MX2014012759A

MX2014012759A - Contenedor para carga a granel con forro de bolsa asegurado en su lugar.

Info

Publication number: MX2014012759A
Application number: MX2014012759A
Authority: MX
Inventors: Mark Anthony Wisecarver
Original assignee: Int Paper Co
Priority date: 2012-04-23
Filing date: 2013-04-23
Publication date: 2014-11-21
Also published as: US20130277419A1; US8998070B2; MX348570B; BR112014026347B1; CA2871115A1; BR112014026347A2; CA2871115C; WO2013163180A1

Abstract

Un contenedor para carga a granel para el envío de productos a granel de una ubicación a otra ubicación, en donde el contenedor tiene una pared lateral con un extremo superior y un extremo inferior, un cierre de fondo en el extremo inferior de la pared lateral que cierra el extremo inferior del contenedor, una forro de bolsa en el contenedor, y una estructura de fijación sobre el cierre inferior para fijar el extremo inferior del forro de bolsa al extremo inferior del contenedor de manera que el forro de bolsa permanece en el contenedor cuando el contenedor se invierte y el producto se descarga desde el contenedor.

Description

CONTENEDOR PARA. CARGA A GRANEL CON FORRO DE BOLSA ASEGURADO EN SU LUGAR CAMPO DE LA INVENCIÓN Esta invención se refiere en general a contenedores para el envió a granel de producto. Más particularmente, la invención se refiere a un contenedor para carga a granel que tiene un forro de bolsa para contener producto fluido, en donde el forro de bolsa en su extremo inferior se encuentra unido al extremo inferior del contenedor para evitar que el forro caiga fuera del contenedor cuando el contenedor se invierte para descargar el producto.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Los contenedores para carga a granel utilizados en la industria para almacenar y enviar numerosos productos típicamente tienen cabida para 2,000 libras o más del producto, incluyendo productos fluidos o semi-líquidos tales como por ejemplo, productos de aves de corral pulverizados. Los contenedores comúnmente se hacen de cartón corrugado y comprenden una pluralidad de paredes laterales unidas entre sí a lo largo de dobleces verticales. Los fondos de los contenedores preferiblemente se cierran o parcialmente se cierran por solapas inferiores dobladas hacia el interior unidas a los bordes inferiores de las paredes laterales a lo largo de los dobleces horizontales. Las solapas se separan entre sí por ranuras o cortes que se extienden desde un borde exterior de las solapas hasta un punto en o cerca de la intersección de los dobleces verticales y horizontales.

Los contenedores para carga a granel producidos de material corrugado se fabrican típicamente de una sola pieza que se marca para delinear las paredes laterales, las paredes de extremo, los paneles esquineros diagonales, y las solapas inferiores. La preforma se dobla y se asegura en una unión del fabricante por el fabricante, y se envía al usuario en una condición aplanada. El usuario entonces coloca el contenedor aplanado sobre el extremo y lo abre en una configuración tubular extendida. Las solapas inferiores se doblan entonces hacia el interior y se aseguran para mantener el contenedor en su condición armada. Las solapas inferiores autoblocantes se han desarrollado para facilitar el armado del contenedor desde su estado aplanado hasta su condición utilizable completamente abierta.

Los contenedores para envase de materiales a granel con frecuencia requieren un forro de bolsa de plástico para contener el producto fluido y/o para proteger el producto contra la contaminación. Estos contenedores con frecuencia se vacían utilizando un equipo de descarga que levanta e invierte el contenedor sobre una cuba o recipiente de almacenamiento. Es común que la bolsa de plástico siga el producto fuera del contenedor para carga a granel hacia la cuba. Es importante que la bolsa no entre en la cuba, ya que se enganchará en el equipo de procesamiento y contaminará el producto. Por lo tanto, la bolsa de plástico, se hace para extenderse más allá de la profundidad del contenedor, permitiendo que el extremo superior de la bolsa cuelgue sobre los lados del extremo superior del contenedor en donde puede encintarse o enfardarse al contenedor, evitando que la bolsa caiga en la cuba. Sin embargo, la bolsa de plástico aún sigue al producto fuera del contenedor, pero se proporciona una distancia entre el contenedor invertido y la cuba para evitar que la bolsa se extienda hacia la cuba mientras la cinta o película de estiramiento sostiene la bolsa. A pesar de esta precaución, existen ciertas profundidades de contenedores y longitudes de bolsas que pueden causar problemas cuando la bolsa puede extenderse en la cuba y quedar atrapada en el equipo. Además, si la bolsa no se cuelga y se fija a la longitud correcta, puede entrar al equipo y contaminar el producto. Las bolsas son de color para ayudar a detectar fragmentos de bolsa en el producto durante el procesamiento. La contaminación causa la pérdida significativa de producto y tiempo de inactividad. El costo asociado con la bolsa de plástico que entra en el equipo de cuba puede ser sustancial, costando cada incidente miles de dólares. El costo incluye el producto contaminado, el tiempo de inactividad, la mano de obra para limpiar el sistema, y la reparación del> equipo.

Además, en los sistemas convencionales la bolsa puede colocarse incorrectamente de manera inadvertida en el contenedor causando la pérdida de capacidad, y lo más importante, la ruptura de la bolsa y la falla del contenedor. Los contenedores para carga a granel son por lo general de forma rectilínea, es decir, ya sea rectangular u octagonal, y la bolsa se diseña para acomodarse al tamaño y forma del contenedor. Si la bolsa se coloca en la orientación incorrecta en el contenedor, es decir, con la dimensión amplia del ancho de la bolsa alineada con la dimensión angosta del ancho del contenedor, la bolsa no se abrirá correctamente y causará que se formen áreas vacías, cavidades, y bolsillos durante el llenado de la bolsa, evitando que el producto llene esas áreas y reduciendo así la capacidad. Además, el producto aplicará presión de forma continua a la bolsa en esas áreas y, potencialmente romperá la bolsa. Una vez que esto ocurra, con frecuencia el producto que contiene agua u otro líquido, se escapará de la bolsa hacia el contenedor. En ese punto, los contenedores de cartón corrugado se someten a falla debido a la saturación de agua .

Además, si la bolsa no se abre correctamente dentro del contenedor antes de llenarse, los resultados pueden ser los mismos que cuando la bolsa se encuentra orientada de forma incorrecta en el contenedor como se describió; anteriormente. Si a la bolsa no se le permite alcanzar y extenderse a través de la parte inferior del contenedor, la bolsa puede estirarse hasta el punto de ruptura. Si la bolsa no se abre correctamente antes del llenado, pueden formarse bolsas de aire, creando puntos de ruptura. Las rupturas causan filtraciones que debilitan el contenedor potencialmente para la falla.

Seria deseable tener un contenedor para carga a granel que se encuentre libre de los problemas asociados con los contenedores para carga a granel convencionales y, particularmente, tener un contenedor para carga a granel octagonal que tenga un forro de bolsa unido a la parte inferior del contenedor de manera que la bolsa se retenga en el contenedor hasta que se desee retirarla.

SUMARIO DE LA INVENCIÓN La presente invención resuelve los problemas anteriormente mencionados, al asegurar la parte inferior de la bolsa al fondo del contenedor, evitando de este modo que la bolsa siga al producto fuera del contenedor cuando se invierte y el producto se descarga. La unión de la bolsa como se contempla por la invención también asegura la orientación correcta de la bolsa en el contenedor y el llenado de la misma. La parte inferior de la bolsa puede fijarse a la parte inferior del contenedor de cualquier manera adecuada, tal como mediante el uso de cinta adhesiva, cinta adhesiva de doble cara, laminar la bolsa al contenedor utilizando adhesivos y lo similar. En modalidades preferidas, la parte inferior de la bolsa se fija a la parte inferior del contenedor usando características de auto-bloqueo troqueladas en una solapa inferior del contenedor. Las características de auto-bloqueo pueden ser orificios o hendiduras o una combinación de orificios y hendiduras a través de los cuales se insertan y se aseguran las esquinas inferiores de la bolsa de plástico.

En un aspecto amplio, la invención comprende un contenedor para carga a granel para el envío de productos a granel de una ubicación a otra ubicación, en donde el contenedor tiene un extremo superior y un extremo inferior y comprende una pared lateral que tiene un extremo superior y un extremo inferior, medios de cierre inferiores en el extremo inferior de la pared lateral que cierra el extremo inferior del contenedor, un forro de bolsa en el contenedor, teniendo dicho forro de bolsa un extremo superior en el extremo superior del contenedor y un extremo inferior en el extremo inferior del contenedor, y medios de unión en los medios de cierre inferior para fijar el extremo inferior del forro de bolsa al extremo inferior del contenedor de manera que el forro de bolsa permanece en el contenedor cuando el contenedor se invierte para descargar el producto desde el forro de bolsa.

Aunque la invención se ilustra y describe con detalle en la presente tal como se aplica a un contenedor para carga a granel que tiene múltiples paredes laterales y paredes de extremo y cerrado en su extremo inferior por solapas doblables, se pretende que los principios de la invención puedan aplicarse a otros tipos de contenedores para carga a granel , tal como, por ejemplo, un tambor en donde la pared lateral es cilindrica y una parte inferior en forma de disco se une al extremo inferior para cerrarlo. En ese caso, puede utilizarse adhesivo o cinta adhesiva u otro medio de sujeción adecuado para unir el extremo inferior de la bolsa a la parte inferior del contenedor. Por consiguiente, a menos que se indique de otro modo por las características específicas de las reivindicaciones adjuntas, se pretende que tal estructura se cubra por la presente invención.

De acuerdo con una modalidad preferida de la invención, el contenedor es poligonal en sección transversal y tiene paredes laterales opuestas y paredes de extremo y solapas inferiores que cierran el extremo inferior del contenedor. La característica de auto-bloqueo troquelada comprende un orificio y una hendidura asociada que se extienden hacia un lado del orificio en cada una de las dos esquinas opuestas de una solapa inferior mayor del contenedor. Las esquinas opuestas de la parte inferior de la bolsa se insertan a través de un orificio respectivo y se jalan hacia la hendidura asociada, bloqueando las esquinas de la bolsa en las características de auto-bloqueo troqueladas y por lo tanto en la parte inferior del contenedor.

De acuerdo con otra modalidad preferida, la característica de auto-bloqueo troquelada comprende dos orificios adyacentes en cada una de las dos esquinas opuestas de una solapa inferior mayor, y las esquinas inferiores opuestas de la bolsa se insertan a través de un orificio, de nuevo a través del orificio adyacente, y se unen asegurando las esquinas inferiores de la bolsa a la parte inferior del contenedor .

En otra modalidad preferida, una hendidura se extiende hacia cada uno de dos bordes laterales opuestos de una solapa inferior mayor y las esquinas opuestas de la parte inferior de la bolsa se jalan hacia las hendiduras respectivas para asegurar la parte inferior de la bolsa a la parte inferior del contenedor.

Para asegurar la bolsa al contenedor, el contenedor se coloca en una posición invertida con su extremo inferior hacia arriba y las solapas inferiores mayores desdobladas. Una bolsa diseñada para ajustarse al contenedor se coloca entonces en el contenedor a través del fondo del contenedor. Las esquinas de la bolsa en la unión inferior se colocan cada una en una respectiva característica de auto-bloqueo, troquelada en los extremos opuestos de una de las solapas inferiores mayores. Esto asegura que la bolsa se encuentre en la orientación apropiada en el contenedor. El contenedor se abre entonces en su configuración de uso y se coloca en una posición vertical, después de lo cual la bolsa se abre completamente dentro del contenedor, asegurando que se abra correctamente sin huecos o bolsillos que de otro modo evitarían que la bolsa se llenara correctamente. La unión de la parte inferior de la bolsa al fondo del contenedor permite que la bolsa se llene con producto sin la formación de huecos o bolsillos.

Cuando el contenedor llega a su destino final y se vacía a través de equipos de descarga, la bolsa permanecerá en el contenedor, evitando que la bolsa entre en la cuba y cause contaminación del producto y problemas al equipo. Esto también hace que sea más fácil recuperar la bolsa para su eliminación. Estas características potencialmente dan como resultado sustanciales ahorros en costos. La característica de auto-bloqueo de la invención es fácil de usar, asegura la bolsa de plástico en una posición correcta, y ayuda en la apertura de la bolsa correctamente antes de llenar la bolsa con producto. Esto reduce la posibilidad de rupturas de la bolsa que puedan conducir a fallas del contenedor, lo cual puede dar como resultado miles de dólares en pérdida de producto, mano de obra y gastos de limpieza.

Otra ventaja es que el contenedor de la presente invención se diseña para desempeñarse en ambientes húmedos sin efectos adversos a la integridad del contenedor, incluyendo hasta cierto grado que los contenedores se mojan por bolsas con fugas. La reducción de la ocurrencia de bolsas con fugas puede permitir la optimización del contenedor, lo cual puede proporcionar ahorros de costos para los clientes que adquieran los contenedores.

Un ejemplo de un contenedor para carga a granel en donde puede incorporar la característica de bloqueo rápido troquelado de la presente invención se expone en la patente US 7,654,440 anterior del solicitante, cuya descripción se incorpora en la presente en su totalidad mediante la referencia y se repite en general en la presente.

De acuerdo con la presente invención, la característica de bloqueo rápido troquelado que comprende orificios o hendiduras o una combinación de orificios y hendiduras que reciben las esquinas inferiores del forro de bolsa como se describió anteriormente se forman en las extensiones sobre los bordes laterales opuestos de una de las solapas inferiores mayores del contenedor. El contenedor tiene forma octagonal y se arma a partir de una sola preforma unitaria con paredes laterales opuestas, paredes de extremo opuestas, y paredes o paneles de esquina diagonales interpuestos entre las paredes laterales y de extremo adyacentes, estando las paredes conectadas entre sí a lo largo de dobleces verticales en sus bordes laterales adyacentes. Las paredes laterales generalmente tienen una ancho mayor que las paredes de extremo, y en una modalidad preferida, las paredes de extremo y las paredes diagonales tienen el mismo ancho, reduciendo así el ancho de las paredes laterales y las paredes de extremo en un contenedor que tiene una capacidad comparable, y reduciendo de este modo el pandeo hacia afuera de las paredes laterales y/o paredes de extremo, aunque la invención tiene igual aplicabilidad en un contenedor que tiene paredes diagonales que son más angostas que las paredes de extremo.

Una solapa inferior mayor se une de manera doblable al borde inferior de cada pared lateral, una solapa inferior menor se une de manera doblable al borde inferior de cada pared de extremo, y una solapa inferior diagonal se une de manera doblable al borde inferior de cada pared diagonal, estando estas solapas unidas de forma doblable a las paredes respectivas a lo largo de los dobleces horizontales sustancialmente perpendiculares a los dobleces verticales. Las solapas mayores y menores tienen típicamente el mismo ancho (como se utiliza en la presente con referencia a las solapas, "ancho" se refiere a la distancia entre el borde libre de la solapa y su conexión doblada con la pared respectiva) , pero el ancho de las solapas diagonales es sustancialmente menor. Las solapas mayores tienen un borde de extremo longitudinal y extensiones en forma generalmente trapezoidal que se proyectan desde los bordes laterales opuestos de las mismas. Las extensiones se separan de las solapas diagonales adyacentes por cortes en ángulo que se extienden desde un borde exterior de una solapa diagonal respectiva hasta un punto cerca de la unión de un doblez vertical adyacente y el doblez horizontal para esa solapa mayor. El material se corta a partir de entre los bordes laterales adyacentes de las solapas mayores y menores en el área ubicada más allá del borde libre de una solapa diagonal asociada de manera que estos bordes se separen uno de otro.

Las solapas inferiores en el contenedor de la invención son de auto-bloqueo, y los paneles de refuerzo se conectan entre los bordes adyacentes de las solapas diagonales y las respectivas solapas inferiores menores adyacentes, mediante lo cual las solapas diagonales se doblan automáticamente hacia el interior cuando las solapas menores se doblan, de manera que el usuario tiene que doblar sólo cuatro solapas inferiores hacia el interior (las dos solapas mayores y las dos solapas menores), en contraste con el requerimiento de doblar ocho solapas inferiores hacia el interior sobre los contenedores octagonales convencionales (las dos solapas mayores, las dos solapas menores, y cuatro solapas diagonales) .

Dado que las solapas mayores en el contenedor de La invención se separan de las solapas diagonales adyacentes por cortes, las solapas mayores pueden doblarse hacia el interior independientemente del movimiento de las solapas diagonales o las solapas menores, haciendo más fácil que las solapas mayores se doblen y evitando el rasgado de los paneles de solapa diagonales debido a la tensión impuesta sobre ellos al doblar las solapas mayores, como ocurre en esas construcciones en las cuales las solapas mayores se conectan por un refuerzo o panel de refuerzo a las solapas diagonales. Además, los cortes o hendiduras que separan las solapas inferiores mayores de las solapas diagonales adyacentes terminan en relación espaciada con los dobleces horizontales y verticales que delinean las paredes laterales, eliminando asi los puntos débiles en donde pueden iniciarse el rasgado de los dobleces verticales.

La construcción y la secuencia de doblado de las solapas inferiores también evitan la formación de puntos de presión, ya que los paneles de solapa diagonales se disponen entre las solapas mayores y las solapas menores y ninguno de los paneles diagonales se expone dentro del contenedor. En construcciones convencionales las solapas diagonales pueden disponerse por encima de las solapas mayores y dentro del contenedor, formando puntos de presión potenciales que pueden causar el rasgado de una bolsa colocada dentro del contenedor para contener productos que tengan una mayor- fluidez.

Las muescas cortadas en los extremos de las solapas inferiores menores forman un par de lengüetas de bloqueo en cada solapa inferior menor, y las ranuras en ángulo cortadas en las solapas inferiores mayores adyacentes a su borde exterior forman aberturas para recibir las lengüetas de bloqueo. Las dos solapas inferiores mayores se doblan primero hacia el interior para cuadrar el contenedor, seguido por el doblado hacia el interior de las solapas inferiores menores. Debido a que las solapas diagonales se conectan por paneles de refuerzo o refuerzos a los bordes adyacentes de las solapas inferiores menores, el doblado hacia el interior de las solapas inferiores menores en su posición operativa doblada hacia el interior también causa que las solapas diagonales se doblen hacia el interior, con una porción de las solapas diagonales intercalada entre las solapas mayores y menores. Al presionar las solapas menores dobladas hacia el interior descendentemente contra las solapas mayores previamente dobladas hacia el interior, las lengüetas de bloqueo sobre las solapas inferiores menores embragan las ranuras en las solapas inferiores mayores para bloquear las solapas inferiores en su posición y asi mantener el contenedor en su condición armada.

En una modalidad del contenedor en donde puede incorporarse la presente invención, las solapas inferiores mayores pueden tener un ancho combinado ligeramente mayor que el ancho del contenedor de manera que las solapas mayores se sobrepongan en sus bordes libres cuando se encuentran completamente dobladas hacia el interior para cerrar la parte inferior del contenedor. Las muescas cortadas en los extremos de las solapas menores se forman de manera que cuando las solapas menores se presionan hacia abajo contra las solapas mayores previamente dobladas durante el armado para insertar las lengüetas de bloqueo en las ranuras, y después se liberan para permitir que las solapas regresen elásticamente a su posición de interbloqueo generalmente horizontal, se proporciona un espacio libre para permitir que una solapa mayor se eleve por encima de la otra de manera que una de las solapas mayores se sobrepondrá a la otra a medida que regresa a su posición horizontal interbloqueada. Sin esta característica, es posible que los bordes libres de las solapas mayores se aproximen uno al otro cuando se libera la presión, evitando la sobreposición y haciendo que las solapas mayores colindantes tiendan a separar la parte inferior del contenedor.

En otra modalidad de un contenedor que puede incorporar la característica de auto-bloqueo troquelada de la invención, las solapas inferiores mayores no se superponen pero en cambio tienen un ancho combinado sustancialmente igual al ancho del contenedor y empalman entre si en sus bordes libres cuando se encuentran en sus posiciones dobladas hacia el interior , generalmente horizontales. En estos contenedores las muescas en los bordes libres de las solapas menores pueden ser imágenes de espejo idénticas entre si, de manera que cuando se libera la presión descendente contra las solapas menores, ambas solapas mayores se levantan igualmente de manera que cuando las solapas regresan a su posición generalmente horizontal los bordes libres de las solapas mayores se apoyan entre si, cerrando efectivamente el fondo del contenedor. Para facilitar el doblado predeterminado de las solapas diagonales, se hace una marca de doblez en ángulo colocada estratégicamente en las solapas diagonales, que se extiende desde un punto cercano a donde se cruzan los dobleces verticales y horizontales para la solapa menor adyacente en el extremo de 1 corte que separa las solapas mayores y menores. De acuerdo con la presente invención, los orificios o hendiduras o una combinación de los mismos se forman en las extensiones en lados opuestos de una de las solapas inferiores mayores.

Las solapas diagonales y las porciones de las solapas menores se oprimen en un patrón predeterminado para proporcionar espacio libre para el material de la solapa de sobreposición cuando las solapas se encuentran operativamente embragados para cerrar el fondo del contenedor, y para evitar la formación de falsas marcas o dobleces a medida que las solapas se doblan hacia el interior. Más específicamente, todo el material de la solapa diagonal que se extiende entre la marca de doblez en ángulo y el corte en ángulo que separa la solapa diagonal de la solapa mayor adyacente se oprime ligeramente, y el resto de la solapa diagonal y una porción de la solapa menor adyacente se oprimen más profundamente, con el borde del área oprimida que se encuentra en la solapa menor teniendo una forma arqueada.

Además, en una forma preferida del contenedor en donde la presente invención puede incorporarse, se realiza un pliegue o marca parabólica en cada pared lateral en una porción superior de la misma para producir la deformación o pandeo predecible y controlado de la pared lateral como resultado de la presión ejercida sobre las paredes laterales por el producto en el contenedor.

El contenedor para carga a granel puede ser una construcción de una sola pared, de doble pared o de triple pared, con o sin cinta Sesame o tira de refuerzo, y puede aplicarse fácilmente una película estirable.

El contenedor para carga a granel puede utilizarse con una tarima de madera convencional, o una lámina de deslizamiento, o se puede colocar directamente sobre la superficie del suelo. Además, el solicitante ha desarrollado una bandeja de carga de plástico para utilizarse con contenedores para carga a granel octagonales, y especialmente cuando esta bandeja de carga se utiliza con el contenedor para carga a granel de la invención se contempla que los contenedores puedan apilarse uno sobre el otro, lo que no puede hacerse con contenedores para carga a granel octagonales convencionales. Además, la bandeja de carga de plástico sirve como una plantilla para facilitar la colocación del contenedor para carga a granel octagonal, y evita el contacto entre la parte superior del contenedor y la superficie de suelo, reduciendo o eliminando asi los problemas de contaminación. La bandeja de carga es ligera y encajable para economía en el almacenamiento y transporte, es reutilizable, y tiene dos vías de accesibilidad para un montacargas manual y cuatro vias de accesibilidad para una carretilla elevadora. Aunque se muestra y describe en la presente tal como se utiliza con el contenedor para carga a granel octagonal, debe entenderse que con la modificación apropiada la bandeja de carga de plástico puede utilizarse con contenedores de cuatro lados.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Los anteriores, asi como otros objetos y ventajas de la invención, se harán evidentes a partir de la siguiente descripción detallada cuando se tome en conjunto con los dibujos acompañantes, en donde los caracteres de referencia similares designan partes similares a través de todas las diversas vistas, y en donde: La Figura 1 es una vista en perspectiva superior de una modalidad de un contenedor para carga a granel octagonal que tiene una bolsa de plástico unida al mismo de acuerdo con una modalidad preferida de la invención.

La Figura 2 es una vista en planta de la huella de un contenedor en donde las paredes de extremo y los paneles esquineros diagonales tienen el mismo ancho.

La Figura 3 es una vista en planta de la huella de un contenedor en donde los paneles esquineros diagonales tienen menos ancho que las paredes de extremo.

La Figura 4 es una vista en planta de una preforma que tiene una primera forma de la característica de auto-bloqueo troquelada de acuerdo con la invención, en donde se proporciona una combinación de un orificio y una hendidura en las extensiones que se proyectan desde los bordes laterales opuestos de una de las solapas inferiores mayores para unir la bolsa de plástico a las mismas y producir el contenedor para carga a granel mostrado en la Figura 1.

La Figura 5 es una vista en planta fragmentaria ampliada de una porción de la preforma de la Figura 4, que muestra detalles de la invención.

La Figura 6 es una vista en planta fragmentaria que muestra la preforma de la Figura 4 doblada por la mitad en una condición aplanada para el envío a un usuario.

La Figura 7 es una vista en perspectiva fragmentaria ampliada del extremo inferior de un contenedor invertido producido a partir de la preforma de la Figura 4, que muestra las solapas mayores dobladas hacia el interior y una de las solapas menores y las solapas diagonales asociadas siendo dobladas.

La Figura 8 es una vista en perspectiva fragmentaria ampliada adicional del contenedor de la Figura 7, que muestra cómo las solapas menores embragan las solapas mayores durante el armado para insertar las lengüetas de bloqueo en las ranuras, e ilustrando cómo las muescas conformadas en las solapas menores actúan para proporcionar un espacio libre para una de las solapas mayores de manera que la solapa pueda elevarse por encima de la otra solapa.

La Figura 9 es una vista similar a la Figura 8, desde el lado opuesto del contenedor, y mostrando una etapa posterior del contenedor que se esta armando, en donde una de las solapas inferiores mayores está iniciando a sobreponerse a la otra a medida que las solapas se mueven hacia una posición generalmente horizontal.

La Figura 10 es una vista en perspectiva inferior fragmentaria ampliada del contenedor de la Figura 9, con las solapas en su posición operativa horizontal sobrepuesta.

La Figura 11 es una vista en planta de la parte inferior interior del contenedor de la Figura 10, que muestra la superficie inferior interior relativamente plana, con los miembros únicos proyectándose hacia el interior comprendiendo las lengüetas de bloqueo.

La Figura 12 es una vista en planta superior de una preforma que tiene una modalidad alternativa de la característica de auto-bloqueo troquelada, en donde la combinación de orificio y ranura de la Figura 4 se sustituye por dos pares de orificios formados en una de las solapas mayores para unir la bolsa de plástico a las mismas para producir una modalidad alternativa del contenedor de la invención, y en donde las solapas inferiores mayores no se superponen y las muescas en el borde de las solapas menores son de forma idéntica.

La Figura 13 es una vista inferior fragmentaria de un contenedor producido a partir de la preforma de la Figura 12, que muestra cómo se construyen las solapas menores y las muescas para reaccionar igualmente contra las dos solapas mayores .

La Figura 14 es una vista en planta de una modalidad alternativa de una preforma que varia de la mostrada en la Figura 12, en que la característica de auto-bloqueo troquelada que comprende dos orificios adyacentes se forma en el panel inferior mayor opuesto y en donde los muescas entre las solapas mayores y menores tienen una diferente forma de extremo terminal.

La Figura 15 es una vista en planta de una modalidad alternativa adicional de una preforma que varia de la mostrada en la Figura 12 en que la característica de auto-bloqueo troquelada comprende hendiduras que se extienden hacia los bordes laterales exteriores de las extensiones de solapa en los bordes laterales opuestos de un solapa inferior mayor, y las solapas se diseñan para producir un contenedor que tiene solapas inferiores de no sobreposición, con muescas en forma simétrica en los extremos de las solapas menores, y en donde las muescas entre las solapas mayores y menores tienen aún otra diferente forma de extremo terminal.

La Figura 16 es una vista en planta fragmentaria ampliada de una porción de una preforma como se muestra en la Figura 15, que representa una modificación de la misma en la cual las muescas en las solapas menores no son simétricas a los contenedores con solapas inferiores superpuestas.

La Figura 17 es una vista en planta superior de un preforma que tiene la combinación de un orificio y una hendidura como la característica de auto-bloqueo troquelada tal como se muestra en la Figura 12, y una construcción de solapa inferior como se muestra en la Figura 4, pero en donde los paneles esquineros diagonales son menos anchos que las paredes de extremo, y en donde las cintas o tiras de refuerzo se muestran aplicadas al contenedor.

La Figura 18A es una vista fragmentaria que ilustra el contenedor en una posición invertida con las esquinas inferiores del forro de i bolsa de plástico sostenida en preparación para insertarse en las respectivas hendiduras de la característica de auto-bloqueo troquelada como se muestra en la Figura 15 en una de las solapas mayores.

La Figura 18B es similar a la Figura 18A e ilustra la manera en la cual las esquinas inferiores del forro de bolsa de plástico se insertan en las hendiduras.

La Figura 19 es una vista en perspectiva superior fragmentaria de una de las solapas mayores que tienen la combinación de un orificio y una hendidura como la característica de auto-bloqueo troquelada formada en las respectivas esquinas longitudinales de una solapa inferior mayor de acuerdo con una modalidad de la invención.

La Figura 20A ilustra las esquinas inferiores del forro de bolsa sostenidas en preparación para insertarse en la combinación respectiva de orificios y hendiduras de esa modalidad de característica de auto-bloqueo troquelada mostrada en las Figuras 4, 17 y 19.

La Figura 20B muestra una etapa adicional de ensamblado del forro de bolsa en el contenedor de la Figura 20A, en donde las esquinas de la bolsa se han insertado a través de los orificios y jalado hacia las ranuras para asegurar la parte inferior de la bolsa a la solapa inferior mayor asociada.

Figuras 20C y 20D son vistas de cerca fragmentarias ampliadas que muestran las esquinas del forro de bolsa jalado hacia una de las hendiduras que se extienden desde un lado del orificio.

La Figura 21 es una vista fragmentaria ampliada de una porción de una de las solapas mayores en donde la característica de auto-bloqueo troquelada comprende dos orificios como se muestra en esa modalidad en la Figura 12, y que representa una esquina del forro de bolsa insertado a través de un orificio y de regreso a través del otro.

La Figura 22 es una vista fragmentaria ampliada del lado opuesto de la solapa mostrada en la Figura 21, que muestra cómo se unen las esquinas del forro de bolsa para evitar su retiro de los orificios.

La Figura 23 es una vista en perspectiva fragmentaria de la parte inferior del contenedor para carga a granel invertido en la Figura 1, que muestra las solapas mayores y solapas menores en posiciones interbloqueadas.

La Figura 24A es una vista en perspectiva superior del interior del contenedor colocado en una posición vertical, que muestra las esquinas opuestas de la parte inferior del forro de bolsa de plástico unidas a lados opuestos de la parte inferior del contenedor para carga a granel .

La Figura 24B es una vista en perspectiva superior del contenedor de la Figura 24A, que muestra el forro de bolsa de plástico abierto para recibir el producto. > DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Un contenedor para carga a granel octagonal en donde la presente invención puede incorporarse se indica en general en 10 en la Figura 1, y comprende paredes laterales paralelas opuestas 11 y 12, paredes de extremo paralelas opuestas 13 y 14, y paneles esquineros diagonales 15, 16, 17 y 18 interpuestos entre las respectivas paredes laterales y de extremo. Las paredes laterales y de extremo y los paneles esquineros diagonales se unen a lo largo de dobleces verticales 20. En las modalidades preferidas mostradas, por ejemplo, en las Figuras 1, 2, 4, 12 y 14-16, los paneles esquineros diagonales 15-18 tienen el mismo ancho que las paredes de extremo 13 y 14, y se forman pliegues parabólicos 21 en las paredes laterales 11 y 12 para obtener la deformación predecible y controlada de las paredes laterales cuando se aplica presión interna a las paredes laterales por el contenido del contenedor. Como se muestra en las modalidades particulares descritas en la presente, los pliegues 21 se forman por una linea de marcación bordeada por compresiones en ambos lados. La operación de los pliegues 21 y de las paredes de extremo de igual ancho y los paneles esquineros diagonales se explica con más detalle en las patentes de los E.U. anteriores del solicitante 6,783,58 y 7,654,440. Sin embargo, debe entenderse que ni las paredes de extremo de igual ancho ni los paneles esquineros diagonales, ni los dobleces parabólicos son esenciales para la presente invención, pero cualquiera o ambos mejora el desempeño del contenedor. Además, el contenedor en la Figura 1 se muestra soportado sobre una tarima P de madera convencional, pero debe entenderse que puede utilizarse la tarima tal como se muestra en la patente anterior del solicitante 7,681,781. El tipo de tarima, o si se utiliza cualquier tarima, no es importante para la presente invención.

De acuerdo con la presente invención, un forro de bolsa de plástico 120 se coloca en el contenedor para carga a granel 10 y se une a la parte inferior del contenedor en una manera de manera que durante la descarga de los contenidos de la bolsa 120, la bolsa 120 permanezca unida firmemente al contenedor y no caiga del contenedor hacia la cuba (no mostrada) que recibe el producto.

La Figura 4 es una vista en planta de una preforma B para producir un contenedor como se muestra en la Figura 1, en donde la preforma incorpora en una de las solapas inferiores mayores la modalidad de la característica de auto-bloqueo troquelada de la invención que comprende un orificio o abertura combinada 122 y una hendidura 124 para la unir las esquinas inferiores del forro de bolsa de plástico a la parte inferior del contenedor. La preforma B es sustancialmente simétrica con respecto a : su eje lateral y preferiblemente comprende una sola pieza unitaria de un material tal como una lámina continua de cartón corrugado convencional. La preforma B se corta a lo largo de sus márgenes exteriores para formar su forma especifica.

Con referencia a la Figura 4, las solapas inferiores mayores 22 y 23 se une de manera doblable a los bordes inferiores de las paredes laterales 11 y 12 respectivas a lo largo de dobleces horizontales 24 que se extienden perpendiculares a los dobleces verticales 20, las solapas inferiores menores 25 y 26 se une de manera doblable a los bordes inferiores de las respectivas paredes de extremo 13 y 14 a lo largo de lineas de doblez horizontales 27 y las solapas inferiores diagonales 28, 29, 30 y 31 se unen a los respectivos paneles esquineros diagonales 15, 16, 17 y 18 a lo largo de dobleces horizontales 32. Las solapas inferiores mayores y menores son de igual ancho entre sus respectivos dobleces y bordes libres, y tienen longitudes en la dirección lado a lado que corresponde al ancho de las respectiva pared lateral o pared de extremo, teniendo las solapas menores 25 y 26 bordes laterales opuestos 33 y 34 alineados con los dobleces verticales 20 que delinean las respectiva pared de extremo asociada, y teniendo las solapas mayores 22 y 23 lados opuestos definidos por los pliegues 35 y 36 alineados con los dobleces verticales 20 que delimitan la pared lateral respectiva'. Asi, en un contenedor octagonal que tiene paredes laterales que son más anchas que las paredes de extremo, como en las modalidades mostradas en la presente, las solapas inferiores mayores son más largas lado a lado que las solapas inferiores menores. Además, las solapas inferiores diagonales 28, 29, 30 y 31 tienen un ancho entre sus respectivos dobleces 32 y bordes libres que, en las modalidades particulares mostradas, es menor de aproximadamente 1/2 del ancho de las solapas mayores y menores. Cabe señalar que esta relación dimensional depende al menos parcialmente de los anchos respectivos de las paredes laterales, paredes de extremo y paneles esquineros diagonales, y puede variar dependiendo de estos y otros factores .

Las solapas inferiores mayores 22 y 23 tienen extensiones o alas 37 y 38 en forma trapezoidal que se proyectan lateralmente desde los pliegues 35 y 36 en los bordes laterales opuestos de las solapas, y las extensiones se separan de las respectivas solapas diagonales adyacentes 28, 29, 30 o 31 por cortes 39 que se extiende aproximadamente en un ángulo de 45° desde un punto cerca de la intersección de los dobleces 24 con un pliegue respectivo 35 o 36, hasta un punto aproximadamente a la mitad de lo largo de los bordes laterales opuestos 40 y 41 de las extensiones de solapa mayores, y por los recortes formados 42 que separan los bordes 40 y 41 de los bordes adyacentes 33 y 34 de las solapas menores. Por lo tanto, los bordes laterales de las solapas mayores incluyen porciones de borde 43 y 44 que se extienden aproximadamente en un ángulo de 45° con respecto a los dobleces verticales 20 y las porciones de borde 40 y 41 que se extienden paralelas a los dobleces verticales 20.

En la modalidad mostrada en la Figura 4, esa modalidad de la característica de auto-bloqueo troquelada que comprende un orificio combinado 122 y hendidura 124 se forma en cada una de las extensiones 37 y 38 sobre los bordes laterales opuestos de una de las solapa inferiores mayores 23. La hendidura 124 se extiende a través del borde libre de la extensión respectiva 37 o 38 de un lado del orificio o abertura 122. Los cortes 39 terminan en un gancho en forma de J 45 en sus extremos adyacentes pero separados una ligera distancia "d" de los dobleces 24 y en apuntando en dirección opuesta a ambos dobleces horizontales y verticales, redirigiendo asi la tensión lejos del extremo inferior de los dobleces verticales 20 para evitar el inicio del rasgado en el doblez vertical. Aunque se obtiene un rendimiento superior con el corte en forma de J mostrado, se entiende que pueden emplearse otras formas, siempre que la tensión a lo largo de corte 39 se redirige lejos del doblez horizontal 24 y especialmente lejos del doblez vertical 20. Para ejemplo, el corte puede tener la forma de una letra griega psi modificada, o una letra griega psi modificada invertida, o una T, L, U, V, etc. como se describe en la patente de E.U. anterior de propiedad en común del solicitante 7,681,781.

La longitud de las extensiones 37 y 38 entre los pliegues 35 y 36 y los bordes 40 y 41, y la forma de las extensiones como se define por los cortes 39 y los recortes 42, son tales que las extensiones se ajustan apretadamente en el espacio interior o esquinas de un contenedor armado a partir de las preformas mostradas en las Figuras. Ver por ejemplo, Figuras 7 y 11.

Como se observa mejor en la Figura 5, los recortes conformados 42 terminan en su extremo interno en una configuración curvilínea que delinea un borde de extremo 46 de la solapa diagonal, y el corte en ángulo 39 delinea un borde lateral 47. El otro borde lateral 48 de la solapa diagonal se conecta de manera integral a la solapa menor adyacente 25 a lo largo de una primera marca de doblez 49 que se encuentra en alineación con el doblez vertical 20 uniendo la pared de extremo asociada 13 y el panel diagonal 15. Una segunda marca de doblez 50 se extiende en un ángulo de aproximadamente 22,5° en relación a la primera marca de doblez 49, desde un punto en la primera marca de doblez 49 cerca pero separada de la marca de doblez 27, hasta el vértice del borde de extremo curvado 46, se observará que el borde de extremo 46 incluye una primera porción de borde 46A que se extiende en alineación general con la marca de doblez 50, y que termina en un extremo 51 que se conecta a la unión de las porciones de borde 40 y 43 en un ángulo que biseca sustancialmente el ángulo incluido entre las porciones de borde 40 y 43. El borde de extremo 46 incluye una segunda, porción de borde arqueada 46B que se extiende entre los extremos de las marcas de doblez 49 y 50, extendiéndose un extremo del borde arqueado sustancialmente perpendicular a la marca de doblez 50, y extendiéndose el otro extremo del borde arqueado sustancialmente tangencial a la marca de doblez 49. Las marcas de doblez 49 y 50 definen un refuerzo 52 que conecta la solapa diagonal con la solapa menor.

El área Al de la solapa diagonal 28 delimitada por los bordes 46A y 47 y los dobleces 32 y 50 preferiblemente se oprimen ligeramente como se indica por el área diagonal de rayado cruzado y segunda A2 delimitada por la marca de doblez 50 en la solapa diagonal 28 y el borde arqueado 53 que se encuentra en la solapa menor 25 se oprime más profundamente, como se indica por el rayado cruzado más cercanamente separado. Debido a que la maquinaria utilizada para oprimir los paneles normalmente se ajusta para suministra una fuerza constante, se obtienen diferentes grados de compresión al utilizar elementos de prensa o troquel más duros o más suaves. Por lo tanto, en la presente invención las áreas más ligeramente comprimidas se comprimen al utilizar elementos de hule esponja gris y las áreas más densamente comprimidas se comprimen al utilizar elementos de hule de diepreno. Estas áreas comprimidas conformadas proporcionan espacio libre para el material sobrepuesto cuando el contenedor se encuentra en su posición doblada operativa, proporcionando un doblez más plano, más compacto. Además, la marca de doblez 49 y la linea de doblez 50, y especialmente el área comprimida A2, con su borde arqueado 53, aseguran la operación adecuada del refuerzo 52 y evitan la propagación de dobleces falsos en los paneles a medida que el contenedor se dobla a su posición operativa .

Cuando se utilizan materiales más ligeros, tales como por ejemplo, de una sola pared o de una doble pared más ligera, puede omitirse la compresión del área Al y aún obtenerse un rendimiento adecuado. Por otra parte, la marca de doblez 50 separada no necesita formarse por una cuchilla de troquel, sino en su lugar la linea de transición entre el área profundamente comprimida A2 y el área más ligeramente comprimida o no comprimida Al puede reemplazarse para formar una linea de doblez sobre la cual se doblará el material.

La colocación y el radio del borde arqueado 53 se determina trazando una linea imaginaria 54 que es una imagen de espejo de la marca de doblez 50, dibujando después una segunda línea 55 paralela y separada de la línea 54 una distancia calculada para responder a las tolerancias de fabricación, y oscilando un arco (borde 53) que conecta · los tres puntos definidos por la intersección de un extremo de la linea 55 con el doblez 27, el extremo opuesto de la linea 55, y el punto en o cerca en donde la marca de doblez 49 termina en el borde 46.

Con referencia particular a las Figuras 4 y 5, se observará que el corte conformado 45 en el extremo del corte 39, y el punto de intersección de las lineas de doblez 50 y 49, se separan una corta distancia "d" de los respectivos dobleces horizontales 24 y 27. La separación es para adaptar las tolerancias de fabricación y para asegurar que el corte, especialmente, no se extenderá hacia el panel 11. Las áreas comprimidas Al y A2 preferiblemente no se extienden más allá de los dobleces 27 y 32.

Una estructura de auto-bloqueo para sujetar las solapas inferiores en posición cerrada se define por un par de muescas de forma triangular 60 y 61 en el borde libre de cada una de las solapas inferiores menores, definiendo un par de lengüetas de bloqueo 62 y 63 sobre las esquinas de las solapas inferiores menores, y por un par de ranuras inclinadas 64 y 65 formadas en las solapas inferiores mayores cerca de su borde libre en una posición para recibir las lengüetas de bloqueo cuando las solapas mayores y menores inferiores se doblan hacia el interior sobre la parte inferior del contenedor. Para mejorar la facilidad de armado del contenedor, los bordes de las ranuras que se orientan hacia la linea central de la solapa pueden comprimirse como se indica en 72.

En esos contenedores en donde las solapas mayores se destinan a sobreponerse cuando se encuentran en su posición doblada hacia el interior, como en las Figuras 4-11, una de las muescas 61 se configura de manera diferente a la otra muesca 60. Es decir, los bordes laterales 66 y 67 que se encuentran más cercanos a los bordes laterales adyacentes respectivos de la solapa en ambas muescas 60 y 61 se extienden en un ángulo de aproximadamente 60° con respecto al borde de extremo libre de la solapa, pero el borde lateral 68 que se encuentra más cercano al centro de la solapa en la muesca 60 se extiende sustancialmente perpendicular al borde de extremo libre de la solapa, definiendo un reborde interno 69, mientras que el borde lateral 70 de la muesca 61 se extiende en un ángulo de aproximadamente 45° con respecto al borde de extremo libre de la solapa, definiendo un reborde interno 71 que se separa más cerca de la linea central de la solapa que el reborde 69. Asi, cuando la solapa menor se impulsa descendentemente contra un par de solapas mayores opuestas durante el armado del contenedor para embragar las lengüetas de bloqueo en las ranuras, y se libera entonces presión para permitir que las solapas regresen elásticamente a su posición generalmente horizontal, el reborde 69 sostendrá la solapa mayor que embraga descendentemente más allá de lo que el reborde 71 sostiene hacia abajo su solapa mayor asociada. Dicho de otra manera, el reborde 71 se corta efectivamente, proporcionando un espacio libre para la solapa mayor embragándose asi para permitir que la solapa se mueva más ascendentemente cuando se libera la presión descendente sobre la solapa menor, permitiendo que la solapa mayor se sobreponga a la solapa mayor opuesta a medida que regresan a una posición horizontal. Ver Figuras 8-10.

Debe entenderse que los ángulos particulares de los lados de las muescas respectivas no son críticos y los lados de las muescas pueden orientarse en cualquier ángulo, siempre que el reborde interno de una muesca se separe más lejos de la línea central de la solapa de lo que se encuentra el reborde interno de la otra muesca en esa solapa, mediante lo cual los rebordes internos de las muescas en un lado de la línea central de las solapas menores opuestas se embragarán y retendrán la primera solapa mayor asociada mientras los rebordes internos de las otras muescas en las solapas menores, que se separan más cerca de la línea central de la solapa, proporcionarán espacio libre para permitir que la segunda solapa mayor asociada se mueva al menos inicialmente más allá que la primera solapa mayor de manera que las solapas mayores se moverán en relación de sobreposición a medida que se acercan a posiciones horizontales. Por otra parte, pueden utilizarse algunas muescas en forma diferente a las conformadas en V. El punto esencial es que a una solapa mayor se le permite moverse inicialmente más que la otra solapa mayor de manera que se sobrepongan en sus bordes libres adyacentes a medida que se acercan a sus posiciones horizontales dobladas operativas.

La Figura 12 es una vista en planta superior de una preforma 80 que tiene una modalidad alternativa de la característica de auto-bloqueo troquelada que comprende dos orificios adyacentes 126a en una de las extensiones 38 y dos orificios adyacentes 126b en la otra extensión 37 en lados opuestos de una de las solapas 23' inferiores mayores para unir la bolsa de plástico 120 a la parte inferior del contenedor. En esta forma de la invención, las solapas inferiores mayores no se sobreponen y las muescas en el borde de las solapas menores tienen forma idéntica. Para unir la parte inferior de la bolsa 120 a la parte inferior del contenedor 10, se inserta una esquina de la bolsa 120 a través de uno de los orificios 126a y después se pasa de regreso a través del orificio adyacente 126a y se une detrás del refuerzo formado entre los dos orificios 126a, 126a. Del mismo modo, la esquina opuesta de la bolsa 120 se inserta a través de uno de los orificios 126b y se pasa de regreso a través de los orificios adyacentes 126b y se une detrás del refuerzo formado entre los dos orificios 126b, 126b.

Las Figuras 12 y 13 también muestran una modalddad de la preforma 80 en donde las solapas inferiores 22', 23', 25', 26' y 28' -31' no son tan anchas como en la modalidad anterior y las solapas inferiores mayores 22' y 23' no se destinan a sobreponerse, pero en cambio se empalman entre si en sus bordes libres cuando se encuentran en sus posiciones horizontales dobladas hacia el interior. Excepto por la diferencia entre las características de auto-bloqueo troqueladas utilizadas en esta modalidad de la preforma y la preforma se muestra en la Figura 4, esta forma de contenedor es idéntica a la forma mostrada en la Figura 4 excepto por la diferencia en el ancho de las solapas inferiores y excepto que ambas muescas 81 y 82 en el borde libre de las solapas menores son idénticas entre sí. Por lo tanto, el borde 83 de ambas muescas se extiende sustancialmente perpendicular al borde libre de la solapa, y los rebordes 84 y 85 se separan igualmente del centro de la solapa, con lo cual los rebordes actúan para ejercer presión descendente sustancialmente igual sobre las solapas mayores cuando la caja se está armando, y proporcionan sustancialmente el mismo espacio libre para el regreso de las solapas mayores a una posición superior, horizontal cuando se libera la presión.

Una modalidad adicional de la preforma con la que la presente invención puede estar asociada se indica en 90 en la Figura 14. En esta modalidad, el mismo tipo de característica de auto-bloqueo troquelada se utiliza como se muestra en la modalidad de la Figura 12, es decir, dos orificios adyacentes 126a se forman en una de las extensiones 38 y dos orificios adyacentes 126b se forman en la otra extensión 37. Sin embargo, se observará que los orificios se forman en la solapa mayor 22' en lugar de la solapa 23' como en la modalidad anterior. Además, los recortes entre las solapas mayores y menores tienen una forma ligeramente diferente que los recortes que se extienden cada uno en un lado a una corta distancia a lo largo del corte diagonal 39, formando una "nariz" 92 en el extremo del respectivo recorte en el borde de extremo de la solapa diagonal. La manera en que la bolsa 120 se une al contenedor es la misma que la descrita previamente con respecto a la Figura 12 y no se repetirá de nuevo para evitar redundancia. Esta forma funciona de manera idéntica a la forma mostrada en la Figura 4, excepto que, debido a la extensión de la "nariz" en un lado del recorte, el material de desecho puede ser más difícil de eliminar cuando se realiza el recorte. Debe entenderse que esta forma puede aplicarse a un contenedor en donde las solapas inferiores mayores no se sobreponen, en cuyo caso las solapas inferiores se harían más angostas, y las muescas en los extremos de las solapas menores podrían conformarse de manera idéntica a otra como se muestra en la Figura 12.

Otra modalidad de la invención se muestra en 100 en la Figura 15, en donde la característica de auto-bloqueo troquelada comprende hendiduras 124 que se extienden hacia el interior en los bordes exteriores laterales de las extensiones 37' y 38' sobre los bordes laterales opuestos de la solapa inferior mayor 23' . Alternativamente, las hendiduras pueden formarse en solapa mayor 22' en lugar de solapa 23' . La preforma mostrada en la Figura 15 también difiere de la previamente mostrada en que el contenedor tiene solapas inferiores de no sobreposición, con muescas en forma simétrica en los extremos de las solapas menores, y en donde los recortes 101 entre las solapas mayores y menores tienen una diferente forma del extremo terminal. Los recortes 101 se forman esencialmente de líneas rectas y forman un borde recto 102 en el extremo de la solapa diagonal. En un extremo este borde intersecta el borde lateral de la solapa menor en un ángulo recto 103, y en el otro extremo el borde 102 se extiende ligeramente más allá del borde 41' de la solapa mayor, formando un "pulgar" 104 que sobresale ligeramente en los bordes 42' y 43' de las extensiones 37' y 38' en el extremo terminal del corte diagonal 39. Esta forma funciona sustancialmente idéntica a la forma mostrada en la Figura 12, excepto que la pieza de material de desecho formada al hacer el recorte 101 puede ser más difícil de eliminar, y las líneas rectas y ángulos agudos tienen más probabilidades de establecer los puntos de tensión en donde se pueden producir rasgaduras o la propagación de falsas lineas de doblez (deformación) . Este contenedor puede adaptarse a uno en donde las solapas inferiores mayores se sobreponen al hacer las solapas más anchas, y, si se desea configurar las muescas en el borde de extremo de las solapas menores de manera asimétrica como se muestra en las Figuras 4 y 16.

La Figura 17 muestra una modalidad 110 en la que los paneles de pared de extremo 13' y 14' tienen un ancho mayor que los paneles esquineros diagonales 15' -18'. Esta modalidad incorpora una característica de auto-bloqueo troquelada que comprende una combinación de un orificio 122 y la ranura 124 formada en la solapa inferior mayor 23' , como en la modalidad de la Figura 4. La construcción de la solapa inferior es la misma que la mostrada en la Figura 4, a excepción de los paneles esquineros diagonales que son de menor ancho que las paredes de extremo, y las cintas o tiras de refuerzo 111 se aplican al contenedor. En todos los demás aspectos, a excepción de las diferencias en las dimensiones de lado a lado de las solapas inferiores que resultan de las diferencias en los anchos de las paredes laterales, la pared de extremo y el panel esquinero diagonal, esta forma de la invención es idéntica a la forma mostrada en la Figura 4. La cinta de refuerzo 111 puede aplicarse o no, a cualquiera de las formas de la invención.

Para armar el contenedor, y con referencia primero a la forma de la característica de auto-bloqueo troquelada de acuerdo con la invención mostrada en las Figuras 4 y 17, el contenedor se coloca en una posición invertida con su extremo inferior hacia arriba como se observa en las Figuras 18A, 18B, 20A y 20B. Si se desea, para ayudar a cuadrar el contenedor y para evitar la contaminación del extremo superior del contenedor, el contenedor invertido puede colocarse sobre un tarima de plástico (no mostrada en la presente, pero mostrada en 100 en la patente anterior del solicitante 7,681,781). Para unir la parte inferior de la bolsa 120 al contenedor para carga a granel 10 de acuerdo a la forma de la invención mostrada en las Figuras 4 y 17, y con especial referencia a las Figuras 19, 20A, 20B, 20C y 20D, las esquinas de la bolsa 120 se insertan a través de los respectivos orificios 122 y se jalan hacia la ranura 124 asociada formada en la solapa mayor 23 para unir de manera segura la bolsa al contenedor.

En esa forma de la invención mostrada en la Figura 18B, la característica de auto-bloqueo troquelada comprende la hendidura 124 como se muestra en la Figura 15, extendiéndose hacia los bordes laterales exteriores de las extensiones 37 y 38 en los bordes laterales opuestos de la solapa inferior mayor 23. Para unir el forro de bolsa al contenedor, las esquinas opuestas en los extremos de la unión inferior simplemente se jalan hacia las- ranuras, asegurando de este modo las esquinas a los extremos opuestos de la solapa inferior.

Las Figuras 21 y 22 representan la manera de unir la bolsa al contenedor en donde la característica de auto-bloqueo troquelada comprende un par de orificios cercanamente adyacentes 126a y 126a en una de las extensiones 38 y un par de orificios adyacentes 126b, 126b en el otra extensión 37, como se muestra en las modalidades de las Figuras 12 y 14. En esta forma de la invención, las esquinas de la bolsa en los extremos opuestos de la unión inferior se insertan a través de uno de los orificios en un par respectivo y de regreso a través del orificio adyacente y se unen a la parte posterior del refuerzo formado entre los orificios de cada par, asegurando de este modo la parte inferior de la bolsa a la parte inferior del contenedor.

El contenedor se instala entonces en su configuración armada al doblar primero las solapas inferiores mayores 22 y 23 hacia el interior como se observa en la Figura 7, seguido por el doblado hacia el interior de las solapas inferiores menores 25 y 26. Las solapas menores se presionan entonces descendentemente contra la solapas mayores, haciendo que las solapas mayores se muevan descendentemente de manera ligera hacia el contenedor para llevar las lengüetas de bloqueo 62 y 63 hacia la coincidencia alineada con las ranuras 64 y 65. Cuando se libera la presión descendente, las solapas regresan elásticamente hacia arriba, extendiéndose las lengüetas hacia las ranuras para interbloquear las solapas entre si en una posición generalmente horizontal cerrando la parte inferior del contenedor, como se observa en la Figura 10. El doblado hacia el interior de las solapas mayores se logra fácilmente ya que se encuentran libres de conexión con las solapas adyacentes, y doblado hacia el interior de las solapas menores hace que las solapas diagonales se doblen automáticamente hacia el interior de manera que se intercalan entre las solapas mayores y menores en un contenedor completamente armado. Además, y como se ha descrito previamente, en un contenedor que tiene solapas inferiores de sobreposición las muescas conformadas de manera diferente en el borde de extremo de las solapas menores hace que una de las solapas mayores opuestas se retenga ligeramente más que la otra de manera que las solapas se pueden mover fácilmente en relación de sobreposición a medida que se acercan a sus posiciones horizontales.

Los contenedores para carga a granel que tienen diferentes formas a la forma octagonal, tal como una forma rectangular o un tambor cilindrico, y que tienen forros de bolsa, pueden incorporar medios de unión en la parte inferior del contenedor, incluyendo medios de unión tales como orificios o hendiduras o una combinación de orificios y hendiduras similares a los descritos en la presente, o una cinta o cinta adhesiva de doble cara o adhesivo y lo similar, para asegurar la parte inferior del forro a la parte inferior del contenedor para evitar que siga el producto fuera del contenedor cuando el contenedor se invierte y el producto se descarga .

Aunque la invención se ha descrito con referencia a una modalidad preferida, se entenderá por los expertos en la técnica que pueden hacerse varios cambios y pueden sustituirse equivalentes sin apartarse del alcance de la invención. Además, pueden hacerse muchas modificaciones para adaptar una situación o material particular a las enseñanzas de la invención sin apartarse de su alcance. Por lo tanto, se pretende que la invención no se limite a la modalidad particular descrita, sino que la invención incluirá todas las modalidades que caen dentro del alcance de las reivindicaciones adjuntas.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un contenedor para carga a granel para el envío de productos a granel de una ubicación a otra ubicación, en donde el contenedor tiene un extremo superior y un extremo inferior y comprende: una pared lateral que tiene un extremo superior y un extremo inferior; medios de cierre inferiores en el extremo inferior de la pared lateral que cierran el extremo inferior del contenedor; un forro de bolsa en el contenedor, teniendo dicho forro de bolsa un extremo superior en el extremo superior del contenedor y un extremo inferior en el extremo inferior del contenedor; y medios de unión sobre el medio de cierre inferior para unir el extremo inferior del forro de bolsa al extremo inferior del contenedor de manera que el forro de bolsa permanezca en el contenedor cuando el contenedor se invierte y el producto se descarga del contenedor y en donde cada uno de dichos medios de unión comprende un orificio y una hendidura que se extienden hacia un lado del orificio, esquinas opuestas del forro de bolsa que se insertan a través del orificio respectivo y se jalan hacia una hendidura asociada para unir la parte inferior del forro de bolsa a la parte inferior del contenedor.

2. El contenedor para carga a granel de la reivindicación 1, en donde: el contenedor es poligonal en sección transversal y tiene paredes laterales opuestas y paredes de extremo opuestas; los medios de cierre inferiores comprenden solapas inferiores opuestos unidas a los extremos inferiores de las respectivas paredes laterales y paredes de extremo; y los medios de unión comprenden un orificio en cada extremo de una de dichas solapas inferiores y una hendidura que se extiende hacia un lado de cada orificio respectivo, insertándose las esquinas opuestas del forro de bolsa a través de un orificio respectivo y jalándose hacia una ranura asociada para unir la parte inferior del forro de bolsa a la parte inferior del contenedor.

3. El contenedor para carga a granel de la reivindicación 1, en donde: el contenedor es poligonal en sección transversal y tiene paredes laterales opuestas y paredes de extremo opuestas; los medios de cierre inferiores comprenden solapas inferiores opuestos unidas a los extremos inferiores de las respectivas paredes laterales y paredes de extremo; y los medios de unión comprenden un par de orificios cercanamente adyacentes en cada extremo de una de dichas solapas inferiores, insertándose las esquinas opuestas del forro de bolsa a través de un orificio y de regreso a través del orificio adyacente y después uniéndose detrás de la solapa para unir la parte inferior del forro de bolsa a la parte inferior del contenedor.

4. El contenedor para carga a granel de la reivindicación 1, en donde: el contenedor es poligonal en sección transversal y tiene paredes laterales opuestas y paredes de extremo opuestas; los medios de cierre inferiores comprenden solapas inferiores opuestas unidas a los extremos inferiores de las respectivas paredes laterales y paredes de extremo; y los medios de unión comprenden una hendidura que se extiende en cada uno de los bordes laterales opuestos de una de dichas solapas inferiores, jalándose las esquinas opuestas de dicho forro de bolsa hacia una hendidura respectiva para unir la parte inferior del forro de bolsa a la parte inferior del contenedor.

5. El contenedor para carga a granel de la reivindicación 2, en donde: dichas solapas inferiores comprenden solapas inferiores mayores y solapas inferiores menores, formándose dichos medios de unión en los extremos opuestos de una de dichas solapas inferiores mayores.

6. El contenedor para carga a granel de la reivindicación 5, en donde: los paneles esquineros diagonales se interponen entre las paredes laterales adyacentes y las paredes de extremo; y las solapas inferiores diagonales se unen de manera doblable a los extremos inferiores de los paneles esquineros diagonales .

7. El contenedor para carga a granel de la reivindicación 6, en donde: las solapas inferiores mayores tienen extensiones en los extremos opuestos de las mismas; y dichos medios de unión se forman en dichas extensiones .

8. El contenedor para carga a granel de la reivindicación 3, en donde: dichas solapas inferiores comprenden solapas inferiores mayores y solapas inferiores menores, formándose dichos medios de unión en extremos opuestos de una de dichas solapas inferiores mayores.

9. El contenedor para carga a granel de la reivindicación 8, en donde: Los paneles esquineros diagonales se interponen entre las paredes laterales adyacentes y las paredes de extremo; y Las solapas inferiores diagonales se unen de manera doblable a los extremos inferiores de los paneles esquineros diagonales .

10. El contenedor para carga a granel de la reivindicación 9, en donde: las solapas inferiores mayores tienen extensiones en los extremos opuestos de las mismas; y dichos medios de unión se forman en dichas extensiones .

11. El contenedor para carga a granel de la reivindicación 4, en donde: dichas solapas inferiores comprenden solapas inferiores mayores y solapas inferiores menores, formándose dichos medios de unión en extremos opuestos de una de dichas solapas inferiores mayores.

12. El contenedor para carga a granel de la reivindicación 11, en donde: Los paneles esquineros diagonales se interponen entre las paredes laterales adyacentes y las paredes de extremo; y Las solapas inferiores diagonales se unen de manera doblable a los extremos inferiores de los paneles esquineros diagonales .

13. El contenedor para carga a granel de la reivindicación 12, en donde: las solapas inferiores mayores tienen extensiones sobre los extremos opuestos de las mismas; y dichos medios de unión se forman en dichas extensiones .

14. Un contenedor para carga a granel octagonal, que comprende : paredes laterales paralelas opuestas, paredes de extremo paralelas opuestas y paneles esquineros diagonales interpuestos entre las respectivas paredes laterales y paredes de extremo, uniéndose dichas paredes laterales y las paredes de extremo y los paneles esquineros diagonales a lo largo de los dobleces verticales; solapas inferiores mayores unidas de manera doblable a los bordes inferiores de las respectivas paredes laterales a lo largo de dobleces horizontales que se extienden perpendiculares a los dobleces verticales; solapas inferiores menores unidas de manera doblable a los bordes inferiores de las respectivas paredes de extremo a lo largo de dobleces horizontales; solapas inferiores diagonales unidas a los respectivos paneles esquineros diagonales a lo largo de dobleces horizontales; un forro de bolsa en el contenedor para contener producto; y medios de unión en una de dichas solapas inferiores mayores para unir el extremo inferior de dicho forro a la parte inferior de dicho contenedor de manera que el forro permanezca en el contenedor cuando el contenedor se invierte y producto se descarga, en donde: las solapas inferiores mayores tienen una extensión en cada uno de los extremos opuestos de las mismas; y dicho medio de unión se forma en cada dichas extensión en los extremos opuestos de una de dichas solapas inferiores mayores comprendiendo cada uno de dichos medios de unión un orificio y una hendidura que se extiende hacia un lado del orificio, insertándose las esquinas opuestas del forro de bolsa a través de un orificio respectivo y jalándose hacia una hendidura asociada para unir la parte inferior del forro de bolsa a la parte inferior del contenedor.

15. El contenedor para carga a granel octagonal de la reivindicación 14, en donde: cada uno de dichos medios de unión comprende una hendidura que se extiende hacia un borde lateral de una extensión asociada en una de dichas solapas inferiores mayores, jalándose las esquinas opuestas del forro de bolsa hacia una hendidura asociada para unir la parte inferior del forro de bolsa a la parte inferior del contenedor.

16. El contenedor para carga a granel octagonal de la reivindicación 14, en donde: cada uno de dichos medios de unión comprende un par de orificios formados en cada extensión sobre los extremos opuestos de una de dichas solapas inferiores mayores, insertándose las esquinas opuestas del forro de bolsa a través de un orificio y de regreso a través del orificio adyacente y uniéndose para fijar la parte inferior del forro de bolsa a la parte inferior del contenedor.

17. El contenedor para carga a granel octagonal de la reivindicación 14, en donde: las paredes laterales tienen un ancho mayor que las paredes de extremo, y las paredes de extremo y las paredes diagonales tienen el mismo ancho, reduciendo asi el ancho de las paredes laterales y de las paredes de extremo en un contenedor que tiene una capacidad comparable, y reduciendo de este modo el pandeo hacia el exterior de las paredes laterales y de las paredes de extremo.

18. El contenedor para carga a granel octagonal de la reivindicación 14, en donde: las paredes laterales tienen un ancho mayor que las paredes de extremo, y las paredes diagonales son más angostas que las paredes de extremo, reduciendo asi el ancho de las paredes laterales y de las paredes de extremo en un contenedor que tiene una capacidad comparable, y reduciendo de este modo el pandeo hacia el exterior de las paredes laterales y de las paredes de extremo.

19. El contenedor para carga a granel octagonal de la reivindicación 17, en donde: se forman pliegues parabólicos en las paredes laterales para obtener el pandeo predecible y controlado de las paredes laterales cuando se aplica presión interna a las paredes laterales por el contenido del contenedor.

20. El contenedor para carga a granel octagonal de la reivindicación 19, en donde: el contenedor se produce de una sola pieza unitaria de material; teniendo dichas solapas inferiores mayores y menores bordes libres y siendo iguales en ancho entre sus respectivos dobleces horizontales y bordes libres, y teniendo longitudes en una dirección lado a lado que corresponde al ancho de una pared lateral o pared de extremo asociada respectiva, teniendo dichas solapas menores bordes laterales opuestos alineados con los dobleces verticales que delimitan la respectiva pared de extremo asociada, y las solapas mayores que tienen lados opuestos definidos por pliegues alineados con los dobleces verticales que delinean una pared lateral respectiva, mediante lo cual las solapas inferiores mayores son más largas lado a lado que las solapas inferiores menores ; dichas solapas inferiores diagonales tienen un ancho entre sus respectivos dobleces horizontales y bordes libres que es menor de aproximadamente 1/2 del ancho de las solapas mayores y menores; conformándose dichas extensiones de manera trapezoidal y proyectándose lateralmente desde dichos pliegues en los bordes laterales opuestos de las solapas mayores hasta un borde lateral libre exterior, separándose dichas extensiones de las respectivas solapas diagonales adyacentes por cortes que se extienden en un ángulo de aproximadamente 45° desde un punto cerca de la intersección de los dobleces horizontales de la solapa mayor y un pliegue respectivo hasta un punto aproximadamente a la mitad a lo largo de un borde lateral opuesto de las extensiones de solapa mayor, y por recortes conformados que separan dichos bordes libres de extensión de los bordes laterales adyacentes de las solapas menores, extendiéndose dichas porciones de borde libre de dichas extensiones, paralelas a dichos dobleces verticales; y dichas ranuras de dichos medios de unión se extienden a través de un respectivo borde libre adyacente de la extensión respectiva.

21. El contenedor para carga a granel octagonal de la reivindicación 20, en donde: dichos cortes que separan dichas extensiones de solapas diagonales adyacentes terminan en un gancho en forma de J en sus extremos adyacentes pero se separan una ligera distancia de dichos dobleces horizontales y apuntando lejos de ambos dobleces horizontales y verticales, redirigiendo asi la tensión lejos del extremo inferior de los dobleces verticales, para evitar el inicio de una rasgadura en el doblez vertical.

22. El contenedor para carga a granel octagonal de la reivindicación 21, en donde: la longitud de las extensiones entre los pliegues y los bordes libres, y la forma de las extensiones como se define por los cortes y recortes, son tales que las extensiones se ajustan cercanamente en un espacio interior o esquina de dicho contenedor.

23. Una preforma para producir un contenedor para carga a granel octagonal, que comprende: una sola pieza unitaria de material cortada y marcada para definir una pluralidad de dobleces verticales paralelos que delimitan las paredes laterales, las paredes de extremo y los paneles esquineros diagonales interpuestos entre paredes laterales y las paredes de extremo adyacentes; solapas inferiores mayores unidas a los bordes inferiores de dichas paredes laterales mediante dobleces horizontales; solapas inferiores menores unidas a los bordes inferiores de dichas paredes de extremo mediante dobleces horizontales; ¦ solapas inferiores diagonales unidas a los bordes inferiores de dichos paneles esquineros diagonales mediante dobleces horizontales; extensiones conformadas generalmente en forma trapezoidal sobre los bordes laterales opuestos de dichas solapas inferiores mayores, teniendo dichas extensiones bordes laterales exteriores libres y separándose de una solapa inferior diagonal adyacente por un corte que se extiende en un ángulo de aproximadamente 45 grados en el doblez horizontal que une dicha solapa inferior mayor a una pared lateral asociada, terminando dichos cortes en una forma de J en la unión entre dicho doblez horizontal y dicho doblez vertical en los respectivos lados opuestos de dicha pared lateral, y separándose dichas extensiones de una solapa inferior menor adyacente por un recorte conformado; comprimiéndose dichas solapas inferiores diagonales para facilitar el armado de un contenedor construido a partir de dicha preforma; teniendo dichas solapas inferiores mayores un par de ranuras separadas en las mismas cerca de los bordes laterales opuestos de las mismas; teniendo dichas solapas inferiores menores muescas conformadas en los bordes libres de las mismas, que definen lengüetas en las esquinas opuestas que se extienden hacia dichas ranuras en un contenedor construido a partir de dicha preforma; y medios de unión formados en las extensiones en los bordes laterales opuestos de una de dichas solapas inferiores mayores para unir un extremo inferior de un forro de bolsa en un contenedor armado a partir de dicha preforma para evitar que dicho forro caiga fuera de un contenedor armado a partir de la preforma cuando el contenedor se invierte durante el uso para descargar producto del contenedor y en donde dichos medios de unión comprenden un orificio y una hendidura que se extiende en un lado del orificio, mediante lo cual las esquinas opuestas de un forro de bolsa puede insertarse a través de un orificio respectivo y jalarse hacia una ranura asociada para unir la parte inferior de un forro de bolsa a la parte inferior de un contenedor armado a partir de la preforma.

24. La preforma de la reivindicación 23, en donde: dichos medios de unión comprenden un par de orificios formados en cada extensión sobre los extremos opuestos de una de dichas solapas inferiores mayores, mediante lo cual las esquinas opuestas de un forro de bolsa pueden insertarse a través de un orificio y de regreso a través del orificio adyacente y unirse para fijar la parte inferior del forro de bolsa a la parte inferior de un contenedor armado a partir de la preforma.

25. La preforma de la reivindicación 23, en donde: dichos medios de unión comprenden una hendidura que se extiende hacia el borde lateral exterior libre de las extensiones en una de dichas solapas inferiores mayores, mediante lo cual las esquinas opuestas de un forro de bolsa colocado en un contenedor armado a partir de la preforma pueden jalarse hacia una hendidura asociada para unir la parte inferior del forro de bolsa a la parte inferior del contenedor .