MXPA00006672A - Tubo de reaccion metalico teniendo revestimiento catalitico - Google Patents

Abstract

se describe un tubo de reacción metálico teniendo un revestimiento catalítico y un reactor de haces tubulares comprendiendo los tubos de reacción revestidos, el revestimiento conteniendo un material deóxidos multimetálicos que se aplica directamente a los tubos de reacción, en particular a la pared o paredes internas de los tubos de reacción. El tubo de reacción y el reactor de haces tubulares son particularmente adecuados para uso en el proceso para la preparación de (met) acroleína y/oácido (met) acrílico por oxidación catalítica en fase gaseosa.

Description

TUBO DE REACCIÓN METÁLICO TENIENDO REVESTIMIENTO CATALITCO La presente invención se refiere a un tubo de reacción metálico teniendo un . revestimiento catalítico, de preferencia en la pared interna del tubo, reactores en haz tubular comprendiendo tubos de reacción revestidos, un proceso para el revestimiento y el uso del tubo de reacción o del reactor de haces de tubos en la oxidación en fase gaseosa catalítica para la preparación de (met) acroleína y/o ácido (met) acrílico. Una gran cantidad de reacciones químicas se realiza bajo catálisis heterogénea en tubos de reacción. Los catalizadores son, como regla general, utilizados en la forma de catalizadores sin soporte o con soporte y se introducen en la forma de un lecho en los tubos de reacción. No obstante, los tubos de reacción rellenados son desventa osos, en particular con respecto a la gran caída de presión y el alto peso del propio tubo rellenado. Este generalmente necesita un mayor espesor de pared, con efectos adversos sobre la transferencia de calor. Estas desventajas se superan aplicando un revestimiento catalítico a las paredes internas del tubo. WO 97/25146 describe un revestimiento catalítico que consiste en un compuesto que contiene un sustrato metálico, por ejemplo, el interior de un tubo de reacción, un promotor de la adhesión y una capa superior catalítica de, en particular, material catalizador cerámico óxido. Para evitar exfoliación de la capa superior catalítica bajo esfuerzo térmico cambiante, es entonces esencial primero aplicar un promotor de la adhesión teniendo una composición prácticamente metálica al sustrato metálico. La solicitud de la Patente Alemana abierta al público DOS 21 18 871 describe que la formación de subproductos en la preparación de ácidos carboxílicos o sus anhídridos por oxidación catalítica en fase gaseosa de hidrocarburos alifáticos insaturados o aromáticos en presencia de catalizadores con soporte teniendo pentóxido de vanadio en un reactor de haz tubular puede ser reducida revistiendo la pared interna de los tubos cuando menos parcialmente con un material catalítico que contenga dióxido de titanio, de preferencia mezclado con pentóxido de vanadio. Los productos del proceso se obtienen en alta ' pureza y rendimientos elevados. La descripción no contiene información sobre la reducción de las temperaturas puntuales o in situ en los tubos . Una reacción industrialmente importante bajo catálisis heterogénea es la oxidación catalítica en fase gaseosa de alcanos de Ci-C?, alquenos de C2-C6, alcanoles de Ci-Cß y/o alcanales de Ci-Cß y/o precursores de los mismos para la preparación de (met) acroleína y/o ácido (met) acrílico. Estas reacciones son altamente exotérmicas y, debido a la gran cantidad de reacciones simultáneas o subsiguientes posibles es, por tanto, necesario controlar la temperatura de • reacción para obtener una reacción selectiva. Para 5 regulación de temperatura, los tubos de reacción están rodeados por un medio de transferencia de calor, por ejemplo, mediante un fundido salino. A pesar de este termostatizado, zonas calientes, que tiene una temperatura mayor que el resto del lecho de catalizador, se forman a lo largo del lecho catalizador. Esto reduce la vida del catalizador en esta sección del tubo catalizador por una parte y, por otra parte, afecta de manera adversa la selectividad de la formación de acroleína/ácido acrílico. Algunas medidas contrarias para superar la desventaja han sido ya recomendadas en la técnica anterior y están descritas, por ejemplo, en DE-A-44 31 949. Una propuesta incluye reducir el diámetro de los tubos de catalizador para en esta forma aumentar la eliminación de calor por volumen • unitario del catalizador. No obstante, la desventaja de este método es que aumenta de manera inevitable la cantidad de tubos de catalizador rellenos con catalizador necesarios para una velocidad de producción específica, lo cual aumenta los costos de producción del reactor y el tiempo necesario para el llenado y vaciado de los tubos catalizadores en el catalizador.

De acuerdo con otro proceso propuesto, se hace un intento por suprimir la formación de zonas calientes variando la actividad específica del volumen de la carga catalítica a lo largo de los tubos catalizadores. No obstante, este procedimiento requiere el uso de cuando menos dos catalizadores de diferentes actividades o la presencia de material inerte. Más aún, este procedimiento complica el llenado de los tubos catalizadores. Otra posibilidad obvia para reducir la formación de zonas calientes consiste en reducir la carga de acroleína del reactor. No obstante, esta medida reduce simultáneamente el rendimiento de espacio-tiempo del producto deseado. DE-A-44 31 949 describe una reducción de la temperatura en zonas calientes en los tubos de un reactor tubular con circulación del medio de intercambio de calor en el espacio que rodea los tubos catalizadores haciendo pasar el medio de intercambio de calor a lo largo de una trayectoria serpenteante en forma concurrente con los gases de reacción y manteniendo diferencias de temperatura pequeñas, específicas del medio del intercambio de calor desde el punto de entrada hasta el punto de salida del reactor. Un objetivo de la presente invención es proporcionar un tubo de reacción o un reactor de haz tubular comprendiendo tubos de reacción, que esta diseñado en tal forma que, cuando oxidaciones en fase gaseosa bajo catálisis heterogénea se realizan en tales tubos de reacción, se evita de manera predominante o completa la presencia de zonas calientes. Este objetivo se logra en una forma sencilla mediante una formación adecuada de los tubos de reacción, sin que el perfil de temperatura y flujo de la circulación del medio de intercambio de calor tenga que cumplir con requisitos específicos. Hemos encontrado que este objetivo se logra, de acuerdo con la invención, proporcionando un tubo de reacción metálico teniendo un revestimiento catalítico, en donde el revestimiento contiene un material óxido multimetálico que se aplica directamente al tubo de reacción. Hemos encontrado, de manera sorprendente, que un revestimiento que contiene un material óxido multimetálico y que es aplicado directamente a un tubo de reacción metálico sin una capa intermedia que favorezca la adhesión constituye un compuesto que es estable durante un tiempo prolongado y temperaturas de hasta cerca de 600 °C, como comúnmente ocurre en la oxidación catalítica en fase gaseosa. También se propone proporcionar un proceso de revestimiento para la producción de los tubos de reacción o reactores de haces tubulares metálicos, correspondientes. El término "material óxido multimetálico" utilizado en la presente se refiere a las mezclas de óxidos que contienen dos o más, de preferencia tres o más elementos químicos, 'en general no más que 50 elementos químicos diferentes estando presentes en una cantidad desde más que 1% en peso. Los elementos de metales de transición molibdeno y bismuto siempre están presentes en los materiales óxidos metálicos utilizados de acuerdo con la invención. Por lo común, los materiales óxidos metálicos no son mezclas físicas sencillas de los óxidos de los constituyentes elementales sino mezclas heterogéneas de policompuestos complejos de estos elementos. Los materiales óxidos metálicos utilizados de acuerdo con la invención contienen, como regla general, molibdeno en una cantidad desde 20 a .90, de preferencia desde 30 a 80, particularmente de preferencia desde 40 a 70% en peso, calculado como M0O3. El revestimiento catalítico conteniendo el material óxido multimetálico se aplica directamente al tubo de reacción, es decir, sin soportes auxiliares arreglados entre o capas intermedias que favorezcan la' adhesión. De preferencia, la pared interna del tubo de reacción metálico esta provista con el revestimiento catalítico. En principio no hay restricciones con respecto a los materiales catalíticos para el tubo de reacción, pero se prefieren acero, en particular acero inoxidable, como puede ser acero inoxidable V2A, y acero ferrítico. El revestimiento catalítico de acuerdo con la invención de preferencia tiene un espesor de recubrimiento desde 10 a 1000 µ, de preferencia desde 20 hasta 500 µ, particularmente de preferencia desde 50 hasta 350 µ. En una modalidad preferida, la presente invención se refiere a los reactores de haces tubulares consistiendo en tubos de reacción metálicos que están provistos, de acuerdo con los párrafos anteriores, con un revestimiento catalítico que contiene un material óxido multimetálico aplicado directamente a los tubos de reacción, de preferencia a la pared interior de los tubos. Los tubos de reacción del reactor de haces tubulares pueden tener cualquier sección transversal deseada que, no obstante, generalmente es redonda, en particular circular. El diámetro interno de los tubos de preferencia es desde 0.2 hasta 70 mm, en particular desde 10 a 50 mm, particularmente de preferencia de 15 a 30 mm. El reactor de haces tubulares puede, como regla general, contener hasta 50,000, de preferencia desde 50 hasta 40,000, particularmente de preferencia desde' 500 hasta 30,000 tubos de reacción. La longitud del tubo es, como regla general, de 0.1 a 10 m, de preferencia desde 0.3 hasta 8 m, particularmente de preferencia de 0.5 a 6 m. De acuerdo con una modalidad particular, es posible introducir en los tubos de reacción, de preferencia en su totalidad, un lecho de catalizadores sin soporte o revestidos comprendiendo óxido mutimetálico, en particular hasta una altura de 5 a 90%, de preferencia desde 10 hasta 70%, especialmente desde 20 hasta 50% de la longitud total del tubo reactor. El lecho catalizador de preferencia se instala en la región en el lado de la salida del gas. De acuerdo con otra modalidad preferida, un segundo reactor, en particular un reactor de haz tubular que esta provisto con un lecho de catalizadores sin soporte o revestidos consistiendo en óxido multimetálico esta conectado corriente abajo de un reactor de haz tubular consistiendo en tubos de reacción completa o parcialmente revestidos. Este arreglo de dos reactores conectados en serie tiene la ventaja que, dependiendo del progreso de la reacción, es posible trabajar bajo condiciones de proceso diferentes, especialmente adaptadas. En particular, es posible como regla general emplear temperaturas aproximadas de 20 a 100°C mayores, por lo común temperaturas desde 200 a 450°C, en el primer reactor, cuyos tubos llevan al revestimiento catalítico novedoso, en comparación con la oxidación en fase gaseosa tradicional para (met) acroleína y/o ácido (met) acrílico, debido a que se evita el peligro de zonas calientes. En consecuencia, debido a la mejor desorción, hay menos pérdida de materiales iniciales debido a la combustión total. El proceso de revestimiento novedoso comprende los siguientes pasos: (1) La preparación de soluciones, emulsiones y/o dispersiones de elementos y/o compuestos de los elementos presentes en el catalizador de óxido multimetálico y/o precursor del catalizador de óxido multimetálico, (2) si se requiere, la introducción de promotores de adhesión, aglomerantes, reguladores de la viscosidad y/o reguladores de pH en las soluciones, emulsiones y/o dispersiones . (3) la aplicación de las soluciones, emulsiones y/o dispersiones al tubo de reacción o los tubos de reacción del reactor de haz tubular, de preferencia a su superficie interna, de preferencia por aspersión o inmersión, y (4) calentar el tubo de reacción revestido en presencia o ausencia de gases inertes o reactivos, a una temperatura desde 20 hasta 1500°C, de preferencia desde 200 hasta 400°C, para el secado y, si se requiere, sinterizar o calcinar los catalizadores de óxidos multimetálicos y/o los precursores del catalizador de óxidos multimetálicos .

Primero, la preparación de una mezcla inicial líquida en la forma de una solución, emulsión y/o dispersión se lleva a cabo de acuerdo con la forma descrita en DE-A 198 05 719.

Las mezclas líquidas generalmente contienen un componente químico líquido que se utiliza como solvente, emulsificador o dispersantes para los demás componentes de la mezcla. Para este propósito, de preferencia se utiliza agua y/o uno o más compuestos orgánicos cuyo punto de ebullición o temperatura de sublimación a la presión atmosférica sea > 100°C, de preferencia > 150°C. De preferencia, la fracción orgánica de los componentes químicos líquidos que van a ser utilizados de acuerdo con la invención es desde 10 a 80, en particular desde 10 a 70, particularmente de preferencia desde 20 a 50% en peso. Además de los elementos químicos del solvente o dispersante, las mezclas líquidas contienen uno o más, de preferencia dos o más, especialmente tres o más elementos químicos, pero en general no más que 50 elementos químicos diferentes en una cantidad mayor que 1% en peso en cada caso. Los elementos químicos de preferencia son perfectamente mezclados en las mezclas y están presentes, por ejemplo en la forma de una mezcla de diferentes soluciones miscibles, emulsiones íntimas teniendo un tamaño de gotícula pequeño y/o de preferencia como una suspensión (dispersión) que contiene los elementos químicos importantes en general en la forma de un precipitado finamente dividido, por ejemplo en la forma de un coprecipitado químico. El uso de soles y geles, en particular de aquellos que contienen los elementos químicos relevantes en una distribución prácticamente homogénea y de preferencia aquellos que presentan adhesión y comportamiento de flujo ventajosos para el revestimiento subsiguiente, también han demostrado ser particularmente útiles. Los compuestos iniciales adecuados para los elementos químicos seleccionados son en principio los propios elementos, de preferencia en forma finamente dividida, y además todos los compuestos que contengan los elementos químicos seleccionados en una forma adecuada, como óxidos, hidróxidos, óxidos hidratados, sales inorgánicas, de preferencia nitratos, carbonatos, acetatos y oxalatos, compuestos organometálicos, alcóxidos, etc. Los compuestos iniciales respectivos pueden ser utilizados en forma sólida o en forma de soluciones, emulsiones y/o suspensiones. Además, la mezcla líquida puede contener otros compuestos que influyan en las propiedades de adhesión y el comportamiento fluido de la mezcla líquida sobre la superficie que va a ser revestida. Los compuestos orgánicos que pueden mencionarse en este caso son, por ejemplo, etilen glicol o glicerol, como esta descrito en DE-A 44 42 346 o, por ejemplo, copolímero de ácido maléico y, como compuestos inorgánicos, por ejemplo, SÍO2, compuestos organosilícicos o siloxanos . Además, las mezclas utilizadas pueden además contener una aglomerante inorgánico y/o orgánico o un sistema aglomerante que estabilice la mezcla utilizada. Por ejemplo, los aglomerantes y sistemas aglomerantes que contienen sales metálicas, óxidos metálicos, óxidos metálicos hidratados, fosfatos de óxidos metálicos hidratados y/o compuestos eutécticos que fundan a la temperatura de uso del catalizador son adecuados para este propósito. La mezcla puede además ser llevada dentro de un rango de pH definido mediante la adición de ácidos y/o bases. En muchos casos, se utilizan suspensiones de pH neutro. Para este propósito, la mezcla puede ventajosamente ser llevada a un pH desde 5 hasta 9, de preferencia de 6 a 8. Se obtienen resultados especiales con el proceso novedoso si la mezcla tiene un contenido de sólidos alto de hasta 95, de preferencia desde 50 a 80% en peso en combinación con una viscosidad baja. En una modalidad preferida de la invención, la mezcla se agita después y, en general también durante la preparación, y su capacidad de flujo se mide en forma continua, pero cuando menos al final de la preparación. Esto puede ser efectuado, por ejemplo, midiendo el consumo actual del agitador. Con la ayuda de esta medición, la viscosidad de la suspensión puede ser ajustada, por ejemplo, adicionando otros solventes o espesantes, de modo que resulte una adhesión óptima, espesor de capa y uniformidad del espesor de la capa sobre la superficie que va a ser revestida.

En otro paso del proceso, el revestimiento con las mezclas preparadas se realiza de preferencia por medio de un método de aspersión o por inmersión, en varias partes de un tubo de reacción metálico o los tubos de un reactor de haces tubulares, en particular en las paredes internas de los tubos, para obtener una capa desde 10 a 1000 µ, de preferencia de 20 a 500 µ, particularmente de preferencia desde 50 a 350 µ de espesor. Además, la mezcla puede ser vertida en los tubos individuales y centrifugada a velocidades desde 200 hasta 1000, de preferencia desde 300 hasta 800 rpm. En una modalidad preferida, el revestimiento sobre la superficie interna de los tubos de reacción se produce mediante la aspersión de la mezcla líquida antes mencionada. El material de la mezcla rociado es así comprimido en la superficie áspera del sustrato, evitando la formación de burbujas de aire bajo el revestimiento. La mezcla utilizada puede adherirse completamente a la superficie interna rociada. No obstante, algo de la mezcla también puede ser descargado nuevamente mediante escurrimiento, particularmente en el caso de mala adhesión y/o baja viscosidad de la mezcla. Los soportes auxiliares que van a ser recubiertos, por ejemplo en la forma de tubos internos, pueden ser revestidos completa o solo parcialmente. En particular, la entrada del tubo reactor respectiva y la salida del tubo reactor pueden ser excluidas del revestimiento por medio de un aparato adecuado, para prevenir problemas de sellado subsiguientes con los aparatos que van a ser conectados para alimentar y retirar el fluido. El revestimiento en el cual la mezcla se rocía en el tubo precalentado o esta mezcla es introducida en el tubo precalentado por inmersión también ha demostrado ser útil. Para este propósito, el sustrato metálico se precalienta de 60 a 500°C, de preferencia 200 a 400°C, particularmente de preferencia 200 a 300°C, antes de la suspensión sea rociada, y se reviste a esta temperatura con la mezcla descrita al principio. Una parte importante de los componentes volátiles de la mezcla se evapora y sobre el sustrato metálico se forma una capa de los óxidos metálicos catalíticamente activos con un espesor de preferencia desde 10 hasta 200 µ, especialmente desde 20 hasta 500 µ, particularmente de preferencia desde 50 hasta 350 µ. Este método de preparación puede efectuarse como esta descrito en DE-A-25 10 994, con la modificación que la mezcla se aplica no a un soporte de calentado sino a un sustrato metálico precalentado. Para obtener capas particularmente gruesas o revestimientos particularmente homogéneos, el revestimiento de los tubos de reacción también puede realizarse varias veces en sucesión. Las operaciones de revestimiento individuales en un tubo de reacción pueden ser intercaladas con pasos de secado y/o calcinación y/o sinterización separados. En el caso de aspersión, el revestimiento de la pared interna se realiza convenientemente con la ayuda de una o más lanzas aspersoras, de preferencia con una o más lanzas aspersoras móviles. La lanza aspersora es arrastrada a través del tubo que va a ser revestido, durante el proceso de aspersión, por ejemplo, con la ayuda de un aparato automático a una velocidad constante o variable definida. El espesor de la capa aplicada después del secado y calcinación o sinterización de preferencia es desde 10 hasta 1000 µ, particularmente de preferencia desde 20 hasta 500 µ.

Además, la adhesión de la capa catalítica puede ser incrementada por un pre-tratamiento químico, físico o mecánico en el tubo interior antes del revestimiento. En el caso de un pre-tratamiento químico, los tubos interiores pueden ser desoxidados o decapados, por ejemplo con álcalis o de preferencia con ácidos. Además, por ejemplo, el tubo interno puede volverse áspero o rugoso mediante detonación con un medio de chorro seco, en particular corindón o arena de cuarzo para ayudar a la adhesión. Además, los agentes limpiadores que comprenden una suspensión de partículas duras, por ejemplo, corindón, en un líquido dispersante también han demostrado ser útiles. Con el calentamiento del reactor de haz tubular revestido bajo presión reducida o bajo una atmósfera de gas definida a temperaturas desde 20 hasta 1500°C, de preferencia desde 60 hasta 1000°C, particularmente de preferencia desde 200 hasta 600°C, muy particularmente de • preferencia desde 250 a 500°C, el revestimiento aplicado por 5 anticipado esta libre del solvente de preferencia acuoso mediante secado. A temperaturas elevadas, la sinterización o calcinación de las partículas que forman el revestimiento también puede llevarse a cabo. En este proceso generalmente se obtiene el revestimiento catalíticamente activo real. 10 Una modalidad de la invención se refiere a un proceso para la preparación de (met) acroleína y ácido (met) acrílico por oxidación catalítica en fase gaseosa de alcanos de C?-C6, alquenos de C2-C6, alcanoles de Ci-Cß y/o alcanales de Ci-Ce y/o precursores utilizando un tubo de reacción metálico antes descrito y teniendo un revestimiento catalítico o utilizando un reactor de haz tubular antes descrito y comprendiendo tubos de reacción teniendo un revestimiento catalítico. Dado que, en este proceso se evita el peligro de • formación de zonas calientes, es posible emplear una temperatura mayor, en particular desde aproximadamente 20 hasta 100°C mayor que en la oxidación catalítica en fase gaseosa tradicional, por lo común temperaturas desde aproximadamente 200 hasta 250°C. La temperatura mayor da origen a la desorción mejorada de los materiales iniciales con menor combustión total.

La invención se explica con mayor detalle más adelante con referencia a las modalidades. Un tubo de reacción teniendo un diámetro interno de 21 mm y una longitud de 90 cm fue alimentado en cada caso con 300 1 (TPN) /h de una mezcla gaseosa teniendo la composición: 3% en volumen de propeno, 9.5% en volumen de oxígeno y nitrógeno como el resto.

Un catalizador de óxido multimetálico teniendo la composición aproximada M012 2Bi1C05.5Fe3Si1.6Ko.08Ox fue introducido en cada caso en la forma establecida en el tubo de reacción. Las temperaturas de reacción y la selectividad de la reacción para obtener acroleína y ácido acrílico o para obtener CO2 se muestran en cada caso en la Tabla siguiente.

Ejemplo 1 (comparación) : El catalizador en la forma de catalizador sin soporte, anular teniendo las dimensiones: diámetro externo X altura x diámetro interno = 5 x 3 x 2 mm fu introducido en el tubo de reacción. En esta reacción convencional, la proporción de la combustión total, expresada por la selectividad de la reacción de COx (4.8% ó 6.5%), es relativamente alta.

Ejemplo 2: Un catalizador calcinado de la composición aproximada antes mencionada fue triturado, 100 g de este polvo fue luego perfectamente mezclado con 100 g de glicerol y la suspensión resultante fue luego aplicada por inmersión a la superficie interna de un tubo de reacción teniendo las dimensiones antes mencionadas a temperatura ambiente. El tubo fue luego calentado a 300 °C durante dos horas. El proceso de revestimiento fue luego repetido y, después de revestir dos veces, se obtuvo una capa de catalizador de óxido multimetálico (35 g del material activo) . Al utilizar el catalizador de acuerdo con la invención como un revestimiento en la pared interna del tubo de reacción, la selectividad de la reacción con respecto a acroleína y ácido acrílico mejoró substancialmente. Aún a una temperatura de reacción (400°C) mayor que la del Ejemplo Comparativo 1, se logró una selectividad mayor con respecto acroleína y ácido acrílico (95.6%) en comparación con una selectividad de solo 92.3% a una temperatura de reacción menor de 360°C.

Ejemplo 3: En un tubo revestido de acuerdo con el Ejemplo 2, una espiral de acero inoxidable teniendo una anchura de pared de 1.5 cm y un espesor de pared de 2 mm fue instalada para inducir turbulencia de gas intensa y fue investigado. El mezclado de gas mejorado por la instalación de la espiral de acero inoxidable dio origen a una mejor selectividad de la reacción con respecto a acroleína y ácido acrílico.

Ejemplo 4 : La espiral del Ejemplo 3 fue revestida en forma análoga al revestimiento del Ejemplo 2 con una mezcla de polvo catalizador/glicerol por inmersión (10 g del material activo sobre las espirales) y fue probado. Mediante el revestimiento de la espiral de acero inoxidable con el catalizador de óxido multimetálico, la selectividad además mejoró substancialmente.

Ejemplo 5: 100 g de catalizador sin' soporte tradicional correspondiente al Ejemplo 1 fueron instalados en un tubo que fue revestido de manera análoga al Ejemplo 2 (35 g del material activo sobre la superficie interna del tubo) , en la salida del reactor. La altura del lecho fue 30 cm. Mediante el uso combinado del catalizador como un revestimiento y al mismo tiempo como un catalizador sin soporte, se logró un mejoramiento substancial en la selectividad en comparación con el uso tradicional del catalizador, como un catalizador sin soporte. El mejoramiento en la selectividad logrado con los tubos de reacción revestidos de acuerdo con la invención origina un mejoramiento importante en el costo-eficiencia de los procesos industriales. • •

Claims (4)

1. REIVINDICACIONES Un tubo de reacción metálico teniendo un revestimiento catalítico, en donde el revestimiento contiene un material óxido metálico que contiene molibdeno y bismuto y se aplica directamente al tubo de reacción.
2. El tubo de reacción como se reclama en la reivindicación 1, en donde el material óxido metálico contiene molibdeno en una cantidad desde 20 a 90, de preferencia de 30 a 80, particularmente de preferencia desde 40 a 70% en peso, calculado como M0O
3. 3. El tubo de reacción como se reclama en la reivindicación 1 ó 2, en donde el revestimiento catalítico se aplica a la pared interna del tubo. El tubo de reacción como se reclama en la reivindicación 1 ó 3, en donde el revestimiento catalítico tiene un espesor del revestimiento desde 10 hasta 100 µ, de preferencia desde 20 hasta 500 µ, particularmente de preferencia de 50 a 350 µ. Un reactor de haz tubular comprendiendo tubos de reacción como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a
4. 4. El reactor de haz tubular como se reclama en la reivindicación 5, en donde un lecho de catalizadores sin soporte o revestidos comprendiendo el óxido multimetálico se introduce en los tubos de reacción, de preferencia en su totalidad, en particular a una altura desde 5 hasta 90%, de preferencia desde 10 hasta 70%, especialmente de 20 a 50% de la longitud del tubo reactor. El reactor de haz tubular como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 5 y 6, comprendiendo un segundo reactor corriente abajo, en particular un reactor de haz tubular, teniendo un lecho de catalizadores sin soporte o revestidos consistiendo en óxido multimetálico. Un proceso para la producción de tubos de reacción revestidos como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4 o de reactores de haces de tubos como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 5 a 7, el cual comprende los siguientes pasos: (1) La preparación de soluciones, emulsiones y/o dispersiones de elementos ' y/o compuestos de los elementos presentes en el catalizador de óxido multimetálico y/o precursor del catalizador de óxido multimetálico, (2) si se requiere, la introducción de promotores de adhesión, aglomerantes reguladores de la viscosidad y/o reguladores de pH a las soluciones, emulsiones y/o dispersiones. (3) la aplicación de las soluciones, emulsiones y/o dispersiones al tubo de reacción o a los tubos de reacción del reactor de haces tubulares, de preferencia a su superficie interna, de preferencia por aspersión o inmersión, y (4) calentar el tubo de reacción revestido en presencia o ausencia de gases inertes o reactivos, a una temperatura desde 20 hasta 1500°C, de preferencia desde 200 hasta 400°C, para el secado y, si se requiere, sinterización o calcinación de los catalizadores de óxidos metálicos y/o precursores del catalizador de óxidos metálicos. Un proceso para la preparación de (met) acroleína y/o ácido (met) acrílico por oxidación catalítica en fase gaseosa de alcanos de C?~C6, alquenos de C2-C6, alcanoles de Ci-Cß y/o alcanales de C?-C6 y/o precursores de los mismos utilizando un tubo de reacción como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4 o un reactor de haz tubular como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 5 a 7.