MX2014004447A - Dispositivo para procesar material plastico. - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a un dispositivo para el tratamiento previo y posterior transporte o plastificación de plásticos con un contenedor (1), una herramienta de mezcla y/o trituración (3) alojada de forma giratoria sobre un eje de giro (10), en el que en una pared lateral (9) existe una abertura (8), por la cual el material plástico puede ser descargado, en el que hay previsto un transportador (5) con un alojamiento (16) dentro de la que gira un husillo (6). La invención se caracteriza porque la extensión imaginaria del eje longitudinal (15) del transportador (5) pasa por el eje de giro (10) opuesta a la dirección de transporte (17), estando el eje longitudinal (15) por el lado de salida desplazado en una separación (18) respecto al eje longitudinal (15) de la radial paralela (11) y porque el volumen efectivo del contenedor (SV) respecto al volumen de carga (BV) del contenedor y/o compresor de corte (1) están en una relación (V) de V=SV/BV siendo 4=V=30 y estando establecido el volumen efectivo del contenedor (SV) con la fórmula (ver Fórmula) y D correspondiendo al diámetro interior del contenedor (1) y estando establecido el volumen de carga (BV) por la fórmula (ver Fórmula), correspondiendo H a la altura de la abertura de admisión (80).

Description

DISPOSITIVO PARA PROCESAR MATERIAL PLASTICO Antecedentes de la Invención Se conocen del estado de la técnica varios dispositivos similares con diferentes diseños constructivos, compuestos por un contenedor y/o compresor de corte para triturar, calentar, ablandar y acondicionar un material plástico que debe ser reciclado y un transportador conectado al dispositivo y/o extrusor para fundir el material preparado de este modo. El objetivo consiste aquí en obtener un producto final de la máxima calidad posible, principalmente en forma de granulado.

Por ejemplo, en los documentos EP 123 771 o EP 303 929 se describen dispositivos con un contenedor receptor y un extrusor conectado a este, en el que el material plástico suministrado en el contenedor es aplastado mediante la rotación de herramientas de mezcla y/o trituración y se pone luego a circular en tromba, calentándose así simultáneamente por la energía introducida. De esta manera se forma una mezcla con una homogeneidad térmica lo suficientemente buena.

Esta mezcla se descarga luego después de un tiempo de permanencia apropiado desde el contenedor colector al extrusor de husillo, para ser luego transportada y plastificada y/o fundida durante este proceso. El extrusor de husillo está dispuesto aproximadamente a la altura de las Ref. 247612 herramientas de trituración. De esta manera, las partículas de plástico ablandadas se presionan o compactan activamente por las herramientas de mezcla hacia dentro del extrusor.

La mayoría de construcciones conocidas desde hace tiempo no satisfacen en lo relacionado con la calidad del material de plástico procesado obtenido a la salida del husillo y/o con respecto al volumen de material que eyecta el husillo. Los estudios han demostrado que los requisitos a cumplir por el husillo que sigue al contenedor, por lo general un husillo plastificador, varían en el transcurso del funcionamiento y que esto se debe al hecho de que algunos lotes de material a procesar permanecen más tiempo en el contenedor que otros. El tiempo medio de permanencia del material en el contenedor se calcula dividiendo el peso de llenado del contenedor por el rendimiento del husillo por unidad de tiempo. Este tiempo de permanencia intermedio no se aplica, como ya se ha mencionado, para partes grandes de material como norma general, sino que aparecen desviaciones irregulares sustanciales de este valor intermedio tanto hacia arriba como hacia abajo. Estas diferencias pueden deberse a la diferente naturaleza de las cantidades de material que se van introduciendo gradualmente en el contenedor, por ejemplo por tener el material plástico una dureza variable, restos de láminas y también contingencias incontrolables.

En el caso de materiales térmica y mecánicamente homogéneos, generalmente se obtiene una mejor calidad del producto obtenido en la salida del husillo cuando la profundidad del conducto de la zona de metering (zona de salida) es muy grande husillo y la velocidad de giro del husillo se mantiene muy baja. Sin embargo, si lo que se valora es un aumento de la cantidad producida por el husillo sin fin o una mejora de rendimiento, por ejemplo, de la combinación del extrusor-trituración, se deberá entonces aumentar la velocidad del husillo, lo que también significa que la tensión cortante aumentará. Esto provoca sin embargo que el material procesado por el husillo sea sometido a cargas mecánicas y térmicas mayores, lo que conlleva el riesgo de que las cadenas moleculares del material plástico puedan ser dañadas. Como inconveniente adicional se puede producir un mayor desgaste del husillo y su alojamiento de alojamiento, especialmente durante el procesamiento de material reciclado debido a las impurezas contenidas en estos materiales, tales como partículas abrasivas, piezas metálicas, etc., que tienen un alto efecto de desgaste sobre las piezas que se desplazan contiguamente en el husillo y/o sobre los rodamientos del mismo.

Tanto en caso de husillos que trabajan a baja velocidad y están integrados profundamente (gran profundidad) como en husillos a alta velocidad, la calidad variable ya mencionada de lotes de material que se introduce en el husillo, por ejemplo distintos tamaños de copo o distinta temperatura del material plástico, tiene efectos negativos en lo relacionado con las homogeneidades del material plástico obtenido a la salida del husillo. Para compensar esta falta de homogeneidad, en la práctica, se eleva el perfil de temperatura del extrusor, lo que significa que se debe inyectar más energía al plástico, lo cual tiene como consecuencia los daños térmicos mencionados del material plástico, además de un mayor consumo de energía. También se reduce la viscosidad del material plástico obtenido en la salida del extrusor, el cual se vuelve más licuado, lo que plantea dificultades en el procesamiento posterior de este material .

Es evidente que los parámetros de proceso favorables para la obtención de un material de buena calidad a la salida del husillo se contradicen entre sí.

Para resolver este problema primero se intentó agrandar el diámetro del compresor de corte en relación con el diámetro del husillo. Con este aumento del contenedor en comparación con tamaños convencionales se consiguió que la homogeneidad mecánica y térmica del material plástico pretratado en el contenedor fuera más uniforme. La razón de esto era que la relación de masas de las porciones de material añadido "en frío" continuamente y sin procesar era menor que la cantidad de material ya existente y en tratamiento en el contenedor en comparación con las condiciones normalmente reinantes y que con ello se incrementó sustancialmente el tiempo de permanencia del material en el interior del contenedor. Esta reducción de la relación de masa influenció de forma favorable la homogeneidad térmica y mecánica del material que entraba del contenedor a el alojamiento del husillo y con ello también la calidad del producto plastificado y/o aglutinado al final del husillo extrusor y/o aglutinador al tener el husillo ya una homogeneidad térmica y mecánica casi idéntica, una homogeneidad que ya no era necesario crear mediante el husillo. El tiempo de permanencia teórico del material plástico procesado en el contenedor era así aproximadamente constante. Además, la facilidad de uso de un sistema de este tipo con un contenedor más grande era mayor al ser menos sensible a divergencias de tamaño en los lotes de material introducido que otros sistemas.

Tales sistemas eran por tanto básicamente ventajosos y tenían buena operatividad. No obstante, los sistemas con contenedores o compresores de corte de gran diámetro, por ejemplo, de 1,500 mm o más, y con tiempos de permanencia más largos, a pesar de su buena funcionalidad y la alta calidad del material reciclado, no dan lugar a un ahorro de espacio óptimo y eficiente y generaban también una alta radiación de calor.

Además, estos sistemas planteaban problemas al introducir el material y el llenado por cantidades del husillo se volvía así más difícil.

Estos dispositivos conocidos tienen además en común que el transporte o la dirección de rotación de las herramientas de mezcla y/o trituración y, por tanto, la dirección en la que circulan las partículas de material en el contenedor y la dirección de transporte del transportador, en particular del extrusor, son sustancialmente iguales y/o en el mismo sentido. Esta disposición elegida premeditadamente se debía al deseo de presionar el material y/o alimentar a la fuerza el material al interior de la trituración de husillo. Esta idea de alimentar las partículas en la dirección de transporte al interior del husillo de transporte y/o husillo extrusor era también evidente y correspondía con los conocimientos habituales del experto en la materia ya que las partículas no tenían que invertir así su dirección de movimiento y por lo tanto no se requería aplicar una fuerza adicional para invertir la dirección. En base a esto y a desarrollos posteriores que partían de este planteamiento siempre se intentó lograr el máximo llenado de la trituración de husillo y reforzar el efecto de alimentación forzada. Por ejemplo, también se intentó ampliar el área de entrada al extrusor dándole forma de cono o doblar las herramientas trituradoras de forma semicircular para que pudiesen alimentar el material ya ablandado al husillo trituración como si de una masilla se tratase. Pasando de una colocación del extrusor en posición radial a una posición tangencial con respecto al contenedor se reforzó el efecto de prensado, con lo que el efecto de alimentación forzada y el material plástico se transportó o alimentó aún a más presión mediante la herramienta de rotación al interior del extrusor.

Los dispositivos de este tipo siguen funcionando y trabajando de manera satisfactoria, aunque muestran problemas recurrentes: Por ejemplo, en materiales con un bajo contenido de energía, tales como fibras o láminas de PET, o en materiales con un punto de adhesividad o ablandamiento adelantado, tales como el ácido poliláctico (PLA) , se ha observado repetidamente que el presionado en la misma dirección del material plástico en la zona de entrada del extrusor o del transportador da lugar al fundido prematuro del material justo después o también en la zona de entrada del extrusor y/o del husillo. Como resultado se reduce la capacidad de transporte del husillo sin fin, siendo también posible un reflujo parcial de esta masa fundida a la zona del compresor de corte o del contenedor colector, lo que provoca que trozos sin fundir queden adheridos en la masa fundida, enfriando y solidificando parcialmente la masa, lo cual crea a su vez una estructura similar a un apelmazamiento o conglomerado de masa fundida solidificada en la que hay parcialmente mezclado plástico sólido. Esto provoca la obstrucción y bloquea por adhesión las herramientas de mezcla y/o trituración. Posteriormente se reduce el rendimiento o la salida del transportador y/o del extrusor al no producirse un llenado suficiente de la trituración de husillo. Además todo ello puede provocar el bloqueo de las herramientas de mezcla y/o trituración. En tales casos por lo general hay que recurrir a apagar la instalación y a tener que limpiarla por completo.

Además posteriormente aparecen problemas en los materiales poliméricos que se han calentado en el compresor de corte hasta temperaturas cercanas a su temperatura de fusión. Asimismo, si se produce un llenado excesivo de la zona de entrada, el material se funde y la capacidad de alimentación en la entrada queda reducida.

También con los materiales expandidos, en tiras, en materiales fibrosos con una dilatación longitudinal determinada y un grosor pequeño o rigidez bajos, por ejemplo, en tiras de películas de plástico, surgen problemas. Esto se debe principalmente al hecho de que el material alargado se atasca en el extremo de salida de la abertura de admisión del husillo trituración, entrando un extremo de la tira al receptáculo y penetrando el otro extremo en la zona de alimentación. Dado que tanto las herramientas de mezcla y el husillo giran en el mismo sentido y/o tienen la misma dirección de transporte y el mismo componente de presión que el material, se aplica tensión y presión a ambos extremos de la tira en la misma dirección, con lo que la tira ya no puede liberarse. Esto a su vez produce una acumulación de material en esta zona y una reducción de la sección transversal de la boca de entrada, empeorando así el comportamiento de admisión y por consiguiente provocando una pérdida de rendimiento. También debido a la mayor presión de alimentación en esta zona puede producirse la fusión del material, provocando los problemas mencionados anteriormente.

Breve Descripción de la Invención La presente invención se plantea por tanto la tarea de resolver los inconvenientes mencionados anteriormente y de mejorar un dispositivo del tipo descrito anteriormente de forma que también materiales delicados o en tiras puedan entrar, ser procesados y tratados en el husillo sin problemas, aportando una alta calidad del material, reduciendo las necesidades de espacio y el consumo energía, reduciendo el tiempo requerido y proporcionando un alto rendimiento. Especialmente el llenado del husillo debe realizarse con los menores atascos posibles.

Esta tarea en un dispositivo del tipo mencionado al principio se soluciona gracias a las características identificativas de la reivindicación 1.

Se prevé aquí inicialmente que la extensión imaginaria del eje longitudinal central del transportador, en particular, del extrusor, si éste tiene un único husillo, o el eje longitudinal de la abertura de admisión más cercana al husillo, cuando aquel tiene más de un husillo, pase por el eje de giro sin tocarlo en dirección contraria a la dirección de transporte del transportador, mostrando un desplazamiento de una separación en el eje longitudinal del transportador, si este cuenta con un único husillo, o en el eje longitudinal del husillo más cercano a la abertura de admisión por su lado de salida respecto a la radial paralela del eje longitudinal, desde el eje de giro de la herramienta de mezcla y/o trituración en dirección del transportador y orientada hacia el exterior del contenedor.

Con ello, la dirección de transporte de las herramientas de mezcla y la dirección de transporte del transportador ya no es la misma, como se conoce del estado de la técnica anterior, sino ligeramente opuesta, con lo que se reduce el efecto de alimentación forzada mencionado. Invirtiendo deliberadamente el sentido de giro de la herramienta de mezcla y/o trituración en comparación con los dispositivos conocidos anteriormente, la presión de alimentación sobre la zona de entrada se reduce y se reduce también el riesgo de llenado excesivo. De esta manera, el material sobrante no se alimenta a presión excesiva en la zona de entrada del transportador, como si fuera una masilla, sino que, por el contrario, el exceso de material incluso tiende a ser retirado de este punto, de forma que, aunque siempre hay suficiente material en la zona de admisión, casi no se le aplica presión y/o ésta es muy reducida. De esta manera, la trituración de husillo puede llenarse suficientemente y recibir material suficiente sin dar lugar a un exceso de llenado del husillo y, posteriormente, a los picos de presión puntuales durante los que el material podría fundirse.

De esta manera, se evita una fusión del material en la zona de entrada, lo que aumenta la eficiencia operativa, amplia los intervalos de mantenimiento y el tiempo de inactividad disminuye al reducirse la cantidad de reparaciones y trabajos de limpieza necesarios.

Mediante la reducción de la presión de alimentación, las válvulas, con las que se puede ajustar el grado de llenado del husillo tal y como se conoce según el estado de la técnica, pueden regularse con mucha más precisión optimizando así el nivel de llenado del husillo. Especialmente con los materiales más pesados, tales como la materiales de molienda elásticos a base de polietileno de alta densidad (HDPE, por sus siglas en inglés) o PET, se puede encontrar más fácilmente el punto de funcionamiento óptimo del sistema.

Sorprendentemente también ha demostrado ser ventajoso que los materiales que se solían ablandar hasta casi fundirse se absorben mejor gracias al funcionamiento en sentido opuesto objeto de la presente invención. En particular, cuando el material ya está en un estado pastoso o ablandado, el husillo corta el material del anillo pastoso cercano a la pared del contenedor. En un sentido de giro en la dirección de transporte del husillo, este anillo sería empujado más bien hacia delante, con lo que no podría producirse la función de desgarre que ejerce el husillo, empeorando así la entrada del material. Este problema se evita con la inversión del sentido de rotación objeto de la presente invención.

Además, durante el procesamiento de los materiales en tiras o fibrosos descritos anteriormente, los apelmazamientos y/o acumulaciones pueden disolverse fácilmente y/o ni siquiera llegan a formarse ya que, en el borde de la abertura del lado de salida y/o corriente abajo del sentido de giro de las herramientas de mezcla, el vector de giro de las herramientas de mezcla y el vector del transportador apuntan en sentidos opuestos o, al menos parcialmente opuestos, con lo que no se puede formar ni atascar una tira longitudinal sobre este borde sino que vuelve a ser desgarrada por la tromba de mezclado en el contenedor colector.

El diseño objeto de la presente invención mejora en su totalidad las características de alimentación, aumentando el rendimiento claramente. Todo el sistema del compresor de corte y del transportador se vuelve de este modo más estable y mejora su rendimiento.

Asimismo, la empresa solicitante ha descubierto mediante pruebas que existe una relación entre la capacidad y el material llevado a rotación por la herramienta de mezcla en forma de tromba que se encuentra delante de la abertura de admisión del husillo. Este volumen que se encuentra antes de la abertura de admisión depende del diámetro del husillo ya que éste determina la forma y el dosificado en tiempo de la admisión de material. Se ha encontrado una relación entre el volumen activo en el compresor de corte, que depende del diámetro del compresor de corte y la cantidad de material que se encuentra en el contenedor a la altura y/o zona de la abertura de admisión y que está dispuesto para ser transportado, dependiendo la relación de la altura de la abertura de admisión y estando influenciado sustancialmente por el comportamiento de admisión. Siempre y cuando se mantenga la relación indicada se mejorará el comportamiento de admisión claramente debido al sentido de giro especial de las herramientas en relación a la dirección de transporte del husillo y a la admisión mejorada del material procedente del volumen de carga que se encuentra en el contenedor que se encuentra a la altura de la abertura de admisión y que representa una parte determinada de la cantidad de material que se encuentra en el contenedor.

Resulta idóneo para este propósito si la altura H de la abertura de admisión cumple la fórmula H = kd , siendo del diámetro medio del husillo medido la zona de la abertura de admisión y una constante de 0,3<A;1<1,5, preferentemente de 0,5=&! < 1,15. De este modo se puede establecer una relación con el diámetro del husillo.

Resulta ventajoso si el volumen de carga del contenedor y/o del compresor de corte respecto al volumen del husillo en la zona de la abertura de admisión está en relación a VS con VS=BV/SE , siendo 20<VS<700 , preferentemente 50<VS<450 , estando determinado el volumen del husillo por la fórmula ,, rreepprreesseennttaannddoo LL eell llaarrggoo eeffeeccttiivvoo ddee llaa aabbeerrttuurraa ddee aaddmmiissiióónn qquuee ssee eexxttiieennddee eenn ddiirreecccciióónn ddee ttrraannssppoorrttee yy TT llaa pprrooffuunnddiiddaadd ddeell hhuussiilllloo..

P Paarraa eessttaabblleecceerr uunnaa rreellaacciióónn ccoonn eell ddiiáámmeettrroo ddeell hhuussiilllloo,, ppuueeddee eessttaarr pprreevviissttoo qquuee LL eessttéé eessttaabblleecciiddoo sseeggúúnn llaa ffóórrmmuullaa LL == kk22dd yy kk22 sseeaa uunnaa ccoonnssttaannttee ccoonn 00,,55 << kk22== 33,,55 ,, pprreeffeerreenntteemmeennttee 11 << kk22 << 22,,88 ,, yy//oo// qquuee TT eessttéé eessttaabblleecciiddoo ccoonn llaa ffóórrmmuullaa TT == kk3^dd ,, ssiieennddoo kk33 ccoonn 00,,0055==kk33== 00,,2255 ,, pprreeffeerreenntteemmeennttee 00,,11 <<fcfc33<< 00,,2255 ,, eessppeecciiaallmmeennttee 00,,11<<A::33<<00,,22 .. CCoonn eelllloo ppuueeddee encontrarse otras relaciones ventajosas que permiten optimizar el comportamiento de admisión.

Para poder procesar materiales especiales puede estar previsto que el largo efectivo corresponda a un factor y se aplique endo F - 0,9. Este factor F tiene en cuenta en todo caso el alto ángulo ascendente existente de las barras del husillo y también materiales especiales.

Conforme a una mejora adicional ventajosa de la presente invención, está previsto que el transportador esté dispuesto junto al contenedor receptor de modo que el producto escalar resultante del punto radial más exterior de la herramienta de mezcla y/o trituración y/o respecto al material plástico que pasa por la abertura y orientado en la normal respecto a la radial del contenedor colector, en sentido de giro y/o movimiento de la herramienta de mezcla y/o trituración del vector de dirección (vector de dirección de sentido de giro) y el vector de dirección de la dirección de transporte del transportador en todos los puntos y/o en toda la zona de la abertura y/o en todos los puntos y/o en toda la zona inmediatamente radial delante de la abertura sea cero o negativo. La zona inmediatamente radial delante de la abertura se define como aquella zona delante de la abertura en la que el material se encuentra justo antes de pasar a través de la abertura sin haber entrado en ella. De esta manera se obtienen las ventajas mencionadas anteriormente y se pueden evitar eficazmente cualquier formación de aglomeraciones causadas por efectos de prensado en la zona de la abertura de admisión. En particular, la disposición espacial de las herramientas de mezcla y del husillo entre sí no resultan esenciales, por ejemplo, el eje de rotación no tiene que estar alineado con la normal de la superficie de base o respecto al eje longitudinal del transportador o del husillo. El vector de dirección de la dirección de rotación y el vector de dirección de la dirección de transporte se encuentran preferentemente en un plano horizontal y/o en una orientación normal respecto al eje de rotación.

Un diseño más ventajoso se obtiene si el vector de dirección de la dirección de rotación de las herramientas de mezcla y/o de trituración y el vector de dirección de la dirección de transporte del transportador forman un ángulo mayor de o igual a 90° y menor o igual de 180°, midiéndose el ángulo en la intersección de los dos vectores direccionales situados en el borde de la abertura corriente arriba respecto al sentido de giro y/o movimiento, en particular, en el punto más alejado corriente arriba del borde y de la abertura. De este modo queda definido el intervalo de ángulo en el que debe colocarse el transportador en el contenedor colector para lograr los efectos ventajosos. Esto produce en toda el área de la abertura y/o en cada punto de la abertura una orientación al menos brevemente opuesta de las fuerzas que actúan sobre el material y/o en casos extremos a una orientación transversal con presión neutral. En cualquier punto de la abertura, el producto escalar de los vectores de dirección de las herramientas de mezcla y del husillo es positivo, sin que ni siquiera en una zona parcial de la abertura se produzca un efecto de prensado excesivo.

Otra modalidad ventajosa de la invención prevé que el vector de dirección de la dirección de rotación o de movimiento forme un ángulo de entre 170° y 180° con el vector de dirección de la dirección de transporte, medido en la intersección de ambos vectores de dirección en el centro de la abertura. Tal colocación se produce por ejemplo cuando el transportador está dispuesto tangencialmente respecto al compresor de corte.

Para garantizar que no se produce un efecto de prensado excesivo, se puede prever ventajosamente que la distancia y/o el desplazamiento del eje longitudinal respecto al radio sea mayor o igual que la mitad del diámetro interno del alojamiento del transportador o del husillo.

Además puede ser ventajoso en este sentido dimensionar que la distancia o el desplazamiento del eje longitudinal respecto al radial sea mayor o igual a 5 o a 7% y más preferentemente mayor o igual al 20% del radio del contenedor colector. En transportadores con una zona de admisión alargada y/o un caequillo ranurado o compartimento ampliado puede ser ventajoso si esta separación o este desplazamiento son mayores o iguales al radio del contenedor colector. Esto es particularmente aplicable a los casos en los que el transportador está conectado tangencialmente al contenedor colector y/o tiene un recorrido tangencial respecto a la sección del contenedor.

Los conductos exteriores del husillo no penetran de forma ventajosa en el interior del contenedor.

Es particularmente ventajoso aquí cuando el eje longitudinal del transportador y/o del husillo y/o el eje longitudinal de la abertura de admisión más cercana el husillo o la pared interior del alojamiento o el alojamiento del husillo están dispuestos de manera tangencial respecto al interior de la pared lateral del husillo, estando preferentemente el husillo por su cara frontal conectado a un accionamiento y por su extremo frontal opuesto transporta en dirección a una abertura de salida, especialmente una cabeza extrusora, colocada en el extremo frontal del alojamiento.

En transportadores colocados radial y no tangencialmente se prevé de forma ventajosa que la prolongación imaginaria del eje longitudinal del transportador pase en secante, al menos en algunos tramos, respecto al sentido de transporte del interior del contenedor colector.

Es ventajoso si se ha previsto que la abertura esté conectada inmediatamente y directamente y sin espaciamientos más largos o zonas de transferencia, tales como transportadores de husillo, con la abertura de admisión. Con ello se posibilita una transferencia eficaz y suave del material.

Invertir la dirección de rotación de las herramientas de mezcla y/o trituración que giran en el contenedor ni es posible, ni puede ocurrir accidentalmente y, tampoco en los dispositivos conocidos ni en el dispositivo objeto de la presente invención, es posible hacer girar las herramientas de mezcla en sentido contrario ya que las herramientas de mezcla y/o trituración en cierta medida están colocadas de forma asimétrica y/u orientadas en dirección tal que modo que solo actúan por un lado y/o en una dirección. Si voluntariamente se hiciera girar un equipo de este tipo en sentido incorrecto ni se formaría una tromba de mezclado adecuada ni el material se trituraría o calentaría lo suficiente. De este modo, cada compresor de corte tiene un sentido de giro predeterminado fijo de las herramientas de mezcla y/o trituración.

En este contexto es particularmente ventajoso si se prevé que las zonas delanteras o filos delanteros de las herramientas de mezcla y/o trituración que actúan en sentido de giro y/o movimiento sobre el material plástico tengan un diseño constructivo diferente, ya sea por curvado o por una colocación anterior respecto a las zonas posteriores o retardadas respecto a la dirección y/o sentido de giro.

Una modalidad ventajosa prevé a este respecto que sobre la herramienta de mezcla y/o trituración haya instaladas herramientas y/o cuchillas que actúan en sentido de giro y/o de movimiento sobre el material plástico calentándolo, triturándolo o cortándolo. Las herramientas y/o las cuchillas pueden estar unidas directamente al eje o estar preferentemente sobre un porta herramientas giratorio colocado especialmente en paralelo respecto a la superficie de base y/o sobre un porta disco y/o moldeadas sobre éste, en ciertos casos creando una única pieza.

Básicamente, los efectos mencionados no solo son relevantes en extrusores compresores o aglomeradores , sino también en husillos transportadores sin o con menor efecto de compresión. También con esta disposición se vuelve a evitar un nivel de alimentación excesivo.

En una modalidad especialmente ventajosa está previsto que el contenedor receptor sea sustancialmente cilindrico con una superficie de base plana y una pared lateral cilindrica orientada verticalmente respecto a la base. También es sencillo constructivamente si el árbol giratorio coincide con el eje medio central del contenedor colector. En una modalidad ventajosa adicional se ha previsto que el árbol giratorio o el eje central del contenedor estén alineados verticalmente y/o perpendicular respecto a la superficie de base. A través de estas geometrías especiales, el comportamiento de alimentación queda optimizado en un dispositivo estructuralmente estable y de construcción sencilla.

En este contexto, también es ventajoso prever que la herramienta de mezcla y/o trituración, o, si están instaladas varias herramientas de mezcla y/o trituración superpuestas, la herramienta de mezcla y/o trituración inferior más cercana a la base, así como la abertura, estén colocadas a menor distancia de la superficie base, especialmente en el cuarto inferior de la altura del contenedor colector. La distancia se define y mide y aquí desde el borde inferior de la abertura y/o de la abertura de admisión a la parte inferior hasta la base del contenedor en zona del borde del contenedor. Como los bordes suelen tener estructura redondeada, la separación se mide desde el borde inferior de la abertura a lo largo de la prolongación imaginaria de la pared lateral hacia abajo hasta la prolongación imaginaria de la base del contenedor hacia el exterior. Resultan muy adecuadas distancias de 10 a 400 mm.

Además, es ventajoso para el tratamiento cuando los bordes radialmente más exteriores de las herramientas de mezcla y/o de trituración llegan hasta cerca de la pared lateral.

El contenedor no requiere tener una forma cilindrica circular, aunque esta forma por razones prácticas y técnicas resulta ventajosa. Las formas de contenedores diferentes a las cilindricamente circulares, como son los contenedores de cono truncado o contenedores con sección elíptica u ovalada, deben equipararse a un contenedor cilindricamente circular de la misma capacidad asumiendo que la altura de este contenedor ficticio sea igual a su diámetro. Las alturas de contenedor que superen sustancialmente la tromba de mezclado que se genera en este proceso (teniendo en cuenta la separación de seguridad) no se tienen en cuenta ya que una altura de contenedor excesiva no se aprovecha y por tanto no tiene influencia alguna sobre el tratamiento del material.

El término transportador en este contexto se aplica a sistemas con husillos que actúan con y sin compresión, es decir, tanto husillos puramente de transporte como sistemas con husillos compresores, es decir, husillos extrusores con efecto aglutinante o plastificante .

Los términos extrusores y/o husillo extrusor se aplican en este texto tanto a extrusores y/o husillos con los que el material se funde total o parcialmente, como a extrusores con los que el material ya ablandado se aglutina pero sin llegar a fundirlo. En el caso de los husillos aglutinantes, el material sólo se comprime y corta brevemente sin llegar a plastificario . Por tanto, el husillo aglutinante crea por su salida un material que no está fundido por completo sino que solo tiene en su superficie partículas fundidas de manera similar a las que se producen en los procesos de sinterización . Sin embargo, en ambos casos se aplica presión al material mediante el husillo haciendo que el material se compacte .

En los ejemplos descritos en las siguientes fig.s se muestran en todo caso transportadores equipados con un solo husillo, por ejemplo, extrusores de un solo árbol y/o de un solo husillo. Alternativamente también es posible una modalidad con transportadores de más de un husillo, por ejemplo, en transportadores o extrusores dobles o de múltiples husillos, especialmente con varios husillos idénticos, que tienen al menos el mismo diámetro d.

Breve Descripción de las Figuras Otras características y ventajas de la invención resultarán evidentes a partir de la descripción de los siguientes ejemplos de modalidades que no deben entenderse de forma excluyente, y que son mostrados esquemáticamente y no a escala en los siguientes figuras: La fig. 1 muestra una vista en sección vertical a través de un dispositivo objeto de la invención con un extrusor conectado aproximadamente tangencialmente.

La fig. 2 muestra una vista en sección horizontal a través de la modalidad de la fig. 1.

La fig. 3 muestra una modalidad adicional con un desplazamiento mínimo.

La fig. 4 muestra otra modalidad adicional con desplazamiento mayor.

Ni el contenedor ni el husillo o las herramientas de mezcla están dibujados a escala en las fig.s, ni independientemente ni en relación entre sí. Por ejemplo en la realidad los contenedores y los husillos suelen ser mayores de lo mostrado aquí .

Descripción Detallada de la Invención La combinación ventajosa de extrusor-compresor de corte representada en la fig. 1 y en la fig. 2 para el tratamiento o reciclaje de material plástico tiene un contenedor cilindrico circular y/o un compactador de corte y/o desgarrador 1 con una base horizontal plana 2 y una pared lateral 9, cilindrica, vertical y envolvente dispuesta sobre la normal de la misma.

A una reducida distancia de la base 2, a un máximo del 10 hasta el 20%, si fuera necesario menos, de la altura de la pared lateral 9, medida desde la base 2 hasta el borde superior de la pared lateral 9, se encuentra instalada paralelamente respecto a la base 2 una disco de soporte y/o porta herramientas 13, alojado de forma giratoria sobre un eje de giro 10, el cual es también el eje medio central del contenedor 1, para girar en el sentido de giro y/o movimiento 12 marcada con una flecha 12. El disco de soporte 13 es accionado mediante un motor 21, situado debajo del contenedor 1. En el lado superior del disco de soporte 13 hay cuchillas y/o herramientas, por ejemplo herramientas cortantes, como la cuchilla de corte 14, que junto con el disco de soporte 13, forman la herramienta de mezcla y/o trituración 3.

Como se indica esquemáticamente, las cuchillas 14 no están dispuestas simétricamente en el disco de soporte 13, sino que están diseñadas por sus filos 22 que apuntan hacia delante en el sentido de giro y movimiento 12 de manera especial para poder actuar sobre el material plástico de manera mecánica específica. Los bordes radialmente más exteriores de las herramientas de mezcla y/o trituración 3 se extienden hasta relativamente cerca, aprox. un 5% del radio 11 del contenedor 1, hasta la cara interior de la pared lateral 9.

El contenedor 1 tiene una abertura de llenado superior a través de la cual entra el material a procesar, por ejemplo, porciones de láminas de plástico, el cual es lanzado en la dirección de la flecha mediante un transportador. Alternativamente, puede estar previsto que el contenedor 1 esté cerrado y sea al menos evacuable mediante un vacío técnico, sistema en el cual el material se introduciría a través de un sistema de exclusas. Este material entra en contacto con las herramientas de mezcla y/o trituración 3 giratorias y se crea un remolino en forma de tromba de mezclado 30, ascendiendo el material a lo largo de la pared lateral 9 vertical y a la altura efectiva del contenedor H vuelve a caer hacia abajo y hacia dentro a la zona del centro del contenedor por efecto de la gravedad. La altura efectiva H del contenedor 1 es aprox. igual a su diámetro interno D. En el contenedor 1, por lo tanto, se forma una tromba de mezcla 30, en la que el material se hace girar tanto de arriba a abajo como en la dirección de rotación 12. Un dispositivo de este tipo, debido a la colocación especial de las herramientas de mezcla y/o trituración 3 y/o de las cuchillas 14, solo puede accionarse con el sentido de giro y/o dirección 12 predeterminada y el sentido de giro 12 no puede alterarse sin más o sin realizar modificaciones adicionales.

El material plástico introducido es aplastado por la rotación de las herramientas de mezcla y/o trituración 3, trituración y mezclado, calentándose y ablandándose mediante la energía mecánica de fricción generada, pero sin llegar a fundirlo. Después de un cierto tiempo de permanencia en el contenedor 1, el material homogeneizado, ablandado, pastoso, pero no fundido, como se discute en detalle a continuación, sale del contenedor 1 a través de una abertura 8 para entrar a la zona de admisión de un extrusor 5 donde entra en contacto con un husillo 6 para su fundido posterior.

A la altura de la única herramienta de trituración y mezclado 3 de este caso de modalidad, en la pared lateral 9 del contenedor 1 hay dispuesta la abertura 8 ya mencionada por la que el material plástico pretratado puede salir del interior del contenedor 1. El material pasa a un extrusor 5 de un único husillo instalado tangencialmente respecto al contenedor 1, disponiendo el alojamiento 16 del extrusor 5 de una abertura de admisión 80 situada en su pared envolvente para el material a procesar por el husillo 6. Esta modalidad tiene la ventaja de que el husillo 6 puede ser accionado desde su extremo frontal inferior d la fig. mediante un accionamiento representado solo esquemáticamente de manera que el extremo superior en la fig. del husillo 6 puede mantenerse libre de accionamientos. Esto hace posible la instalación de la abertura de salida para el material plástico transportado, plastificado o aglutinado por el husillo 6 en este extremo frontal superior, por ejemplo, en forma de cabeza extrusora no representada aquí. Por consiguiente, el material plástico puede ser transportado sin desvío desde el husillo 6 por la abertura de salida, lo cual es posible fácilmente en las modalidades mostradas en las figs. 3 y 4.

La abertura de admisión 80 se comunica con la abertura 8 en dirección de transporte y de transferencia del material y en este caso está directamente conectada inmediatamente y sin espaciador intermedio u otros elementos con la abertura 8. La zona de transferencia prevista tiene una longitud muy corta.

En el alojamiento 16 hay alojado un husillo de compresión 6 instalado de manera giratoria sobre su eje longitudinal 15. El eje longitudinal 15 del husillo 6 y del extrusor Scoinciden. El extrusor 5 transporta el material en la dirección de la flecha 17. El extrusor 5 es de por sí un extrusor convencional, en el que el material plástico ya ablandado se comprime y se funde de este modo para luego pasar la masa fundida por el lado opuesto a través de la cabeza del extrusor.

Las herramientas de mezcla y/o trituración 3 y/o las cuchillas 14 están casi en el mismo nivel o mismo plano que el eje longitudinal central 15 del extrusor 5. Los extremos más exteriores de las cuchillas 14 están suficientemente separados de las barras del husillo 6.

En la modalidad de las figs. 1 y 2, el extrusor 5, como se mencionó, está unido tangencialmente al contenedor 1 y/o es está colocado tangencialmente respecto a la sección del contenedor. La extensión imaginaria del eje longitudinal central 15 del extrusor 5 y del husillo 6 opuesto a la dirección de transporte 17 del extrusor 5 hacia atrás, pasa en la fig. junto al eje giratorio 10 pero sin cortarlo. El eje longitudinal 15 del extrusor 5 y/o del husillo 6 está desplazado con una separación 18 por el lado de salida del eje longitudinal 15 en paralelo al eje de giro 10 de la herramienta de mezcla y/o trituración 3 en dirección de transporte 17 del extrusor 5 y de la radial 11 orientada hacia el exterior del contenedor 1. En el presente caso, la extensión hacia atrás imaginaria del eje longitudinal 15 del extrusor 5 no pasa a través del interior del contenedor 1, sino que pasa cerca de éste.

La separación 18 es ligeramente mayor que el radio del contenedor 1. Por tanto, el extrusor 5 está ligeramente desplazado hacia el exterior y/o la zona de admisión es un poco más profunda .

Los términos "en contra", "opuesto" o "en sentido contrario" designan aquí cualquier orientación de los vectores entre sí que no sea en ángulo recto, como se mostrará en el siguiente detalle.

En otras palabras, el producto escalar de un vector de dirección 19 del sentido de giro orientado tangencialmente respecto a la circunferencia del punto exterior de la herramienta de mezcla y/o trituración 3 y/o tangencial respecto al material plástico que pasa por la abertura 8 y que apunta en dirección/sentido de giro 12 y/o de movimiento 12 de las herramientas de mezcla y/o trituración y un vector de dirección 17 de la dirección de transporte del extrusor 5 que discurre paralelamente respecto al eje longitudinal central 15 es en cada uno de los puntos de la abertura 8 y/o en la zona radialmente inmediata antes de la abertura 8 siempre cero o negativo, no obstante nunca positivo.

En la abertura de admisión en las figs. 1 y 2, el producto escalar resultante del vector de dirección 19 de la dirección de rotación 12 y del vector de dirección 17 de la dirección de transporte es en cada punto de la abertura 8 negativo .

El ángulo entre el vector de dirección 17 de la dirección de transporte y el vector de dirección del sentido de giro 19, medido en el punto 20 más alejado de la abertura 8 corriente arriba respecto al sentido de giro 12 y/o en el borde de la abertura 8 más alejado corriente arriba es, casi al máximo, de alrededor de 170°.

Si se avanza a lo largo de la abertura 8 en la fig. 2 hacia abajo, es decir, en sentido de giro 12, el ángulo obtuso resultante de ambos vectores irá aumentando. En el centro de la abertura 8, el ángulo entre los vectores de dirección es de aprox. 180° y el producto escalar máximo es negativo; más abajo aquí, el ángulo es incluso >180° y el producto escalar vuelve a disminuir de nuevo un poco, pero permanece negativo. Estos ángulos, sin embargo, ya no se denominan como ángulos a ya que no se miden en el punto 20.

En la fig. 2, un ángulo ß no representando medido en el medio y/o centro de la abertura 8 formado por el vector de dirección del sentido de giro 19 y el vector de dirección de la dirección de transporte 17 es de aprox. entre 178° hasta 180° .

El dispositivo mostrado en la fig. 2 representa el primer caso límite y/o o valor extremo. En tal disposición, es posible que se produzca un efecto de prensado muy beneficioso y/o un llenado especialmente ventajoso y un dispositivo así resulta muy apropiado especialmente para materiales sensibles que se procesan cercanos a su punto de fusión o para materiales en tiras largas.

En la fig. 3 se muestra una modalidad alternativa en la que el extrusor 5 no es tangente, sino que está conectado por su cara frontal 7 al contenedor 1. El husillo sin fin 6 y el alojamiento 16 del extrusor 5 están ajustados en la zona de la abertura 8 al contorno de la pared interior del contenedor i alineados y retrasados. Ninguna parte del extrusor 5 penetra por la abertura 8 al interior del contenedor 1.

La separación 18 es aquí aproximadamente del 5 al 10 % del radio 11 del contenedor 1 y es aproximadamente la mitad del diámetro interior del alojamiento 16. Esta modalidad representa así el segundo caso límite o valor extremo con el desplazamiento o separación 18 más pequeño posible, en la que el sentido de giro y/o movimiento 12 de las herramientas de mezcla y/o trituración 3 se oponen, al menos levemente, a la dirección de transporte 17 del extrusor 5, haciéndolo en toda la superficie de la abertura 8.

El producto escalar es en la fig. 3 en el punto límite 20 más alejado corriente arriba exactamente cero, el cual se encuentra en el borde 20' más alejado corriente arriba de la abertura 8. El ángulo resultante del vector de dirección 17 de la dirección de transporte y del vector de dirección del sentido de giro 19 medidos en el punto 20 de la fig. 3 es exactamente de 90°. Si se avanza a lo largo de la abertura 8 hacia abajo, es decir, en sentido de giro 12, el ángulo entre los vectores de dirección irá aumentando siempre hacia un ángulo obtuso de >90° y el producto escalar será al mismo tiempo negativo. En ningún punto o zona de la abertura 8, el producto escalar es positivo o el ángulo menor que 90°. Con ello no puede producirse en ninguna zona parcial de la abertura 8 un llenado excesivo y/o tampoco puede producirse en esta zona de la abertura 8 un efecto de prensado excesivo dañino .

También es esta una diferencia crucial respecto a una colocación puramente radial ya que en el punto 20 y/o el borde 20' en una colocación totalmente radial del extrusor 5 tendría un ángulo o¡ < 90°, y las zonas de la abertura 8 que en la fig. aparecen por encima de las radiales 11 y/o están colocadas corriente arriba y/o por su lado de entrada, tendrían un producto escalar positivo. En ese caso podría acumularse en estas áreas material plástico fundido.

En la fig. 4 se muestra otra modalidad alternativa adicional, en la que el extrusor 5 está más desplazado ligeramente por el lado de salida que en la fig. 3, pero aún no tangencialmente como en las figs. 1 y 2. En este caso, como también en la fig. 3, la prolongación hacia atrás imaginaria del eje longitudinal 15 del extrusor 5 penetra al interior del contenedor 1 en secante. Esto tiene como consecuencia que, medida en dirección del perímetro del contenedor 1, la abertura 8 sea más ancha que la mostrada en el ejemplo de modalidad de la fig. 3. La separación 18 es correspondientemente más grande que en la fig. 3, pero algo menor que el radio 11. El ángulo a medido en el punto 20 es de aproximadamente 150°, por lo que en relación con el dispositivo de la fig. 3, se reduce el efecto de prensado lo que es ventajoso para ciertos polímeros más delicados. El borde interior derecho visto desde el contenedor 1 y/o la pared interior del alojamiento 16 está en contacto tangencialmente con el contenedor 1, con lo que, en contraste con la fig. 3, no se forma ningún borde de transición romo.

En las figs. 1 a 4 se pueden observar el diámetro D del contenedor y/o compresor de corte 1, el diámetro d del husillo 6 y el largo efectivo L de la abertura de admisión 80. Se debe tener en cuenta aquí que este parámetro D, d y L sólo están representados de forma ilustrativa y no a escala sin que correspondan con las dimensiones reales.

Se ha descubierto mediante pruebas que el volumen activo SV del contenedor, es decir el volumen activo del contenedor 1 debe estar en relación al volumen de carga BV del contenedor 1, especialmente con el volumen delante de la abertura de admisión (80) en una relación V de V = SV/BV , siendo 4=V<30, preferentemente 5=V= 25 ,, estando determinado el volumen activo de contenedor SV por la fórmula SV = D — y correspondiendo D al diámetro interior del contenedor 1 y estando determinado el volumen de carga BV según la fórmula BV = D¿- H, correspondiendo H a la altura de la abertura de 4 admisión 80. El parámetro H se selecciona de forma que H corresponda a la fórmula H = kd , siendo del diámetro del husillo 6 y ki una constante con 0,3<£,<1,5 , preferentemente 0,5=k{ <1,15, .

Asimismo está previsto que el volumen de carga BV del contenedor 1 cumpla respecto al volumen del husillo SE en la zona de la abertura de admisión 80 la relación VS de VS = BV/SE , siendo 20<VS<700 , preferentemente 50<V¾=450 , estando establecido el volumen del husillo SE con la fórmula SE = L-{ldT -T2) . L es la longitud efectiva de la abertura de admisión 80 que se extiende en dirección de transporte 17 y que se puede establecer con la fórmula L = k2d , siendo k2 una constante con 0,5 < k2= 3,5 , preferentemente 1 < k2= 2,8 , y T la profundidad del husillo 6 según la fórmula T = k^d, siendo k3 una constante con 0,05 < k3= 0,25 , preferentemente 0,1<£3<0,2.

Finalmente resulta apropiado si la longitud efectiva L tiene un factor F Y se aplica seleccionándose para F con 0,85 < F < 0,95, y preferentemente 0,9.

Las constantes indicadas permiten adaptar el dispositivo a diferentes materiales y/o composiciones de carga de diferentes volúmenes para evitar así los atascos y aumentar el rendimiento.

El contenedor 1 está construido como compresor de corte, al que hay conectado un extrusor como transportador.

En un contenedor 1 que no tenga sección circular, el diámetro D se calcula convirtiendo la sección de superficie del contenedor a una superficie circular y aplicando el diámetro de esta circunferencia como diámetro del contenedor. D es con ello el diámetro interior en mm de un contenedor cilindrico 1 o el diámetro interior en mm de un contenedor cilindrico ficticio con la capacidad convertida correspondiente y con la misma altura.

Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (18)

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones :

1. Dispositivo para el tratamiento preliminar y la subsiguiente transportación, plastificación o aglomeración de plásticos, en particular de plásticos de desecho termoplásticos para fines de reciclado, con un contenedor para el material a ser procesado, siendo que en el contenedor se dispone al menos una herramienta de mezcla y/o trituración rotatoria que rota alrededor de un eje de rotación para mezclar, calentar y opcionalmente triturar el material de plástico, donde una pared lateral del contenedor , en la región de la altura de la herramienta o de la herramienta de mezcla y/o trituración inferior más próxima al fondo se configura una abertura a través de la cual el material de plástico preliminarmente tratado se puede descargar del interior del contenedor, siendo que se proporciona al menos un transportador, en particular una extrusora para recibir el material preliminarmente tratado, con al menos un husillo que gira, en particular plastifica o aglomera en una alojamiento, siendo que en su cara frontal o en su pared lateral el alojamiento comprende una abertura de admisión para el material que debe tomar el husillo, y la abertura de admisión está en comunicación con la abertura, caracterizado porque la prolongación imaginaria del eje longitudinal central del transportador o aquella del husillo más próximo a la abertura de admisión pasa delante del eje de rotación sin intersecarlo en contra de la dirección de transporte del transportador, en donde el eje longitudinal del transportador o del husillo que se encuentra más próximo a la abertura de admisión está desplazado en el lado de salida y en la dirección de giro y movimiento de la herramienta de mezcla y/o trituración por una distancia con relación a la radial del contenedor que es paralela al eje longitudinal orientada hacia fuera del eje de rotación de la herramienta de mezcla y/o trituración en la dirección de transporte del transportador, y porque el volumen de contenedor activo (SV) se encuentra en relación al volumen de alimentación (BV) del contenedor o bien compactador cortador en una relación (V) con V = SV/BV, donde 4 < V < 30, preferiblemente 5 < V < 25, siendo que el volumen de contenedor activo (SV) se determina con la fórmula SV = D3*n/4 y D corresponde al diámetro interior del contenedor, y siendo que el volumen de alimentación (BV) se establece de acuerdo a la fórmula SV = D3*7t/4*H, donde H corresponde a la altura de la abertura de admisión .

2. Dispositivo de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la altura H de la abertura de admisión satisface la fórmula H = kid, donde d es el diámetro del husillo y kj. es una constante con 0.3 < kx < 1.5, preferiblemente 0.5 < ki < 1.15.

3. Dispositivo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado porque el volumen (BV) de alimentación del contenedor con relación al volumen (SE) del husillo en la región de la abertura de admisión está en la proporción (VS) con VS = BV/SE, donde es preferiblemente 50 = VS < 450, donde el volumen (SE) del husillo se determina con la fórmula SE = L-7r:/4 (2dT - T*) y L es la longitud efectiva de la abertura que se extienden en la dirección de transporte y T es la profundidad de paso del husillo.

4. Dispositivo de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque L se determina con la fórmula L = k2d, y k2 es una constante con 0.5 < k2 = 3.5, preferiblemente 1 < k2 2.8.

5. Dispositivo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 3 o 4, caracterizado porque T se determina con la fórmula T = k3d, donde k3 es una constante con 0.05 < k3 < 0.25, preferiblemente 0.1 < k3 < 0.25, en particular 0.1 < k3 < 0.2.

6. Dispositivo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 3 a 5, caracterizado porque la longitud (L) efectiva está provista con un factor (F) y se aplica SE = F-L-7t/4(2dT - T*) , donde F es 0.85 = F < 0.95, preferiblemente 0.9.

7. Dispositivo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque para un transportador que está en conexión con el contenedor el producto escalar formado por el punto radial exterior tangencial a la órbita de la herramienta de mezcla y/o trituración o bien tangencial con respecto al material de plástico que se mueve por delante de la abertura y un vector direccional de la dirección de giro orientado hacía la dirección de giro o movimiento de la herramienta de mezcla y/o trituración alineado normal con respecto a una radial del contenedor y el vector direccional de la dirección de transporte del transportador es cero o negativo en cada punto individual o bien en toda la región de la abertura o bien directamente radial frente a la abertura.

8. Dispositivo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque el vector direccional de la dirección de giro del punto radial exterior de la herramienta de mezcla y/o trituración y el vector direccional de la dirección de transporte del transportador encierran un ángulo (a) superior o igual 90° e inferior o igual 180°, medido en el punto de intersección de ambos vectores direccionales en el borde de admisión de la abertura que se encuentra corriente arriba con respecto a la dirección de giro o movimiento de la herramienta de mezcla y/o trituración, en particular en el punto que se encuentra lo más corriente arriba sobre este borde o bien de la abertura.

9. Dispositivo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque el vector direccional de la dirección de giro o movimiento y el vector direccional de la dirección de transporte del transportador encierran un ángulo (ß) entre 170° y 180°, medido en el punto de intersección de ambos vectores direccionales en el centro de la abertura .

10. Dispositivo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque la distancia es mayor o igual de grande que la mitad del diámetro interno del alojamiento del transportador o bien del husillo, y/o mayor igual 7%, preferiblemente mayor igual 20% del radio del contenedor o que la distancia es mayor o igual de grande que el radio del contenedor.

11. Dispositivo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque la prolongación imaginaria del eje longitudinal del transportador se dispone en contra de la dirección de transporte a manera de una secante con relación a la sección transversal del contenedor y atraviesa al menos por secciones el interior del contenedor.

12. Dispositivo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque el transportador se conecta tangencial al contenedor o bien se extiende tangencial con respecto a la sección transversal del contenedor y porque el eje longitudinal del transportador o bien del husillo o bien el eje longitudinal del husillo más próximo a la abertura de admisión o la pared interior del alojamiento o la envolvente del husillo se extiende tangencial a la parte interior de la pared lateral del contenedor, siendo que preferiblemente el husillo se conecta en su cara frontal con un accionamiento y en su cara frontal opuesta transporta a una abertura de salida dispuesta en la cara frontal del alojamiento, en particular a una cabeza de extrusora .

13. Dispositivo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque la abertura está conectada de manera inmediata y directa y sin un espacio sustancial, en particular sin un tramo de transición o husillo de transporte con la abertura de admisión.

14. Dispositivo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque la herramienta de mezcla y/o trituración comprende herramientas y/o cuchillas que actúan triturando, cortando y calentando en la dirección de giro o movimiento sobre el material de plástico, siendo que las herramientas y/o cuchillas se configuran o disponen preferiblemente sobre o en portador de herramienta rotatorio, en particular dispuesto paralelo a la superficie de fondo, en particular un disco de soporte.

15. Dispositivo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque las regiones anteriores o bien cantos anteriores de las herramientas de mezcla y/o trituración o de las cuchillas orientadas en la dirección de giro o movimiento que actúan sobre el material de plástico se configuran, colocan, curvan y/o disponen de manera diferente en comparación con las regiones posteriores o bien siguientes en la dirección de giro o movimiento.

16. Dispositivo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizado porque el contenedor se config. sustancialmente en forma cilindrica circular con una superficie de fondo plana y, alineada verticalmente con respecto a esta, una pared lateral con forma de camisa cilindrica y/o el eje de giro de las herramientas de mezcla y/o trituración coincide con el eje central del contenedor y/o el eje de giro o el eje se orientan verticales y/o normales con relación a la superficie de fondo .

17. Dispositivo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 16, caracterizado porque el porta herramienta inferior o bien la inferior de las herramientas de mezcla y/o trituración y/o la abertura se disponen próximos al fondo a poca distancia de la superficie de fondo, en particular en la región del cuarto de altura inferior del contenedor, preferiblemente a una distancia de la superficie de fondo de 10 mm a 400 mm.

18. Dispositivo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 17, caracterizado porque el transportador es una extrusora de un solo husillo con un solo husillo compresor o una extrusora de doble o múltiples husillos, siendo que los diámetros de los husillos individuales son del mismo tamaño entre sí.