MXPA01001577A - Pigmentos de multiples capas a base de plaquetas metalicas recubiertas - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a pigmentos de múltiples capas en base a substratos metálicos en forma de plaquetas recubiertos con dos o más capas deóxido metálico por medio de un proceso de un componente en un medio exclusivamente acuoso. La invención además se refiere al uso de los pigmentos de múltiples capas en pinturas, barnices, tintas de impresión, incluyendo tintas de impresión de seguridad, plásticos, materiales cerámicos y formulaciones cosméticas, asícomo para el marcado con láser de plásticos.

Description

PIGMENTOS DE MÚLTIPLES CAPAS A BASE DE PLAQUETAS METÁLICAS RECUBIERTAS CAMPO DE LA' INVENCIÓN La presente invención se refiere a pigmentos de 5 múltiples capas basados en substratos metálicos en forma de plaqueta recubiertos con dos o más capas de óxido metálico, por medio de un procedimiento en un solo recipiente en un medio exclusivamente acuoso. La invención también se refiere al uso de pigmentos de múltiples capas en pinturas, barnices, 10 tintas de impresión, incluyendo tintas de impresión de seguridad, plásticos y materiales cerámicos y en formulacipnes cosméticas . ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Los pigmentos de efecto se usan en muchos sectores u de la industria por ejemplo, en recubrimientos automotrices, barnices, tintas, incluyendo tintas de impresión, especialmente tintas de impresión de seguridad, pinturas, plásticos, vidrios, productos cerámicos y preparaciones cosméticas . 0 Su efecto óptico se basa en la reflexión de la luz dirigida a partículas de pigmento metálicas o fuertemente refractivas predominantemente de forma laminar orientadas paralelamente entre sí. Estas últimas, tienen forma de plaquetas y sus propiedades ópticas se determinan por medip de J la reflexión y la interferencia.

REF. NO. 126571 Pigmentos de efecto que proporcionan un cambio de color dependiente del ángulo entre una pluralidad de colores de interferencia debido a su color son objeto de interés particular para recubrimientos automotrices y para su aplicación en documentos de seguridad a prueba de fraudes. Se conocen pigmentos a base de substratos metálicos en forma de plaquetas con múltiples recubrimientos, especialmente plaquetas de aluminio. La US 3,438,796 describió primero los pigmentos de múltiples capas en base a una capa metálica altamente reflectora central. Capas alternadas de Si02 y de aluminio se depositaron en un proceso de deposición al alto vacío, se separaron de la película base, se molieron y clasificaron. Sin embargo, el proceso de producción es tal que la resistencia química de los pigmentos en polvo así producidos es muy baja ya que el metal usado presenta bordes abiertos al ataque químico. Los pigmentos de aluminio así obtenidos, son costosos y el proceso es extremadamente inadecuado para realizarse a una gran escala- industria. La US 4,879,140 describe otro proceso para producir pigmentos de aluminio que consiste en vaporizar compuestos metálicos en un plasma de microondas de tal manera que forman una película sobre superficies predeterminadas en la cámara. Esta película puede ser retirada mecánicamente, molida y clasificada de manera adecuada. Este proceso está sujeto de igual manera a las desventajas en costos y dimensiones mencionadas. EP 0 668 329 A2, describe pigmentos policromáticos que consisten de un substrato de aluminio que está recubierto con dióxido de silicio en un medio acuoso neutro. El recubrimiento químico húmedo de los substratos, se realiza a través de la descomposición hidrolítica de compuestos orgánicos de silicio en una solución de amoniaco sin cambio en la pH. Después de esto el proceso CVD puede usarse para aplicar otras capas de por ejemplo, metales a los substratos de aluminio recubiertos con Si02. La solicitudes de patente EP 0 686 675 Al, EP 0 708 154 A2 y EP 0 741 171 Al de igual manera cada una presenta pigmentos recubiertos con capas de óxido metálico por medio del proceso CVD. EP 0 826 745 A2 describe pigmentos metálicos a base de aluminio que se preparan por medio de deposición física de vapor (PVD) y que se distinguen por el hecho de que todas las superficies metálicas que están expuestas después de la trituración de una película metálica producida por PVD, especialmente las superficies de fractura, están recubiertas por una capa protectora pasivadora. La gran desventaja de todos los procesos de deposición de vapor, es el alto costo asociado. EP 0 768 343 A2 reivindica pigmentos lustrosos producidos al aplicar capas de Si02 a los substratos metálicos por medio de la descomposición hidrolítica de los compuestos orgánicos de silicio. La descomposición se apoya por la presencia de un solvente orgánico en el cual los componentes organometálicos de partida tienen una cierta solubilidad. Debido al uso de componentes organometálicos y de solventes orgánicos, este proceso no es muy económico y también requiere de altas precauciones de seguridad. US 2,885,366 describe el recubrimiento de las plaquetas de aluminio con bióxido de silicio a partir de soluciones de vidrio soluble. Aquí sin embargo la capa de óxido se aplica sólo con el propósito de pasivar la superficie de aluminio. DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Es un objeto de la presente invención el proporcionar un pigmento de múltiples capas que se base en plaquetas de metal y para el cual el substrato base no esté recubierto ni por el proceso CVD ni por el proceso PVD, sino exclusivamente por medio de química húmeda y sin el uso de compuestos inflamables. Al mismo tiempo, el pigmento debe ser notable por sus propiedades ópticas y/o la fuerte dependencia angular de los colores de interferencia y sus ventajosas propiedades de aplicación. Sorprendentemente ahora se ha encontrado un pigmento de múltiples capas en base a substratos metálicos en forma de plaquetas múltiplemente recubiertos, en donde el substrato está recubierto con dieléctricos en un medio acuoso en un proceso de un componente. Los substratos metálicos recubiertos húmedos químicamente son especialmente notables por la intensidad de su color. Las plaquetas metálicas tales como aluminio que reaccionan en el agua a diferentes valores pH con la formación de hidrógeno, pueden convertirse en pigmentos de múltiples capas químicamente inertes por medio de la selección adecuada de los parámetros de recubrimiento. De acuerdo con esto, la presente invención provee pigmentos de múltiples capas en base a pigmentos metálicos en forma de plaquetas y producidos por medio de recubrimiento químico húmedo exclusivo de los pigmentos metálicos en un proceso de un componente en donde, los pigmentos metálicos se suspenden inicialmente en agua y se recubren con una capa vidriosa amorfa a un pH de 6-11 y luego con uno o más óxidos metálicos o mezclas de óxidos metálicos a un pH menor a 4. La invención además provee el uso de los pigmentos de múltiples capas así producidos, en pinturas, barnices, tintas de impresión, incluyendo tintas de impresión de seguridad, plásticos, materiales cerámicos y formulaciones cosméticas. La invención de igual manera provee el uso de los pigmentos de la invención como contaminantes en el marcado láser de plásticos. Substratos base adecuados para los pigmentos de múltiples capas de acuerdo con la invención, son plaquetas compuestas de metales o aleaciones metálicas por ejemplo, de hierro, aluminio, estaño, zinc, plata, cobre, titanio, lantánidos, cobalto, níquel y todos los polos metálicos comerciales conocidos a los expertos en la técnica que son substancialmente estables en agua. Además es posible usar mezclas de los metales y las aleaciones metálicas como substratos base. Los substratos base preferidos son, plaquetas de aluminio y también aleaciones de aluminio. El tamaño de los substratos base no es crítico en sí, y puede adaptarse a la aplicación particular. En general los substratos metálicos en forma de plaquetas tendrán un espesor entre 0.1 y 5 mieras, especialmente entre 0.2 y 4.5 mieras. La extensión en las otras dos dimensiones habitualmente es de entre 1 y 250 mieras, preferentemente entre 2 y 200 mieras, especialmente entre 5 y 50 mieras. El espesor de las capas de óxido metálico individuales sobre el substrato metálico es esencial para las propiedades ópticas del pigmento de múltiples capas. Para que un pigmento tenga colores de interferencia intensivos, las capas individuales deben de estar ajustadas de manera precisa entre sí en su espesor. La variaciones de color al aumentar el espesor de la película, es una consecuencia de la intensificación o atenuación de ciertas longitudes de honda de la luz a través de la interferencia. Cuando dos o más capas en un pigmento de múltiples capas poseen el mismo espesor óptico, el color de la luz reflejada se intensifica al aumentar el número de capas. Además, la selección adecuada de los espesores de la capa, es una manera de obtener variaciones particularmente fuertes en el color como función del ángulo de visión. Se produce un pronunciado salto de color. El espesor de las capas de óxido metálico individuales depende del campo de aplicación y es generalmente de 10 a 1000 nm, preferentemente de 15 a 800 nm, especialmente de 20 a 600 nm, sin importar su índice de refracción. Los pigmentos de múltiples capas, de acuerdo con la invención generalmente consisten de dos capas de óxido metálico. Preferentemente una capa con un índice de refracción bajo está presente con una capa de óxido metálico de color o incolora, con un alto índice de refracción. Los pigmentos pueden presentar hasta 12 capas con la condición de que el espesor de todas las capas en el substrato metálico no debe exceder 3 mieras. Preferentemente, los pigmentos de múltiples capas de la invención no contienen más de 7, especialmente no más de 5 capas de óxido metálico. Se da preferencia particular a los pigmentos recubiertos sobre el substrato metálico inicialmente con una capa vidriada amorfa, preferentemente una capa de Si02 amorfa y luego con Ti02 y/o Fe203. La capa vidriada amorfa sobre el substrato metálico consiste preferentemente de Si02, A1203, AlO (OH), B203 ó las mezclas de los óxidos metálicos mencionados. El espesor de la capa es 10 - 1000 nm, preferentemente 20 - 800 nm especialmente 30 - 600 nm.

La capa vidriada amorfa, por ejemplo una capa de Si02 en el substrato tiene un efecto inertizante de tal forma que los substratos metálicos así tratados pueden almacenarse en un medio acuoso durante un período prolongado, mientras que los polvos metálicos sin tratar habrán reaccionado frecuentemente antes del final del día para formar los oxihidrátos adecuados. Aún los rangos de pH ácidos, no atacan a los polvos metálicos tratados igualmente como los rangos de pH alcalinos. La estabilidad de los substratos metálicos en los medios acuosos, puede aumentarse generalmente por medio del tratamiento posterior con substancias activas en la superficie conocidas. Frecuentemente es recomendable pasivar las placas de metal antes del recubrimiento. La pasivación se efectúa al tratar el polvo metálico en solución acuosa con un agente oxidante, preferentemente con peróxido de hidrógeno o HN03. El substrato metálico así pasivado subsecuentemente se recubre con la capa vidriada amorfa. La capa vidriada amorfa, preferentemente tiene una o más capas de óxido metálico con color o incoloras altamente refractivas aplicadas en ella. Los materiales para capas altamente refractivas incluyen todos los materiales altamente refractivos conocidos para los expertos en la técnica que son fáciles de aplicar a los materiales del substrato en forma de película. Particularmente adecuados son los óxidos metálicos o mezclas de óxidos metálicos por ejemplo Ti02, Fe203, Zr02, 2n?, Sn02. BiOCL, seudobrookita, o compuestos que tengan un alto índice de refracción por ejemplo oxihidratos de hierro, óxidos de titanio, óxidos de cromo o también mezclas o fases mixtas entre los compuestos mencionados o con otros óxidos metálicos. El espesor de esta capa es de 10 a 550 nm, preferentemente 15 a 400 nm, especialmente 20 a 350 nm. Materiales de recubrimiento incoloros adecuados de bajo índice de refracción son preferentemente los óxidos metálicos o los oxihidratos correspondientes, por ejemplo Si02, A1203, AlO (OH), B203 o una mezcla de los óxidos metálicos mencionados. El espesor de la capa de bajo índice de refracción, es de 10 a 1000 nm, preferentemente 20 a 800 nm especialmente 30 a 600 nm. Los pigmentos de múltiples capas de la invención se producen al depositar capas de interferencia con índices de refracción altos y bajos con un espesor precisamente definido y que tengan superficies uniformes sobre el substrato metálico inertizado y opcionalmente pasivado por medio de descomposición hidrolítica de sales metálicas. Un requisito particularmente importante es que el pH tiene que ser reajustado para cada etapa de recubrimiento. La etapa inicial de producir los pigmentos, es la de suspender en agua los substratos metálicos libres de cualquier componente orgánico adherente antes de la operación de recubrimiento, y recubrirlos con una capa vidriada amorfa a un pH de 6 - 11. Esta capa amorfa se crea preferentemente al precipitar Si02 de soluciones de silicato de sodio o potasio o por medio de la descomposición hidrolítica de las sales de aluminio, estaño, zinc o boro y sus soluciones en forma alcalina o catiónica. Materiales adecuados para inertizar los substratos metálicos, son igualmente los fosfatos, por ejemplo fosfatos de zinc, estaño (II) , estaño (IV), aluminio o circonio. Después de recubrir con la capa amorfa se reduce el pH a un valor menor a 4 con un ácido mineral. Una o más sales metálicas hidrolizables, se agregan para precipitar los óxidos metálicos u oxihidratos metálicos directamente en la capa vidriada amorfa sin precipitaciones secundarias. El pH habitualmente se mantiene constante por medio de la adición medida simultánea de una base o un ácido. Finalmente, los pigmentos recubiertos se separan, se lavan y se secan y opcionalmente se calcinan. La temperatura de calcinación varia con respecto al substrato usado y al recubrimiento particular presente. En general las temperaturas de calcinación se encuentran entre 250 y 1000°C, preferentemente entre 350 y 900°C. Preferentemente los pigmentos metálicos, en especial las plaquetas de aluminio, se recubren inicialmente con una capa amorfa de Si02 a un pH de 6 -8. La capa amorfa de Si02 tiene entonces una capa de Ti02 y/o Fe203 aplicada por medio de química húmeda en un medio fuertemente ácido, se prefieren además los pigmentos de múltiples capas que consisten de una secuencia de capas de Si02, Sn02, Ti02 y/o Fe203 ó de Si02, Sn02, Ti02, Si02, Sn02 y Ti02 o de Si02, Sn02, Fe203, Si02 Sn02 y F203. La capa de bióxido de silicio amorfo puede aplicarse de la siguiente manera por ejemplo, una solución de silicato de potasio o sodio, se introduce a un pH de 6 - 11 en una suspensión caliente a aproximadamente 50 -100°C del substrato metálico que se va a recubrir. Un ácido mineral diluido, tal como por ejemplo HCl, HN03 o H2S04 se agrega simultáneamente para mantener constante el pH. En tanto como se obtenga el espesor de la capa deseado, con respecto a Si02, la adición de la solución de silicato se detiene. El lote se agita subsecuentemente durante 0.5 horas. Las capas de bióxido de titanio se aplican preferentemente por medio del proceso descrito en la US 3,553,001. Una solución de sal de titanio acuosa se agrega gradualmente a una suspención caliente a aproximadamente 50 -100°C del material que se va a recubrir, mientras que al mismo tiempo una base, por ejemplo una solución de amoniaco acuosa o una solución de hidróxido metálico alcalina acuosa, se introduce para mantener un pH substancialmente constante de aproximadamente 0.5 - 3. Tan pronto como se obtenga el espesor de capa deseado con respecto a Ti02 la adición de la solución de sal de titanio y la base se detiene. Este proceso también es conocido como el proceso de titulación se caracteriza porque evita el exceso de sales de titanio. Esto se logra al introducir a la hidrólisis sólo aquella cantidad por unidad de tiempo que es necesaria para el recubrimiento uniforme con el Ti02 hidratado y que puede ser recibido por unidad de tiempo por el área de superficie disponible de los substratos que se van a recubrir. Por lo tanto no se producen partículas de bióxido de titanio hidratadas que no se precipiten sobre la superficie que se va a recubrir. Los substratos metálicos también pueden recubrirse usando los procesos de recubrimiento químicos húmedos desarrollados para producir pigmentos con brillos de perla descritos por ejemplo en las patentes alemanas y solicitudes de patente 14 67 468, 19 59 998, 20 09 566, 22 14 454, 22 15 191, 22 44 298, 23 13 331, 25 22 572, 31 37 808, 31 37 809, 31 51 343, 31 51 354, 31 51 355, 32 11 602 y 32 35 017. Para mejorar la estabilidad a la luz y al clima frecuentemente es recomendable, dependiendo del campo de aplicación, el someter al pigmento de múltiples capas a un post-recubrimiento o post-tratamiento. Post-recubrimiento y post-tratamientos útiles incluyen por ejemplo los procesos descritos en DE-0 22 15 191, DE-A 31 51 354, DE-A 32 35 017 o DE-A 33 34 598. Este post-recubrimiento además mejora la estabilidad química de los pigmentos y/o facilita el manejo del pigmento, especialmente su incorporación en varios medios de aplicación. Los pigmentos de la invención son compatibles con una multiplicidad de sistemas de colores, preferentemente del sector de los barnices, pinturas y tintas de impresión. Debido a los efectos incopiables, los pigmentos de múltiples capas de la invención son particularmente útiles en las tintas de impresión de seguridad para la producción de documentos de seguridad a prueba de fraudes, por ejemplo notas bancarias, cheques, tarjetas bancarias, tarjetas de crédito, tarjetas de identidad, pasaportes, timbres fiscales, timbres postales, boletos de tren y de avión, tarjetas telefónicas, billetes de loterías, certificados de regalo, etc. Los pigmentos estratificados son también útiles para las aplicaciones funcionales en la protección de la corrosión y en el sector de la conductividad. Los pigmentos de la invención igualmente son útiles como contaminantes, solos o combinados con otros contaminantes conocidos, en el marcado láser de plásticos. Agregando los pigmentos en concentraciones de 0.1 a 4% en peso en base al sistema de los plásticos, preferentemente 0.5 a 2.5% en peso, especialmente 0.3 a 2.0%' en peso, proporciona un marcado láser de lato contraste. Sin embargo la concentración de los pigmentos en el plástico depende del sistema de plásticos usado. EL bajo contenido de pigmentos tiene poco efecto en el sistema plástico y no afecta su capacidad de procesamiento. Todos los polímeros termoplásticos conocidos, como lo describe por ejemplo Ullmann, vol. 15, pags. 457 en adelante, Verlag VCH, pueden usarse para le marcado láser. Ejemplos de plásticos adecuados son polietileno, polipropileno, poliamidas, poliésteres, esteres de poliéster, esteres de poliéter, éteres de polifenileno, poliacetato, tereftalano de polibutileno, metacrilato de polimetilo, acetato de polivinilo, poliestireno, acrilnitrilo-butadieno-estireno (ABS), acrilnitrilo-estireno-acrilato (ASA) , policarbonatos, poliestersulfonas, plietercetonas y sus copolímeros y/o mezclas. Los poliuretanos termoplásticos (TPU) son particularmente útiles debido a sus superiores propiedades mecánicas y los económicos métodos de procesamiento. Los poliuretanos termoplásticos son bien conocidos a partir de numerosas publicaciones en la literatura y patentes, por ejemplo GB 1 057 018 o EP 0 594 931. Los pigmentos metálicos recubiertos se incorporan en el polímero termoplástico al mezclar los granulados poliméricos con el pigmento y luego moldear la mezcla a temperaturas elevadas. En el proceso de incorporar los pigmentos en los granulados poliméricos, pueden agregarse, si se desea, promotores de adhesión, solventes compatibles con los polímeros orgánicos, estabilizadores y/o surfactantes que sean estables térmicamente bajo las condiciones de operación. La mezcla granulado polimérico/pigmento se prepara generalmente al cargar en un mezclador adecuado el granulado, agregar cualquier aditivo para humedecer el granulado y después agregar el pigmento y mezclarlo. El plástico generalmente se pigmenta por medio de un concentrado de color (lote maestro) o compuesto. La mezcla así obtenida puede entonces procesarse directamente en un extrusor o en una maquina moldeadora por inyección. Los artículos moldeados formados en el curso del procesamiento presentan una distribución muy homogénea de los pigmentos. Esto es seguido por el marcado láser. Para marcar el ejemplar con el láser, se introduce en la trayectoria de pulsos láser preferentemente de un láser Nd-YAG (1064 o 532 nm) o láser C02 (10.6 mm) . También es posible marcar con un láser Excimer, por ejemplo por medio de una técnica de enmascaramiento. Sin embargo los resultados deseados también pueden obtenerse con otros tipos de láser convencionales que tienen una longitud de onda dentro de una región de absorción alta del pigmento usado. El marcado obtenido se determina por medio del tiempo de radiación (o el numero de pulsos en el caso de láser por pulsos) y potencia de radiación del láser y del sistema de plásticos usado. La potencia del láser depende de la aplicación particular y puede en el caso individual determinarse fácilmente por una persona experta en la técnica. De acuerdo con esto es objeto de la presente invención también el uso de los pigmentos en formulaciones tales como pinturas, tintas de impresión, incluyendo tintas de impresión de seguridad, lacas automotrices, barnices plásticos, materiales cerámicos, en formulación cosméticas y para el marcado láser de los plásticos. Se apreciara que para varias délas aplicaciones, los pigmentos de múltiples capas de la invención también pueden usarse ventajosamente mezclados con otros pigmentos, por ejemplo pigmentos blanco transparente y mate, de colores y negro y con óxidos de hierro en forma de placas, pigmentos orgánicos, pigmentos holográficos, LCP (polímeros de cristal liquido) , y pigmentos brillosos convencionales transparentes, de colores y negros a base de mica recubierta con óxido metálico y plaquetas de Si02, etc. Los pigmentos de múltiples capas pueden mezclarse con pigmentos y extensores comerciales en cualquier proporción. Los ejemplos a continuación se pretende que describan la invención mas particularmente sin limitarla. EJEMPLOS EJEMPLO 1 100 g de aluminio en polvo con un diámetro de partícula promedio de aproximadamente 20 mieras (Resist 501 de Eckart Werke) y térmicamente liberado del tratamiento superficial orgánico a 400°C se suspenden en dos litros de agua completamente libre de iones. Después de 0.5 horas, se empieza la adición a una velocidad de adición de 2 ml/min. de la solución de silicato de sodio a un pH de 7.5. En total se agregan 1230 g de solución de silicato de sodio con un contenido de Si02 de 13.5% mientras que el pH se mantiene constante a 7.5 por medio de ácido clorhídrico. La titulación se continua hasta que se obtiene el espesor de capa deseado (inertización) . La adición controlada termina entonces y la reacción se completa al agitar a 90°C durante 0.5 horas. El pH se ajusta entonces a un valor de 3.0 y la adición controlada de una solución de cloruro de hierro (III) al 3% se inicia a 75°C. El pH se mantiene constante en un valor de 3.0 usando solución de hidróxido de sodio al 32%. Una vez que el espesor de capa deseado ha sido obtenido, en lo que se refiere al óxido de hierro (III), la carga de agita durante otra 0.5 hora y se filtra para recolectar el producto. Se seca, clasifica y se templa a 400°C. El producto consiste de 32.5 de aluminio, 57.5 de Si02 y 10% de Fe203 y tiene un característico brillo rojo metálico. EJEMPLO 2. El ejemplo 1 se repite para recubrir 100 g de polvo de aluminio con una capa de Si02. Después de calentar a 90°C durante 0.5 horas, se agrega una solución de tetracloruro de titanio (400 g/1) a un pH de 1.8 a 4 ml/min. hasta que se obtenga el espesor de capa deseado. Aquí se mantiene el valor del pH constante con solución de hidróxido de sodio, al terminar el recubrimiento se agita durante 15 minutos. El producto se filtra, se lava, seca y se templa a 400°C. El producto consiste de 32.5% de aluminio, 57.5% de Si02 y 10% de Ti02 y tiene un brillo plateado característico. EJEMPLO 3 100 g. de aluminio en polvo se suspenden en 400 ml. de una solución al 10% de peróxido de hidrógeno y se pasiva por medio de ebullición durante 10 minutos. El polvo de aluminio pasivado se suspende en dos litros de agua completamente libre de iones y la suspención se agita durante 0.5 horas. La solución de silicato de sodio se agrega a una velocidad de 2 ml/min. a un pH de 6.5. En total, se agregan 1230 g de solución de silicato con un contenido de Si02 de 13.5% mientras que el pH se mantiene en 6.5 usando ácido clorhídrico. La titulación se continua hasta que se obtiene el espesor de capa deseado. La suspención subsecuentemente se agita durante 0.5 horas y luego se mezcla con una solución de estaño (11.6 g de SnCl .5H20 disuelto en 40 ml. de ácido clorhídrico al 37% y diluido hasta 400 ml con agua completamente libre de iones) a una velocidad de 4 ml/min hasta que el pH haya bajado a 1.8. El pH se mantiene en 1.8 usando solución de hidróxido de sodio. Al terminar la adición de la solución de sal de estaño, la carga se agita durante 0.5 horas. Después se agrega solución de tetracloruro de titanio (400 g/1) a una velocidad de 4 ml/min y un pH de 1.8 hasta que se obtenga el espesor de capa deseado. El pH de 1.8 se mantiene constante usando solución de hidróxido de sodio. Después de un tiempo de agitamiento subsecuente de 15 minutos, el producto se filtra, lava, seca y templa a 400°C. El producto consiste de 33.3% de aluminio, 55.6% de Si02, 1.5% de Sn02 y 9.6% de Ti02 y tiene un brillo plateado característico . EJEMPLO 4 Análogamente al ejemplo 3, inicialmente se pasivan 100 g de aluminio en polvo con 400 ml de solución al 10% de peróxido de hidrógeno y luego se recubre con Si02 a un pH de 6.5. La suspención subsecuentemente se agita durante 0.5 horas a 90°C y luego se mezcla con una solución de estaño (11.6 g de SnCl .5H20 disuelto en 40 ml. de ácido clorhídrico al 37% y diluido hasta 400 ml con agua completamente libre de iones) a una velocidad de 4 ml/min hasta que el pH haya bajado a 1.8. El pH se mantiene en 1.8 usando solución de hidróxido de sodio. Al terminar la adición de la solución de sal de estaño, la carga se agita durante 0.5 horas. El pH se ajusta entonces a un valor de 3.0 y a 75°C se empieza con la adición controlada de una solución al 3% de cloruro de hierro (III). El pH se mantiene constante en un valor de 3.0 usando una solución al 32% de hidróxido de sodio. Una vez que el espesor de capa deseado se ha obtenido, con referencia al óxido de hierro (III), la carga se agita durante otra 0.5 hora para completar la precipitación. El producto se filtra, seca, clasifica y templa a 400°C. El producto consiste de 31.7% de aluminio, 52.0% de Si02, 2.0% de Sn02 y 14.3% de Fe203 y tiene un brillo ligeramente dorado característico. EJEMPLO 5 Análogamente al ejemplo 3, inicialmente se pasivan 100 g de aluminio en polvo con 400 ml de solución al 10% de peróxido de hidrógeno y luego se recubre con Si02 a un pH de 6.5. La suspención subsecuentemente se agita durante 0.5 horas a 90°C y luego se mezcla con una solución de estaño (11.6 g de SnCl4.5H20 disuelto en 40 ml. de ácido clorhídrico al 37% y diluido hasta 400 ml con agua completamente libre de iones) a una velocidad de 4 ml/min hasta que el pH haya bajado a 1.8. El pH se mantiene en 1.8 usando solución de hidróxido de sodio. Al terminar la adición de la solución de sal de estaño, la carga se agita durante 0.5 horas. Después se agrega una solución de tetracloruro de titanio (400 g/1) a 4 ml/min y un pH de 1.8 hasta que se obtenga el espesor de capa deseado. El pH de 1.8 se mantiene durante el recubrimiento usando solución de hidróxido de sodio. 15 minutos después de terminar el recubrimiento con bióxido de titanio, el pH se ajusta a un valor de 6.5 con solución de hidróxido de sodio. La adición de la solución de silicato de sodio se realiza a una velocidad de 2 ml/min. En total, se agregan 1230 g de una solución de silicato que tiene un contenido de Si02 de 13.5%, mientras que el pH se mantiene en 6.5 usando ácido clorhídrico. La titulación se continúa hasta que se obtiene el espesor de capa deseado. La suspención se agita subsecuentemente durante 0.5 horas y luego se mezcla con solución de sal de estaño (11.6 g de SnCl4.5H20 disuelto en 40 ml. de ácido clorhídrico al 37% y diluido hasta 400 ml con agua completamente libre de iones) a una velocidad de 4 ml/min hasta que el pH haya bajado a 1.8. Al completar la adición de la solución de sal de estaño, la carga se agita durante 0.5 horas. Después, se adiciona una solución de tetracloruro de titanio (400 g/1) a 4 ml/min y pH de 1.8 hasta que se obtiene el espesor de capa deseado. El pH de 1.8 se mantiene usando solución de hidróxido de sodio. Después del recubrimiento y un tiempo de agitación subsecuente de 15 minutos, el producto finalmente se filtra, se lava, seca y se templa a 400°C. El producto consiste de 19.9% de aluminio, 66.3% de Si02, 1.8% de Sn02 y 12.0% de Ti02 y tiene un brillo dorado característico . EJEMPLO 6 100 g de polvo de latón de color dorado con un diámetro de partícula promedio de 28 mieras, (Resist CT de Eckart Werke) el cual fue liberado térmicamente, del tratamiento superficial orgánico a 400°C, se suspenden en dos litros de agua completamente libre de iones. Después de 0.5 horas, la adición se inicia a una velocidad de 2 ml/min. de solución de silicato de sodio a un pH de 7.5. En total se agregan 1230 g de una solución de silicato de sodio con un contenido de Si02 de 13.5% manteniendo el pH constante a 7.5 por medio de ácido clorhídrico. La titulación se continúa hasta gue se obtiene el espesor de capa deseado. La adición se concluye entonces y la reacción se completa al agitar a 90°C durante 0.5 horas. El pH se ajusta entonces a un valor de 3.0 y se inicia la adición de un solución al 3% de cloruro de hierro (III) a 75°C. El pH se mantiene constante en 3.0 usando solución de hidróxido de sodio al 32%. Una vez que el espesor de capa deseado ha sido obtenido con respecto al óxido de hierro (III), se agita durante otra 0.5 hora y se filtra para recolectar el producto. Se seca, clasifica y templa a 400°C. El producto consiste de 32.3% de latón, 53.7% de Si02 y 14.0% de Fe203 y tiene un brillo metálico dorado cobrizo característico. EJEMPLO 7 100 g de aluminio en polvo, liberado térmicamente del tratamiento superficial orgánico a 400°C, se suspenden en dos litros de agua completamente libre de iones. El pH entonces se ajusta a 6.0. A 75°C la suspención de hojuelas de aluminio se titula simultánea pero separadamente con una solución de 20 g de SnS04 en 100 ml de agua completamente libre de iones y una solución de 40 ml de H3P04 (ácido ortofosfórico de 1.75 g/cm3 en 80 ml de agua completamente libre de iones) . Al terminar la adición se agita durante 0.5 horas para completar la reacción. El pH entonces se ajusta a 3.0 y se inicia la adición a 75°C de una solución al 3% de cloruro de hierro (III). El pH se mantiene constante en 3.0 usando solución al 32% de hidróxido de sodio. Al obtener el espesor de capa deseado con respecto al óxido de hierro (III), la carga se agita durante otra 0.5 hora y se filtra para recolectar el producto. Se seca, clasifica y templa a 400°C. El producto consiste de 71.8% de aluminio, 13.8% de fosfato y 14.4% de Fe203 y tiene un brillo metálico rojo característico .

EJEMPLO 8 Se producen cuerpos moldeados por inyección de color café rojizo a partir de polipropileno (Stamylan PPH, DSM) conteniendo 0.5% del pigmento de aluminio del ejemplo 1. El marcado con un láser Nd-YAG (12 amperios, 10 kHz de frecuencia de pulsos y 200 mm/s) tiene un contraste alto (marcado obscuro) y es resistente a la abrasión. El marcado con un láser de C02 (densidad de energía de 73 J/cm2) conduce a un marcado gris pálido. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el convencional para la manufactura de los productos a que la misma se refiere.

Claims (10)

1. REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes: 1.- Pigmentos de múltiples capas en base a pigmentos metálicos en forma de plaquetas y producidos por medio de recubrimiento químico - húmedo exclusivo de los pigmentos metálicos en un proceso de un componente, caracterizados porque los pigmentos metálicos, opcionalmente después de la pasivación previa, se suspenden inicialmente en agua y se recubren con una capa vidriosa amorfa a un pH de 6-11 entonces con uno o mas óxidos metálicos o mezclas de óxidos metálicos a un pH < 4.
2. 2.- Pigmentos de múltiples capas de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la capa vidriosa amorfa consiste de Si02, B203 y/o fosfato o mezclas de los mismos.
3. 3.- Pigmento de múltiples capas de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque la capa de óxido metálico o la capa que comprende una mezcla de óxido de metal consiste de óxido de titanio, óxido de hierro, bióxido de silicio, oxicloruro de bismuto, óxido de circonio, óxido de estaño, óxido de zinc, subóxidos de titanio, oxihidratos de hierro y/o óxido de cromo.
4. 4.- Pigmento de múltiples capas de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque se aplican al pigmento metálico hasta 12 capas de óxidos metálicos o mezclas de óxidos metálicos.
5. 5.- Pigmento de múltiples capas de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque los pigmentos metálicos son plaquetas de aluminio.
6. 6.- Pigmento de múltiples capas de acuerdo con la reivindicación 5, caracterizado porque las plaquetas de aluminio han sido recubiertas con una capa amorfa de Si02 y luego con una capa de Ti02 y/o Fe203.
7. 7.- Pigmento de múltiples capas de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque los pigmentos metálicos han sido recubiertos con una capa amorfa de Si02 y luego con una capa de Sn02, Ti02 y/o Fe203.
8. 8.- Pigmento de múltiples capas de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque los pigmentos metálicos han sido recubiertos con una capa amorfa de Si02 y entonces con una capa de Sn02, Ti02, Si02, Sn02 y Ti02 en forma alternante.
9. 9.- Pigmento de múltiples capas de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque los pigmentos metálicos han sido recubiertos con una capa de Si02 amorfa y luego con una capa de Sn02, Fe203, Si02, Sn02 y Fe203 en forma alternante.
10. 10.- Uso de pigmentos de múltiples capas de acuerdo con la reivindicación 1 en pinturas, barnices, tintas de impresión, incluyendo tintas de impresión de seguridad, plásticos, materiales cerámicos y formulaciones cosméticas, para el marcado con láser de plásticos y para mezclarse con otros pigmentos.