MX2014007806A - Proceso de purificacion de gas de sintesis de biomasa bajo presión negativa para producir petróleo y configuracion del sistema del mismo. - Google Patents

Abstract

Se provee un proceso de purificación de gas de síntesis de biomasa bajo presión negativa para producir aceite, y su sistema. En el proceso, un gas de síntesis de alta temperatura, extraído de un gasificador, entra en una torre de enfriamiento enfriada por agua, a través de un humero enfriado por agua, y se enfría parcialmente el gas para solidificar la escoria rociando agua; se recupera el calor residual mediante una caldera de calor residual del tipo de tubos de agua y una caldera de calor residual del tipo de tubos de calor en dos etapas con doble presión; los subproductos, vapor de presión media y vapor de baja presión, son eyectados externamente; después que se condensa el alquitrán pesado y se recupera mediante la caldera de calor residual del tipo de tubos de calor, se efectúa la depuración Y la extracción del polvo mediante un depurador Venturi, sin relleno, la extracción a fondo del polvo mediante un precipitador electrostático húmedo y la purificación eliminando la niebla de alquitrán; luego se extrae el producto resultante mediante un ventilador de gas y se envía a un contenedor de gas húmedo para almacenamiento o se envía para su uso corriente abajo. Las metas de purificación de enfriar el gas de de síntesis en etapas, el uso polvo por pasos y eliminación del alquitrán, se obtienen y se resuelven los problemas técnicos de un sistema complejo, flujo prolongado, alto consumo de energía, poca eficiencia y malas estabilidad y economía, optimizando el proceso y controlando los parámetro del proceso.

Description

PROCESO DE PURIFICACIÓN DE GAS DE SÍNTESIS DE BIOMASA BAJO PRESIÓN NEGATIVA PARA PRODUCIR PETRÓLEO Y CONFIGURACIÓN DE SISTEMA DEL MISMO CAMPO DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a un método y un aparato para purificar gas de síntesis de biomasa, bajo presión negativa, para producir petróleo.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Con el agotamiento de las reservas de combustible fósil, se ha dado cada vez más atención a la energía limpia renovable, y se ha desarrollado rápidamente. La producción de gas y la producción de petróleo usando la biomasa ha sido un proyecto de investigación importante en el campo del desarrollo de la nueva energía.

Como la producción de gas de hulla, la producción de gas de biomasa requiere de procesos de purificación de enriamiento y lavado. Actualmente las investigaciones sobre el método de gasificación de biomasa han obtenido gran cantidad de resultados, mientras que se han llevado a cabo relativamente pocas investigaciones sobre la purificación del gas de síntesis de biomasa, principalmente por lo que se refiere al método convencional para enfriar y lavar el gas de hulla. Sin embargo, es impropio copiar el proceso convencional para enfriar preliminarmente el gas de hulla, sin tener en consideración la situación práctica de que la temperatura de salida del gas de síntesis de biomasa es mucho más alta que la temperatura de salida del gas de hulla; es decir, la temperatura del gas de hulla crudo, procedente de un horno de carbonización, es de 650 °C, mientras que la temperatura del gas de síntesis en la salida del gasificador del proceso de la invención es de más de 1000 °C. Por lo tanto, es de desear el desarrollo de un método innovador de enfriamiento para el gas de síntesis de biomasa.

El enfriamiento preliminar indirecto es un proceso en el que el gas de hulla no está en contacto directamente con un medio de enfriamiento; ocurre transferencia de calor pero no transferencia de masa entre las dos fases. El enfriamiento preliminar indirecto tiene buenos efectos de enfriamiento y purificación .

El enfriamiento preliminar directo es un proceso que incluye rociar solución de amoniaco al gas de hulla para permitir que la solución de amoniaco haga contacto directamente con el gas de hulla, de manera que ocurra tanto transferencia de calor como transferencia de masa. Comparado con el enfriamiento preliminar indirecto, el enfriamiento preliminar directo incorpora gran eficiencia de enfriamiento del gas de hulla, poca resistencia, bajo precio en los dispositivos y gran consumo de energía.

El enfriamiento preliminar indirecto-directo es un proceso combinado que incluye introducir el gas de hulla en un enfriador indirecto y un enfriador directo, respectivamente, y tiene las ventajas del enfriamiento preliminar directo y del enfriamiento preliminar indirecto.

Los métodos para eliminar el polvo del gas de hulla incluyen: precipitación, filtración, ciclón, precipitación eléctrica, lavado con agua y eliminación de polvo mediante depurador Venturi. Los diferentes métodos de eliminación de polvo varían en el efecto de eliminar el polvo y en el consumo de resistencia.

Un dispositivo primario para quitar el alquitrán del gas de hulla es el electro-precipitador de alquitrán.

Las características del gas de síntesis producido a partir de diferentes materias primas y por medio de diferentes procesos de gasificación, son casi las mismas. Sin embargo, se debe adoptar la configuración del método y el sistema de proceso buscado para garantizar la meta de purificación avanzada y la meta de economía.

Caracterizados como sistemas complicados, de procedimiento largo, de elevado consumo de energía, de bajas eficiencia y estabilidad, y de no ser económicos, los métodos convencionales para la purificación de gas de hulla deben ser optimizados y desarrollados cuando se apliquen al tratamiento del gas de síntesis de biomasa.

La solución técnica de las formas de la invención, como resultado de investigaciones extensas sobre el método para enfriar y gasificar el gas de síntesis, combinan los procesos de gasificación de la biomasa, de alta temperatura, con las propiedades químicas y físicas del gas de síntesis.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Es un objetivo de la invención proveer un método y un aparato para purificar gas de síntesis de biomasa, bajo presión negativa, para producir petróleo. Al adoptar un esquema de proceso y un diseño de procedimiento optimizados y buscados, configurando razonablemente los dispositivos procesadores, y controlando apropiadamente los parámetros de proceso, se solucionan los problemas que han complicado el método de purificación química industrial de hulla, convencional, como un procedimiento largo, elevado consumo de energía, pocas eficiencia y estabilidad y el ser antieconómico y deficientemente buscado, de manera que se unifiquen la tecnología y la economía.

La solución técnica de la invención se resume de la siguiente manera: La solución técnica de la invención está desarrollada y enfocada en las características del proceso de gasificación en plasma de alta temperatura del lecho fijo de biomasa y el gas de síntesis- (que tiene temperaturas entre 1000 y 1100 °C, contenido de polvo de 20 g/Nm3 o menos, y contenido de alquitrán de 3 g/Nm3 o menos) , y de acuerdo con los procesos de enfriamiento y purificación del gas de hulla. Un método para purificar gas de síntesis de biomasa bajo presión negativa para producir petróleo; el método comprende: introducir gas de síntesis de alta temperatura desde el gasificador, a través de su extremo superior, a través de un humero de alta temperatura, de enfriamiento por agua, a una torre de enfriamiento que enfría por agua; donde se rocía agua al gas de síntesis de alta temperatura para enfriar una parte de la escoria; introducir el gas de síntesis de la torre de enfriamiento que enfría por agua, a una caldera de calor residual del tipo de tubos de agua y una caldera de calor residual del tipo de tubos de calor; donde se recupera el calor residual en dos secciones a dos presiones; se produce vapor a presión media y vapor a baja presión y se lo suministra a dispositivos externos, y se condensa y recupera el alquitrán pesado mediante la caldera de calor residual del tipo de tubos de calor; introducir el gas de síntesis de la caldera de calor residual del tipo de tubos de calor, a un depurador Venturi, en ausencia de un relleno, para lavar el gas de síntesis y retirar el polvo; introducir el gas de síntesis del depurador Venturi a un colector de polvo eléctrico, húmedo, para efectuar la remoción a fondo del polvo, y eliminar el rocío de alquitrán; y extraer el gas de síntesis mediante un ventilador de tiro de gas de hulla, y trasportar el gas de síntesis a un tanque de gas húmedo para almacenamiento, o a un proceso corriente abajo para su uso. Se establecen y controlan los parámetros apropiados del proceso. De esa manera se enfría el gas de síntesis en dos secciones; se recupera gradualmente el calor residual, se efectúan gradualmente la eliminación del polvo y la eliminación del alquitrán. Adicional-mente, el gas de síntesis, después del enfriamiento y la purificación, tiene un contenido de polvo y un contenido de alquitrán de <10 mg/Nm3, una temperatura de <45 °C y una recuperación de calor sensible de más del 80%.

En la solución técnica, el gas de síntesis de alta temperatura, que tiene temperaturas entre 1000 y 1100 °C, contenido de polvo de menos de 20 g/Nm3 y contenido de alquitrán de menos de 3 g/Nm3, es introducido desde el gasificador, a través de su extremo superior, a través el humero de alta temperatura, de enfriamiento por agua, y hacia la torre de enfriamiento que enfría por agua; donde se rocía agua para disminuir la temperatura del gas de síntesis hasta 800 ± 20 °C para condensar la escoria. Luego se introduce el gas de síntesis a la caldera de calor residual del tipo de tubos de agua para recuperar calor residual de temperatura media, y el vapor de presión media producido allí es suministrado a los dispositivos externos. El gas de síntesis que fluye fuera de la caldera de calor residual del tipo de tubos de agua tiene temperatura de 450 ± 20 °C. Luego se trasporta el gas de síntesis a la caldera de calor residual del tipo de tubos de calor, para recuperar el calor residual de baja temperatura, y el vapor de baja presión producido allí es suministrado a los dispositivos externos. Se enfría el gas de síntesis en la caldera de calor residual del tipo de tubos de calor y se separa simultáneamente el alquitrán pesado y se lo recoge mediante una tolva. La temperatura del gas de síntesis que fluye desde la caldera de calor residual del tipo de tubos de calor disminuye a 200 ± 10 °C. Luego se trasporta el gas de síntesis al depurador Venturi en ausencia de materia inerte, para lavar el gas de síntesis, eliminar la mayor parte del polvo, y disminuir adicionalmente la temperatura del gas de síntesis de manera que se elimine la mayor parte del polvo; las gotas de alquitrán y el gas soluble en agua entran en un líquido de lavado y son eliminados. La temperatura del gas de síntesis, después de lavar, es de 45 ± 2 °C. Se trasporta el gas de síntesis al colector de polvo eléctrico y húmedo, para eliminar adicionalmente el polvo y el alquitrán, de modo que el gas de síntesis tenga el contenido de polvo y el contenido de alquitrán a < 10 mg/Nm3, temperatura de <45 °C y recuperación de calor sensible de más del 80%. Se extrae el gas de síntesis calificado por el ventilador de tiro de gas de hulla y se trasporta al tanque de gas húmedo para almacenarlo o se lo suministra a los procesos corriente abajo para su uso. Un pabellón está en conexión paralela con el tanque de gas húmedo para la combustión del gas residual.

Como una mejora de la invención, tanto el humero de alta temperatura, de enfriamiento por agua, como la torre de enfriamiento, que enfría por agua, adoptan las estructuras de tubos de enfriamiento por agua, de membrana, lo que disminuye su peso, evitando un problema de abscisión de los materiales ignífugos, y mejorando la conflabilidad de la operación. El humero de alta temperatura, de enfriamiento por agua, la torre de enfriamiento que enfría por agua y la caldera de calor residual, están en conexión en serie para formar un sistema de circulación de agua, de manera que se solucione el problema de enfriamiento por agua del agua de circulación, y se obtenga una recuperación plena de la energía térmica.

Como mejora de la invención, se rocía agua en el gas de síntesis de alta temperatura, en la torre de enfriamiento que enfría por agua, para disminuir la temperatura del gas de síntesis a 800 + 20 °C y condensar la escoria del gas de síntesis; y se descarga la escoria desde el fondo de la torre. Así, se prefiere que las superficies de calentamiento de las calderas de calor residual se contaminen con la escoria y se asegura la estabilidad del rendimiento de intercambio de calor de las calderas de calor residual .

Como una mejora de la invención, la caldera de calor residual incluye una sección de alta temperatura y una sección de baja temperatura. La temperatura del gas de síntesis en la salida de la caldera de calor residual del tipo de tubos de agua es de 450 ± 20 °C, que es superior al punto de condensación del alquitrán pesado, con lo que se evita la condensación del alquitrán. La sección de alta temperatura emplea la caldera de calor residual del tipo de tubos de agua. La presión de diseño de la caldera de calor residual del tipo de tubos de agua es igual a, o mayor que, 1.6 MPa, mejorando de esa manera la calidad de temperatura del vapor y satisfaciendo los requisitos del vapor químico correspondiente. Se controla la temperatura del gas de síntesis en la salida de la caldera de calor residual del tipo de tubos de calor a menos de 200 °C, para condensar el alquitrán pesado en esta sección y recoger el alquitrán pesado mediante la tolva. La sección de baja temperatura emplea la caldera de calor residual del tipo de tubos de calor para mejorar el efecto de intercambio de calor. La presión de diseño de la caldera de calor residual del tipo de tubos de calor es 0.5 MPa, y el vapor de baja presión producido allí es suministrado al colector de polvo eléctrico y húmedo para su barrido.

El gas de síntesis de biomasa tiene contenido relativamente bajo de polvo y contenido relativamente bajo de alquitrán. El depurador Venturi, en ausencia de materia inerte, está configurado para eliminar preliminarmente el polvo, no sólo se obtienen los propósitos de eliminar el polvo y disminuir la temperatura, sino que también se eliminan por lavado los gases dañinos, incluyendo ¾S, NH3 y HCN.

El colector de polvo eléctrico y húmedo está configurado en la parte posterior del flujo de proceso para asegurar las metas de control de eliminación del polvo y eliminación del alquitrán .

En comparación con la técnica anterior, la invención soluciona los siguientes problemas y tiene ventajas obvias: El método es aplicable al gasificador adiabático de alta temperatura, y se solucionan problemas técnicos de que el gasificador en enfriamiento por agua o enfriamiento con gas producto, tiene una estructura complicada y un tamaño grande; se agrega fácilmente la escoria sobre la pared del gasificador; se forman fácilmente incrustaciones en el lado de agua; y el consumo de energía y el consumo de potencia son elevados. Al mismo tiempo que se mejora la estabilidad de la gasificación, se abaten los costos de producción en el dispositivo de gasificación principal.

Se emplea el humero de alta temperatura, de enfriamiento por agua, asi que se solucionan problemas tales como que el humero adiabático es estorboso, expandido, y difícil de manejar, su revestimiento colapsa fácilmente y su vida de servicio es breve.

Se efectúa el proceso de enfriamiento fuera de gasificador rociando agua, de modo que no se afecta el proceso de gasificación. Se controla parcialmente el grado de enfriamiento; así que se mejoran el efecto de condensación de la escoria y la eficiencia térmica del sistema.

La configuración de las dos secciones de las calderas de calor residual, bajo dos presiones, obtiene una recolección centralizada del alquitrán pesado, una recuperación gradual del calor residual y una mejora en la eficiencia térmica de los dispositivos.

El depurador Venturi en ausencia de materia inerte se usa para lavar el gas y eliminar el polvo, y se usa el colector de polvo eléctrico y húmedo para separar mejor el alquitrán y el polvo, obteniéndose de esa manera la meta de purificación al eliminar gradualmente el polvo y el alquitrán.

El ventilador de tiro de gas de hulla está dispuesto en la parte posterior del sistema de presión negativa, asi que se previene que el gas de síntesis se fugue y es conveniente para detectar, dar la alarma y asegurar entre sí la disposición de los dispositivos y los instrumentos, mejorando de esa manera la seguridad del control de operación.

La invención tiene un sistema simple, un proceso uniforme, bajo consumo de energía, gran eficiencia, seguridad y estabilidad, alto beneficio económico y amplio prospecto de aplicación.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La figura 1 es un diagrama de flujo de un método para purificar gas de síntesis de biomasa, bajo presión negativa para producir petróleo, de la invención.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS MODALIDADES Se ilustra adicionalmente en lo que sigue un método para purificar gas de síntesis de biomasa, bajo presión negativa para producir petróleo, en combinación con el dibujo.

Como se muestra en la figura 1, un aparato para efectuar el proceso principal de la solución técnica comprende: un humero 1 de alta temperatura, de enfriamiento por agua; una torre de enfriamiento 2, que enfría por agua, una caldera de calor residual 3, del tipo de tubos de agua, una caldera de calor residual 4, del tipo de tubos de calor; un depurador Venturi 5, un colector 6 de polvo eléctrico y húmedo; un ventilador 7 de tiro de gas de hulla, un tanque 8 de gas húmedo y un pabellón 9.

Los parámetros y el flujo de proceso de la invención son como sigue: Se introduce gas de síntesis de alta temperatura que tiene temperaturas de entre 1000 y 1100 °C, desde un gasificador, a través de su extremo superior, a través del humero 1 de alta temperatura, de enfriamiento por agua, y hacia la torre de enfriamiento 2 que enfria por agua, donde se rocia agua para bajar la temperatura del gas de síntesis a 800 ± 20 °C y para condensar la escoria. Luego se introduce el gas de síntesis a la caldera de calor residual 3 del tipo de tubos de agua, para recuperar calor residual de temperatura media. El vapor a presión media producido en la caldera de calor residual 3 del tipo de tubos de agua es alimentado a dispositivos externos. El gas de síntesis que fluye desde la caldera de calor residual 3 del tipo de tubos de agua tiene temperaturas de 450 ± °C. Luego se trasporta el gas de síntesis a la caldera de calor residual 4 del tipo de tubos de calor para recuperar calor residual de baja temperatura, y se suministra el vapor de baja presión producido allí a los dispositivos externos. Se enfría el gas de síntesis en la caldera de calor residual 4 del tipo de tubos de calor, y se separa simultáneamente un alquitrán pesado y se recoge por medio de una tolva. La temperatura del gas de síntesis que sale de la caldera de calor residual 4 del tipo de tubos de calor, disminuye a 200 °C o menos. El gas de síntesis es trasportado entonces al depurador Venturi 5 (en ausencia de materia inerte) para lavar el gas de síntesis, eliminar el polvo y disminuir adicionalmente la temperatura del gas de síntesis, de modo que la mayoría del polvo, las gotas de alquitrán y el gas soluble en agua entren en un líquido de lavado y se eliminen. La temperatura del gas de síntesis después de lavar es aproximadamente 45 °C. Posteriormente se trasporta el gas de síntesis al colector 6 de polvo eléctrico y húmedo para eliminar adicionalmente el polvo y el alquitrán. Después de los tratamientos anteriores de enfriamiento y purificación, el gas de síntesis tiene contenido de polvo y contenido de alquitrán de <10 mg/Nm3, temperatura de <45 °C y recuperación de calor sensible de más de 80%, lo que satisface completamente el requisito de gas de los procesos subsiguientes. El gas de síntesis calificado es extraído entonces por el ventilador 7 de tiro de gas de hulla y trasportado al tanque 8 de gas húmedo para su almacenamiento, o enviado al proceso corriente abajo para su uso. El pabellón 9 está en conexión paralela con el tanque 8 de gas húmedo y es un dispositivo importante para la combustión del gas residual cuando se arranca el sistema y la composición del gas de síntesis es excesiva.

El flujo de proceso principal del enfriamiento y el lavado del gas de síntesis, bajo presiones negativas y los dispositivos relacionados están descritos en lo que antecede. Además de los sistemas auxiliares, como un sistema rociador de agua para la torre de enfriamiento, un sistema de alimentación de agua para las dos secciones de la caldera de calor residual, un sistema de circulación de agua para el depurador Venturi, un sistema de inundación con agua para el colector de polvo eléctrico y húmedo un sistema sellador de agua para el tanque de gas húmedo, también están provistos algunos dispositivos estándar o no estándar. Los dispositivos estándar o no estándar forman subsistemas individuales por medio de tuberías y válvulas y sirven a dispositivos relacionados, de modo que se obtenga todo el flujo de proceso del enfriamiento y el lavado del gas de síntesis de biomasa.

Claims (6)

REIVINDICACIONES

1.- Un método para purificar gas de síntesis de biomasa bajo presión negativa para producir petróleo; el método comprende : introducir gas de síntesis de alta temperatura desde un gasificador, a través de su parte superior, a través de un humero de alta temperatura, de enfriamiento por agua, a una torre de enfriamiento que enfría por agua; donde se rocía agua al gas de síntesis de alta temperatura para enfriar una parte de la escoria; introducir el gas de síntesis desde la torre de enfriamiento que enfría por agua, a una caldera de calor residual del tipo de tubos de agua, y a una caldera de calor residual del tipo de tubos de calor; donde se recupera el calor residual en dos secciones a dos presiones; se producen subproductos que incluyen vapor a presión media y vapor a baja presión, y se los suministra a dispositivos externos; y se condensa y recupera el alquitrán pesado por la caldera de calor residual del tipo de tubos de calor; introducir el gas de síntesis procedente de la caldera de calor residual del tipo de tubos de calor, a un depurador Venturi, en ausencia de materia inerte, para lavar el gas de síntesis y separar el polvo; introducir el gas de síntesis del depurador Venturi a un colector de polvo eléctrico y húmedo para efectuar la separación a fondo del polvo y la eliminación de rocío de alquitrán; y extraer el gas de síntesis mediante un ventilador de tiro de gas de hulla, y trasportar el gas de síntesis a un tanque de gas húmedo para su almacenamiento o a un proceso corriente abajo para su uso.

2.- El método de la reivindicación 1, caracterizado porque : el gas de síntesis de alta temperatura producido en el gasificador tiene temperaturas de entre 1000 y 1100 °C, contenido de polvo de menos de 20 g/Nm3 y contenido de alquitrán de menos de 3 g/Nm3; se introduce el gas de síntesis de alta temperatura desde el gasificador, a través de su parte superior, a través del humero (1) de alta temperatura, de enfriamiento por agua, y hacia la torre (2) de enfriamiento que enfría por agua; donde se rocía agua para bajar la temperatura del gas de síntesis a 800 ± 20 °C y para condensar la escoria; luego se introduce el gas de síntesis a la caldera de calor residual (3) del tipo de tubos de agua para recuperar el calor residual de temperatura media; se suministra el vapor de presión media producido allí, a los dispositivos externos; el gas de síntesis que fluye desde la caldera de calor residual del tipo de tubos de agua tiene temperaturas de 450 ± 20 °C; luego se trasporta el gas de síntesis a la caldera de calor residual (4) del tipo de tubos de calor para recuperar el calor residual de baja temperatura; se suministra el vapor de baja presión producido, a los dispositivos externos; se enfría el gas de síntesis de la caldera de calor residual (4) del tipo de tubos de calor, y se separa simultáneamente el alquitrán pesado y se recoge mediante una tolva; la temperatura del gas de síntesis que fluye desde la caldera de calor residual del tipo de tubos de calor baja a 200 ± 10 °C; luego se trasporta el gas de síntesis al depurador Venturi (5) en ausencia de materia inerte para lavar el gas de síntesis, se separa el polvo y se disminuye adicionalmente la temperatura del gas de síntesis, de modo que la mayor parte del polvo, gotas de alquitrán y gas soluble en agua entren en un líquido de lavado y se eliminen; la temperatura del gas de síntesis después de lavar es 45 ± 2 °C; el gas de síntesis es trasportado al colector (6) de polvo eléctrico y húmedo, para eliminar adicionalmente el polvo y el alquitrán del mismo, de manera que el gas de síntesis tenga contenido de polvo y contenido de alquitrán de <10 mg/Nm3; la temperatura sea <45 °C, y la recuperación de calor sensible sea mayor que 80%; se extrae el gas de síntesis calificado mediante el ventilador (7) de tiro de gas de hulla, y se trasporta al tanque (8) de gas húmedo para su almacenamiento o se suministra el proceso corriente abajo para su uso; y un pabellón (9) está en conexión paralela con el tanque (8) de gas húmedo para la combustión del gas residual.

3. - El método de la reivindicación 2, caracterizado porque el humero (1) de alta temperatura, de enfriamiento por agua, y la torre (2) de enfriamiento que enfría por agua, adoptan estructuras de tubería de enfriamiento por agua, de membrana .

4. - El método de la reivindicación 2, caracterizado porque la presión de diseño en la caldera de calor de desperdicio (3) del tipo de tubos de agua es igual a, o mayor que, 1.6 MPa, y la temperatura del gas de síntesis en su salida es de 450 ± 20 °C.

5. - El método de la reivindicación 2, caracterizado porque la temperatura del gas de síntesis en la salida de la caldera de calor residual (4) del tipo de tubos de calor es menor que 200 °C para condensar el alquitrán pesado en esta sección y recoger el alquitrán pesado por medio de la tolva.

6. - El método de la reivindicación 2, caracterizado porque la presión de diseño en la caldera de calor residual (4) del tipo de tubos de calor es 0.5 MPa, y se suministra el vapor de baja presión producido allí al colector de polvo (6) eléctrico, húmedo, para su barrido. RESUMEN DE LA INVENCIÓN Se provee un proceso de purificación de gas de síntesis de biomasa bajo presión negativa para producir aceite, y su sistema. En el proceso, un gas de síntesis de alta temperatura, extraído de un gasificador, entra en una torre de enfriamiento enfriada por agua, a través de un humero enfriado por agua, y se enfría parcialmente el gas para solidificar la escoria rociando agua; se recupera el calor residual mediante una caldera de calor residual del tipo de tubos de agua y una caldera de calor residual del tipo de tubos de calor, en dos etapas, con doble presión; los subproductos, vapor de presión media y vapor de baja presión, son eyectados externamente; después que se condensa el alquitrán pesado y se recupera mediante la caldera de calor residual del tipo de tubos de calor, se efectúa la depuración y la extracción de polvo mediante un depurador Venturi, sin relleno, la extracción a fondo del polvo mediante un precipitador electrostático húmedo y la purificación eliminando la niebla de alquitrán; luego se extrae el producto resultante mediante un ventilador de gas y se envía a un contenedor de gas húmedo para su almacenamiento o se envía para su uso corriente abajo. Las metas de purificación, de enfriar el gas de síntesis en etapas, el uso de reciclaje en gradiente de calor residual, extracción de polvo por pasos y eliminación del alquitrán, se obtienen y se resuelven los problemas técnicos de un sistema complejo, flujo prolongado, alto consumo de energía, poca eficiencia y malas estabilidad y economía, optimizando el proceso y controlando los parámetros apropiados del proceso.