separador 836 actúa para mantener las placas, cargadas en forma positiva y negativa, separadas. Las placas 826 y el separador 836 se aseguran por una tuerca de nylon y accesorios de perno. Extendiéndose desde el costado inferior de la bobina 814, adyacente a cada placa de cobre 826 está la entrada 838 de un refrigerante, típicamente agua destilada, pero se pueden usar otros refrigerantes convencionales, que viajan a través de la bobina 814 de inducción. El refrigerante viaja en ambas direcciones a lo largo de la pata central 840 de la bobina, hendiduras en los extremos opuestos 842, 844, y de nuevo a lo largo de las patas externas 846, 848 de la bobina. El refrigerante sale a través del tubo 850, en forma de tenaza, al igual que la entrada 838 y salida 852, son de tubería de cobre. Preferiblemente, la entrada 838 y la salida 852 son tuberías redondas, como se ilustra, pero pueden también ser tuberías cuadradas. Durante la operación de la bobina 814 de inducción, debido a que la booma 814 de inducción es enfriada internamente con el refrigerante que recircula, esta bobina 814 no acumula un calor apreciable. El flujo de corriente a través de la bobina 814 de inducción viaja en una trayector_a opuesta, a través de la bobina 814. La corriente fluye a través de una placa 826 de cobre, a lo largo de las patas de bobina externas 846, 848, se une en un primer extremo de la bobina, 842 u 844, hacia abajo a la pata central 840, se hunde en el extremo opuesto 844 u 842 y a través de las patas restantes 846, 848. y dentro de la otra placa de cobre 826. Debido a que la corriente que pasa a través de la bobina es alterna (CA) , cada ciclo se invierte la dirección de la corriente. La fuerza de la corriente que fluye a lo largo de la pata central 840 de la bobina 814 para generar un mayor campo de inducción arriba de la bobina 814, una pluralidad de concentradores de flujo 854 son apilados a lo largo de los costados inferiores de la pata central . Los concentradores 854 se ilustran sólo en una porción de la bobina 814; sin embargo, los concentradores 854 se colocan por la longitud completa de la bobina 814. Estos concentradores 854 aumentan la eficacia de calentamiento del sistema descrito. Los concentradores 854 de un material conocido convencionalmente son miembros delgados, en forma de U. Estos concentradores 854 llenarán los espacios entre las clavijas extendidas 856, espaciadas por la pata central 840. Para la eficiencia aumentada del campo de inducción, aproximadamente cada 6.35 mm, una pieza de aislamiento, con la misma configuración como los concentradores de flujo, se coloca entre los concentradores 854 de flujo. Las piezas de aislamiento interrumpen cualquier intento de la corriente de viajar a través de los concentradores 854 de flujo. Sin el aislamiento, estos concentradores 854 tenderían a calentarse innecesariamente, usando energía que pudiera de otra manera ser transmitida a los rodillos 350, 352. Para protección, una cubierta 858 puede ser aplicada a la parte superior del elemento 812 de calentamiento, como se ilustra en la Figura 4. La cubierta 858 se asegura por las abrazaderas 820. Los vatios de potencia y su frecuencia son variados por los controladores, con el fin de variar la frecuencia y potencia provistas a las bobinas. La potencia controla la cantidad de calor generada en los rodillos 350, 352. La frecuencia de la potencia a la bobina 814 controla la profundidad de generación de calor. A frecuencias relativamente altas, la mayoría del calor será inducido en o cerca de la superficie externa de los rodillos 350, 352. A frecuencias menores, el calor penetrará más profundo en los rodillos 350, 352. Típicamente, el uso de frecuencias mayores suministra un calentamiento más eficiente a los rodillos 350, 352. Por esta razón, el sistema descrito opera a frecuencias relativamente altas, con un hueco estrecho de aire entre el rodillo y la cara de la bobina. Para la invención descrita, la frecuencia está dentro del intervalo de 1 kHz hasta 20 kHz, preferiblemente de 7 a 11 kHz. Si la frecuencia empleada es demasiado baja, se genera un ruido audible, que perturba altamente a las personas cercanas. Durante la operación de la bobina de inducción 814, en un intervalo de frecuencia preferido para la bobina 814 de inducción, el rodillo 350 ó 352 se calienta a una profundidad limitada del rcaillo 350 ó 352. El resto del rodillo 350 ó 352 se calienta por medio de la conducción tradicional conforme el calor que se induce conduce más profundo dentro del rodillo 350 ó 352. La combinación del calentamiento de inducción y el calentamiento por conducción optimiza el consumo de energía de la estación 802 de calentamiento y toma ventaja del material del rodillo. Con el elemento de calentamiento por inducción descrito, toda la masa del rodillo de 1300 kg puede ser calentada desde la temperatura ambiente de aproximadamente 21°C hasta 93°C en alrededor de 3 minutos. Este es un calentamiento muy rápido, comparado con los calentadores internos previamente descritos; el calentamiento interno del mismo rodillo de 1300 kg, a la misma temperatura tomará aproximadamente 20 minutos. Empleando las etapas de calentamiento 802 descritas aquí, se suministra una eficiencia mejorada del proceso de calandrado y también se permite mayor flexibilidad en el proceso de calandrado. Colocando los rodillos 350, 352 en el aparato de calandrado, el proceso de calandrado puede comenzar tan pronto como los rodillos 350, 352 se aseguran, en lugar de esperar que los calentadores internos 335 lleven a los rodillos 350, 352 hasta las temperaturas de operación deseadas. Una vez que los rodillos calentados 350, 352 se colocan en el aparato de calandrado 302, de acuerdo con la presente invención, los calentadores internos 335 pueden ser usados para mantener la temperatura del rodillo. la etapa 802 de calentamiento también permite alteraciones rápidas en las especificaciones del laminado o las reparaciones en el aparato 302 de calandrado. Cuando se desea cambiar las especificaciones del laminado, los rodillos con un perfil diferentemente definido se pueden entregar a la estación 802 de calentamiento y calentados a cualquiera de la temperatura de operación deseada o mayor de esta temperatura deseada. Si la temperatura es mayor que la temperatura de operación, el rodillo puede luego mantenerse mientras se enfría a la temperatura deseada. Esto puede ser conveniente, por ejemplo, si, por alguna razón, la pluralidad de aparatos 302 de calandrado se cambian en serie, en lugar de en paralelo. Con la alteración en serie, todos los rodillos 350, 352 pueden ser alentados y luego mantenidos, con el último rodillo cambiado para calentarse a una temperatura mayor, puesto que puede tener un período de retención mayor, antes de colocarse en el aparato de calandrado asociado. Igualmente, como se señaló si se necesitan reparaciones en el aparato 302 de calandrado, o se va a realizar un cambio de material, los rodillos 350, 352 se pueden transferir de nuevo a la etapa de calentamiento 804 y luego calentar / recalentar y mantener a la temperatura de operación, mientras se lleva a cabo la reparación o cambio de material deseados. Otras circunstancias pueden ocurrir, que pueden precipitar la colocación de los rodillos 350, 352 en la etapa 804 de calentamiento, para recalentar o mantener una temperatura. Según cualquier circunstancia que surja, la capacidad de tener a los rodillos 350, 352 a una temperatura que permita la operación casi instantánea del aparato 302 de calandria, una vez que todos los rodillos deseados están en el lugar, aumenta la eficiencia del aparato 200, con menor tiempo perdido del proceso y costos de fabricación reducidos .

Claims (9)

1. REIVINDICACIONES 1. En un método mejorado para el calandrado de un material, con al menos un rodillo de calandria, que es operado a una temperatura predeterminada, este rodillo de calandria es reemplazado ocasionalmente, con al menos un rodillo, el cual se ha calentado antes de la colocación del mismo en una posición para calandrar el material, la mejora caracterizada por: tr.a fuente de calor, que calienta el rodillo de calandria de reemplazo, desde una temperatura menor que la temperatura de operación predeterminada a una temperatura, al menos equivalente, a esta temperatura de operación predeterminada.
2. 2. El método para el calandrado de un material, de acuerde con la reivindicación 1, en que el rodillo de calandrado de reemplazo se calienta por una bobina de calentamiento por inducción.
3. 3. El método para el calandrado de un material, de acuerdo con la reivindicación 2, en que la bobina de calentamiento por inducción opera a un intervalo de frecuencia de 7 hasta 11 kHz.
4. 4. El método para el calandrado de un material, de acuerdo con la reivindicación 1, en que la temperatura de operación predeterminada varía de 60 a 126°C.
5. 5. En un método para el calandrado de un material, de acuerdo con la reivindicación 1, en que el rodillo se alienta a una temperatura mayor que la temperatura de operación predeterminada y luego se mantiene por un período de tiempo definido, que permite que el rodillo se enfríe a la temperatura de operación.
6. 6. En un método de calandrado de un material, de acuerdo con la reivindicación 1, en que el método de calandrado comprende la etapa de suministrar un aparato de calentamiento, ubicado adyacente al aparato de calandrado, este aparato de calentamiento se caracteriza por: una estructura de marco, en la cual se monta un rodillo auxiliar, un rodillo de impulso y un elemento de calentamiento, en que el rodillo de reemplazo, que se va a calentar en el aparato calentador hace contacto con el rodillo auxiliar y el rodillo de impulso, y está adyacente al elemento de calentamiento.
7. 7. Un aparato de calentamiento, para su empleo en el método de la reivindicación 1, en que este aparato de calentamiento se caracteriza por: una estructura de marco, en la cual se monta un rodillo auxiliar, un rodillo de impulso y un elemento de calentamiento, en que el rodillo de reemplazo, que se va a calentar en el aparato calentador, hace contacto con el rodillo auxiliar y el rodillo de impulso y es adyacente al elemento de calentamiento.
8. 8. Un aparato de calentamiento, de acuerdo con la reivindicación 7, en que este aparato de calentamiento se caracteriza además porque el elemento de calentamiento es una bobina de calentamiento por inducción, que opera a un intervalo de frecuencia de 7 a 11 kHz.
9. 9. Un aparato de calentamiento, para calentar un rodillo de calandria, antes que este rodillo de calandria sea insertado dentro de una operación de calandrado, el aparato se caracteriza por: una estructura de marco, en la cual se monta un rodillo auxiliar, un rodillo de impulso y un elemento de calentamiento, en que el rodillo de reemplazo, que se va a calentar en el aparato calentador, hace contacto con el rodillo auxiliar y el rodillo de impulso, y está adyacente al elemento de calentamiento.