MXPA00005618A - - Google Patents

Description

AGITADORES PARA LECHOS PARTICULADOS SUBFLUIDIZADOS EN REACTORES ENFRIADOS DE POLIMERIZACIÓN EN FASE DE VAPOR Campo Técnico La presente invención se relaciona con un aparato para agitar mecánicamente un lecho particulado subfluidizado enfriado de monómero polimerizado durante una polimerización en fase vapor continua, en reactores de polimerización cilindricos, colocados horizontalmente. De manera más particular, la invención es un aparato mejorado para agitar particulas de polímero en reactores de polimerización llenos con gas reactivo, que incorporan estaciones de paletas contiguas, en un eje de accionamiento coaxial, dentro del reactor, con una pluralidad de subestaciones que tiene longitudes a lo largo del eje.

Antecedentes de la Invención La Patente U.S. No. 3,639,377 (Trieschmann et al.), describe la polimerización de polipropileno, la cual se lleva a cabo en la fase gaseosa. Con el fin de que el calor de la polimerización sea removido efectivamente, el propileno monomérico en exceso, se introduce en forma liquida o parcialmente licuado, en el fondo de una zona de reacción cilindrica colocada verticalmente. Durante la polimerización, la fracción de propileno no polimerizado se evapora, mientras que absorbe el calor de la polimerización. El propileno evaporado se remueve de la zona de reacción y se condensa nuevamente fuera de la zona de reacción. Aunque, se afirma que la remoción del calor de acuerdo con este sistema de enfriamiento interno, también causa el mezclado intenso del polvo de polímero sólido con la fase gaseosa, Trieschmann et al., afirman que es particularmente ventajoso utilizar un reactor que tiene un agitador espiral. Refiriéndose a las Figuras 1 y 3 de la Patentes U.S. 3,639,377, el agitador aparece ilustrado como que tiene una forma en "U" y gira sobre un eje vertical a través del fondo del reactor vertical 6. El catalizador es bombeado en el reactor a través de la parte superior y el polímero es descargado del reactor por medio de un ciclón externo. El uso ventajoso de catalizadores de actividad elevada en un proceso de polimerización continuo, requiere, sin embargo, al menos una pluralidad del tipo de reactor de retromezclado de una sola etapa, descrito en Trieschmann et al. La Patente U.S. No. 3,944,534 (Sennari et al.) describe una polimerización en fase gaseosa de una a-olefina, la cual se lleva a cabo en un lecho de reacción formado por la circulación del polímero de olefina particulado, causada principalmente por la agitación mecánica, para someterse a la circulación en las direcciones hacia arriba y hacia abajo, dentro de un reactor del tipo de cilindro sustancialmente vertical. El tipo de reactor de retromezclado de una sola etapa, descrito en Sennari el al., de igual manera, no es adecuado para utilizarse en un proceso de polimerización continua con catalizadores de actividad elevada, debido a que el añejamiento de los catalizadores llevado a cabo fuera del reactor, es sustancialmente el mismo que el añejamiento del catalizador en un reactor de retromezclado. La polimerización en fase vapor de un monómero polimerizable o una mezcla del mismo, produce sustancias poliméricas normalmente sólidas, utilizando un reactor de polimerización horizontal, que contiene un lecho particulado subfluidizado de monómero polimerizado, se ha descrito en un número de patentes, incluyendo: la Patente U.S. No. 3,957,448 (Shepard el al.), la Patente U.S. No. 3,965,083 (Jezl et al.), la Patente U.S. No. 3,971,768 (Peters et al.), y la Patente U.S. No. 4,627,735 (Rose et al.), las descripciones de las cuales, se incorporan específicamente aqui como referencia en su totalidad.

Estas Patentes U.S. cedidas al beneficiario de la presente invención, describen procesos y aparatos de polimerización, en los cuales el polímero se forma del monómero gaseoso en recipientes de lecho agitado, horizontales . En un solo reactor, la polimerización del monómero o mezcla del mismo del estado vaporizado, se lleva a cabo por un proceso esencialmente isobárico, utilizando típicamente un catalizador y cocatalizador de alto rendimiento. De manera tipica, en la operación de tales procesos y aparatos, las particulas de polímero se forman alrededor de las particulas de catalizador sólido. El recipiente del reactor colocado horizontalmente tiene un gas reciclado, tal como propileno, introducido en el fondo del mismo. De manera tipica, un liquido de enfriamiento, tal como propileno liquido,, se inyecta en el reactor desde la parte superior del reactor. Los gases y vapores dentro del recipiente del reactor son libres de circular y mezclarse juntos a través del espacio del vapor. Para la producción continua de algunos polimeros, particularmente copolimeros, donde puede ser necesario tener diferentes composiciones de gas en etapas subsecuentes de la polimerización, se requiere una serie de dos o más reactores.

Las ruedas de paletas y otros tipos de alabes de agitación dentro del recipiente, se deslizan a través del lecho de particulas de polímero y agita el contenido en el reactor. Los varios tipos de alabes de agitación incluyen paletas escalonadas, paletas inclinadas, alabes espirales o alabes provistas con un raspador, para raspar la pared interna del recipiente del reactor. Cerca de un extremo (extremo frontal colocado opuesto en un extremo de salida) del recipiente horizontal, se inyecta un componente de catalizador que contiene un metal de transición sólido, al menos en un punto en la parte superior del recipiente, y un cocatalizador de alquil aluminio más modificadores, se inyecta en un punto adyacente en la parte superior del recipiente. Las particulas de monómero polimerizado, son creadas en el recipiente y son extraídas del extremo de salida del mismo. Las particulas de monómero polimerizado se acumulan en el reactor agitado y a través de la longitud del reactor, esencialmente debido a la polimerización en el lecho fluidizado y no por el agitador. De manera ventajosa, esta condición es asegurada por el diseño del agitador, para proporcionar la agitación, pero no para el movimiento significativo hacia atrás o hacia delante de las particulas. Puesto que un lecho agitado no está en una condición fluidizada, el retromezclado de las particulas de monómero polimerizado en el recipiente del reactor colocado horizontalmente está limitada. En contraste, las particulas sólidas en un lecho fluidizado están muy bien mezcladas. Aún a relaciones comercialmente útiles de longitud a diámetro, los sistemas de reactor con lecho agitado horizontal, pueden lograr fácilmente un grado de mezclado de los sólidos equivalente a dos, tres o más reactores de retromezclado teóricos. Asi, los sistemas de reactor de lecho agitado horizontal, son particularmente ventajosos, comparados con los reactores de lecho fluidizado, para la producción directa de polimeros en una forma particulada. Es deseable crear particulas de polímero tan rápido como sea posible, y para esté propósito, se han desarrollado numerosos sistemas catalizadores de actividad elevada, diferentes. El uso de componentes de catalizador de polimerización de olefina, basados en un metal de transició'n sólido, es bien conocido en la técnica, incluyendo tales componentes sólidos soportados en un óxido de metal, haluro u otra sal, tal como los componentes catalizadores basados en haluro de titanio, que contienen magnesio, ampliamente descritos. Tales componentes catalizadores se refieren comúnmente como " soportados" . Como es bien conocido en la técnica, los polimeros y copolimeros particulados, pueden ser adhesivos, es decir, tienden a aglomerarse, debido a sus propiedades químicas o mecánicas o pasan a través de una fase adhesiva durante el ciclo de producción. Los polimeros adhesivos también son referidos como polimeros que no fluyen libremente, debido a su tendencia a compactarse en agregados de mucho mayor tamaño que las particulas originales y no fluyen fuera de las aberturas relativamente pequeñas en el fondo de los tanques de descarga del producto o charolas de purga. Los polimeros de este tipo muestran una fluidez aceptable en un reactor de lecho fluidizado de fase gaseosa, sin embargo, una vez que el .movimiento cesa, la fuerza mecánica adicional proporcionada por el gas fluidizante que pasa a través de la placa de distribución, es insuficiente para romper los agregados que forman, y el lecho no se volverá a fluidizar. Aunque los polimeros que son adhesivos pueden producirse en procesos de fase no gaseosa, existen ciertas dificultades asociadas con la producción de tales productos, en por ejemplo, procesos de polimerización de monómero en masa o suspensión. En tales procesos, el diluyente o solvente está presente en las resinas que salen del sistema de reacción a una alta concentración, resultando en severos problemas de purga de las resinas, particularmente si el material en cuestión es una resina de bajo pesó molecular o una resina de muy baja cristalinidad. Las condiciones ambientales son tales que los monómeros disueltos y el diluyente, deben removerse del polimeroanterior para su exposición al ambiente. La seguridad^ también indica la remoción de los hidrocarburos residuales, de manera que los recipientes cerrados que contienen los polimeros no excederán los niveles seguros para los volátiles en el espacio superior del gas sobre la resina. Las cuestiones de seguridad y ambientales están acompañadas por un factor económico definitivo, en la determinación de una preferencia por un reactor de polimerización de fase vapor, enfriado, que contiene un lecho particulado subfluidizado de monómero polimerizado. El bajo número de partes móviles y la relativa falta de complejidad en un proceso de lecho subfluidizado básico, aumenta la operabilidad del proceso y típicamente resulta en costos de producción más bajos. Los bajos costos de producción son debidos, en parte, a los bajos volúmenes de los flujos de proceso reciclados y a un alto rendimiento de la unidad.

Los sistemas de reactores de lecho agitado horizontales, descritos en Shepard et al., Jezl et al., Peters et al., y en la Patente U.S. No. 4,101,289 (?289), la Patente U.S. No. 4,129,701 ( ?701) , la Patente U.S. No. 4,535,134 (de Lorenzo et al.), la Patente U.S. No. 4,627,735 (Rose et al.), la Patente U.S. No. 4,640,963 (Kreider et al.), la Patente U.S. No. 4,883,847 (Leung et al.), la Patente U.S. No. 4,92Í,919 (Lin et al.), y la Patente U.S. No. 5,504,166 (Buchelli et al.), las descripciones de las cuales, se incorporan específicamente aqui como referencia en su totalidad, resuelven parcial o completamente los problemas relacionados con la polimerización en solución o suspensión, en fase vapor, y reporta beneficios económicos importantes a través de ahorros en el consumo de energía, materias primas y costos de capital. Aunque los sistemas de polimerización de fase gaseosa previamente conocidos son completamente satisfactorios para la manufactura de muchos polimeros comerciales, existe aún una necesidad para una agitación mecánica mejorada, en un lecho particulado subfluidizado enfriado, de monómero polimerizdo durante la polimerización en fase vapor continua. De manera deseable, el proceso mejorado produce menos terrones y hebras de resina. Tales terrones y hebras tienden a colgarse o quedar atrapados en el ^ equipo de transferencia, e incluso pueden obstruir las lineas y válvulas. De manera más deseable, el aparato de transferencia mejorado incrementa el intervalo de propiedades físicas de los polimeros, los cuales pueden ser manufacturados a velocidades de producción elevadas sin interrupciones en la operación. Especialmente bienvenidos, son los métodos y aparatos mejorados que logren de manera más cercana las condiciones en estado transiente continuas a través del proceso en fase vapor y por lo tanto, producen productos poliméricos que tiene propiedades físicas más uniformes. Un problema con los procesos y aparatos de polimerización que utilizan un sistema de polimerización en fase vapor, es que los terrones y hebras de resina pueden formarse en un lecho particulado subfluidizado enfriado, de monómero polimerizado, sin métodos confiables y exactos de agitación mecánica. Los polimeros formados de alquenos de 2 a 8 átomos de carbono, tales como el propileno o una mezcla de propileno y otros alquenos inferiores, con frecuencia tienen la tendencia a aglomerarse bajo las condiciones de operación durante la polimerización. Tales polimeros adhesivos son difíciles de mantener en formas granulares o particuladas, durante la polimerización, particularmente donde se desean altas velocidades de producción. Además, es ventajoso mantener un perfil de temperatura uniforme a lo largo del reactor. El aparato de agitación de acuerdo con esta invención, es ventajosamente útil para agitar partículas de polímero, particularmente en lechos particulados subfluidizados de polímeros de alfa-olefina en reactores de polimerización de fase vapor, continuos, llenos con gas reactivo, a alta presión.

Breve Descripción de la Invención La invención es un aparato mejorado para agitar partículas de polímero en reactores de polimerización llenos con gas reactivo, que incorporan estaciones de paletas contiguas en un eje de accionamiento coaxial, dentro del reactor, con una pluralidad de subestaciones que tiene anchos a lo largo del eje de no más del 50 por ciento de una estación de paletas así subdividida. Las subestaciones de paletas unidas al eje en cada subestación, que se desplazan a través del lecho particulado en combinación con estaciones de paletas más anchas, reducen de manera ventajosa la formación de terrones de las partículas de polímero. Un aspecto de esta invención es un aparato para agitar mecánicamente de partículas de polímero en un reactor de polimerización cilindrico, colocado horizontalmente, que contiene un lecho de polímero particulado subfluidizado, donde al menos una porción del calor de la polimerización se remueve por el enfriamiento por evaporación utilizando un líquido enfriador fácilmente volatilizable . El aparato incluye: (a) un eje de accionamiento montado coaxialmente para la rotación alrededor de su eje longitudinal y predominantemente dentro de un reactor de polimerización cilindrico; (b) una o más clases de estaciones de paletas sustancialmente contiguas, colocadas a lo largo del eje de accionamiento dentro del reactor, cada estación tiene una o más estaciones de paletas unidas a eje, de manera que se desplazan a través de una zona cilindrica dentro del reactor, definiendo por lo tanto, anchos de la estación a lo largo del eje; y (c) una pluralidad de subestaciones que tiene anchos a lo largo del eje de no más del 50 por ciento de una estación de paletas, así subdivididas y una o más subestaciones de paletas unidas al eje de cada subestación, para desplazarse a través de la subestación de la zona cilindrica dentro del reactor. En algunas modalidades, una primera clase de estación está, de manera ventajosa, colocada dentro del reactor a lo largo de una porción del eje de accionamiento en grupos repetidos de al menos dos estaciones y una segunda clase de estaciones con subestaciones está colocada dentro del reactor a lo largo de otra porción del eje de accionamiento, de preferencia en grupos repetidos de al menos una más que el número de estaciones en el grupo repetido de la primera clase, para reducir aún más la formación de terrones de particulas de polímero . El aparato para agitar mecánicamente las partículas de polímero, de acuerdo a los aspectos preferidos de la invención, tienen al menos una clase de estaciones, las cuales están subdivididas en múltiples (hasta seis) subestaciones, de manera más preferida, dos a aproximadamente cuatro, y el número de estaciones en cada grupo repetido de la clase, típicamente es uno más que el número de subestaciones en cada estación. El aparato para agitar mecánicamente partículas de polímero en recipientes llenos con gas reactivo, de acuerdo con la invención, es de manera ventajosa, utilizado en un sistema de polimerización en fase vapor, que tiene al menos uno, de preferencia dos o más reactores de polimerización cilindricos, colocados horizontalmente, que operan en serie, que contienen un lecho de polímero particulado fluidizado, donde al menos una porción del calor de polimerización se remueve por enfriamiento por evaporación utilizando un líquido de enfriamiento fácilmente volatilizable . De manera preferida, el aparato para agitar mecánicamente las partículas de polímero incluye: (a) un eje de accionamiento montado coaxialmente para la rotación alrededor de su eje longitudinal y predominantemente dentro de un reactor de polimerización cilindrico; (b) una o más clases de estaciones de paletas sustancialmente contiguas, colocadas a lo largo del eje de accionamiento dentro del reactor, cada estación tiene una o más estaciones de paletas con una línea central localizada a lo largo de un radio perpendicular a un eje longitudinal de un eje de acccionamiento, a el cual está unido; y un extremo distal colocado muy cerca de la superficie interna de la pared del reactor para definir mediante la rotación un revertimiento cilindrico que tiene un diámetro externo el cual típicamente es al menos 0.985 y de manera preferible es al menos 0.995 veces el diámetro interno del reactor cilindrico, (c) una pluralidad de subestaciones que tiene anchos a lo largo del eje de no más del 50 por ciento de una estación de paletas, así subdivididas y una o más subestaciones de paletas unidas al eje de cada subestación, para desplazarse a través de la subestación de la zona cilindrica dentro del reactor. Un aspecto de esta invención es un proceso para la polimerización en fase vapor continua, de un monómero polimerizable o una mezcla del mismo para producir un polímero normalmente sólido en dos o más reactores de polimerización cilindricos, colocados horizontalmente, donde la menos una porción del calor de la polimerización se remueve por enfriamiento po'r evaporación, utilizando un liquido de enfriamiento fácilmente volatilizable, cada uno contiene gases reactivos, un lecho agitado mecánicamente subfluidizado, enfriado, de un polímero particulado. De manera típica, un medio de agitación incluye un eje de accionamiento montado coaxialmente para la rotación alrededor de su eje longitudinal y una pluralidad de paletas, cada una de las cuales tiene una línea central localizada a lo largo de un radio perpendicular al eje longitudinal del eje de accionamiento, con un extremo distal colocado en proximidad cercana a la superficie interna de la pared del reactor, para desplazarse a través de una zona cilindrica dentro del reactor. El proceso mejorado comprende proporcionar medios de agitación con dos o más clases de estaciones de paletas sustancialmente contiguas, colocadas a lo largo del eje de accionamiento dentro de al menos un reactor; múltiples subestaciones, en al menos una clase de estación de paletas, cada subestación tiene un ancho a lo largo del eje de no más del 50 por ciento del ancho total de una estación de paletas; y una o más subestaciones de paletas unidas al eje de cada subestación, de manera que se desplazan a través de la subestación de la zona cilindrica, dentro del reactor, para agitar mecánicamente las particulas de polímero. Otro aspecto de la invención es un proceso para la polimerización continua, donde una primera clase de estaciones está colocado dentro del reactor a lo largo de a H del eje de accionamiento, en grupos repetidos de al menos dos estaciones y una segunda clase de estaciones está colocada dentro del reactor a lo largo de H a del eje de accionamiento, en grupos repetidos de al menos más que el número de estaciones en el grupo repetido de la primera clase. Aún otro aspecto de esta invención, es un proceso- para la polimerización continua, donde cada estación de paletas de la primera clase, tiene tres paletas planas a intervalos angulares de ciento veinte grados entre ellas, y la orientación angular de las paletas en las estaciones adyacentes de la case es de sesenta grados, y cada estación de paletas de la segunda clase tiene al menos un par de estaciones de paletas planas, unidas al eje de accionamiento a un intervalo angular de ciento ochenta grados entre ellas, y está subdividida en tres subestaciones, el número de estaciones en cada grupo repetido de la clase es cuatro, y la orientación angular de las paletas en las estaciones adyacentes de la clase es igual a 45 grados. Para un entendimiento más completo de la presente invención, se deberá hacer referencia a las modalidades ilustradas con mayor detalle en los dibujos acompañantes, y descritos a continuación a manera de ejemplos de la invención.

Breve Descripción de los Dibujos La FIGURA 1 muestra una modalidad del sistema de polimerización en fase vapor que tiene un reactor de polimerización colocado horizontalmente, que contiene un lecho de polímero particulado subfluidizado, agitado mecánicamente, donde al menos una porción del calor de la polimerización es removido por enfriamiento por evaporación utilizando un liquido de enfriamiento fácilmente volatilizable, con esencialmente una recirculación del gas del reactor total, útil para explicar la invención. La FIGURA 2 es una vista en sección transversal del reactor de polimerización en la FIGURA 1, que ilustra una modalidad de un agitador de rueda de paletas, para agitar mecánicamente un lecho particulado de monómero polimerizado de acuerdo con la siguiente invención.

La FIGURA 3 es un diagrama de la disposición de las paletas para una sección del agitador del reactor, que tiene tres paletas en cada estación a lo largo del eje de accionamiento, y un grupo repetido de dos estaciones como se ilustra en la FIGURA 2. La FIGURA 4 es un diagrama de la disposición de las paletas para una sección del agitador del reactor, que tiene cuatro paletas en cada estación a lo largo del eje de accionamiento, y un grupo repetido de dos estaciones. La FIGURA 5 es una ilustración de una sección del agitador del reactor que tiene cuatro paletas en cada estación a lo largo del eje de accionamiento y un grupo repetido de dos estaciones, es cual está representado como diagrama en la FIGURA 4. La FIGURA 6 es un diagrama del arreglo de paletas para un agitador del reactor que tiene dos paletas en cada estación a lo largo del eje de accionamiento y un grupo repetido de cuatro estaciones (técnica previa) , La FIGURA 7 es un diagrama del arreglo de las paletas para una sección del agitador del reactor que tiene dos anchos de paletas en cada estación a lo largo del eje de accionamiento y un grupo repetido de cuatro estaciones, es cual está representado como diagrama en la FIGURA 6. Además, de acuerdo con la invención, las estaciones están divididas en tres subestaciones, cada una de las cuales tiene dos subestaciones de paletas. La FIGURA 8 es un diagrama del arreglo de las paletas para un agitador del reactor que tiene dos paletas en cada estación a lo largo del eje de accionamiento y un grupo repetido de dos estaciones.

Este arreglo se ha propuesto en varias patentes de los Estados Unidos, por ejemplo en Shepard et al., y en Jezl en al.

Descripción Detallada de las Modalidades Preferidas El aparato para agitar mecánicamente partículas de polímero en recipientes llenos con gas reactivo, de acuerdo con la invención, se utiliza de manera ventajosa en una polimerización en fase vapor continua, de al menos etileno o un monómero de alfa-olefina en una mezcla de reacción que comprende un primer monómero de olefina y, si está ocurriendo la copolimerización, un segundo monómero de olefina, que comprende: conducir la polimerización bajo condiciones de polimerización de temperatura y presión en la presencia de hidrógeno y un sistema catalizador que comprende un catalizador sólido que comprende un primer componente que contiene un metal de transición y un cocatalizador que comprende un segundo componente que contiene un metal, en al menos un reactor. En cada uno de tales reactores, al menos una porción del calor de la polimerización se remueve por enfriamiento por evaporación de un líquido de enfriamiento volátil, que comprende licuar el primer monómero y, si la copolimerización está ocurriendo, licuar el segundo monómero. Cada reactor es un reactor sustancialmente horizontal de sección transversal sustancialmente circular, que contiene un eje de accionamiento localizado en el centro, que se extiende longitudinalmente a través de tal reactor, al cual está unida una pluralidad de paletas localizadas de manera adyacente. De manera ( típica, la agitación no causa un movimiento general hacia delante o hacia atrás del producto polimérico particulado contenido en el reactor y las paletas se extienden transversalmente dentro y a una corta distancia de las superficies internas de cada reactor. Sin embargo, el arreglo de múltiples subestaciones de paletas de esta invención, imparte algo de movimiento hacia delante a las partículas de polímero, lo cual se cree es ventajoso. El •sistema de reactor también incluye medios de accionamiento en cada reactor para el eje de accionamiento; una o más salidas del gas del reactor separadas a lo largo de la parte superior de cada reactor, una pluralidad de entradas de vapor reciclado separadas a lo largo de la parte inferior de cada reactor, para reciclar el primer monómero sin reaccionar y, si está ocurriendo la copolimerización, el segundo monómero sin reaccionar; uno o más catalizadores y entradas adicionales de cocatalizadores, separadas a lo largo del reactor; una pluralidad de entradas del líquido de enfriamiento separadas a lo largo de la parte superior de cada reactor, por lo que el líquido de enfriamiento se puede introducir en cada reactor, y un medios de descarga o salida en cada reactor para el producto polimérico particulado en uno o ambos extremos del reactor, de preferencia en un extremo del reactor. Los gases reactivos incluyen, de manera típica, al menos un miembro del grupo que consiste de etileno (eteno) , propileno (propeno) , un butano y mezclas de los mismos. En un aspecto preferido de la invención, los gases reactivos en el reactor corriente arriba comprenden al menos dos monómeros polimerizables. Los procesos para la polimerización continua de acuerdo con la presente invención generalmente se llevan a cabo utilizando dos reactores de polimerización de fase vapor colocados en serie, en los cuales los lechos particulados subfluidizados de monómero polimerizado, están contenidos en una porción cilindrica de cada reactor de polimerización con un eje de rotación colocado horizontalmente. Estos reactores tienen, típicamente, las mismas dimensiones nominales, tales como longitud y diámetro. El eje de rotación del reactor corriente arriba puede, de manera ventajosa, estar colocado en una elevación igual o mayor que el eje de rotación del reactor corriente abajo. El sistema de polimerización de fase vapor, continuo, descrito en la presente, puede aplicarse a la polimerización de monómeros polimerizables los cuales son polimerizables por debajo de punto de ablandamiento de las formas de polímero incluyendo etileno, propileno, 4-metil-1-penteno, 1-buteno, cloruro de vinilo, butadieno y mezclas de tales monómeros. Particularmente adecuada es la polimerización de etileno y propileno. Los procesos de acuerdo con la presente invención son, de manera ventajosa, utilizados para la polimerización continua de dos monómeros. De manera preferida, los monómeros polimerizables son eteno y propeno, de manera más preferida, la composición de la fase gaseosa en el reactor corriente arriba es predominantemente propeno. Los lechos particulados fluidizados del monómero polimerizable son agitados mecánicamente y tienen una superficie libre dentro de cada reactor. La transferencia de las partículas de polímero es realizada, de manera ventajosa, descargando la mezcla de partículas de polímero y gases reactivos del reactor corriente arriba a través de una puerta de salida localizada en la pared del reactor en una elevación debajo de la superficie libre del lecho fluidizado del polímero polimerizdo en el mismo. Las velocidades adecuadas de adición del líquido de enfriamiento de preferencia son suficientemente grandes para obtener el máximo efecto de enfriamiento del líquido de enfriamiento, pero suficientemente baja para mantener el lecho particulado de monómero polimerizado, seco. De manera general, el líquido de enfriamiento se lleva el 50 por ciento o más del calor de la polimerización. De acuerdo con la invención, se proporciona un sistema de reactor y un proceso, los cuales pueden convertir de manera económica y eficiente un monómero polimerizable o una mezcla del mismo a sustancias poliméricas en una fase vapor, proceso de polimerización esencialmente isobárico, reactor el cual es un reactor horizontal, enfriado, con lecho agitado subfluidizado, con esencialmente una recirculación del gas total, capaz de una operación a múltiples temperaturas. El aparato está caracterizado generalmente por una agitación del lecho de polímero enfriado, contenido en el mismo, por paletas orientadas transversalmente, conectadas a un eje de accionamiento orientado longitudinalmente, localizado típicamente de manera central en el reactor. De acuerdo con la invención, el sistema de polimerización en fase vapor, está caracterizado porque tiene al menos una sección del reactor de polimerización colocada horizontalmente, que contiene un lecho de polímero particulado, donde al menos una porción del calor de polimerización es removido por enfriamiento por evaporación, utilizando un liquido de enfriamiento fácilmente volatilizable . La agitación mecánica del lecho de polímero es generalmente, por paletas orientadas transversalmente, conectadas a un eje de accionamiento orientado longitudinalmente, localizado típicamente de manera central en el reactor. El reactor está segmentado en dos o más secciones de polimerización, las cuales, opcionalmente, pueden estar separadas una de la otra por barreras adecuadas, tales como canales. El aparato de la presente invención es empleado con al menos un reactor sustancialmente horizontal de sección transversal sustancialmente circular, que contiene un eje de accionamiento localizado centralmente, que se extiende longitudinalmente a través de cada reactor, al cual está unida una pluralidad de paletas localizadas de manera adyacente, paletas las cuales se extienden transversalmente dentro y a una corta distancia de las superficies internas del reactor, medios de accionamiento en cada reactor para el eje de accionamiento; una o más salidas del gas del reactor separadas a lo largo de la parte superior del reactor, una pluralidad de entradas de vapor reciclado separadas a lo largo de la parte inferior del reactor, una o más entradas de adición del catalizador y el cocatalizador, separadas a lo largo de cada reactor, una pluralidad de entradas del líquido de enfriamiento separadas a lo largo de la parte superior de cada reactor, por lo que el líquido de enfriamiento se puede introducir en cada reactor, y medios de descarga o salida en cada reactor para el producto polimérico particulado en uno o ambos extremos del reactor, de preferencia en un extremo del reactor. Refiriéndose ahora a los dibujos con mayor detalle, en la FIGURA 1 se ilustra un sistema de polimerización en fase gaseosa. Un reactor de polimerización colocado horizontalmente, que contiene un lecho de polímero particulado subíluidizado, agitado mecánicamente, donde al menos una porción del calor de polimerización se remueve por enfriamiento por evaporación utilizando un líquido de enfriamiento fácilmente volatilizable, con esencialmente una recirculación de gas del reactor total, se indica, generalmente por el número 11. En la FIGURA 1, el recipiente, donde ocurre la polimerización, es un reactor cilindrico horizontal 101, que contiene, por ejemplo, polvo de polipropileno. El volumen de reacción del reactor de polimerización horizontal, opera como una serie de varias secciones agitadas, para proporcionar la posibilidad de operar las diferentes secciones del reactor a diferentes temperaturas. La polimerización toma lugar en todas las secciones de reacción, para formar un lecho de polímero particulado, distribuido a través de los reactores. El nivel de polvo en el reactor 101 generalmente es mantenido a aproximadamente del 40 al 80 por ciento del volumen total del reactor. El reactor 101 opera típicamente bajo una presión interna de aproximadamente 200 a aproximadamente 400 psig (1400 a 2800 kPa) y a temperaturas en un intervalo de aproximadamente 50 a aproximadamente 90°C durante la producción de polipropileno. Las temperaturas de polímero en cada una de las secciones puede ser controlada individualmente por una combinación de técnicas que incluyen la introducción diferencial controlada de vapor reciclado en cada una de las secciones, a través de las entradas 175, 177, 179 y 181, separadas a lo largo del fondo del reactor, por medio de las válvulas 191, 193, 195 y 197, respectivamente, y la introducción en cada una de las secciones de liquido de enfriamiento a diferentes velocidades a través de las entradas del líquido de enfriamiento 153, 155, 157 y 159. El catalizador, cocatalizador y/o sistemas modificadores, se introducen en el reactor 101, cerca del extremo frontal 103 del mismo, a través de los conductos de entrada 141 y 143, separados a lo largo de la parte superior el reactor. Los gases de salida del reactor se remueven a través de la salida 183. Ciertas cantidades dañinas de finos de polímero son producidos típicamente en los reactores de polímero en fase vapor. De manera ventajosa, los finos de polímero son removidos sustancialmente antes del enfriamiento de los gases de salida del reactor en un enrriador/condensador de los gases de salida 161, utilizando trampas, filtros, sedimentadores, ciclones o lavadores o una combinación de los mismos. El efluente del enfriador/condensador 161 de los gases de salida se transfieren vía un conducto 131 en un separador gas-líquido 133. Los monómeros son suministrados del almacenamiento (no mostrado) vía el conducto 147 y son combinados con el líquido condensado vía el conducto 135 del separador 133 a la bomba de succión 139 vía el conducto 137. La bomba 139 libera el liquido de enfriamiento a las entradas de líquido de enfriamiento 153, 155, 157 y 159 vía el conducto 151. El sólido de polímero se produce en cada una de las secciones de reacción agitadas. Debido a la producción continua de tal polímero, una cantidad de producto de polímero pasa constantemente al extremo de salida colocado opuesto al extremo frontal 103 del reactor 101. Los trenes dobles del aparato para descargar las partículas de polímero del reactor de polímero en fase vapor, continuo, lleno con gas reactivo, de alta presión, son descritos en la FIGURA 1. Un ciclo empieza, por ejemplo, por las breves aberturas de la válvula de salida 124 (ó 125), para descargar uno o más masas que contienen partículas de polímero y gases reactivos del reactor a través de una puerta de salida localizada en la pared del reactor a una elevación por debajo de la superficie libre del lecho subfluidizado de monómero polimerizado en él. Las partículas de polímero son transferidas a través del conducto 126 (ó 127) en el separador de gas-sólido 120 (ó 121), el cual está mantenido a una presión adecuada menor que la del reactor 101. Periódicamente, las partículas de polímero separadas de los gases reactivos, se descargan a través de las válvulas 228 (ó 229) . Los gases reactivos son reciclados al reactor vía el separador gas-sólido 120 (ó 121), el conducto 128 (ó 129) y un conducto 187 para la succión del compresor de gas 122. El efluente del compresor de gas 122 fluye vía el conducto 185 y el conducto 163 en el enfriador/condensador 161. El monómero y/o otros gases útiles para controlar el proceso de polimerización, puede ser introducido en el separador 133 del almacenamiento (no mostrado) via el conducto 145. Los gases reciclados del separador 133 fluyen al compresor 144 vía el conducto 149. La FIGURA 2 es una vista en sección transversal cerca del extremo corriente abajo del reactor de polimerización en la FIGURA 1, que ilustra una modalidad de un agitador de rueda de paletas, para agitar mecánicamente un lecho particulado de monómero polimerizado de acuerdo con la presente invención. En esta sección del reactor, el agitador tiene tres paletas en cada estación a lo largo del eje 104 y un grupo repetido de dos estaciones. Se muestra la orientación de sesenta grados de las paletas 305, 307, 309 y 311, 313, 315, respectivamente, en las estaciones adyacentes en el extremo de salida, y la orientación de la superficie libre 303 del lecho de polímero 301 en el reactor 101 y la dirección del movimiento de las paletas con respecto a la orientación. La acción de agitación de las paletas que giran hacia abajo a través del lecho de polímero particulado en el reactor 101 en la FIGURA 2, desplaza la superficie libre del lecho en la dirección de la rotación de las paletas. La superficie libre del lecho 301 en la pared del reactor en el cuadrante inferior derecho de la sección transversal del reactor, de desplaza hacia abajo, lejos del ángulo no perturbado de las particulas en reposo. Durante la operación continua del sistema de polimerización, las paletas giran del espacio del vapor enfriado, se accionan a través de la superficie libre inferior, y agitan las partículas enfriadas de la superficie en el lecho. Conforme las partículas son agitadas a través del lecho, generalmente en la dirección de la rotación de las paletas y hacia arriba en el cuadrante superior izquierdo de la sección transversal del reactor, las temperaturas locales en el lecho, particularmente cerca de la pared del reactor, se incrementan debido al calor generado por la polimerización y otros factores tales como la cantidad menor de enfriamiento del liquido de enfriamiento que cae de la superficie libre del lecho. En o cerca de la superficie libre superior 303, las partículas son sometidas nuevamente al líquido de enfriamiento y al vapor enfriado por la acción de agitación de las paletas. La FIGURA 3 muestra un arreglo de las paletas preferido, para una sección del agitador del reactor, que tiene tres paletas en cada estación S a lo largo del eje de accionamiento y un grupo que se repite de dos estaciones como se ilustra en la FIGURA 2. Las estaciones S-l y S-2 son un grupo repetido, que está seguido por otro grupo repetido, S'-l y S'-2. En cada estación, de preferencia se colocan tres paletas planas a intervalos angulares iguales de 120° alrededor del eje. La orientación angular de las paletas en la estación adyacente es igual a 360°/ (3 x 2), es decir, sesenta grados. La FIGURA 4 es un diagrama del arreglo de las paletas, para una sección del agitador del reactor, que tiene cuatro paletas en cada estación a lo largo del eje de accionamiento y un grupo que se repite de dos estaciones. En la FIGURA 4, las estaciones S-l y S-2 forman el grupo que se repite en general, el cual está seguido por otro grupo repetido, S'-l y S'-2. En cada estación, de preferencia se colocan cuatro paletas planas a intervalos angulares iguales de 90° alrededor del eje. La orientación angular de las paletas en la estación adyacente es igual a 360°/ (4 x 2), es decir, cuarenta y cinco grados. Este arreglo se ilustra en la FIGURA 5. Como se muestra en la FIGURA 5, cada estación tiene cuatro paletas colocadas a intervalos angulares iguales de 90° alrededor del eje 104. Las paletas 501, 502, 503 y 504, que definen una primer estación de paletas, junto con las paletas 505, 506, 507 y 508, que definen una segunda estación de paletas, forman un grupo repetido de dos estaciones. Las paletas 601, 602, 603 y 604, definen otra primer estación de paletas, junto con las paletas 605 (escondidas detrás del eje 104), 606, 607, y 608, que definen otra estación de paletas, forman un grupo repetido adyacente de dos estaciones. En la FIGURA 5 " " (alfa) es de la orientación angular de 45° de las paletas en estaciones adyacentes. La FIGURA 6 es un diagrama del arreglo de las paletas, para una sección del agitador del reactor, que tiene dos paletas en cada estación a lo largo del eje de accionamiento y un grupo que se repite de cuatro estaciones. En la FIGURA 6, las estaciones S-l y S-2 forman el grupo que se repite en general, el cual está seguido por otro grupo repetido, (no mostrado) . En cada estación, de preferencia se colocan dos paletas planas a intervalos angulares iguales de 180° alrededor del eje. La orientación angular de las paletas es a intervalos de 360°/ (2 x 4), es decir, cuarenta y cinco grados, noventa grados y ciento treinta y cinco grados. La FIGURA 7 es un diagrama del arreglo de las paletas, para una sección del agitador del reactor, que tiene dos paletas anchas en cada estación a lo largo del eje de accionamiento y un grupo que se repite de cuatro estaciones como se muestra en la FIGURA 6. Además, de acuerdo con la invención, las estaciones están divididas en múltiples subestaciones A, B y C. cada subestación tiene dos paletas planas de la subestación colocadas a intervalos angulares iguales de 180° alrededor del eje. La orientación angular de las paletas es a intervalos de 360°/ (2 x 4), es decir, cuarenta y cinco grados. La FIGURA 8 es un diagrama del arreglo de las paletas, para una sección del agitador del reactor, que tiene dos paletas en cada estación a lo largo del eje de accionamiento y un grupo que se repite de dos estaciones. En la FIGURA 8, las estaciones S-l y S-2 forman el grupo que se repite en general, el cual está seguido por otro grupo repetido, S'-l y S'-2. En cada estación, de preferencia se colocan dos paletas planas a intervalos angulares iguales de 180° alrededor del eje. La orientación angular de las paletas en la estación adyacente es igual a 360°/ (2 x 2), es decir, noventa grados. Este diseño de rueda de paletas sin las subestaciones, se ha propuesto en varias patentes de los Estados Unidos, por ejemplo, en Shepard y Jezl et al. Típicamente, es deseable que la agitación del lecho fluidizado no cause un movimiento general significativo hacia delante o hacia atrás del producto polímero particulado contenido en el reactor de polimerización en fase vapor. El movimiento general del monómero polimerizado particulado es modelado mejor como un "Jrlujo tapón" o como una serie de muchas zonas "perfectamente" mezcladas. Las paletas de la estación de al menos una, de preferencia cada clase de estaciones, tienen una línea central localizada a lo largo de los radios perpendiculares al eje longitudinal del eje de accionamiento, con un extremo distal colocado en proximidad cercana a la superficie interna de la pared del reactor. De manera preferida, al menos una clase tiene paletas, las cuales están simétricas alrededor de un plano que contiene su línea central y perpendicular al eje longitudinal del eje de accionamiento. Las paletas de la estación de al menos una, de preferencia cada clase de estación tienen paletas, las cuales son esencialmente planas . De manea ventajosa, una clase de paletas que contienen dos o cuatro subestaciones de acuerdo con esta invención, imparten un movimiento axial limitado durante la operación. Tal movimiento típicamente está limitado a aproximadamente un ancho de la paleta. Esa clase de estaciones de paletas también pueden estar caracterizadas como que tienen paletas asimétricas alrededor de un plano que contiene una línea central de una paleta y perpendicular al eje longitudinal del eje de accionamiento. La ventaja de este movimiento axial es una mejor dispersión del catalizador en la región de inyección del catalizador. Este movimiento limitado no crea un sistema bien mezclado, como el que está presente en un sistema con lecho fluidizado. El aparato para agitar mecánicamente las partículas de polímero, de acuerdo a los aspectos preferidos de la invención, tienen al menos una clase de estaciones, incluyendo en cada estación, al menos un par de paletas fijas al eje de accionamiento, a un intervalo angular de ciento ochenta grados entre ellas, y que se extienden hacia fuera del eje a un extremo distal y en una relación estrechamente separada de barrido con la pared del reactor cilindrico. En algunos aspectos preferidos de la invención al menos una clase de estaciones, tiene al menos tres paletas planas. Las tres paletas plantas de tales estaciones están colocadas, de preferencia, a intervalos angulares de ciento veinte grados alrededor del eje de accionamiento. De preferencia, la orientación angular de las paletas en estaciones adyacentes de la clase con tres paletas, es de sesenta grados. El aparato para agitar mecánicamente partículas de polímero de acuerdo con los aspectos preferidos de la invención, tiene una primera clase de estaciones colocadas dentro del reactor a lo largo de 1/5 a 4/5 del eje de accionamiento en grupos repetidos de al menos dos estaciones, y una segunda clase de estaciones está colocada dentro del reactor a lo largo de 4/5 a 1/5 del eje de accionamiento, en grupos repetidos de al menos más que el número de estaciones en el grupo repetido de la primera clase. De manera preferida, la primera clase de estaciones está colocada a lo largo de 2/5 a 3/5 del eje de accionamiento en grupos repetidos de dos estaciones cada uno y la orientación angular de las paletas en estaciones adyacentes es igual a 15° por un entero de 1 a 23. El aparato para agitar mecánicamente partículas de polímero de acuerdo con los aspectos preferidos de la invención, tiene una clase de estaciones que están subdividas en hasta cuatro o más subestaciones. De manera típica, el número de estaciones en cada grupo repetido de la clase es uno más que el número de subestaciones en cada estación en esa clase. De manera ventajosa, tal clase de estaciones sudivididas está colocada a lo largo del eje de accionamiento, para desplazarse a través de cualquier zona cilindrica, la cual recibe catalizador sustancialmente fresco. Otra clase de paletas en un aparato preferido de la invención, tiene de dos hasta aproximadamente cuatro paletas, de preferencia hasta tres paletas en cada estación a intervalos angulares de ciento veinte grados entre ellas, alrededor del eje de accionamiento. De manera más preferida, tales estaciones en esta clase se colocan a lo largo de la porción corriente abajo del eje de accionamiento en grupos repetidos de dos estaciones cada uno, y la orientación angular de las paletas en las estaciones adyacentes de la clase es sesenta grados. De manera ventajosa, las paletas están distribuidos para definir por rotación una envoltura cilindrica que tiene un diámetro externo, el cual típicamente es de al menos aproximadamente 0.985 veces el diámetro interno del reactor cilindrico en el cual las paletas giran, de preferencia al menos aproximadamente 0.995 veces el diámetro interno, y más preferiblemente incluso hasta aproximadamente 0.9§9 veces el diámetro interno. La longitud de las paletas, las cuales definen la envoltura de rotación, es suficiente para asegurar que el polímero es barrido desde la superficie interna del reactor durante la rotación. El extremo distal de cada cuchilla durante la rotación del eje de accionamiento tiene, de preferencia, una velocidad en un intervalo hacia arriba de aproximadamente 15 m/min (50 ft/min) , de preferencia en un intervalo de aproximadamente 45 hasta aproximadamente 180 m/min. (150 - 600 ft/min) y mayor, y más preferiblemente un intervalo de aproximadamente 90 a aproximadamente 170 m/min (330 - 550 ft/min) . Como se emplea aqui, a menos que se indique de otra manera, el término "polimerización" pretende incluir tanto a la homopolimerización como a la copolimerización, y el término "polímero" pretende incluir tanto al homopolimero como al copolímero. El método de esta invención es útil en la polimerización estereospecífica de alfa-olefinas que contienen 3 o más átomos de carbono tales como propileno, 1-buteno, 1-penteno, 4-metilpenten-l y 1-hexeno, así como mezclas de los mismos y mezclas del mismo con etileno. El método de esta invención es particularmente efectivo en la polímero estereospecífico de propileno o mezclas de los mismos con etileno o una alfa-olefina superior. De acuerdo con la invención, los homopolímeros o copolímeros de polialfa-olefina altamente cristalina son preparados para ponerse en contacto con al menos una alfa-olefina con el catalizador descrito aquí posteriormente, bajo condiciones de polimerización. Tales condiciones incluyen la temperatura y tiempo de polimerización y tiempo, presiones de los monómeros, evitar la contaminación del catalizador, el uso de agentes de transferencia de cadena para controlar los pesos moleculares del polímero, y otras condiciones bien conocidas a las personas con habilidad en la técnica. La cantidad de catalizador o componente del catalizador a ser empleado en el método de esta invención, varía dependiendo de la elección del tamaño del reactor, monómero a ser polimerizado, el catalizador específico utilizado y otros factores conocidos a las personas con habilidad en la técnica. De manera típica, un catalizador o componente de catalizador es utilizado en cantidades que varían de aproximadamente 0.2 a aproximadamente 0.02 miligramos de catalizador a un gramo de polímero producido. El uso de componentes de catalizador para la polimerización de olefinas, de alta actividad, sólidos, basados en un metal de transición, es preferible en el sistema de reactor descrito en esta invención, y es bien conocido en la técnica, incluyendo tales componentes sólidos soportados en un óxido de metal, haluro u otra sal, tal como los componentes catalizadores basados en haluro de titanio, que contienen magnesio, ampliamente descritos. Se han descrito numerosos catalizadores de copolimerización y polimerización de olefinas, que contienen donadores de electrones, que contienen titanio, que contienen magnesio, soportados. Por ejemplo, Arzoumanidis et al., Patente No. 4,866,022, incorporada aquí como referencia, describe un método para formar un componente de catalizador o catalizador de copolimerización de alfa-olefina, ventajoso, útil en esta invención. Además del componente de catalizador que contiene titanio, que contiene magnesio, sólido, el sistema catalizador de la polimerización utilizado para producir polímeros de propileno, utiliza un componente de alquil aluminio, tal como trietilaluminio, y típicamente un componente de modificador externo, , tal como un compuesto de silano como se describe en la Patente U.S. 4,829,038, incorporada aquí como referencia. Los catalizadores y cocatalizadores preferidos son catalizadores de alto rendimiento. "Alto rendimiento" significa que los residuos de los catalizadores y cocatalizadores no tienen que ser removidos de los productos poliméricos en un proceso separado para "eliminar las cenizas". El rendimiento de tal catalizador típicamente excede de 5000 gramos de polímero por gramo de catalizador y de preferencia exceder los 15,000 gramos de polímero por gramo de catalizador. Sin importar el proceso de polimerización o copolimerización empleado, la polimerización o copolimerización deberá llevarse a cabo a temperaturas suficientemente altas para asegurar velocidades de polimerización o copolimerización razonables, y evitar tiempos de residencia indebidamente altos en el reactor, pero no tan altas que resulten en la producción de niveles elevados sin razón de hebras y terrones debido a velocidades de polimerización o copolimerización excesivamente rápidas. De manera general, las temperaturas varían de aproximadamente 0° a aproximadamente 120°C, con un intervalo de aproximadamente 20° a aproximadamente 90°C siendo preferido, desde el punto de vista de obtener un buen desempeño del catalizador y altas velocidades de producción. De manera preferida, la polimerización de acuerdo con la invención se lleva a cabo a temperaturas que varian de aproximadamente 50°C a aproximadamente 80°C. La polimerización o copolimerización de alfa- olefinas de acuerdo con esta invención, se lleva a cabo a - presiones del monómero de aproximadamente atmosféricas o superiores. De manera general, las presiones del monómero varían de aproximadamente 20 psi a aproximadamente 600 psi (140 kPa a 4100 kPa) , aunque en las polimerizaciones o copolimerizaciones en fase de vapor, las presiones de los monómeros no deberán estar por debajo de la presión de vapor en la temperatura de polimerización o copolimerización de la alfa-olefina a ser polimerizada o copolimerizada . El tiempo de polimerización o copolimerización variará generalmente de aproximadamente a varias horas. Los ejemplos de procesos de polimerización o copolimerización en los cuales los componentes de catalizador o catalizadores son útiles, se describen en las Patentes de los Estados Unidos 3,957,448; 3,965,083; 3,971,786; 4,129,701, 4,101,289, 3,652,527; 4,003,712, 4,326,048, 4,337,069, 4,535,134, 4,569,809, 4,610,574; 4,640,963; 4,708,787, 5,504,166 todas incorporadas aquí como referencia. Los sistemas de reactores de polimerización o copolimerización de olefinas en fase gaseosa comprenden al menos un recipiente de un reactor al cual el monómero de olefina y los componentes del catalizador pueden agregarse y que contiene un lecho agitado para formar partículas de polímero. De manera típica, los componentes del catalizador se agregan juntos o separadamente a través de una o más puertas controladas por válvulas en el único o primer recipiente del reactor. El monómero de olefina, típicamente se proporciona al reactor a través de un sistema de gas recirculado en el cual el monómero sin reaccionar removido como gas de salida y monómero de alimentación fresca, se mezclan e inyectan en un recipiente del reactor. Para la producción de polimeros de impacto, homopolímeros formados del primer monómero en el primer reactor reaccionan con el segundo monómero en el segundo reactor. Un líquido de enfriamiento, el cual puede ser un monómero liquido, puede agregarse a la olefina polimerizante o copolimerizante, a través del sistema de gas reciclado, con el fin de controlar la temperatura. Sin importar la técnica de polimerización o copolimerización, la polimerización o copolimerización se lleva a , cabo bajo condiciones que excluyen oxigeno, agua y otros materiales que actúan como envenenadores del catalizador. También, la polimerización o copolimerización puede llevarse a cabo en la presencia de aditivos para controlar los pesos moleculares de polímero o copolímero. El hidrógeno es empleado típicamente para este propósito en una manera bien conocida por las personas con experiencia en la técnica. Aunque usualmente no se requiere, con la completación de la polimerización o copolimerización, o cuando se desee terminar la polimerización o copolimerización o al menos desactivar temporalmente el catalizador o componente del catalizador de esta invención, el catalizador puede ponerse en contacto con agua, alcoholes, acetona, u otros desactivadores del catalizador adecuado, de una manera conocida por las personas con habilidad en la técnica. Los productos producidos de acuerdo con el proceso de esta invención* son normalmente polialfa-olefinas predominantemente isotácticas, normalmente sólidas. Los rendimientos del homopolímero o copolímero son suficientemente elevados con relación a la cantidad de catalizador empleados, de manera que pueden obtenerse productos útiles sin la separación de residuos del catalizador. Además, los niveles de subproductos estereoaleatorios son suficientemente bajos de modo que pueden obtenerse productos útiles sin la separación de los mismos. Los productos de polímero o copolímero producidos en la presencia del catalizador inventado, pueden fabricarse en artículos útiles por extrusión, moldeo por inyección, y otras técnicas comunes. En vista de las características y ventajas del método y aparato para agitar mecánicamente las partículas de polímero, de acuerdo con esta invención, comparado con otros agitadores previamente propuestos y/o empleados en un sistema de polimerización en fase vapor, que tiene al menos un reactor de polimerización cilindrico, colocado horizontalmente, que contiene un lecho de polímero particulado subfluidizado, donde al menos una porción del calor de polimerización se remueve por enfriamiento por evaporación, utilizando un líquido de enfriamiento fácilmente volatilizable, se dan los siguientes ejemplos.

EJEMPLOS En las siguientes demostraciones del desempeño del agitador, se utilizó un sistema de polimerización en fase vapor, continua, a escala piloto. El sistema incluyó dos reactores de polimerización cilindricos, horizontales, colocados en serie, que contienen un lecho de polímero particulado subfluidizado, donde una porción del calor de polimerización se remueve por enfriamiento por evaporación, utilizando un líquido de enfriamiento fácilmente volatilizable, para producir polvo de polipropileno o un copolimero de propileno aleatorio, que contiene aproximadamente 3% en peso de etileno. El aparato para agitar mecánicamente las partículas de polímero en cada reactor, incluye un eje de accionamiento que está montado coaxialmente para girar alrededor de su eje longitudinal, y medios de agitación que incluyen una pluralidad de paletas, cada una de las cuales tiene una línea central localizada a lo largo de un radio perpendicular al eje longitudinal del eje de accionamiento, con un extremo distal colocado en proximidad cercana a la superficie interna de la pared del reactor, de manera que se desplaza a través de una zona cilindrica dentro del reactor. Cada agitador fue evaluado, bajo las mismas condiciones de operación a una velocidad de producción de 100 lb/hr (45 Kg/hr) , en una serie de cuatro periodos de 12 horas de duración, donde las temperaturas de control del reactor se elevaron en incrementos de 5°F (2.8°C). La producción de hebras o terrones se verificó por la selección de la descarga del reactor a través de una un tamiz de malla 3/16" (5mm), durante intervalos de 1 hora. Después del experimento de cada agitador, todo el polvo se removió del reactor. El agitador fue reemplazado y el reactor fue recargado con polvo para la siguiente prueba.

Ejemplo 1 En este ejemplo, el programa de prueba descrito anteriormente se utilizó para evaluar un agitador de reactor que tiene dos paletas en cada estación a lo largo del eje de accionamiento con la longitud axial de cada estación igual a 1/8 del diámetro del reactor y un grupo repetido de cuatro estaciones. La orientación angular de las paletas fue a intervalos de 360°/ (2 x 4), es decir, cuarenta y cinco, como se muestra en la FIGURA 6. Las relaciones de la cantidad de fluido de enfriamiento que entra en el reactor a través de tres boquillas colocadas a lo largo del reactor fue: 44:33:23. Puesto que la cantidad de fluido de enfriamiento utilizada está relacionada con la temperatura en una zona de enfriamiento, esto indica un perfil de temperatura en el cual el frente del reactor es más caliente que el extremo de descarga.

Ejemplo 2 En este ejemplo, el programa de prueba descrito anteriormente se utilizó para evaluar un agitador de reactor que tiene dos paletas anchas en cada estación a lo largo del eje de accionamiento con la longitud axial de cada estación igual a 1/4 del diámetro del reactor y un grupo repetido de cuatro estaciones. De acuerdo con la invención, las estaciones estaban divididas en tres subestaciones, cada una de las cuales tuvo dos paletas por subestación. La orientación angular de las paletas fue a intervalos de 360°/ (2 x 4), es decir, cuarenta y cinco, como se muestra en la FIGURA 7. Las relaciones de la cantidad de fluido de enfriamiento que entra en el reactor a través de tres boquillas colocadas a lo largo del reactor fue: 35:34:31. Esto indica un perfil de temperatura sustancialmente plano a lo largo del reactor.

Ejemplos 3 a 8 En las siguientes demostraciones del rendimiento del agitador sin polimerización, se empleó un modelo de reactor para un sistema de polimerización en fase vapor continua. El sistema incluyó un reactor cilindrico colocado horizontalmente, que tiene una relación de longitud a diámetro de 3:1, y que contenía un lecho de polímero particulado subfluidizado de polvo de polipropileno. El aparato para agitar mecánicamente las partículas de polímero en el reactor modelo, incluyó un e e de accionamiento montado coaxialmente para girar alrededor de su eje longitudinal, y medios de agitación que incluyen una pluralidad de paletas, cada una de las cuales tiene una línea central localizada a lo largo de un radio perpendicular al eje longitudinal del eje de accionamiento con un extremo distal colocado en proximidad cercana a la superficie interna de la pared del reactor, de manera que se desplaza a través de la zona cilindrica dentro del reactor. El programa de prueba evaluó cada capacidad del agitador para mover una sola partícula radioactiva dentro de un lecho de polvo de polipropileno bajo condiciones de prueba controladas, que incluyen un inventario de polvo al 50% del volumen del reactor, y la rotación del eje de accionamiento a 40 rpm. Por medio de la tomografía de emisión de posición, la localización de la partícula radioactiva (sus coordenadas en tres dimensiones), fue determinada por una serie de pasos de tiempo. El análisis de estos datos incluye el cálculo de la velocidad axial y la distancia axial promedio cubierta por la partícula que se movió una órbita alrededor del mezclador. Los resultados se resumen en la Tabla 1.

Tabla 1 No. de Paletas/ Estaciones/ Ancho Velocidad Distancia ID Estación Grupo Paleta/ Axial, Axial, mm Repetido Diámetro mm/segundo I 3 2 1/8 45 33.0 II 4 2 1/8 49 40.6 III 2 4 H 97 86.4 IV 2 4 1/16 36 35.6 V 2 4 1/8 60 81.3 VI 2 4 1/4 y 1/2 64 91.4 El agitador del reactor identificado como I tuvo tres paletas en cada estación a lo largo del eje de accionamiento y un grupo repetido de dos estaciones como se ilustra en la FIGURA 3. El ancho de la paleta fue de 1/8 del diámetro del reactor y la orientación angular de las paletas en las estaciones base adyacentes está a 360°/ (3 x 2), es decir, sesenta grados. El agitador del reactor identificado como II tuvo cuatro paletas en cada estación a lo largo del e e de accionamiento y un grupo repetido de dos estaciones como se ilustra en la FIGURA 4. El ancho de la paleta fue de 1/8 del diámetro del reactor y la orientación angular de las paletas en las estaciones base adyacentes está a 360°/ (4 x 2), es decir, cuarenta y cinco grados. Este arreglo se ilustra en la FIGURA 5. Los agitadores del reactor identificados como III, IV y V, tuvieron dos paletas en cada estación a lo largo del eje de accionamiento y un grupo repetido de cuatro estaciones como se ilustra en la FIGURA 6. El ancho de la paleta varió de 1/16 a 1/4 del diámetro del reactor, como se ilustra en la Tabla I, y la orientación angular de las paletas está a intervalos de 360°/ (2 x 4), es decir, cuarenta y cinco. El agitador del reactor identificado como VI tuvo dos paletas en cada estación a lo largo del eje de accionamiento y un grupo repetido de cuatro estaciones.

El ancho de la paleta de la estación fue de 1/4 del diámetro del reactor. Además, de acuerdo con la invención, las estaciones estaban divididas en tres subestaciones. Cada subestación tuvo dos paletas de la subestación colocadas a intervalos angulares iguales de 180° alrededor del eje. La orientación angular de las paletas fue en intervalos de 360°/ (2 x 4), es decir, cuarenta y cinco. Este arreglo se ilustra en la FIGURA 7. Para los propósitos de la presente invención, "predominantemente" se define como más de aproximadamente cincuenta por ciento. "Sustancialmente" se define como que ocurre con suficiente frecuencia o está presente en tales proporciones para afectar de manera medióle las propiedades macroscópicas de un compuesto o sistema asociado. Donde la frecuencia o las proporciones de tal impacto no es clara, sustancialmente debe considerarse como de aproximadamente diez por ciento o más. "Esencialmente" se define como absolutamente, excepto que se permiten pequeñas variaciones, que no tendrán más que un efecto despreciable en las propiedades macroscópicas y rendimiento final, típicamente de hasta el uno por ciento. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (20)

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones.

1. Para utilizarse en un sistema de polimerización en fase vapor, que tiene al menos un reactor de polimerización cilindrico colocado horizontalmente, que contiene un lecho de polímero particulado subfluidizado, donde al menos una porción del calor de polimerización se remueve por enfriamiento por evaporación utilizando un líquido de enfriamiento fácilmente volatilizable, aparato para agitar mecánicamente las particulas de polímero caracterizado porque comprende: un eje de accionamiento montado coaxialmente para la rotación alrededor de su eje longitudinal y predominantemente dentro de un reactor de polimerización cilindrico; una o más clases de estaciones de paletas sustancialmente contiguas, colocadas a lo largo del eje de accionamiento dentro del reactor, cada estación tiene una o más estaciones de paletas unidas a eje, de manera que se desplazan a través de una zona cilindrica dentro del reactor, definiendo por lo tanto, anchos de la estación a lo largo del eje; y una pluralidad de subestaciones en al menos una clase de estación de paletas, cada subestación tiene un ancho a lo largo del eje de no más del 50 por ciento de una estación de paletas, y una o más subestaciones de paletas unidas al eje de cada subestación, para desplazarse a través de la subestación de la zona cilindrica dentro del reactor.

2. El aparato para agitar mecánicamente las partículas de polímero de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque las paletas de la estación de al menos una clase de estaciones, cada una tiene una línea central localizada a lo largo de un radio perpendicular al eje longitudinal del eje de accionamiento, con un extremo distal colocado en proximidad cercana a una superficie interna de la pared del reactor cilindrico.

3. El aparato para agitar mecánicamente las partículas de polímero de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque al menos una clase de estaciones tiene al menos un par de paletas fijas al eje de accionamiento, a un intervalo angular de ciento ochenta grados alrededor del eje y que se extiende hacia fuera del eje a un extremo distal, en una relación de barrido, separada cercanamente, a una superficie interna de la pared del reactor cilindrico.

4. El aparato para agitar mecánicamente las partículas de polímero de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque una primer clase de estaciones está colocada dentro del reactor a lo largo de aproximadamente 1/5 a 4/5 del eje de accionamiento en grupos repetidos de al menos dos estaciones y una segunda clase de estaciones colocada dentro del reactor a lo largo de aproximadamente 4/5 a 1/5 del eje de accionamiento de al menos más que el número de estaciones en el grupo repetido de la primera clase.

5. El aparato para agitar mecánicamente las partículas de polímero de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque las paletas están distribuidos para definir por rotación una envolvente cilindrica que tiene un diámetro externo, el cual es al menos 0.985 veces el diámetro interno del reactor cilindrico en el cual las paletas giran.

6. El aparato para agitar mecánicamente las partículas de polímero de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque al menos una clase de estaciones está subdividida en hasta seis subestaciones y el número de estaciones en cada grupo repetido de la clase es uno más que el número de subestaciones en cada estación.

7. El aparato para agitar mecánicamente las partículas de polímero de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque cada una de las estaciones de paletas de la primera clase tiene de dos a aproximadamente cuatro paletas esencialmente planas, cada una que tiene una línea central localizada a lo largo de un radio perpendicular al eje longitudinal del eje de accionamiento con un extremo distal colocado en proximidad cercana a una superficie interna de la pared del reactor cilindrico.

8. El aparato para agitar mecánicamente las partículas de polímero de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque la primera clase de estaciones está colocada a lo largo de 2/5 a 3/5 del eje de accionamiento en grupos repetidos de dos estaciones cada uno y la orientación angular de las paletas en estaciones adyacentes es igual a 15° por un entero de 1 a 23.

9. El aparato para agitar mecánicamente las partículas de polímero de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque las tres paletas planas esencialmente planas de cada estación de la primera clase están colocados a intervalos angulares de ciento veinte grados alrededor del eje y la orientación angular de las paletas en las estaciones adyacentes de la clase es de sesenta grados.

10. El aparato para agitar mecánicamente las partículas de polímero de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque la segunda clase de estaciones está subdividida en hasta cuatro subestaciones, y el número de estaciones en cada grupo repetido de la clase es uno más que el número de subestaciones en cada estación.

11. Para utilizarse en un sistema de polimerización en fase vapor, que tiene al menos un reactor de polimerización cilindrico colocado horizontalmente, que contiene un lecho de polímero particulado subfluidizado, donde al menos una porción del calor de polimerización se remueve por enfriamiento por evaporación utilizando un líquido de enfriamiento fácilmente volatilizable, aparato para agitar mecánicamente las partículas de polímero caracterizado porque comprende: un eje de accionamiento montado coaxialmente para la rotación alrededor de su eje longitudinal y predominantemente dentro de un reactor de polimerización cilindrico; una o más clases de estaciones de paletas sustancialmente contiguas, colocadas a lo largo del eje de accionamiento dentro del reactor, cada estación tiene una o más estaciones de paletas con una línea central localizada a lo largo de un radio perpendicular al eje longitudinal del eje de accionamiento, al cual están unidas, y un extremo distal colocado en proximidad cercana a la superficie interna del reactor cilindrico para definir por rotación una envoltura o envolvente cilindrica que tiene un diámetro externo el cual es al menos 0.995 veces el diámetro interno del reactor cilindrico; y una pluralidad de subestaciones en al menos una clase de estación de paletas, cada subestación tiene un ancho a lo largo del eje de no más del 50 por ciento del ancho total de la estación de paletas, y una o más subestaciones de paletas unidas al eje de cada subestación, para desplazarse a través de la subestación de la zona cilindrica dentro del reactor.

12. El aparato para agitar mecánicamente las partículas de polímero de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque el extremo distal de cada cuchilla durante la rotación del eje de accionamiento, tiene una velocidad en el intervalo de desde aproximadamente 45 a aproximadamente 180 m/min.

13. El aparato *'para agitar mecánicamente las particulas de polímero de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque una primer clase de estaciones está colocada dentro del reactor a lo largo de aproximadamente 1/4 a 3/4 del eje de accionamiento en grupos repetidos de al menos dos estaciones y una segunda clase de estaciones está colocada dentro del reactor a lo largo de 3/4 a 1/4 del eje de accionamiento en grupos repetidos de al menos más que el número de estaciones en el grupo repetido de la primera clase.

14. El aparato para agitar mecánicamente las partículas de polímero de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque al menos una clase de estaciones está subdividida en hasta cuatro subestaciones, y el número de estaciones en cada grupo repetido de la clase es uno más que el número de subestaciones en cada estación.

15. El aparato para agitar mecánicamente las partículas de polímero de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque cada una de las estaciones de paletas de la segunda clase, tiene al menos un par de paletas de la estación esencialmente planas, fijas al eje de accionamiento a un intervalo angular de ciento ochenta grados entre ellas, alrededor del eje de accionamiento y esta subdividida en tres subestaciones, el número de estaciones en cada grupo repetido de la clase es cuatro y la orientación angular de las paletas en las estaciones adyacentes de la clase es igual a 45 grados .

16. El aparato para agitar mecánicamente las partículas de polímero de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque cada una de las estaciones de paletas de la primera clase tiene tres paletas esencialmente planas colocados a intervalos angulares de ciento veinte grados alrededor del eje y la orientación angular de las paletas en las estaciones adyacentes de la clase es de sesenta grados.

17. Un proceso para la polimerización en fase vapor continua, de un monómero polimerizable o una mezcla del mismo para producir un polímero normalmente sólido en dos o - más reactores de polimerización cilindricos, colocados horizontalmente, donde la menos una porción del calor de la polimerización se remueve por enfriamiento por evaporación, utilizando un líquido de enfriamiento fácilmente volatilizable, cada uno contiene gases reactivos, un lecho agitado mecánicamente subfluidizado, enfriado, de un polímero particulado, y medios de agitación que incluyen un eje de accionamiento montado coaxialmente para la rotación alrededor de su eje longitudinal, una pluralidad de paletas, cada una de las cuales tiene una línea central localizada a lo largo de un radio perpendicular al eje longitudinal del eje de accionamiento, con un extremo distal colocado en proximidad cercana a la superficie interna de la pared del reactor, para desplazarse a través de una zona cilindrica dentro del reactor, la mejora se caracterizada porque comprende proporcionar medios de agitación con dos o más clases de estaciones de paletas sustancialmente contiguas, colocadas a lo largo del eje de accionamiento dentro de al menos un reactor; múltiples subestaciones, en al menos un clase de estación de paletas, cada subestación tiene un ancho a lo largo del eje de no más del 50 por ciento del ancho total de una estación de paletas; y una o más subestaciones de paletas unidas al eje de cada subestación, de manera que se desplazan a través de la subestación de la zona cilindrica, dentro del reactor, para agitar mecánicamente las partículas de polímero.

18. El proceso para la polimerización continua de conformidad con la reivindicación 17, donde los gases reactivos comprenden al menos un miembro del grupo que consiste de eteno, propeno y buteno, y donde el líquido de enfriamiento comprende propano, un butano, un pentano, un hexano o una mezcla que ebulle cercanamente de los mismos.

19. El proceso para la polimerización continua de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado porque una primer clase de estaciones está colocada dentro del reactor a lo largo de aproximadamente 1/4 a 3/4 del eje de accionamiento en grupos repetidos de al menos dos estaciones y una segunda clase de estaciones colocada dentro del reactor a lo largo de aproximadamente 3/4 a 1/4 del eje de accionamiento en grupos repetidos de al menos más que el número de estaciones en el grupo repetido de la primera clase.

20. El proceso para la polimerización continua de conformidad con la reivindicación- 19, caracterizado porque cada estación de paletas en la primera clase tiene tres paletas sustancialmente planas colocadas a intervalos angulares de ciento veinte grados y la orientación angular de las paletas en las estaciones adyacentes de la clase es de sesenta grados, y cada estación de paletas de la segunda clase tiene al menos un par de paletas de la estación planas fijas al eje de accionamiento a un intervalo angular de ciento ochenta grados entre ellas y está subdividido en tres subestaciones, el número de estaciones en cada grupo repetido de la clase es cuatro y la orientación angular de las paletas en estaciones adyacentes de la clase es igual a 45 grados.