MX2013011140A - Miembros absorbentes que tienen un perfil de densidad. - Google Patents

Abstract

Se describen miembros absorbentes y métodos de fabricación de estos. En una modalidad, el miembro absorbente es una trama fibrosa absorbente unitaria que tiene un perfil de densidad en todo su grosor. En tal modalidad, el perfil de densidad puede estar relativamente centrado en todo el grosor de la trama y la densidad máxima de la trama se encuentra entre aproximadamente 35 % y aproximadamente 65 % de la distancia en todo el grosor de la trama.

Description

MIEMBROS ABSORBENTES QUE TIENEN UN PERFIL DE DENSIDAD CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención está dirigida a miembros absorbentes y métodos de fabricación de estos, y, más particularmente, a miembros absorbentes y métodos de fabricación de estos que proveen miembros absorbentes con un perfil de densidad controlado.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN En la actualidad, algunos artículos absorbentes desechables tales como pañales, toallas sanitarias y protectores diarios se suministran con un núcleo absorbente de filtro de baja densidad. Típicamente, el filtro de aire o pulpa de madera triturada se fabrica en un proceso que implica varias etapas. La primera etapa es una en la cual las fibras de la pulpa se suspenden en agua y se introducen por la caja de entrada de un tamiz en movimiento en un proceso de tendido en húmedo del papel. Antes de la introducción en un proceso de secado para formar un material de peso base relativamente alto denominado "tela seca", el agua se elimina mediante una combinación de gravedad y vacío. La tela seca puede estar en forma de hoja o rollo. Después de eso, la tela seca se envía al fabricante del artículo absorbente. El fabricante del artículo absorbente somete la tela seca al proceso de pulverización o trituración para obtener filtro de aire o copos ("fluff") mediante un proceso de tendido al aire. Típicamente, esto se realiza en una línea de fabricación del artículo absorbente.

Cuando se utiliza como material de núcleo absorbente en artículos absorbentes desechables, el filtro de aire tiene varias limitaciones. Típicamente, el filtro de aire tiene baja integridad y cuando se humedece suele fruncirse y entrelazarse. Típicamente, el filtro de aire tiene baja densidad y no puede proveer tanto potencial de trabajo capilar como un material de mayor densidad. Además, el filtro de aire tiene la misma densidad en todo el espesor y, si se desea que provea una estructura de núcleo que presente zonas con propiedades diferentes, no tiene la facilidad de formar estructuras con un gradiente de densidad.

Las estructuras tendidas al aire son otro tipo de material absorbente que comúnmente se utiliza en artículos absorbentes. El proceso de tendido al aire implica la pulverización o trituración de la tela seca para obtener filtro de aire o copos ("fluff"). Se pueden añadir materiales aglutinantes, tales como aglutinante de látex, para proveer resistencia e integridad al material. En el proceso de tendido al aire frecuentemente se añaden, además, polímeros superabsorbentes. Las estructuras tendidas al aire se pueden formar de manera que provean un gradiente de densidad, como en la patente de los Estados Unidos núm. US 2003/0204178 A1 , pero esto implica procesos y materiales más costosos. El proceso de tendido al aire se realiza, frecuentemente, por medio de un abastecedor intermedio, lo que añade el costo de enviar el material para la operación de conversión. La combinación de materiales más caros, procesamiento y transporte se traduce en un material significativamente más costoso y una cadena de suministro más compleja.

En la literatura de patentes se describen diversas estructuras absorbentes diferentes, así como otras estructuras utilizadas en artículos absorbentes y métodos de fabricación de estas, que incluyen: patente de los Estados Unidos núm. 3,017,304, Burgeni; patente de los Estados Unidos núm. 4,189,344, Busker; patente de los Estados Unidos núm. 4,992,324, Dube; patente de los Estados Unidos núm. 5,143,679, Weber; patente de los Estados Unidos núm. 5,242,435, Murji; patente de los Estados Unidos núm. 5,518,801 , Chappell y col.; patente de los Estados Unidos núm. 5,562,645, Tanzer y col.; patente de los Estados Unidos núm. 5,743,999, Kamps; publicación de solicitud de patente de los Estados Unidos núm. 2003/0204178 A1 , Febo y col.; publicación de solicitud de patente de los Estados Unidos núm. 2006/0151914, Gerndt; publicación de solicitud de patente de los Estados Unidos núm. 2008/0217809 A1 , Zhao y col.; publicación de solicitud de patente de los Estados Unidos núm. 2008/0221538 A1 , Zhao y col.; publicación de solicitud de patente de los Estados Unidos núm. 2008/0221539 A1 , Zhao y col.; publicación de solicitud de patente de los Estados Unidos núm. 2008/0221541 A1 , Lavash y col.; publicación de solicitud de patente de los Estados Unidos núm. 2008/0221542 A1 , Zhao y col.; y publicación de solicitud de patente de los Estados Unidos núm. 2010/0318047 A1 , Ducker y col. Sin embargo, ha continuado la búsqueda de un mejoramiento de las estructuras absorbentes y de los métodos de fabricación de estas.

Es deseable proporcionar miembros absorbentes mejorados y métodos de fabricación de estos. En particular, es deseable proveer miembros absorbentes con un mejoramiento de la captación de líquido, flexibilidad, resistencia a la tracción y retención de fluidos. Idealmente, es deseable producir esos miembros absorbentes mejorados a bajo costo.

BREVE DESCRIPCION DE LA INVENCIÓN La presente invención se dirige a miembros absorbentes y métodos de fabricación de estos. Existen numerosas modalidades no limitantes de estos miembros y métodos y, más particularmente, de miembros absorbentes y métodos de fabricación de estos que se pueden utilizar para proveer miembros absorbentes con un perfil de densidad controlado.

En una modalidad no limitante, la estructura absorbente comprende al menos una capa o trama fibrosa absorbente unitaria que comprende al menos algunas fibras de celulosa. La capa fibrosa tiene una primera superficie, una segunda superficie, una longitud, un ancho, un grosor y un perfil de densidad en todo su grosor. El perfil de densidad puede ser prácticamente continuo en todo el grosor de la capa fibrosa. La capa fibrosa puede comprender, además, regiones diferentes a lo largo del plano x-y, con perfiles de densidad en todo su grosor. El grosor de la capa fibrosa se puede dividir en una serie de distancias medidas en todo su grosor desde 0 % en su primera superficie hasta 100 % de la distancia en todo su grosor en su segunda superficie. En ciertas modalidades, la capa absorbente comprende un lugar que tiene una densidad máxima y una porción o porciones con una densidad mínima. La medición de la densidad máxima promedio en todo el grosor de la capa puede ser al menos aproximadamente 1.2 veces la densidad promedio de la porción o porciones con densidad mínima. En una modalidad no limitante, la capa fibrosa tiene un perfil de densidad relativamente centrado, en el cual: (a) la densidad máxima de la capa se encuentra entre aproximadamente 35 % y aproximadamente 65 %, alternativamente, entre aproximadamente 40 % y aproximadamente 60 %, de la distancia en todo el grosor de la capa; y (b) la medición de la densidad máxima promedio en todo el grosor de la capa es al menos 1.2 veces la densidad promedio de la capa, medida en zonas externas de la capa; las zonas externas de la capa son: (1 ) entre 5 % y 15 %; o (2) entre 85 % y 95 % del grosor de la capa.

En otras modalidades, el perfil de densidad de la capa fibrosa se inclina hacia una de las superficies de la capa fibrosa. En esas modalidades, (a) la densidad máxima de la capa se encuentra fuera de la zona de la capa que está entre aproximadamente 35 % y aproximadamente 65 %, alternativamente, entre aproximadamente 40 % y aproximadamente 60 %, de la distancia en todo el grosor de la capa; y (b) la medición de la densidad máxima promedio en todo el grosor de la capa es al menos 1 .2 veces la densidad promedio de la trama, medida en las zonas exteriores de la capa, que son: (i) entre 5 % y 15 %; o (i¡) entre 85 % y 95 % del grosor de la capa.

Son posibles otras modalidades. Por ejemplo, los miembros absorbentes descritos anteriormente se pueden compactar adicionalmente en regiones o en toda su superficie. En otras modalidades, la trama puede tener regiones diferentes con perfiles de densidad diferentes. En otras modalidades, los miembros absorbentes pueden estar provistos de una topografía tridimensional. En aún otras modalidades, los miembros absorbentes pueden ser perforados.

Los métodos de formación de los miembros absorbentes implican someter una trama precursora a al menos un ciclo (o pasada) de un proceso de deformación mecánica. El material precursor puede estar en forma de rollo u hoja (por ejemplo, pulpa de hoja). El material precursor puede comprender cualquier material tendido en húmedo adecuado que contenga celulosa, que incluye, pero no se limita a: tela seca, cartón de revestimiento, cartón, material posconsumo reciclado, papel de filtro y combinaciones de estos. Los métodos pueden implicar el pasaje de la trama precursora a través de un par de rodillos contrarrotatorios. Según el tipo de deformación deseado, la superficie de cada rodillo puede ser: lisa (es decir, un rodillo de yunque) o provista con elementos formadores que comprenden protuberancias o elementos "macho". Típicamente, los métodos implican someter la tela precursora a múltiples ciclos (o pasadas) de un proceso de deformación mecánica. El proceso de deformación mecánica puede utilizar un arreglo de rodillos "anidado", en el cual hay al menos cuatro rodillos y al menos dos de los rodillos definen dos o más líneas de agarre con los demás rodillos.

Los métodos descritos en la presente se pueden utilizar para diversos propósitos. Esos propósitos pueden variar desde servir como etapa de procesamiento previo antes de alimentar el material precursor en un molino de martillo a fin de reducir la energía necesaria para desfibrilar el material en el molino de martillo, hasta servir como operación unitaria en una línea de fabricación de artículos absorbentes, a fin de preparar un elemento absorbente completo que esté listo para utilizar en un artículo absorbente que se está fabricando en la línea.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS La siguiente descripción detallada se comprenderá más claramente al considerar las figuras en las que: La Figura 1 es una imagen de microscopio electrónico de barrido (SEM) de la sección transversal de una trama de tela seca.

La Figura 1 A es un gráfico del perfil de densidad obtenido por tomografía microcomputarizada en todo el grosor de una trama de tela seca.

La Figura 2 es una fotomicrografía de la sección transversal de una trama de tela seca después de procesarse de acuerdo con una modalidad del presente método para formar un miembro absorbente desdensificado de dos lados.

La Figura 3 es una imagen en perspectiva de un barrido por tomografía microcomputarizada de un miembro absorbente del tipo que se muestra en la Figura 2.

La Figura 4 es un gráfico del perfil de densidad obtenido por tomografía microcomputarizada de varios miembros absorbentes, tales como los que se muestran en las Figuras 2 y 3.

La Figura 5 es una fotomicrografía de la sección transversal de una trama de tela seca después de procesarse de acuerdo con otra modalidad del presente método para formar un miembro absorbente "desdensificado" en un lateral.

La Figura 6 es un gráfico del perfil de densidad obtenido por tomografía microcomputarizada en todo el grosor de cuatro miembros absorbentes similares al miembro absorbente que se muestra en la Figura 5.

La Figura 7 es una fotomicrografía de la sección transversal de un miembro absorbente que tiene una porción de él, en el lateral izquierdo de la imagen, que ha sido redensificada o compactada.

La Figura 8 es una fotografía de una trama de tela seca después de procesarse de acuerdo con otra modalidad de los métodos descritos en la presente para formar un miembro absorbente tridimensional.

La Figura 9 es una fotografía de una trama de tela seca después de procesarse de acuerdo con otra modalidad de los métodos descritos en la presente para formar un miembro absorbente perforado.

La Figura 10 es una fotomicrografía de vista en perspectiva de un miembro absorbente que tiene una porción de él, en el centro de la imagen, que ha sido redensificada o compactada para formar un miembro absorbente que tenga regiones X-Y con densidades diferentes.

La Figura 1 1 muestra una trama de tela seca después de procesarse de acuerdo con otra modalidad de los métodos descritos en la presente para formar un miembro absorbente con "desdensificación regional".

La Figura 12 es una vista esquemática lateral que muestra diversas modalidades de una estructura absorbente que comprende un primer miembro absorbente con un perfil de densidad en todo su grosor que comprende una zona de densidad relativamente superior dispuesta en la dirección Z entre dos porciones externas de la capa con densidad relativamente menor, y que comprende un segundo miembro absorbente adyacente a una superficie del primer miembro absorbente.

La Figura 1 3 es una vista esquemática lateral que muestra diversas modalidades de una estructura absorbente que comprende un primer miembro absorbente con un perfil de densidad en todo su grosor que comprende una porción externa de la capa de densidad relativamente menor dispuesta en la dirección Z, adyacente a una zona de densidad relativamente mayor, y que comprende un segundo miembro absorbente, adyacente a una superficie del primer miembro absorbente.

La Figura 14 es una vista lateral transversal de dos miembros de grabado en un proceso de grabado de la industria anterior.

La Figura 15 es una vista esquemática lateral de una modalidad de un aparato para fabricar un miembro absorbente, tal como un miembro absorbente desdensificado de dos lados que se muestra en la Figura 2.

La Figura 15A es una vista esquemática lateral de otra modalidad de un aparato para fabricar un miembro absorbente.

La Figura 15B es una vista esquemática lateral de otra modalidad de un aparato para fabricar un miembro absorbente.

La Figura 1 5C es una vista esquemática lateral de otra modalidad de un aparato para fabricar un miembro absorbente.

La Figura 1 5D es una vista esquemática lateral de otra modalidad de un aparato para fabricar un miembro absorbente.

La Figura 1 6 es una vista en perspectiva ampliada de una modalidad no limitante de las superficies de dos de los rodillos del aparato.

La Figura 17 es una vista en perspectiva aún más ampliada de las superficies de los rodillos que se muestran en la Figura 1 6.

La Figura 18 es una vista esquemática en planta de un área de una trama que muestra el modo en que los dientes de los dos rodillos se podrían alinear en la línea de agarre.

La Figura 19 es una sección transversal de una porción de los rodillos entrelazados.

La Figura 20 es una fotografía de una trama entre una porción de los rodillos entrelazados.

La Figura 21 es una vista esquemática lateral de otra modalidad de un aparato para fabricar un miembro absorbente.

La Figura 22 es una vista esquemática lateral de una modalidad de un aparato para fabricar un miembro absorbente, tal como un miembro absorbente desdensificado en un lateral que se muestra en la Figura 5.

La Figura 23 es una vista esquemática lateral de una modalidad no limitante de un aparato para fabricar un miembro absorbente redensificado/compactado, tal como el que se muestra en la Figura 7, o un miembro absorbente tridimensional o perforado, tal como se muestra en las Figuras 8 y 9, respectivamente.

La Figura 24 es una vista esquemática lateral de una modalidad no limitante de un aparato para fabricar un miembro absorbente tridimensional o perforado, tal como se muestra en las Figuras 8 y 9, respectivamente.

La Figura 25 es una vista esquemática lateral de un ejemplo no limitante de un miembro formador para la etapa formadora de la trama precursora en un miembro absorbente tridimensional.

La Figura 26 es una vista en perspectiva de otro ejemplo de un miembro formador para la etapa formadora de la trama precursora en un miembro absorbente tridimensional.

La Figura 27 es una vista esquemática lateral de un ejemplo no limitante de un miembro formador para la etapa formadora de la trama precursora en un miembro absorbente perforado.

La Figura 28 muestra un ejemplo no limitante de un miembro formador para la etapa formadora de la trama precursora en un miembro absorbente, en donde una porción del miembro absorbente ha sido redensificada o compactada.

La Figura 29 muestra un ejemplo no limitante de un miembro formador para la etapa formadora de la trama precursora en un miembro absorbente con desdensificación regional.

La Figura 30 es una vista esquemática superior que muestra el espécimen para el método de ensayo por tomografía microcomputada.

La Figura 31 es una vista esquemática lateral de la región de interés (ROI, por sus siglas en inglés) de un espécimen analizado mediante el método de ensayo por tomografía microcomputada.

La Figura 32 muestra una vista en perspectiva de la superficie de otra modalidad de un rodillo que se puede utilizar en los métodos descritos en la presente descripción.

Las modalidades de la estructura absorbente y los métodos de fabricación de esta que se muestran en las figuras son de naturaleza ilustrativa y no se pretende que sean limitantes de la invención que definen las reivindicaciones. Además, las características de la invención se comprenderán de manera más completa y evidente al considerar la descripción detallada.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Definiciones: El término "artículo absorbente" incluye artículos desechables tales como toallas higiénicas, protectores diarios, tampones, dispositivos interlabiales, apositos para heridas, pañales, artículos para incontinencia de adultos, paños y lo similar. Más aún, los miembros absorbentes producidos mediante los métodos y aparatos descritos en la presente descripción pueden tener utilidad en otras tramas tales como estropajos, almohadillas para trapeadores (tales como almohadillas SWIFFER®) y lo similar. Al menos algunos de esos artículos absorbentes están destinados a la absorción de líquidos corporales, tales como sangre o flujo menstrual, descargas vaginales, orina y materia fecal. Los paños pueden utilizarse para absorber líquidos corporales o pueden utilizarse para otros propósitos, tales como para limpiar superficies. Diversos artículos absorbentes descritos anteriormente comprenden, típicamente, un lienzo superior permeable a los líquidos, un lienzo inferior impermeable a los líquidos unido al lienzo superior y un núcleo absorbente entre el lienzo superior y el lienzo inferior.

El término "núcleo absorbente", como se utiliza en la presente descripción, se refiere al componente del artículo absorbente que es el principal responsable del almacenamiento de líquidos. Como tal, el núcleo absorbente, típicamente, no incluye el lienzo superior y el lienzo inferior del artículo absorbente.

El término "miembro absorbente", como se utiliza en la presente descripción, se refiere a los componentes del artículo absorbente que proveen, típicamente, una o más funciones de manejo de líquido, por ejemplo, captación de líquido, distribución de líquido, transporte de líquido, almacenamiento de líquido, etc. Si el miembro absorbente comprende un componente de núcleo absorbente, el miembro absorbente puede comprender la totalidad del núcleo absorbente o solo una porción del núcleo absorbente.

El término "estructura absorbente", como se utiliza en la presente descripción, se refiere a un arreglo de más de un componente absorbente de un artículo absorbente.

Los términos "compactación" y "redensificación", como se utilizan en la presente descripción, se refieren a una etapa de proceso en la cual se incrementa la densidad de una trama.

El término "dirección transversal" significa el trayecto que es perpendicular a la dirección de máquina en el plano de la trama.

El término "desdensificación", como se utiliza en la presente descripción, se refiere a una "reducción de la densidad" en la cual se reduce la densidad de una trama.

El término "perfil de densidad", como se utiliza en la presente descripción, se refiere a un cambio de densidad en todo el grosor de un miembro absorbente y se distingue de las variaciones normales de densidad de los miembros absorbentes que tienen una densidad prácticamente uniforme en todo el grosor. El perfil de densidad puede estar en cualquiera de las configuraciones descritas en la presente descripción. Los perfiles de densidad se pueden ilustrar en imágenes de microfotografías, SEM y barrido por tomografía microcomputada.

El término "distinto", como se utiliza en la presente descripción, significa diferente o no conectado. Cuando el término "distinto" se utiliza en relación con elementos formadores en un miembro formador, significa que los extremos distales (o radialmente más alejados) de los elementos formadores son diferentes o no conectados, tanto en la dirección de máquina como en la dirección transversal a la máquina (aun cuando las bases de los elementos formadores se puedan formar en la misma superficie de un rodillo, por ejemplo). Por ejemplo, las ondulaciones de un rodillo anular no se consideran distintas.

El término "desechable" se utiliza en la presente descripción para describir artículos absorbentes que no están destinados a lavarse o de alguna manera reconstituirse o reutilizarse como artículo absorbente (es decir, que se destinan a desecharse después de utilizarse una sola vez y, preferentemente, a reciclarse, procesarse en composta o de otra manera desecharse en alguna forma compatible con el ambiente).

El término "tela seca", como se utiliza en la presente descripción, se refiere a un material fibroso seco, tendido en húmedo y que contiene celulosa, que puede estar en forma de rollo u hoja. La tela seca se conoce, además, como pulpa en copos o pulpa de pulverización. Para algunas aplicaciones, la tela seca comprende pulpa SBSK (kraft de madera blanda del sur blanqueada) o NBSK (kraft de madera blanda del norte blanqueada) producida en forma de hoja de calibre relativamente grueso y peso base elevado. La hoja se enrolla en rollos continuos o pilas de hojas para enviar a un fabricante de artículos desechables. En la planta del fabricante, los rollos se alimentan continuamente en un dispositivo, tal como un molino de martillo, para reducirse a fibras individuales en lo razonablemente posible y dar origen, de ese modo, a la celulosa en copos. Alternativamente, los grados de tela seca del material se pueden desdensificar mediante los procesos descritos en la presente descripción. Además de fibras de celulosa, la tela seca puede incluir fibras de rayón, poliéster, algodón, material posconsumo reciclado, otros materiales fibrosos o, incluso, aditivos particulados que comprenden elementos tales como cargas minerales, arcilla de caolín o celulosa en polvo. Los materiales de tela seca del tipo útil en esta invención incluyen los descritos en las patentes de los Estados Unidos núms. 6,074,524 y 6,296,737.

Los términos "exterior", "externa" y "por fuera", como se utilizan en la presente descripción con referencia a las zonas de un miembro absorbente, se refieren a las zonas que están separadas en la dirección z y alejadas de un plano que pasa por el centro del miembro absorbente.

El término "unido" abarca configuraciones en las que un elemento se asegura directamente a otro elemento al fijar directamente el elemento al otro elemento; las configuraciones en que el elemento se fija, indirectamente, al otro elemento fijando el elemento a un o unos miembros intermedios que a su vez se fijan al otro elemento; y las configuraciones en que un elemento está integrado a otro elemento es decir, un elemento es esencialmente parte del otro elemento. El término "unido(a) a" abarca configuraciones en las que un elemento se asegura a otro elemento en lugares seleccionados, así como también configuraciones en las que un elemento se asegura completamente a otro elemento a través de toda la superficie de uno de los elementos.

El término "capa" se utiliza en la presente descripción para referirse a un miembro absorbente cuya dimensión principal es X-Y, es decir, a lo largo de su longitud y ancho. Se debe entender que el término "capa" no se limita necesariamente a capas o lienzos sencillos de material. Por consiguiente, la capa puede comprender laminados o combinaciones de varios lienzos o tramas del tipo de material necesario. Por consiguiente, el término "capa" incluye los términos "capas" y "en capas." El término "dirección de máquina" significa el trayecto que sigue el material, tal como una trama, durante un proceso de fabricación.

Los términos "impactar mecánicamente" o "deformar mecánicamente", se pueden utilizar indistintamente en la presente descripción para referirse a procesos en los cuales se ejerce una fuerza mecánica sobre un material.

El término "micro-SELF" es un proceso cuyo aparato y método son similares a los del proceso SELF que se define en la presente descripción. Los dientes micro-SELF tienen dimensiones diferentes, de modo que son más adecuados para formar mechones con aberturas en los extremos anterior y posterior. En la publicación de solicitud de patente de los Estados Unidos núm. 2006/0286343A1 se describe un proceso de uso de micro-SELF para formar mechones en un sustrato de trama.

El término "cartón", como se utiliza en la presente descripción, se refiere a la clase de papel de alto gramaje y otros aglomerados de grosor mayor que 0.15 milímetros, que incluyen cartoncillo, cartulina, madera aglomerada, cartón corrugado, cartón ondulado y cartón plano.

El término "con patrón", como se utiliza en la presente descripción con referencia a los miembros formadores, incluye miembros formadores que tienen elementos distintos en ellos, así como los que tienen rasgos continuos en ellos, tales como las ondulaciones y ranuras en un rodillo anular.

El término "material posconsumo reciclado", como se utiliza en la presente descripción se refiere, generalmente, a materiales que pueden provenir de fuentes posconsumo, tales como domésticas, de distribución, de ventas al menudeo, industriales y de demolición. "Fibras posconsumo" significa las fibras obtenidas de productos de consumo que han sido descartados para su eliminación o recuperación después de haber completado sus usos previstos y se destinan como un subconjunto de los materiales posconsumo reciclados. Los materiales posconsumo se pueden obtener de la clasificación de los materiales provenientes de una corriente de residuos del consumidor o fabricante antes de su eliminación. Esta definición pretende incluir materiales que se utilizan para el transporte de productos a un consumidor, que incluye, por ejemplo, contenedores de cartón corrugado.

El término "región/regiones" se refiere a porciones o secciones en el plano X-Y del miembro absorbente.

Los términos "enrollado anular" o "enrollado tipo anillo" se refieren a un proceso que utiliza miembros de deformación que comprenden rodillos contrarrotatorios, bandas entrelazadas o placas entrelazadas que contienen ondulaciones y ranuras continuas, a las cuales se acoplan las ondulaciones y ranuras entrelazadas de los miembros de deformación y estiran una trama interpuesta entre ellas. En el caso del enrollado tipo anillo, los miembros de deformación pueden estar arreglados para estirar la trama en la dirección transversal de la máquina o la dirección de máquina, según la orientación de los dientes y las ranuras.

El término "perforación con cuchilla giratoria" (RKA, por sus siglas en inglés) se refiere a un proceso y un aparato que utilizan elementos de deformación entrelazados similares a los definidos en la presente descripción con respecto a SELF o micro-SELF. El proceso RKA difiere de SELF o micro-SELF porque los dientes relativamente planos y alargados de un miembro de deformación SELF o micro-SELF se modificaron para ser generalmente puntiagudos en el extremo distal. Los dientes se pueden afilar para desbrozar, así como para deformar una trama para producir una trama perforada o, en algunos casos, una trama perforada tridimensional, como se describe en las publicaciones de solicitud de patente de los Estados Unidos núms. US 2005/0064136A1 , US 2006/0087053A1 y US 2005/021753. Los dientes RKA pueden tener otras formas y perfiles, y el proceso RKA se puede utilizar, además, para la deformación mecánica de tramas fibrosas sin perforar la trama. En otros aspectos, tales como altura de diente, espaciamiento de diente, paso, profundidad de acoplamiento y otros parámetros de procesamiento, el RKA y el aparato RKA pueden ser los mismos que se describen en la presente con respecto a SELF o micro-SELF.

Los términos "SELF" o "SELF'ing" se refieren a la tecnología de Procter & Gamble en la cual SELF (por sus siglas en inglés) significa D_elícula estructural tipo elástico. Si bien el proceso fue desarrollado originalmente para deformar películas poliméricas a fin de obtener características estructurales beneficiosas, se ha descubierto que el proceso SELF'ing se puede utilizar para producir estructuras beneficiosas en otros materiales, tales como materiales fibrosos. Los procesos, aparatos y modelos producidos mediante SELF se ilustran y describen en las patentes de los Estados Unidos núms. 5,518,801 ; 5,691 ,035; 5,723,087; 5,891 ,544; 5,916,663; 6,027,483; y 7,527,615 B2.

El término "estructura unitaria", como se utiliza en la presente descripción, se refiere a una estructura que comprende: una capa sencilla, o bien comprende capas múltiples completamente integradas que se mantienen unidas por enlaces de hidrógeno y entrelazamiento mecánico, y no se forman por ensamble de capas múltiples formadas por separado y unidas entre sí con medios de fijación, tales como pegamento. Un ejemplo de una estructura unitaria es una estructura que comprende tipos diferentes de fibras (por ejemplo, fibras de eucalipto que pueden extenderse sobre otras fibras de celulosa para formar las capas externas que confieren suavidad en la fabricación de pañuelos de papel).

El término "superior" se refiere a miembros absorbentes, tales como capas, que durante el uso están más cercanos al usuario del artículo absorbente, es decir, en dirección al lienzo superior de un artículo absorbente; por el contrario, el término "inferior" se refiere a los miembros absorbentes que están más alejados del usuario del artículo absorbente, en dirección al lienzo inferior. El término "lateralmente" corresponde a la dirección de la dimensión más corta del artículo, que durante el uso corresponde, generalmente, a una orientación de izquierda a derecha del usuario. "Longitudinalmente", por lo tanto, se refiere a la dirección perpendicular a la lateral, pero que no corresponde a la dirección del grosor.

El término "dimensión Z" se refiere a la dimensión ortogonal a la longitud y el ancho del miembro, núcleo o artículo. Usualmente, la dimensión Z corresponde al grosor del miembro, núcleo o artículo. Como se utiliza en la presente descripción, el término "dimensión X-Y" se refiere al plano ortogonal al grosor del miembro, núcleo o artículo. Usualmente, la dimensión X-Y corresponde a la longitud y el ancho, respectivamente, del miembro, núcleo o artículo.

El término "zona o zonas" se refiere a porciones o secciones en todo el grosor de la dirección Z del miembro absorbente.

I. Miembros absorbentes.

La presente invención está dirigida a miembros absorbentes y métodos de fabricación de estos, y, más particularmente, a miembros absorbentes y métodos de fabricación de estos que proveen miembros absorbentes con un perfil de densidad controlado. Los métodos descritos en la presente descripción permiten el control y la modulación de una serie de propiedades del perfil de densidad. Se puede controlar el lugar de la zona de densidad máxima en todo el grosor del miembro absorbente. Se puede controlar la magnitud de densidad máxima. Se puede controlar el grosor de las zonas con la mayor y menor densidad. Se puede controlar la relación de la densidad máxima promedio a la densidad promedio de la o las regiones con menor densidad. Además, cualquiera de estas propiedades se puede modificar a lo largo de la longitud y/o el ancho del miembro absorbente.

Los métodos descritos en la presente descripción pueden proveer un perfil de densidad sin las complicaciones y los gastos de producir tramas tendidas al aire. A diferencia de las estructuras tendidas al aire formadas por capas múltiples, el perfil de densidad puede ser prácticamente continuo en todo el grosor de la trama fibrosa. Más específicamente, se cree que las estructuras tendidas al aire formadas por capas múltiples tienen un gradiente de densidad escalonado. Por otra parte, el perfil de densidad de los miembros absorbentes descritos en la presente descripción puede ser prácticamente continuo en todo el grosor de la trama fibrosa (de modo que cuando se representa gráficamente, el perfil de densidad puede formar una curva prácticamente continua y libre de interrupciones y/o cambios escalonados de importancia). Por lo tanto, los miembros absorbentes descritos en la presente descripción pueden no ser tendidos al aire. En consecuencia, los miembros absorbentes pueden estar prácticamente libres, o completamente libres, de material aglutinante, tales como aglutinantes de látex que a veces se utilizan para fabricar materiales tendidos al aire. Si se desea, los miembros absorbentes descritos en la presente descripción pueden estar, además, prácticamente libres, o completamente libres, de material gelificante absorbente, otro ingrediente común de los materiales tendidos al aire. Los métodos descritos en la presente descripción pueden proveer un perfil de densidad sin las complicaciones y el gasto de agregar agua y/o calentar el material precursor.

Los miembros absorbentes están fabricados de un "material precursor" que está en la forma de una trama u hoja que comprende al menos una parte de material celulósico, que puede ser un material de grado papel. El material precursor puede comprender cualquier material tendido en húmedo adecuado que incluye, pero no se limita a: tela seca, cartón de revestimiento, cartón, material posconsumo reciclado, papel de filtro y combinaciones de estos. En algunos casos, los miembros absorbentes pueden consistir en, o consistir prácticamente en, uno de estos materiales tendido en húmedo.

Típicamente, el material precursor comprende una pluralidad de fibras individuales. Una gran proporción de fibras de celulosa puede proveer diversas ventajas, tales como mantener el bajo costo de la trama. En aspectos particulares de la invención, el material precursor tiene un contenido de fibra en el cual al menos aproximadamente 90 % en peso de las fibras son celulosa, o las fibras tienen una longitud no mayor que aproximadamente 1 cm (aproximadamente 0.4 pulgadas). Alternativamente, al menos aproximadamente 95 % en peso y, opcionalmente, al menos aproximadamente 98 % en peso de las fibras son celulosa, o las fibras tienen una longitud no mayor que aproximadamente 1 cm (aproximadamente 0.4 pulgadas). En otros arreglos deseados, la trama precursora puede tener un contenido de fibra en la cual prácticamente aproximadamente el 100 % en peso de las fibras son celulosa, o las fibras tienen una longitud no mayor que aproximadamente 1 cm (aproximadamente 0.4 pulgadas).

Las fibras que comprenden el material precursor incluyen fibras celulósicas conocidas comúnmente como fibras de pulpa de madera. Algunas pulpas de madera útiles en la presente invención son las pulpas químicas, por ejemplo, las pulpas Kraft, de sulfito y de sulfato, así como las pulpas mecánicas que incluyen, por ejemplo, madera triturada, pulpa termomecánica y pulpa termomecánica químicamente modificada. Sin embargo, en ciertas modalidades se pueden preferir las pulpas químicas, ya que pueden impartir propiedades superiores a las del material precursor fabricado de ahí. Se pueden utilizar pulpas derivadas de árboles caducifolios (de aquí en adelante, "maderas duras") y de coniferas (de aquí en adelante, "maderas blandas"). Las fibras de maderas duras y de maderas blandas pueden mezclarse o, en forma alternativa, pueden depositarse en capas para proporcionar una trama estratificada. Las patentes de los Estados Unidos núms. 3,994,771 y 4,300,981 describen capas de fibras de madera blanda y madera dura. Además, son aplicables a la presente invención las fibras derivadas de papel reciclado, las cuales pueden contener algunas o todas las categorías antes mencionadas, así como otros materiales no fibrosos tales como cargas y adhesivos utilizados para facilitar la fabricación de la trama precursora. Además de las anteriores, en la presente invención se pueden utilizar las fibras y filamentos elaborados de polímeros, en particular polímeros de hidroxilo. Ejemplos no limitantes de polímeros de hidroxilo adecuados incluyen alcohol polivinílico, almidón, derivados de almidón, quitosana, derivados de quitosana, derivados de celulosa, gomas, arabinanos, galactanas, y mezclas de estos.

Normalmente, las fibras que comprenden el material precursor incluyen 1 fibras derivadas de pulpa de madera. Pueden utilizarse otras fibras naturales, tales como borras de algodón, bagazo, fibras de lana, fibras de seda, etc., y es la intención de que sean incluidas dentro del alcance de esta invención. Las fibras sintéticas, por ejemplo, fibras de rayón, polietileno y polipropileno, se pueden combinar con fibras celulósicas naturales. Una fibra de polietileno ilustrativa que se puede utilizar es PULPEX®, disponible de Hercules, Inc. (Wilmington, Del.).

Típicamente, las fibras se mantienen unidas por entrelazamiento entre fibras y enlaces de hidrógeno. Las fibras pueden tener cualquier orientación adecuada. En ciertos materiales precursores, las fibras del proceso de formación están alineadas predominantemente en la dirección del proceso en la cual se formaron (o la "dirección de máquina").

La Figura 1 es una imagen de SEM de una modalidad de un material precursor que comprende tela seca. Como se muestra en la Figura 1 , el material precursor es una estructura de capa sencilla que, generalmente, es relativamente densa en todo su grosor. Este material precursor no es adecuado para utilizar como componente de un artículo absorbente debido a su falta de volumen vacío y elevada rigidez. La Tabla 1 de la sección Ejemplos muestra las propiedades de dos de estos materiales precursores. La Figura 1 A es un gráfico que muestra la densidad de esos materiales precursores, en el cual el eje x indica la distancia en todo el grosor T de los materiales precursores, y el eje y indica la densidad correspondiente del material precursor en esos lugares. Estos gráficos se pueden preparar a partir de barridos por tomografía microcomputarizada realizados de acuerdo con el procedimiento de barrido por tomografía microcomputarizada que figura en la sección Métodos de ensayo. Como se muestra en las Figuras 1 y 1 A, en la superficie del material precursor existen algunas porciones menos densas, pero no comprenden una porción significativa del grosor total del material precursor. Los métodos descritos en la presente descripción reducen la densidad total (es decir, promedio) y la rigidez de la tela seca (u otro material precursor) e incrementan su volumen vacío en al menos algunas zonas de ella, de manera que sea adecuada para utilizar como miembro absorbente en un artículo absorbente. Los métodos pueden incrementar, además, el calibre promedio del material precursor.

El material precursor puede tener cualquier propiedad adecuada. La resistencia al desgarro del material precursor puede ser de 1 ,500 kPa o más, medida de acuerdo con el método de ensayo TAPPI T 403 om-91 de resistencia al desgarro. Generalmente, los materiales precursores con menores resistencias al desgarro son más fácilmente modificables mecánicamente para reducir su densidad (es decir, "desdensificados" mediante un proceso de "reducción de la densidad"). Esto se muestra en la Tabla 2 de la sección Ejemplos que aparece al término de esta descripción. La Tabla 2 muestra que los incrementos de calibre son mayores en las muestras de tela seca que tienen menores resistencias al desgarro. Por lo tanto, puede ser deseable que el material precursor tenga una resistencia al desgarro menor que 1 ,500, 1 ,400, 1 ,300, 1 ,200, 1 ,100, 1 ,000, 900, 800, 750, 700, 600, 500, 400, 300, 200 o 100 kPa, o menor. La resistencia al desgarro puede estar comprendida, además, dentro de cualquier intervalo entre cualquiera de estas cifras de resistencia al desgarro.

El material precursor puede tener cualquier calibre, peso base y densidad adecuados. Generalmente, la tela seca tiene un calibre de al menos aproximadamente 1.016 mm (0.04 pulgadas) o mayor, por ejemplo, de aproximadamente 1 a 1.5 mm (de aproximadamente 0.04 a aproximadamente 0.06 pulgadas). Sin embargo, los solicitantes han fabricado especialmente tela seca con calibres de aproximadamente 0.5 mm (aproximadamente 0.02 pulgadas). Por lo tanto, en algunas modalidades, el calibre del material precursor puede variar de aproximadamente 0.5 a 1.5 mm (de aproximadamente 0.02 a aproximadamente 0.06 pulgadas). Típicamente, la tela seca disponible en el comercio tiene un peso base de entre aproximadamente 490 y 980 g/m2 (100 y aproximadamente 200 libras/1 ,000 pies2). Sin embargo, los solicitantes han fabricado especialmente tela seca con un peso base de 98 g/m2 (20 libras/1 ,000 pies2) o menor. Por lo tanto, en algunas modalidades, el peso base del material precursor puede variar de aproximadamente 98 g/m2 (20 libras/1 ,000 pies2) a aproximadamente 980 g/m2 (200 libras/1 ,000 pies2). En algunas modalidades, el material de la trama precursora puede tener una densidad de entre aproximadamente 0.25 g/cc y aproximadamente 0.6 g/cc, o mayor que, alternativamente, entre aproximadamente 0.3 g/cc y aproximadamente 0.6 g/cc. Típicamente, esos materiales precursores tienen una densidad relativamente uniforme en todo su grosor. Por ejemplo, la medición de la densidad máxima promedio en todo el grosor del material precursor es, típicamente, menor que, o igual a, aproximadamente 1.1 veces la densidad promedio de la porción o porciones con densidad mínima.

El material precursor puede tener cualquier contenido de humedad adecuado. Generalmente, la tela seca tiene un contenido de humedad menor que aproximadamente 10 por ciento, por ejemplo, aproximadamente 7 por ciento, aunque se pueden utilizar contenidos de humedad menores y mayores. Generalmente, los materiales precursores con menores contenidos de humedad son más fácilmente modificables mecánicamente para reducir su densidad ("desdensificados")- Por ejemplo, puede ser deseable que el material de la trama precursora tenga un contenido de humedad menor que, o igual a, 10 %, 9 %, 8 %, 7 %, 6 %, 5 %, 4 %, 3 %, 2 %, 1 %, o cualquier intervalo entre cualquiera de estos porcentajes.

En ciertas modalidades, el material precursor puede ser tratado, parcialmente tratado (es decir, que tenga porciones tratadas y porciones no tratadas) o no tratado. Si el material precursor es tratado, se puede suministrar cualquier tratamiento adecuado, que incluye, pero no se limita a, agentes de descomposición, tales como agentes de descomposición química. En las patentes de los Estados Unidos núms. 6,074,524, 6,296,737, 6,344,109 B1 y 6,533,898 B2 se describen ejemplos de tratamientos adecuados. Típicamente, los materiales precursores no tratados tienen una resistencia al desgarro mayor que los materiales precursores tratados o parcialmente tratados. El suministro de al menos algún tratamiento al material precursor en la forma de un agente de descomposición química puede hacer que el material precursor sea más fácilmente modificable mecánicamente para disminuir su densidad.

Los miembros absorbentes formados por los métodos descritos en la presente descripción pueden tener cualquier propiedad general adecuada. El miembro absorbente puede tener una resistencia a la flexión promedio menor que, o igual a, aproximadamente 25 N, o cualquier valor menor de resistencia a la flexión que incluye, pero no se limita a, menor que, o igual a, aproximadamente 10 N. El miembro absorbente puede tener un intervalo de densidad promedio entre aproximadamente 0.05 y 0.5 g/cc. Se debe entender que los intervalos de densidad promedio de los diversos materiales precursores posibles y los miembros absorbentes descritos en la presente descripción se pueden superponer. Esto se debe a la amplia variedad de materiales precursores posibles. Para un material precursor dado, la densidad promedio del miembro absorbente formado en la presente invención es menor que la del material precursor. Los métodos descritos en la presente descripción pueden formar miembros absorbentes con cualquier densidad promedio adecuada, que incluye, pero no se limitan a, una densidad promedio menor que, igual a, o mayor que 0.25 g/cc y alta flexibilidad. Además, los métodos pueden formar miembros absorbentes con cualquier grosor adecuado, que incluye, pero no se limitan a, menor que, o igual a 4 mm, o mayor que 4 mm.

La ubicación de la porción del miembro absorbente con la densidad máxima (o 5 pico) puede estar en el centro aproximado del miembro absorbente (es decir, aproximadamente 50 % de la distancia en todo el grosor del miembro absorbente). Alternativamente, la ubicación de la densidad máxima puede variar hasta un 30 % o más de la distancia en todo el grosor del miembro absorbente, de manera que puede encontrarse en cualquier porción entre aproximadamente 20 % hasta aproximadamente 95 % de la distancia en todo el grosor del miembro absorbente. El extremo más bajo de este intervalo (por ejemplo, el punto de 20 %) se puede formar en cualquier lateral del miembro absorbente durante su fabricación; sin embargo, cuando el miembro absorbente se incorpora en un artículo absorbente, la porción de menor densidad del miembro absorbente comprende, típicamente, la superficie superior. El miembro absorbente puede tener un intervalo de densidad máxima promedio medida en el pico y en lugares de +/- 5 % del grosor del miembro absorbente alrededor del pico de entre aproximadamente 0.1 y 0.65 g/cc. Por lo tanto, la densidad máxima promedio puede ser menor que, o igual a, aproximadamente 0.25 g/cc o mayor que aproximadamente 0.25 g/cc. El miembro absorbente puede tener un intervalo de densidad mínima promedio, medida en el lugar que tiene la densidad mínima y en lugares, de +/- 5 % del grosor del miembro absorbente alrededor del lugar que tiene la densidad mínima de entre aproximadamente 0.02 y una de las siguientes: aproximadamente 0.15, 0.2, 0.25, 0.3, 0.35, 0.4, 0.45, 0.5 y 0.55 g/cc.

El miembro absorbente puede tener cualquier proporción adecuada de densidad máxima promedio a densidad mínima promedio (en la zona de menor densidad fuera de la zona máxima, exclusiva de las zonas más externas que se encuentran entre 0-4 % y 96-100 % de la distancia en todo el grosor del miembro absorbente). A fin de reducir la variabilidad de las mediciones descritas en la presente descripción, estas zonas más externas no se consideran. El término "densidad externa promedio", como se utiliza en la presente descripción, se refiere a la densidad promedio medida en las porciones externas del miembro absorbente que son: (1 ) entre 5 % y 15 %; y (2) entre 85 % y 95 % del grosor de la capa. Cuando en la presente invención se especifica la relación de la densidad máxima promedio a la densidad externa promedio, se refiere a la relación de la densidad máxima promedio a la porción externa que tiene la menor densidad promedio. La medición de la densidad máxima promedio en todo el grosor de la capa puede ser al menos aproximadamente 1 .2 veces la densidad promedio de la porción o porciones con densidad mínima. Por ejemplo, esta relación puede variar de aproximadamente 1 .2 a aproximadamente 6.5 o más.

El material precursor se modifica, como se describe en la presente descripción, para suministrar un miembro absorbente unitario con un perfil de densidad en todo el grosor de la dirección z del miembro absorbente Se puede utilizar el perfil de densidad para proveer al miembro absorbente al menos una zona o porción de densidad relativamente mayor y al menos una zona o porción de densidad relativamente menor en la dirección z. El término "relativamente", como se utiliza en este contexto, significa que estas zonas tienen una diferencia de densidad entre sí. Es decir, la zona de mayor densidad tiene una densidad mayor en relación con la zona de menor densidad. Puede haber dos o más zonas con densidades diferentes. Estas zonas se pueden designar como primera zona, segunda zona, tercera zona, etc.

Los procesos descritos en la presente descripción pueden adaptarse para modificar el material precursor en un miembro absorbente que tenga muchas estructuras posibles. Estas estructuras incluyen, pero no se limitan a: (A) un miembro absorbente con una zona central de mayor densidad y porciones externas de menor densidad (denominado en la presente descripción como miembro absorbente "desdensificado de dos lados"); (B) un miembro absorbente con una porción de mayor densidad inclinada hacia una superficie del miembro absorbente y una porción de menor densidad adyacente a otro lateral del miembro absorbente (denominado en la presente como miembro absorbente "desdensificado en un lateral"); (C) una versión redensificada o compactada de los miembros absorbentes (A) o (B); (D) un miembro absorbente que tiene un perfil de densidad y una topografía tridimensional (3D); (E) una versión perforada de los miembros absorbentes (A) a (D) descritos anteriormente; (F) miembros absorbentes que tienen regiones X-Y con densidades y perfiles de densidad diferentes; y (G) modalidades alternativas y combinaciones de cualquiera de los tipos anteriores de miembros absorbentes. A continuación se describe en mayor detalle cada uno de estos tipos de miembros absorbentes y los métodos de fabricación de estos.

A. Miembros absorbentes con una zona central de mayor densidad ("desdensificado de dos lados"1!.

Las Figuras 2 y 3 muestran una modalidad no limitante de un miembro absorbente 20 con una zona central de mayor densidad o un (miembro absorbente "desdensificado de dos lados"). El miembro absorbente 20 comprende una capa fibrosa absorbente unitaria que tiene una primera superficie 20A, una segunda superficie 20B, una longitud L que se extiende en una dirección X, un ancho W que se extiende en una dirección Y, y un grosor T de dirección Z. Como se muestra en la Figura 2, el grosor T de la capa fibrosa absorbente se puede dividir en una serie de distancias medidas en todo su grosor de 0 % en su primera superficie 20A a 100 % de la distancia en todo su grosor en su segunda superficie 20B. La capa fibrosa absorbente tiene un perfil de densidad en todo su grosor T que comprende una zona de densidad relativamente mayor 22 dispuesta en la dirección Z entre dos zonas externas 24 y 26 de la capa, de densidad relativamente menor. En la presente descripción, la capa fibrosa absorbente unitaria puede denominarse "capa absorbente", "capa fibrosa" o simplemente "capa".

Las Figuras 2 y 3 muestran que el miembro absorbente está expandido. "Expandido" significa que las fibras, en particular las de la o las porciones de baja densidad, tienen mayor espacio vacío entre ellas respecto de otras partes del miembro absorbente (tal como en la porción de mayor densidad) y, además, respecto del material precursor que se muestra en la Figura 1. Otra forma de describir el miembro absorbente es que el miembro absorbente está compuesto de fibras de celulosa que tienen superficies, y entre las fibras de celulosa existen enlaces de hidrógeno que prácticamente se interrumpen por espacios vacíos entre las superficies de las fibras. Por lo tanto, el miembro absorbente 20 tiene, típicamente, una porción de baja densidad que se extiende en el plano X-Y, y que tiene un grosor que parece formar copos o estar elevado. La porción de menor densidad es, típicamente, más suave que la superficie de la trama precursora.

La superficie 20A del miembro absorbente 20 puede o no puede tener una pluralidad de deformaciones o marcas de impacto en ella. Igualmente, la superficie opuesta 20B puede o no puede tener un patrón similar de deformaciones en ella. Se debe entender que en las diversas modalidades diferentes de los procesos descritos en la presente descripción, las marcas de impacto del proceso pueden ser más o menos visibles (o no visibles) según el proceso utilizado y la configuración de la estructura formadora en el aparato utilizado para formar el miembro absorbente. Las deformaciones están presentes como resultado de someter el material precursor a un proceso de deformación mecánica que imparte flexión, tensión y cizallamiento localizados para reducir la densidad del material precursor. Las deformaciones pueden ser de cualquier forma adecuada, que incluye muescas, salientes o combinaciones de estas. Las deformaciones se pueden arreglar en cualquier patrón adecuado, que incluye patrones regulares o patrones aleatorios. El patrón de las deformaciones es producto del proceso y aparato utilizados para reducir la densidad del material precursor.

La porción de alta densidad 22 y las porciones de menor densidad 24 y 26 pueden comprender cualquier porción adecuada del grosor del miembro absorbente 20. Por ejemplo, la porción de alta densidad 22 puede comprender entre aproximadamente 10 % -80 %, alternativamente entre aproximadamente 10 % - 50 %, alternativamente entre aproximadamente 10 % - 25 % del grosor del miembro absorbente 20. Las porciones de menor densidad 24 y 26 pueden comprender una porción significativa del grosor total del miembro absorbente. Por ejemplo, cada una de las porciones de menor densidad 24 y 26 (o porción de menor densidad, si en otras modalidades solo hay una porción de baja densidad) pueden comprender más que, o más que o igual a, aproximadamente 5 %, 10 %, 15 %, 20 %, 25 %, 30 %, 35 %, 40 %, 45 %, 50 %, 55 %, 60 %, 65 %, 70 %, 75 %, hasta aproximadamente 80 % del grosor total del miembro absorbente. El grosor de la o las porciones de menor densidad puede estar, además, comprendido dentro de cualquier intervalo entre cualquiera de dos de los porcentajes anteriores.

En una estructura desdensificada de dos lados, el miembro absorbente 20 puede tener una densidad máxima que está en un lugar entre aproximadamente 35 % y aproximadamente 65 %, alternativamente, entre aproximadamente 40 % y aproximadamente 60 % de la distancia en todo el grosor T del miembro absorbente 20. El miembro absorbente puede tener una relación de densidad máxima promedio a densidad mínima promedio mayor que, o igual a, aproximadamente 1 .2, 1 .3, 1.4, 1 .5, 1 .6, 1 .7, 1 .8, 1 .9, 2, 2.5, 3, 3.5, 4, 4.5, 5, 5.5, 6, 6.5 o más, o cualquier número o intervalo de números entre estos números. Por ejemplo, esta relación puede variar de aproximadamente 1 .2 a aproximadamente 6.5 o más. En la Tabla 3 de los Ejemplos se proveen varios ejemplos no limitantes de esa estructura. En la Figura 4 se presenta un gráfico de barrido por tomografía microcomputarizada que muestra el perfil de densidad de estos miembros, en el cual el eje x indica el grosor T de los miembros absorbentes, y el eje e indica la densidad correspondiente del miembro absorbente en esos lugares.

Al suministrar un perfil de densidad al miembro absorbente se puede proveer una serie de ventajas al miembro absorbente. Sin embargo, se debe entender que el miembro absorbente no necesita proveer necesariamente esas ventajas, a menos que esas ventajas se incluyan específicamente en las reivindicaciones adjuntas.

Las porciones de menor densidad 24 y 26 en al menos un lateral del miembro absorbente 20 pueden suministrar volumen vacío al miembro absorbente para una captación más rápida de líquido. Además, suministra al miembro absorbente 20 un mayor calibre y una mayor flexibilidad que los del material precursor.

La porción de mayor densidad 22 puede suministrar succión capilar al miembro absorbente para atrapar los líquidos y evitar que los líquidos salgan del artículo absorbente. Esto es especialmente útil para reducir la tendencia de los fluidos corporales a retroceder y volver a humedecer el cuerpo del usuario (es decir, rehumedecimiento reducido). Una mayor succión capilar puede permitir, además, el uso de lienzos superiores de mayor succión capilar, que pueden ser más eficaces para eliminar los fluidos corporales del cuerpo del usuario y lograr un cuerpo más limpio.

La porción de mayor densidad 22 puede, además, suministrar al miembro absorbente una integridad mejorada en relación con los tipos anteriores de materiales de núcleo absorbente, tales como filtro de aire. Aunque la porción de menor densidad tiene menor integridad respecto de la porción de mayor densidad tiene, además, más integridad que el filtro de aire debido a la ruptura selectiva y preservación de los enlaces de hidrógeno. La integridad mejorada se caracteriza por una mejor resistencia a la tracción, lo que hace que el material absorbente sea más fácil de procesar y manejar durante la fabricación de artículos absorbentes. La integridad mejorada puede, además, reducir el fruncido, el entrelazamiento y la desintegración del material absorbente durante el uso del artículo absorbente. En los artículos absorbentes, tales como toallas sanitarias y protectores diarios, esto puede conducir a una reducción de las manchas visibles en el lateral del artículo absorbente orientado hacia el cuerpo.

El perfil de densidad se puede suministrar en una estructura unitaria que elimina la necesidad de proveer capas separadas con propiedades diferentes y unir esas capas. Esto puede eliminar una etapa de unión durante el procesamiento y eliminar la necesidad de adhesivos u otros materiales para mantener unidas las capas separadas (donde los adhesivos pueden interferir con el transporte de líquidos entre las capas).

Los miembros absorbentes que tienen un perfil de densidad desdensificado de dos lados proveen el mayor calibre o grosor en el menor número de pasadas por un proceso de deformación mecánica. El calibre o grosor pueden ser de interés para las mujeres que prefieren toallas sanitarias gruesas.

B. Miembros absorbentes con perfil de densidad asimétrico o "desdensificados en un lateral".

La Figura 5 muestra una trama de tela seca después de procesarse de acuerdo con otra modalidad de los métodos descritos en la presente descripción para formar un miembro absorbente asimétrico o "desdensificado en un lateral" 20. Como se muestra en la Figura 5, el material precursor se forma en un miembro absorbente 20 que comprende una capa fibrosa absorbente unitaria, la cual tiene una zona de mayor densidad 22 adyacente a un lateral 20B de la capa absorbente y una zona de menor densidad 24 adyacente a otro lateral 20A de la capa absorbente. Las porciones de mayor y menor densidad pueden comprender una porción importante del grosor total del miembro absorbente. La Figura 6 es un gráfico del perfil de densidad por tomografía microcomputarizada en todo el grosor de cuatro miembros absorbentes similares al miembro absorbente que se muestra en la Figura 5.

En esa estructura, el miembro absorbente 20 puede tener una densidad máxima que está en un lugar mayor que, o igual a, aproximadamente 60 %, 65 %, 70 %, 75 %, 80 %, 90 % o 95 % de la distancia en todo el grosor T del miembro absorbente, medida desde cualquier lateral del miembro absorbente. En ciertas modalidades, el miembro absorbente con perfil de densidad asimétrica 20 puede tener una densidad máxima que se encuentra fuera de la zona que representa el 20 % central (distancias entre 40-60 % en todo el grosor), 25 % (distancias entre 38-63 % en todo el grosor), 30 % (distancias entre 35-65 % en todo el grosor), hasta el 50 % central (distancias entre 25-75 % en todo el grosor) o 60 % (distancias entre 20-80 % en todo el grosor) del grosor de la capa absorbente. El miembro absorbente puede tener una relación de densidad máxima promedio a densidad mínima promedio mayor que, o igual a, aproximadamente 1.2 a aproximadamente 6.5 o más. Por ejemplo, la relación puede variar de aproximadamente 1.2, 1.3, 1.4, 1.5 o cada décima adicional hasta aproximadamente 6.5 o más. En la Tabla 4 de los ejemplos se proveen varios ejemplos no limitantes de esa estructura.

Cuando el miembro absorbente de densidad asimétrica 20 se coloca en un artículo absorbente que comprende un lateral impermeable a los líquidos orientado hacia el cuerpo y un lateral permeable a los líquidos, la porción externa de densidad relativamente menor 24 del miembro absorbente debe orientarse hacia la porción del artículo absorbente orientada hacia el cuerpo.

Los miembros absorbentes que tienen un perfil de densidad asimétrico pueden ser útiles porque, para un grosor dado, se puede ubicar más material de menor densidad en un lateral del miembro absorbente orientado hacia el cuerpo, lo cual es beneficioso para la captación de fluido. Al colocar la porción de alta densidad en el fondo se 3 logra que el fluido se aleje del cuerpo.

C. Miembros absorbentes redensificados/compactados.

La Figura 7 muestra una trama de tela seca después de procesarse de acuerdo con otra modalidad de los métodos descritos en la presente descripción para formar un miembro absorbente redensificado o compactado 20. En este proceso, el material precursor se desdensifica tal como se describe en las secciones IA o B anteriores y después se compacta al menos una región del área de superficie del material. Como se muestra en la Figura 7, el miembro absorbente 20 tiene una región 30 en él, sobre el lateral izquierdo de la imagen, que ha sido redensificada o compactada. La región 32 del miembro absorbente 20 en el lateral derecho de la Figura 7 no ha sido compactada y permanece desdensificada, con una zona central de mayor densidad 22 y dos zonas externas de menor densidad 24 y 26. En otras modalidades, se puede redensificar o compactar la totalidad del miembro absorbente 20.

La estructura de un miembro absorbente redensificado o compactado 20 puede ser similar a la del miembro absorbente desdensificado de dos lados o a la del miembro absorbente desdensificado en un lateral, según el tipo de miembro absorbente que se formó antes de compactar este. Sin embargo, en el caso del miembro absorbente redensificado o compactado, la densidad promedio de la o las regiones compactadas del miembro absorbente es mayor (y el calibre es menor) que la del miembro absorbente que se formó antes de compactar este. La o las regiones compactadas del miembro absorbente 20 pueden tener una densidad de entre aproximadamente 0.1 g/cc y aproximadamente 0.55 g/cc, a la vez que mantienen un perfil de densidad en él.

En un miembro absorbente redensificado o compactado, se retiene, frecuentemente, la mayor parte del mejoramiento en flexibilidad del miembro absorbente desdensificado. La Tabla 5 de la sección Ejemplos muestra la diferencia en calibre y flexibilidad de una estructura desdensificada de dos lados y compactada con respecto a una estructura desdensificada de dos lados y no compactada. El ejemplo 15 está redensificado o compactado en toda su área de superficie. En la sección I F de la presente descripción se describen en mayor detalle las propiedades de las diferentes regiones de modalidades en las cuales solo se compactan regiones del miembro absorbente 20 (a diferencia de la totalidad del miembro absorbente 20 que se está compactando).

Los miembros absorbentes que tienen un perfil de densidad redensificado o compactado pueden ser útiles porque la delgadez puede proveer discreción, lo cual es importante para algunos consumidores. Un enfoque alternativo menos preferido para el proceso de redensification/compactación descrito en la presente descripción sería intentar formar un miembro absorbente más delgado mediante un menor trabajo mecánico del material precursor, tal como una menor cantidad de pasadas por un proceso de deformación mecánica. Esto origina una contextura menos desdensificada y de menor calibre. Sin embargo, ese miembro absorbente permanece relativamente rígido, porque en el material precursor todavía están presentes muchos de los enlaces de hidrógeno. Comparado con el enfoque alternativo de someter el material precursor a un menor número de pasadas por un proceso de deformación mecánica, el enfoque de compactación permite el logro de una flexibilidad mucho mayor para formar miembros absorbentes delgados. La Tabla 6 muestra un ejemplo en el cual un miembro absorbente desdensificado y compactado (ejemplo 17) es más delgado y más flexible que un miembro absorbente (ejemplo 16) procesado con menos pasadas.

D. Miembros absorbentes tridimensionales.

La Figura 8 muestra una trama de tela seca después de procesarse de acuerdo con otra modalidad de los métodos descritos en la presente para formar un miembro absorbente tridimensional 20. En este proceso, el material precursor puede someterse a un proceso para formar una estructura tridimensional en él, antes y/o después de desdensificarse como se describe en las secciones IA o B anteriores.

La microestructura de un miembro absorbente tridimensional 20 puede ser similar a la del miembro absorbente desdensificado de dos lados, o a la del miembro absorbente desdensificado en un lateral, según el tipo de miembro absorbente formado antes o después de someterlo a una etapa formadora de una topografía tridimensional en él. En esta modalidad, el miembro absorbente 20 tiene un perfil de densidad y comprende, además, una topografía de superficie tridimensional. Más específicamente, al menos una de la primera superficie y segunda superficie comprende protuberancias 34 y/o depresiones. Las depresiones en una superficie del miembro absorbente 20 corresponden, típicamente, a las protuberancias 34 en la otra superficie. Al menos algunas de las protuberancias 34 pueden tener un perfil de densidad en todo su grosor, en donde la densidad máxima promedio es entre aproximadamente 1.2 y aproximadamente 6.5, o más, veces la densidad promedio de la o las porciones en todo el grosor de las protuberancias con densidad mínima. Si el material precursor comprende capas múltiples, las protuberancias se pueden formar en esas capas múltiples.

El miembro absorbente tridimensional 20 puede tener cualquier cantidad adecuada de protuberancias 34 y/o depresiones en él, desde una protuberancia 34 o depresión hasta una pluralidad de protuberancias 34 y/o depresiones. Las protuberancias 34 y/o depresiones pueden cubrir cualquier porción deseada del área del miembro absorbente. En algunas modalidades, las protuberancias 34 y/o depresiones pueden estar situadas en una región que comprende solo una porción del área del miembro absorbente. En otras modalidades, las protuberancias 34 y/o depresiones pueden distribuirse a través de prácticamente la totalidad del miembro absorbente.

Los miembros absorbentes que tienen un perfil de densidad y una estructura tridimensional pueden ser útiles, porque las protuberancias proporcionan un aumento del calibre total (que puede ser importante para los consumidores que prefieren artículos absorbentes gruesos).

E. Miembros absorbentes perforados.

La Figura 9 muestra una trama de tela seca después de procesarse de acuerdo con otra modalidad de los métodos descritos en la presente descripción para formar un miembro absorbente perforado 20. En este proceso, el material precursor se perfora antes y/o después de desdensificarse como se describe en las secciones IA o B anteriores.

La estructura de un miembro absorbente perforado 20 puede ser similar a la del miembro absorbente desdensificado de dos lados o la del miembro absorbente desdensificado en un lateral, según el tipo de miembro absorbente formado antes de perforarlo o del tipo de miembro absorbente formado después de perforarlo. En esta modalidad, existe al menos una perforación 36 que se extiende entre esas primera y segunda superficie del miembro absorbente 20. Si el material precursor comprende capas múltiples, las perforaciones pueden extenderse a través de esas capas múltiples. Las perforaciones 36 pueden ser de cualquier forma y tamaño adecuados. Las formas adecuadas incluyen, pero no se limitan a, circulares, ovaladas, rectangulares, etc. En algunas modalidades, el área de las perforaciones 36 puede variar de aproximadamente 0.25 mm2 a aproximadamente 20 mm2. El miembro absorbente perforado puede comprender un área 38 que rodea, al menos parcialmente, al menos una perforación 36 que está compactada.

El miembro absorbente perforado puede tener cualquier cantidad adecuada de perforaciones 36 en él, desde una perforación hasta una pluralidad de perforaciones. Las perforaciones 36 pueden cubrir cualquier porción deseada del área del miembro absorbente. En algunas modalidades, las perforaciones 36 pueden estar situadas en una región que comprende solo una porción del área del miembro absorbente. En otras modalidades, las perforaciones 36 pueden distribuirse a través de prácticamente la totalidad del miembro absorbente.

F. Miembros absorbentes que tienen regiones X-Y con densidades diferentes.

Existen numerosas modalidades posibles de miembros absorbentes que tienen regiones X-Y con densidades diferentes y/o perfiles de densidad diferentes. En algunas modalidades, la totalidad del miembro absorbente puede tener un perfil de densidad y el miembro absorbente puede tener regiones diferentes en el plano X-Y con densidades diferentes y/o perfiles de densidad diferentes. En otras modalidades, al menos una porción del miembro absorbente puede estar desdensificada y una porción no está desdensificada. En estas últimas modalidades, la porción del miembro absorbente que no está desdensificada puede tener una densidad similar a la del material precursor. En la presente descripción, estas últimas modalidades se denominan miembros absorbentes con "desdensificación regional". 1 . La totalidad del miembro absorbente tiene perfil de densidad.

La Figura 10 muestra una trama de tela seca después de procesarse de acuerdo con otra modalidad de los métodos descritos en la presente descripción para formar un miembro absorbente 20 que tiene regiones X-Y 40 y 42 con densidades y/o perfiles de densidad diferentes. En una modalidad de ese proceso, el material precursor se desdensifica como se describe en las secciones IA o B anteriores y después se compacta en al menos una región 42.

La estructura de las regiones del miembro absorbente 20 con perfil de densidad puede ser similar a la del miembro absorbente desdensificado de dos lados o a la del miembro absorbente desdensificado en un lateral, según el proceso o combinación de procesos que se utilizaron para deformar mecánicamente cada región. Las regiones pueden tener perfiles de densidad del mismo tipo o diferente. Por ejemplo, en el caso en donde los tipos de perfiles de densidad son diferentes, una primera región puede tener un perfil desdensificado en un lateral, mientras que una segunda región puede tener un perfil desdensificado de dos lados. En esas modalidades, la longitud y el ancho del miembro absorbente definen un área y el miembro absorbente comprende al menos dos regiones que se extienden en las direcciones X e Y, las cuales comprenden: a) una primera región que comprende una porción del área del miembro absorbente, y b) una segunda región que comprende otra porción del área del miembro absorbente. Puede decirse que la primera región 40 tiene una primera densidad promedio, una primera densidad mínima y una primera densidad máxima. La segunda región 42 tiene una segunda densidad promedio, una segunda densidad mínima y una segunda densidad máxima. En esas modalidades, la segunda densidad promedio de la segunda región 42 es al menos aproximadamente 0.05 g/cc mayor que la primera densidad promedio de la primera región.

La primera y segunda región pueden ser de cualquier tamaño y conformación adecuados, siempre que sean lo suficientemente grandes como para extraer una muestra/espécimen de estos para el método de ensayo por tomografía microcomputarizada descrito en la presente descripción. Por lo tanto, la primera y segunda región deben cubrir individualmente una región que es mayor que, o igual a, un cuadrado 3 cuyas dimensiones son 7.2 mm x 7.2 mm (un área mayor que, o igual a, aproximadamente 52 mm2). La conformación de la primera y segunda región se puede seleccionar del grupo que incluye regiones cuadradas, rectangulares, circulares, en tiras (que pueden ser lineales, curvilíneas o combinaciones de estas), irregulares, combinaciones y regiones múltiples. El tamaño y/o conformación de la primera región 40 pueden ser los mismos que los de la segunda región 42 o diferentes.

La primera y segunda región 40 y 42 pueden cubrir cualquier porción adecuada del área del miembro absorbente 20, del 1 % al 99 %, siempre que el total de las áreas de las dos regiones no exceda el 100 % del área del miembro absorbente.

Son posibles distintas variaciones de dicha modalidad. Por ejemplo, en algunas modalidades, las densidades máximas promedio de la primera y segunda región 40 y 42 pueden ser prácticamente las mismas. Como se utiliza en la presente descripción con referencia a las diferencias en densidades, la frase "prácticamente las mismas" significa que la diferencia entre las densidades es menor que 0.05 g/cc. En otras modalidades, la segunda región 42 puede tener una densidad máxima promedio mayor que la de la primera región 40. En algunas modalidades, la segunda región 42 puede tener una menor relación de densidad máxima promedio a densidad mínima promedio que la de la primera región. En algunas modalidades, la primera y segunda región 40 y 42 tienen prácticamente la misma flexibilidad. Como se utiliza en la presente descripción con referencia a las diferencias en flexibilidad, la frase "prácticamente la misma" significa que diferencia en flexibilidad (es decir, la fuerza de resistencia a la flexión) es menor que 2 N. En otras modalidades, la segunda región 42 puede tener una fuerza de resistencia a la flexión mayor que la de la primera región 40. En estas u otras modalidades, el miembro absorbente 20 puede comprender una o más regiones adicionales que tienen densidades promedio diferentes respecto de la primera y segunda región 40 y 42. Estas pueden comprender una tercera región, cuarta región, quinta región, etc. 2. Miembros absorbentes con "desdensificación regional".

La Figura 11 muestra una trama de tela seca después de procesarse de acuerdo con otra modalidad de los métodos descritos en la presente para formar un miembro absorbente 20 con "desdensificación regional".

En modalidades de miembros absorbentes con "desdensificación regional", la porción 46 del miembro absorbente 20 que no está desdensificada puede tener una densidad similar a la del material precursor 10. Por lo tanto, en esas modalidades, el miembro absorbente 20 comprende al menos dos regiones que se extienden en las direcciones X e Y. Estas regiones comprenden: a) una primera región que tiene un perfil de densidad en todo su grosor y que comprende una porción del área del miembro absorbente y b) una segunda región que comprende otra porción del área del miembro absorbente. La primera región 44 tiene una densidad máxima, en donde la medición de la densidad máxima promedio en todo el grosor del miembro absorbente 20 es de al menos aproximadamente 1.2 a aproximadamente 6.5 o más veces su densidad mínima promedio. La segunda región 46 del miembro absorbente tiene una medición de la densidad máxima promedio en todo el grosor que es menor que 1 .2 veces su densidad mínima promedio y puede tener una densidad similar a la del material precursor.

G. Modalidades alternativas y combinaciones.

Son posibles numerosos ejemplos no limitantes de modalidades alternativas de los miembros absorbentes descritos en la presente descripción. Las modalidades de los miembros absorbentes se pueden formar en numerosos tipos o combinaciones diferentes de estructuras absorbentes. Por ejemplo, como se muestra en la Figura 12, en una modalidad se puede fabricar una estructura absorbente 50 que comprende un segundo miembro absorbente 50B adyacente a una superficie de un primer miembro absorbente 50A, en la cual el primer miembro absorbente 50A comprende una capa absorbente que tiene un perfil de densidad en todo su grosor, la cual comprende una zona de densidad relativamente mayor (marcada como "High" o "H") dispuesta en la dirección Z entre dos porciones externas de la capa con densidad relativamente menor (marcadas como "Low" o "Lo"). Como se muestra en la Figura 13, en otra modalidad se puede fabricar una estructura absorbente 50 que comprende un segundo miembro absorbente 50B adyacente a una superficie de un primer miembro absorbente 50A, en la cual el primer miembro absorbente 50A comprende una capa absorbente que tiene un perfil de densidad en todo su grosor, la cual comprende una zona de densidad relativamente mayor dispuesta en la dirección Z adyacente a una porción externa de la capa con densidad relativamente menor. Son posibles otras numerosas estructuras absorbentes. En las Figuras 12 y 13 se muestran diversas variaciones posibles de los arreglos de esas zonas de mayor densidad, H, y menor densidad, Lo. Estas estructuras pueden comprender, además, regiones de perforaciones, protuberancias, depresiones o regiones con densidades promedio diferentes que se pueden extender a lo largo de uno o más de los miembros absorbentes 50A y 50B.

II. Métodos para fabricar los miembros absorbentes.

Los métodos de formación de miembros absorbentes implican someter la trama precursora a al menos un ciclo o pasada por un proceso de deformación mecánica.

El proceso de deformación mecánica se puede realizar en cualquier aparato adecuado, que puede comprender cualquier tipo o tipos adecuados de estructuras formadoras. Los tipos adecuados de estructuras formadoras incluyen, pero no se limitan a: un par de rodillos que definen una línea de agarre entre ellos; pares de placas; bandas, etc. El uso de un aparato con rodillos puede ser beneficioso en los procesos continuos, particularmente aquellos en los que interesa la velocidad del proceso. Aunque los aparatos se describen en la presente descripción, por conveniencia, principalmente en términos de rodillos, se debe entender que la descripción es aplicable a estructuras formadoras con cualquier otra configuración.

Los rodillos utilizados en los aparatos y métodos descritos en la presente descripción son, típicamente, y, generalmente, cilindricos. El término "generalmente cilindricos", como se utiliza en la presente descripción, abarca rodillos que no solo son perfectamente cilindricos, sino, además, rodillos cilindricos que pueden tener elementos en su superficie. El término "generalmente cilindricos" incluye, además, rodillos cuyo diámetro puede estrecharse, por ejemplo, en la superficie del rodillo cercana a los extremos del rodillo, y los rodillos que tienen corona. Además, los rodillos son típicamente y prácticamente no deformables. El término "prácticamente no deformable", como se utiliza en la presente descripción, se refiere a los rodillos que tienen superficies (y cualquier elemento en ellas) que típicamente no se deforman o comprimen cuando se utilizan en los procesos descritos en la presente descripción. Los rodillos pueden fabricarse de cualquier material adecuado, que incluye, pero no se limita a, acero o aluminio. El acero puede ser acero resistente a la corrosión y resistente al desgaste, tal como acero inoxidable.

Los componentes de la estructura formadora (por ejemplo, los rodillos de un par de rodillos), tal como los que se muestran en la Figura 15, pueden tener cualquier tipo adecuado de superficie. Según el tipo deseado de deformación mecánica, la superficie de cada rodillo puede ser: prácticamente lisa (es decir, un rodillo de yunque) o provista con elementos formadores que comprenden protuberancias o elementos "macho". En el caso de los rodillos que comprenden ondulaciones y ranuras, las ondulaciones se consideran elementos formadores macho. Los elementos macho pueden ser distintos (tales como dientes SELF, dientes RKA o pasadores) o continuos (como las ondulaciones de un rodillo anular). En algunas modalidades, los componentes de la estructura formadora pueden estar prácticamente libres o completamente libres de combinaciones de elementos distintos macho 60 y los correspondientes elementos distintos hembra 62, tales como los que se muestran en la Figura 14, que se utilizarían para el grabado. Las superficies con los elementos formadores pueden tener cualquier configuración adecuada. Las configuraciones adecuadas para los elementos formadores incluyen, pero no se limitan a: rodillos anulares; rodillos SELF; rodillos micro-SELF; rodillos RKA y rodillos de pasador.

Los elementos formadores de los rodillos SELF pueden estar orientados en la dirección de máquina (MD) o en la dirección transversal a la máquina (CD). En ciertas modalidades, los rodillos SELF comprenden una pluralidad de ondulaciones y ranuras circunferenciales alternantes alrededor de la circunferencia del rodillo. Las ondulaciones tienen canales espaciados formados en ellas que están orientados en paralelo al eje A del rodillo. Los canales forman interrupciones en las ondulaciones que crean elementos formadores o dientes en el rodillo SELF. En esas modalidades, la dimensión más larga de los dientes está orientada en la dirección de máquina (MD). En la presente descripción, estas configuraciones de rodillo se denominan rodillo estándar "CD SELF", ya que los dientes no están escalonados y en el proceso SELF usual el material que se alimenta en una línea de agarre formada por ese rodillo se estiraría en la dirección transversal a la máquina (o "CD").

En otras modalidades descritas en las patentes SELF que se incorporan en la presente descripción como referencia, el rodillo SELF puede comprender un rodillo en la dirección de máquina, o rodillo "MD SELF". Ese rodillo tiene ondulaciones y ranuras alternantes que están orientadas paralelas al eje A del rodillo. Las ondulaciones de ese rodillo tienen canales espaciados formados en ellas que están orientados alrededor de la circunferencia del rodillo. Los canales forman interrupciones en las ondulaciones para formar elementos formadores o dientes en el rodillo MD SELF. En el caso de los rodillos MD SELF, la dimensión más larga de los dientes está orientada en la dirección transversal a la máquina (CD).

La Figura 32 muestra una porción de la superficie de un rodillo que tiene elementos macho de otra configuración que se puede utilizar en el método. En la presente descripción, el rodillo que se muestra en la Figura 32 se denomina rodillo de "pasador". A diferencia de las geometrías de diente descritas anteriormente, los dientes de un rodillo de pasador no son facetados, lo que significa que no comprenden caras planas. El diente del pasador puede tener diversas formas de sección transversal, tal como redonda u ovalada. La punta del diente puede ser aguda, redondeada o truncada para tener una superficie plana. Además, el diente se puede doblar en un ángulo. La pared lateral puede estrecharse desde la base hasta la punta en un ángulo constante, o la pared lateral puede cambiar los ángulos. Por ejemplo, la parte superior del diente puede tener una forma de cono con un ángulo de 30 grados entre el eje del diente y la pared lateral, y la base del diente puede tener una forma cilindrica y una pared lateral vertical que se extiende paralela al eje del diente.

Para formar una estructura absorbente que tenga una porción de mayor densidad en un lateral, al menos uno de los componentes de la estructura formadora (tal como uno de los rodillos) puede tener una superficie que es: lisa (tal como un rodillo de yunque liso), prácticamente lisa o relativamente lisa. La frase "superficie relativamente lisa", como se utiliza en la presente descripción, significa que la superficie de la estructura formadora no es necesariamente lisa, pero es más lisa que la superficie del otro componente de la estructura formadora. Por lo tanto, la frase "superficie relativamente lisa" puede incluir, por ejemplo, un rodillo enrollado tipo anillo que no es liso, sino que es "relativamente" más liso que un rodillo SELF utilizado como el otro componente de la estructura formadora. Debe entenderse que la frase "superficie relativamente lisa" puede incluir, además, superficies lisas y prácticamente lisas. La lisura de la superficie se refiere al área de superficie de los elementos formadores que es capaz de hacer contacto con una trama. Por lo tanto, cuanto mayor sea el área total de los elementos formadores que es capaz de hacer contacto con una trama, más lisa será la superficie. Para formar un miembro absorbente que tenga una porción de menor densidad en ambos laterales y una región de mayor densidad en el medio, los componentes de la estructura formadora (tales como ambos rodillos) deben tener elementos formadores en sus superficies. Si se desea que el perfil de densidad del miembro absorbente sea asimétrico, al menos uno de los componentes de la estructura formadora (tal como uno de los rodillos) debe tener una superficie relativamente lisa. Si se desea compactar el miembro absorbente, las estructuras formadoras pueden comprender rodillos relativamente lisos en comparación con los utilizados para desdensificar la trama.

Los rodillos no se contactan y son de conducción axial. En los casos en que los rodillos de un par tengan un patrón, los rodillos pueden ser entrelazados, no entrelazados o al menos parcialmente entrelazados. El término "entrelazados", como se utiliza en la presente descripción, se refiere a los arreglos donde los elementos formadores de uno de los componentes de la estructura formadora (por ejemplo, rodillo) se extienden hacia la superficie de la otra estructura formadora y los elementos formadores tienen porciones que se extienden entre, y por debajo de, un plano imaginario trazado a través de las puntas de los elementos formadores en la superficie de la otra estructura formadora. El término "no entrelazados", como se utiliza en la presente descripción, se refiere a los arreglos donde los elementos formadores de uno de los componentes de la estructura formadora (por ejemplo, rodillo) se extienden hacia la superficie de la otra estructura formadora, pero no tienen partes que se extiendan por debajo de un plano imaginario trazado a través de las puntas de los elementos formadores en la superficie de la otra estructura formadora. El término "parcialmente entrelazados", como se utiliza en la presente descripción, se refiere a los arreglos donde los elementos formadores de uno de los componentes de la estructura formadora (por ejemplo, rodillo) se extienden hacia la superficie de la otra estructura formadora y algunos de los elementos formadores en la superficie del primer rodillo tienen porciones que se extienden entre, y por debajo de, un plano imaginario trazado a través de las puntas de los elementos formadores en la superficie del primer rodillo no se extienden por debajo de un plano imaginario trazado a través de las puntas de los elementos formadores en la superficie de la otra estructura formadora.

Típicamente, ambos rodillos del par de rodillos giran en direcciones opuestas (es decir, los rodillos son contrarrotatorios). Los rodillos pueden girar a prácticamente la misma velocidad, o a velocidades diferentes. La frase "prácticamente la misma velocidad", como se utiliza en la presente descripción, significa que la velocidad difiere en menos del 0.3 %. La velocidad de los rodillos se mide en términos de velocidad superficial o periférica. Los rodillos pueden girar a velocidades de superficie diferentes por medio de girar los rodillos a velocidades axiales diferentes o por medio de utilizar rodillos de diámetros diferentes que giran a las mismas velocidades axiales. Los rodillos pueden girar a prácticamente la misma velocidad que la velocidad a la cual se alimenta la trama a través de la línea de agarre entre los rodillos; o pueden girar a una velocidad mayor o menor que la velocidad a la cual se alimenta la trama a través de la línea de agarre entre los rodillos. El rodillo más rápido puede tener una velocidad de superficie que varía de 1.02 a aproximadamente 3 veces más rápido que el rodillo más lento. Los intervalos adecuados para la relación de velocidad de superficie varían de aproximadamente 1 .05 y aproximadamente 2.0, según la geometría de los elementos macho. Cuanto mayor sea el diferencial de velocidad de superficie o la relación entre los rodillos, mayor será la desdensificación del material.

Si la trama precursora está en forma de hojas, se puede alimentar en el proceso de deformación mecánica en cualquier orientación adecuada. Si el material precursor está en forma de hojas, las hojas individuales con sus extremos en una configuración traslapada se pueden unir por medio de pasar las hojas a través de una línea de agarre de un proceso RKA o SELFing. Si se encuentra en forma de rollo, típicamente, se alimenta en el proceso de deformación mecánica en la dirección de máquina.

La trama precursora puede alimentarse en cualquier cantidad adecuada de procesos de deformación mecánica. La cantidad de líneas de agarre de deformación mecánica a las cuales se somete la trama precursora puede variar de una a entre 2 y 100, o más líneas de agarre.

A. Método para fabricar miembros absorbentes desdensificados de dos lados.

La Figura 15 muestra una modalidad de un aparato para fabricar un miembro absorbente desdensificado de dos lados, tal como el que se muestra en la Figura 2. El aparato que se muestra en la Figura 15 tiene dos pares de rodillos 64 y 66, y puede denominarse aparato de rodillos apareados. Cada par de rodillos comprende dos rodillos, 64A y 64B, y 66A y 66B, respectivamente, que forman una línea de agarre sencilla N entre ellos.

En la modalidad que se indica en la Figura 15, se muestran cuatro rodillos; sin embargo, el aparato puede comprender cualquier cantidad adecuada de rodillos. Por ejemplo, el aparato puede tener hasta cincuenta o más pares de rodillos. Los rodillos múltiples son útiles cuando es deseable hacer pasar la trama precursora 10 por múltiples líneas de agarre. Para fabricar el miembro absorbente 20 que se muestra en la Figura 2, puede ser deseable hacer pasar la trama precursora 10 por treinta o más líneas de agarre. Si los rodillos están arreglados en una configuración apareada, tendría que haber treinta pares de rodillos para hacer pasar la trama precursora 10 por treinta líneas de agarre. Sin embargo, estos arreglos de rodillos son menos que óptimos, ya que se requieren muchos rodillos y la gran cantidad de estos ocupa demasiado espacio en una planta de fabricación. Por lo tanto, los solicitantes han desarrollado configuraciones mejoradas para el arreglo de los rodillos. Según - la modalidad, los rodillos pueden estar arreglados en cualquier configuración adecuada desde una vista lateral, que incluye: apareada (Figura 15); configuraciones planetarias (Figura 15A) con un rodillo central 68 y rodillos satélite 70, 72 y 74; configuraciones anidadas (Figura 15B); en la configuración de un circuito cerrado (Figura 15C); en configuraciones en las cuales los rodillos son compartidos por otros dos o más rodillos (que pueden denominarse "banco compartido" (Figura 15D); y combinaciones de esas configuraciones (híbridos) (Figura 21 ). Estas configuraciones de rodillos se describen en mayor detalle en la solicitud de patente de los Estados Unidos núm. de serie 13/094,206 presentada en la misma fecha que la presente solicitud, cuyas descripciones se incorporan en la presente descripción como referencia.

El aparato que se muestra en la Figura 15B se denominará arreglo de "rodillo anidado". En el aparato de rodillos anidados, los rodillos están arreglados en una configuración desplazada cuando se observa desde sus laterales (es decir, sus extremos), en la cual un rodillo, por ejemplo, los rodillos 78, 82 y 84, se coloca en un espacio entre dos rodillos adyacentes, de manera que al menos dos de los rodillos definan en ellos dos o más líneas de agarre N con otros rodillos. Típicamente, en un arreglo de rodillos anidados, hay al menos cuatro rodillos generalmente cilindricos. Más específicamente, en una configuración anidada cada rodillo tiene un eje, A, y los rodillos están arreglados de modo que si se observan desde uno de sus laterales circulares y se trazan líneas, tales como B y C que pasen por los ejes A de al menos dos pares diferentes de esos rodillos (cuyos pares pueden tener al menos un rodillo en común) serán no lineales. Como se muestra en la Figura 15B, al menos algunas de las líneas B y C que pasan por los ejes de los pares adyacentes de rodillos forman un ángulo entre ellas.

El arreglo de rodillos anidados puede proveer varias ventajas. Un arreglo de rodillos anidados puede proveer más líneas de agarre por número total de rodillos que los arreglos de rodillos no anidados. Esto se traduce en la necesidad de prácticamente menos utillaje (mecanizado de rodillos) que en el aparato de rodillos apareados. El arreglo de rodillos anidados mantiene el control de la trama para registrar deformaciones en ella, ya que todas las porciones de la trama permanecen en contacto con al menos uno de los rodillos, desde el punto donde la trama ingresa en la primera línea de agarre hasta el lugar donde la trama egresa de última línea de agarre. Además, el arreglo de rodillos anidados tiene una huella más pequeña en una planta de fabricación. El arreglo completo de rodillos anidados que se muestra en la Figura 15B se podría girar, además, 90°, de manera que los rodillos se apilen verticalmente y el aparato ocuparía incluso menos espacio en una planta de fabricación.

La Figura 16 es un primer plano de una modalidad no limitante de las superficies de dos de los rodillos 90 y 92 en el aparato. Los rodillos 90 y 92 están montados en vástagos rotativos (no se muestran) respectivos que tienen sus ejes de rotación dispuestos en relación paralela. En esta modalidad, cada uno de los rodillos 90 y 92 comprende una variación de uno de los rodillos de la tecnología SELF de la compañía Procter & Gamble. En esta modalidad, la dimensión más larga de los elementos formadores (o dientes) 100 de los rodillos SELF está orientada en la dirección de máquina (MD).

Como se muestra en la Figura 16, las superficies de cada rodillo tienen una pluralidad de dientes espaciados 100. Los dientes 100 están arreglados en un patrón escalonado, que se muestra con mayor detalle en la Figura 17. Más específicamente, los dientes 100 están arreglados en una pluralidad de filas extendidas circunferencialmente y separadas axialmente, tales como 02A y 102B, alrededor del rodillo. Sin embargo, para el espaciamiento TD entre los dientes de cada fila, los dientes de cada rodillo formarían una pluralidad de regiones alternantes de ondulaciones y ranuras extendidas circunferencialmente y separadas axialmente. La longitud TL del diente y el espaciamiento TD de la dirección de máquina (MD) se pueden definir de manera que cuando los rodillos se observan desde uno de sus extremos los dientes de las filas adyacentes 102a y 102b se superpongan o no parezcan superponerse. En la modalidad que se muestra, los dientes 100 de las filas adyacentes están desplazados circunferencialmente por una distancia de 0.5x (donde "x" es igual a la longitud del diente más el espaciamento TD de la MD entre los dientes en una fila dada). En otras palabras, los bordes anteriores LE de los dientes adyacentes de filas adyacentes están desplazados en la MD por 0.5 veces. Los rodillos 90 y 92 están alineados de manera que las filas de dientes de un rodillo se alinean con las regiones ranuradas entre los dientes del otro rodillo. El patrón escalonado de dientes permite el impacto mecánico de la trama precursora 10 de manera relativamente uniforme, a la vez que evita la necesidad de alinear los rodillos en la dirección de máquina. Los rodillos que se muestran en la Figura 16 se pueden fabricar de cualquier manera adecuada, por ejemplo, por medio de cortar primeramente las ondulaciones y ranuras en el rodillo y después cortar helicoidalmente los dientes 100 en la superficie de los rodillos, donde cada corte es continuo. Si se desea, el perfil de los dientes (en particular, el borde anterior y posterior) se pueden modificar mediante un corte con penetración.

En la presente descripción, la configuración de rodillos que se muestra en las Figuras 16 y 17 se denomina rodillo "CD SELF escalonado", ya que en el proceso SELF usual el material que se alimenta en la línea de agarre N entre esos rodillos se estiraría en la dirección transversal a la máquina (o "CD"). La ventaja de utilizar rodillos CD SELF en los métodos descritos en la presente descripción es que el registro de rodillos múltiples para proveer golpes múltiples (impactos dentro de las líneas de agarre) es mucho más fácil, ya que solo es necesario registrar las regiones dentadas (es decir, alinear las regiones dentadas con las regiones ranuradas del rodillo opuesto) en la dirección transversal a la máquina y no es necesario alinear o registrar las regiones dentadas en la MD). La Figura 18 es una vista esquemática en planta de un área en una trama que muestra un ejemplo de la forma en que los dientes de los dos rodillos podrían alinearse en la línea de agarre. La Figura 18 muestra las áreas 100A impactadas en una trama por los dientes del rodillo 90 y las áreas 100B impactadas por los dientes del rodillo 92.

La Figura 19 muestra una porción en sección transversal de los rodillos entrelazados 90 y 92, incluidos los dientes 100 que aparecen como ondulaciones 106 y las ranuras 108 entre los dientes 100. Cuando se observan en sección transversal, los dientes pueden tener una conformación triangular o de V invertida. Los vértices de los dientes son los más alejados con respecto a la superficie de los rodillos. Como se muestra, los dientes 100 que tienen una altura de diente TH, una longitud de diente TL (Figura 17) y un espaciamiento de diente a diente (o espaciamiento de ondulación a ondulación), se denominan paso P. La longitud de diente TL en esas modalidades es una medición circunferencial. Las puntas más alejadas de los dientes tienen laterales que, preferentemente, están redondeados para evitar cortes o desgarros en el material precursor. Los bordes anterior y posterior LE y TE (Figura 17), respectivamente, de los dientes 100 son, preferentemente, cuadrados o de una conformación que crea un borde relativamente agudo para maximizar la desdensificación de la trama en el proceso. Como se muestra, las ondulaciones 106 de un rodillo penetran parcialmente en las ranuras 108 del rodillo opuesto para definir una "profundidad de acoplamiento" (DOE, por sus siglas en inglés) E, que es una medida del nivel de entrelazamiento de los rodillos 90 y 92. La profundidad de acoplamiento puede ser cero, positiva para rodillos engranados o negativa para rodillos no engranados. La profundidad de acoplamiento E, la altura de diente TH, la longitud de diente TL, el espaciado de diente TD y el paso P se pueden variar como se desee, según las propiedades de la trama precursora 10 y las características deseadas del miembro absorbente 20. Por ejemplo, generalmente, para obtener la mayor magnitud de desdensificación con el menor número de golpes al tiempo que se preserva una porción de la integridad de la trama, se prefiere tener una longitud de diente TL corta y un radio de punta TR pequeño, a fin de maximizar la magnitud de la flexión alrededor de los dientes y minimizar la magnitud de compresión sobre el material. Por lo tanto, puede ser deseable que el radio de punta TR del diente sea menor que aproximadamente 0.5 mm (0.020 pulgadas). Sin embargo, esto debe equilibrarse con la necesidad de tener un diente que no se rompa fácilmente cuando se aplica la fuerza proveniente de la deformación. El espaciamiento de diente TD entre los dientes debe ser lo suficientemente grande como para permitir que el material se flexione alrededor de los bordes anterior y posterior, LE y TE, respectivamente, de los dientes. Si el TD es demasiado pequeño, el material cierra el espacio entre los dientes y la magnitud de desdensificación es menor. El paso óptimo de los dientes 100 depende del grosor del material precursor 10 y es, típicamente, aproximadamente dos veces el grosor de la trama 10. Si el paso P es demasiado pequeño, el material 10 permanece bastante denso después de varias pasadas. Si el paso P es demasiado grande, el espaciamiento CD entre los dientes 100 después del acoplamiento de los rodillos es mayor que el grosor de la trama 10, y los dientes 100 no van a crear el cizallamiento suficiente entre las capas de la trama, lo cual se requiere para romper selectivamente los enlaces de hidrógeno.

La Figura 20 es una vista aún más ampliada de varios dientes 100 y ranuras 108 ¡nteracoplados con una trama 10 de material entre ellos. Como se muestra, una porción de una trama 10, que puede ser la trama precursora como la que se muestra en la Figura 1 , se recibe entre los dientes 100 y las ranuras 108 interacoplados de los rodillos respectivos. El interacoplamiento de los dientes 100 y las ranuras 108 de los rodillos permite que las porciones espaciadas lateralmente 12 de la trama 10 sean presionadas por los dientes 100 hacia las ranuras opuestas 108. Durante el pasaje entre los rodillos formadores, la trama se flexiona alrededor de los dientes 100, lo que induce fuerzas de cizallamiento en la trama que originan la ruptura selectiva, así como la preservación de los enlaces de hidrógeno y el desenredo de las fibras. Como se muestra en la Figura 20, los dientes 100 no penetran en el grosor de la trama precursora 10. (Sin embargo, en otras modalidades, por ejemplo, cuando los rodillos se hacen girar a velocidades diferentes, los dientes pueden penetrar en el grosor de la trama precursora 10.) Los dientes que se describen en la presente descripción tiene un radio de punta TR más pequeño que los elementos macho de los procesos de grabado típicos, a fin de asegurar que se minimice la magnitud de compactación del material 10 a medida que el material se flexiona sobre los dientes 100. Además, a diferencia del grabado, la holgura entre los dientes, o la menor distancia D entre las puntas de los dientes 100 del utillaje que se describe en la presente descripción, puede ser menor que el grosor de la trama 10 para inducir fuerzas de cizallamiento adicionales en la trama. Esto se traduce en una mayor magnitud de desdensificación del material porque los enlaces de hidrógeno no solo se rompen en las superficies externas de la trama, sino que, además, se pueden romper en el interior de las superficies externas de la trama. Además, las fuerzas de los dientes 100 que presionan la trama 10 en las ranuras opuestas 108 imponen esfuerzos de tracción en el interior de la trama 10 que actúan en la dirección transversal de la trama. Los esfuerzos de tracción pueden hacer que las secciones de trama intermedias 12 que se encuentran entre medio y que abarcan los espacios entre las puntas de los dientes adyacentes 100 se estiren o extiendan en una dirección transversal a la trama, lo que puede provocar, además, la ruptura de los enlaces de hidrógeno entre las fibras y el desenredo de las fibras. Los esfuerzos de tracción son indeseables porque no rompen selectivamente los enlaces de hidrógeno; más bien, los enlaces de hidrógeno se pueden romper en todo el grosor de la trama y de una manera no controlada. Por lo tanto, a diferencia de las aplicaciones anteriores de la tecnología SELFing, la profundidad de acoplamiento E de los rodillos se mantiene baja para minimizar los esfuerzos de tracción que se ejercen en la trama 10. Si los esfuerzos de tracción se hacen demasiado grandes, la trama se debilita mucho, se fractura y se vuelve difícil de procesar. Tampoco tiene buen desempeño durante el uso, porque se rompe la continuidad de la matriz fibrosa.

Debido al estiramiento localizado en dirección transversal de la trama 10 que tiene lugar, con el consiguiente incremento en el ancho de la trama, el material de trama que egresa de los rodillos formadores puede tener un peso base menor que el material de trama entrante, siempre que el material saliente permanezca en un estado prácticamente plano y extendido lateralmente. La trama modificada obtenida puede tener un ancho de trama que puede variar de aproximadamente 100 % a aproximadamente 150 % del ancho de trama inicial, y un peso base menor que o igual al peso base original de la trama.

Para fabricar un miembro absorbente 20, tal como el que se muestra en la Figura 2, a partir de una trama precursora que tiene un peso base en el intervalo de aproximadamente 200 a 700 g/m2, los dientes 100 pueden tener una longitud TL que varía de aproximadamente 0.5 mm (0.020 pulgadas) o menos a aproximadamente 10 mm (0.400 pulgadas) y un espaciamiento TD de aproximadamente 0.5 mm (0.020 pulgadas) a aproximadamente 10 mm (0.400 pulgadas), una altura de diente TH que varía de aproximadamente 0.5 mm (0.020 pulgadas) a aproximadamente 10 mm (0.400 pulgadas), un radio de punta de diente TR que varía de aproximadamente 0.05 mm (0.002 pulgadas) a aproximadamente 0.5 mm (0.020 pulgadas) y un paso P entre aproximadamente 1 mm (0.040 pulgadas) y 10 mm (0.400 pulgadas). La profundidad de acoplamiento E puede ser de aproximadamente -1 mm (-0.040 pulgadas) a aproximadamente 5 mm (0.200 pulgadas) (hasta un máximo cercano a la altura de diente TH). De hecho, E, P, TH, TD, TL y TR pueden variarse independientemente para lograr las propiedades deseadas en el miembro absorbente. En una modalidad de rodillo útil para la fabricación de un miembro absorbente tal como el que se muestra en la Figura 2, los dientes 100 tienen una dimensión de longitud circunferencial uniforme TL de aproximadamente 2 mm (0.080 pulgadas) medida, generalmente, desde el borde anterior LE hasta el borde posterior TE, un radio de punta de diente TR en la punta del diente de aproximadamente 0.13 mm (0.005 pulgadas), están espaciados uniformemente y circunferencialmente entre sí por una distancia TD de aproximadamente 2 mm (0.080 pulgadas), tienen una altura de diente TH de 3.5 mm (0.138 pulgadas), tienen un ángulo de pared lateral de diente de aproximadamente 8.5 grados (medido desde la base del diente hasta cerca de la punta del diente, antes de la formación del radio) y tienen un paso de aproximadamente 2 mm (0.080 pulgadas). La holgura entre los dientes de los rodillos de acoplamiento varía linealmente con la profundidad de acoplamiento. Para esta modalidad, la holgura de los dientes para rodillos no entrelazados a una profundidad de acoplamiento de 0.25 mm (-0.010 pulgadas) es de 0.86 mm (0.034 pulgadas) y la holgura para rodillos entrelazados a una profundidad de acoplamiento de 0.38 mm (0.015 pulgadas) es de 0.74 mm (0.029 pulgadas).

El proceso utilizado en la presente difiere del proceso SELF de Procter & Gamble en una serie de aspectos. Una diferencia es que los materiales de trama descritos en la presente descripción no se forman, típicamente, en estructuras provistas con elementos en forma de nervadura y propiedades de tipo elástico. Más bien, el proceso SELF se utiliza en el presente contexto para deformar mecánicamente el material de trama precursora 10 e inducir fuerzas de cizallamiento en áreas localizadas 12 entre los dientes 100 de las estructuras formadoras, a fin de fiexionar la trama 10 y romper selectivamente los enlaces de hidrógeno para reducir el densidad e incrementar la flexibilidad del material de trama precursora. Otra diferencia es que, en el caso de algunas configuraciones de rodillo utilizadas en la presente invención, el grosor de la trama puede ser prácticamente mayor que la DOE del presente proceso.

Anteriormente se creía que una DOE menor que el grosor de la trama 10 no sería eficaz. Sin embargo, en los procesos descritos en la presente descripción, la DOE puede ser negativa o menor que el grosor de la trama. (Sin embargo, en el caso de algunas configuraciones de rodillo, tales como rodillos de pasador, la profundidad de acoplamiento puede ser mayor que el grosor de la trama porque esos elementos formadores proveen más holgura entre elementos adyacentes, y para que esos elementos produzcan el cizallamiento y la flexión deseados de la trama precursora se necesita una DOE mayor.) Los dos primeros ejemplos de la tabla más abajo representan las configuraciones típicas para las aplicaciones SELFing anteriores y muestran que la relación de grosor a DOE es, típicamente, mucho menor que 1 . El tercer y cuarto ejemplo de la tabla más abajo representan ejemplos de configuración de los procesos actuales y muestran que la relación de grosor a DOE es, típicamente, igual o mayor que 1. En el caso de valores negativos de la DOE, la relación de grosor a DOE se obtiene por medio de dividir el grosor por el valor absoluto de la DOE.

Son posibles numerosas variaciones del proceso descrito en la presente descripción. Los procesos descritos en la presente descripción pueden configurarse y controlarse para flexionar localmente el material precursor 10 en direcciones opuestas y en el mismo lugar en toda la superficie de la trama cuando la trama pasa de una línea de agarre a otra. El aparato puede, además, configurarse y controlarse para flexionar localmente el material precursor 10 en lugares diferentes en toda la superficie de la trama cuando la trama pasa de una línea de agarre a otra. Es deseable que los rodillos tengan un patrón y estén arreglados de manera que antes de salir del proceso el material precursor se deforme en la mayor cantidad posible de lugares diferentes de la superficie, y de manera que esto se logre con la menor cantidad de golpes y/o con la menor huella de proceso. Los rodillos pueden tener patrones escalonados o estándar. Los rodillos pueden estar alineados o desalineados entre sí en la MD y/o CD. Todos los rodillos pueden tener el mismo patrón SELF en ellos, o el patrón de los rodillos y/o la DOE pueden variar entre rodillos (es decir, para cada pasada por una línea de agarre). La DOE deseada para cada pasada depende del calibre del material precursor en cada pasada. En la Figura 21 se muestra un ejemplo de aparato que maximiza la desdensificación del material 10 en una huella de proceso pequeña. Como se muestra en la Figura 21 , el aparato incluye rodillos 100 con patrones escalonados dispuestos en un arreglo híbrido, de manera que hay varios grupos de tres a cuatro rodillos anidados 1 12 que están desplazados entre sí en la CD.

En el proceso de fabricación de un artículo absorbente, el aparato para desdensificar el material precursor se puede proveer en cualquier lugar o etapa adecuados. En algunas modalidades, el método puede servir como etapa de procesamiento previo antes de alimentar el material precursor en un molino de martillo a fin de reducir la energía necesaria para desfibrilar el material en el molino de martillo. En otras modalidades, en lugar de un molino de martillo el método y aparato se pueden proveer en un lugar alejado de una línea de fabricación del artículo absorbente, tal como en el lugar anteriormente ocupado por el molino de martillo. En aún otras modalidades, en lugar de estar en un lugar alejado de la línea de fabricación del artículo absorbente, el aparato para desdensificar la tela seca puede ubicarse como una unidad de operación en, o cerca del comienzo (o en algún otro lugar conveniente) de una línea de fabricación del artículo absorbente, a fin de preparar un miembro absorbente completo que esté listo para utilizar en un artículo absorbente que se está fabricando en la línea.

Puede ser deseable igualar el ancho del rodillo del material precursor al ancho o la longitud del núcleo absorbente u otra estructura deseada a formar, de manera que el rodillo del material del miembro absorbente se pueda cortar convenientemente en núcleos individuales.

Por lo tanto, a diferencia de los aparatos de grabado que emplean elementos macho en una superficie y elementos hembra en una superficie opuesta, en los que encajan los elementos macho, el proceso descrito anteriormente puede utilizar un aparato que tiene elementos macho en superficies opuestas. Además, en el presente proceso la holgura entre los elementos puede ser menor que el grosor de la trama. Esto puede utilizarse para aplicar mayores fuerzas de cizallamiento en la trama (a diferencia de los aparatos que requieren que la holgura entre los elementos sea mayor que, o igual a, la de la trama que se está procesando). El proceso descrito en la presente descripción puede ser capaz no solo de romper enlaces de hidrógeno débiles en la superficie del material precursor para suavizar la superficie de este, sino que, además, puede romper selectivamente los enlaces de hidrógeno más fuertes y los enlaces en el interior del material, y desdensificar y debilitar significativamente la trama. Además, se puede utilizar para incrementar significativamente el calibre (medido bajo carga) de la trama precursora. En ciertas zonas se puede preservar la estructura de la trama precursora para lograr resistencia, mientras que en otras zonas se pueden romper los enlaces de hidrógeno para lograr captación.

B. Método para fabricar miembros absorbentes desdensificados en un lateral.

En los métodos para fabricar miembros absorbentes desdensificados en un lateral, la trama precursora 10 se somete a múltiples pasadas por una línea de agarre formada entre rodillos que tienen elementos formadores distintos en ellos y rodillos opuestos que tienen un patrón de superficie relativamente más liso.

La Figura 22 muestra una modalidad de un aparato para fabricar un miembro absorbente desdensificado en un lateral tal como el que se muestra en la Figura 5. En esta modalidad, el aparato proporciona una pluralidad de líneas de agarre N entre rodillos que tienen elementos formadores en ellos y rodillos opuestos que tienen un patrón de superficie relativamente más liso. La Figura 22 muestra un aparato de rodillo anidado en el que los rodillos 114 en un primer lateral 10A de la trama precursora 10 tienen elementos formadores en ellos y los rodillos 116 en el segundo lateral 10B de la trama precursora 10 tienen un patrón de superficie relativamente más liso. En la modalidad que se muestra, cada rodillo 1 16 que tiene un patrón de superficie relativamente más liso forma una línea de agarre N con dos rodillos 1 14 que tienen elementos formadores en ellos.

En esa modalidad, los rodillos 1 14 que tienen elementos formadores en ellos pueden comprender cualquier tipo adecuado de rodillo que tenga elementos formadores distintos en ellos, que incluyen, pero no se limita a, cualquiera de las configuraciones de rodillos SELF y rodillos RKA descritas anteriormente en conjunción con el método de fabricación de miembros absorbentes desdensificados de dos lados.

Los rodillos 1 16 con la superficie relativamente lisa pueden comprender cualquier tipo adecuado de rodillo que tenga una superficie más lisa que la del rodillo que tiene elementos formadores en él. Los rodillos 1 16 con la superficie relativamente lisa incluyen, pero no se limitan a: rodillos de yunque planos, rodillos anulares (en los cuales las ondulaciones y ranuras se orientan en la MD o CD), u otro rodillo SELF del mismo patrón o diferente al del rodillo que tiene elementos formadores en él. En los casos en los que los rodillos 1 16 con la superficie relativamente lisa comprenden un rodillo anular o un rodillo SELF, ese rodillo podría tener elementos en él con un paso más pequeño que el del rodillo que tiene elementos formadores en él o con un radio de punta más grande. En los casos en los que los rodillos 1 16 con la superficie relativamente lisa comprenden un rodillo SELF, ese rodillo podría tener elementos en él con los dientes más largos y/o con un espaciamiento MD más pequeño entre los dientes para semejarse más a rodillos anulares.

En dos ejemplos no limitantes, la línea de agarre N podría estar formada por un rodillo SELF y un rodillo de yunque plano, o un rodillo SELF y un rodillo anular. La combinación de un rodillo SELF y un yunque plano se traduce en una menor desdensificación general, una mayor densidad interna máxima y una mayor densidad externa de la superficie de la trama precursora que se pasa por la línea de agarre N contra el rodillo de yunque. La combinación de un rodillo SELF y un rodillo anular de paso menor se traduce en un cambio en la ubicación de la densidad interna máxima del miembro absorbente 20, pero la densidad interna máxima es menor y las superficies externas del miembro absorbente 20 se desdensifican más (en comparación con la combinación de un rodillo SELF y un rodillo de yunque).

En este método, los elementos formadores en ese primer miembro formador, los rodillos 114 que tienen elementos formadores en ellos, penetran en la primera superficie 10A de ese material de trama precursora 10 pero solo parcialmente en el grosor del material de trama precursora, y la segunda superficie 10B de ese material de trama precursora está en contacto con la superficie del segundo rodillo, los rodillos 1 16 con la superficie relativamente lisa.

C. Método para fabricar miembros absorbentes redensificados/compactados.

El método de fabricación de un miembro absorbente redensificado/compactado implica primero desdensificar un material de trama precursora 10 mediante uno de los métodos descritos anteriormente para formar miembros absorbentes desdensificados en uno o dos laterales. Después, el material absorbente desdensificado se compacta. El material absorbente desdensificado se puede compactar de cualquier manera adecuada. El material absorbente desdensificado se puede compactar en toda su superficie o en áreas/regiones seleccionadas en el plano X-Y.

La Figura 23 muestra una modalidad no limitante de un aparato para fabricar un miembro absorbente redensificado/compactado 20 tal como el que se muestra en la Figura 7. Como se muestra en la Figura 23, el aparato puede comprender un arreglo de rodillo anidado 120 similar al que se muestra en la Figura 15B o la Figura 22. Una vez que la trama precursora 0 pasa a través del arreglo de rodillo anidado 120, se alimenta en una estación de compactación adicional 122, que puede comprender un par de rodillos que forman una línea de agarre entre ellos. Las opciones para las estructuras formadoras en esta estación de compactación 122 incluyen las siguientes combinaciones: yunque plano sobre yunque plano (para compactar todo); rodillo con patrón sobre yunque plano (para compactar áreas seleccionadas); rodillo con patrón sobre rodillo con patrón (para compactar áreas seleccionadas). En el proceso de densificación/compactación, el rodillo con patrón (tal como un rodillo anular) debe tener regiones que sean relativamente más lisas que las superficies de los miembros formadores utilizados en la etapa de desdensificación.

D. Método para fabricar miembros absorbentes tridimensionales.

El método para fabricar un miembro absorbente tridimensional implica someter la trama precursora a un proceso para formar una estructura tridimensional en la trama precursora antes y/o después de que se haya desdensificado tal como se describe en las secciones HA o B anteriores. Por lo tanto, el método de fabricación de un miembro absorbente tridimensional puede implicar primero desdensificar un material de trama precursora, por ejemplo, mediante el uso de uno de los aparatos descritos anteriormente para formar las estructuras desdensificadas en uno o dos laterales Después, el material absorbente desdensificado se somete a una etapa de deformación mecánica mediante el uso de miembros formadores que tienen elementos formadores en ellos, los cuales tienen un mayor espaciamiento MD y/o CD entre ellos que los elementos formadores utilizados en las etapas anteriores y una mayor profundidad de acoplamiento. El material absorbente desdensificado se puede someter a una etapa adicional de deformación mecánica de cualquier manera adecuada. Alternativamente, el material de trama precursora podría someterse primero a una etapa de deformación mecánica mediante el uso de miembros formadores que tienen elementos formadores en ellos, los cuales tienen un mayor espaciamiento MD y/o CD entre ellos y una mayor profundidad de acoplamiento, y después desdensificarse mediante el uso de uno de los enfoques descritos anteriormente.

La figura 24 muestra una modalidad no limitante de un aparato para fabricar un miembro absorbente tridimensional, tal como los que se muestran en la Figura 8. Como se muestra en la Figura 24, el aparato puede comprender un arreglo de rodillo anidado 120 similar al que se muestra en la Figura 15B o la Figura 22. Antes de que la trama precursora 10 pase a través del arreglo de rodillos anidados 120, se alimenta en una estación formadora tridimensional 124, que puede comprender un par de rodillos que forman una línea de agarre entre ellos. En modalidades alternativas, la trama precursora 10 puede pasarse a través del arreglo de rodillos anidados 120 y después alimentarse en una estación formadora tridimensional 124. Un aparato para realizar este proceso posterior sería similar al aparato que se muestra en la Figura 23, donde la estación compactadora 122 se reemplaza por una estación formadora tridimensional 124.

La estación formadora tridimensional 124 puede comprender cualquier combinación adecuada de miembros formadores que son capaces de impartir una textura tridimensional a la trama precursora 0. Al menos uno de los miembros formadores, que se denominará miembro formador tridimensional, debe tener elementos macho en él, con un paso mayor que el paso de los elementos utilizados para la desdensificación. A continuación se describen varios ejemplos de rodillos formadores tridimensionales. La dirección de las ondulaciones o dientes en el rodillo opuesto debe ser la misma que en el rodillo formador tridimensional. La profundidad de acoplamiento de los elementos del rodillo formador tridimensional con los elementos formadores del rodillo opuesto es, típicamente, de al menos 1 mm (0.04 pulgadas). Como rodillo opuesto se puede utilizar cualquier rodillo que satisfaga los requisitos anteriores. Por ejemplo, el rodillo opuesto puede ser un rodillo anular o un rodillo SELF.

La Figura 25 es un ejemplo no limitante de un rodillo formador tridimensional 126 para la etapa formadora de la trama precursora 10 en un miembro absorbente tridimensional. Como se muestra en la Figura 25, el rodillo formador 126 comprende un rodillo CD SELF de paso más grande, en el cual los dientes 128 están orientados en la dirección de máquina y están escalonados. En la modalidad que se muestra en la Figura 25, las puntas 130 de los dientes 128 son cóncavas. La Figura 26 muestra otro ejemplo de un miembro formador 132 para la etapa formadora de la trama precursora 10 en un miembro absorbente tridimensional. Como se muestra en la Figura 26, el miembro formador 132 comprende un rodillo MD SELF en el cual los dientes 134 están orientados en la CD y están escalonados. El rodillo 132 tiene canales espaciados 136 formados en él, que están orientados alrededor de la circunferencia del rodillo. Más abajo se proveen ejemplos de dimensiones y DOE de elementos formadores (o dientes) adecuados para los rodillos que se muestran en las Figuras 25 y 26. Los elementos formadores del rodillo anular opuesto o rodillo SELF pueden tener el mismo paso que los rodillos que se describen más abajo.

E. Método para fabricar miembros absorbentes perforados.

El método para fabricar un miembro absorbente perforado implica la perforación de un material de trama precursora antes y/o después de desdensificar el material de trama precursora, por ejemplo, mediante el uso de uno de los enfoques descritos anteriormente para la formación de estructuras desdensificadas en uno y dos laterales. Por lo tanto, el aparato para fabricar un miembro absorbente perforado puede utilizar un arreglo de rodillos similar al que se muestra en las Figuras 23 o 24, por ejemplo. Sin embargo, la estación o línea de agarre adicional comprende un miembro formador perforador.

La trama precursora 10 se puede perforar de cualquier manera adecuada.

Se puede utilizar cualquier proceso perforador conocido en la materia, que incluye, pero no se limita a: rodillos RKA o rodillos SELF de DOE elevada, en los cuales la DOE es mayor que el grosor de la trama para crear las perforaciones. La trama precursora 10 se puede perforar en toda su superficie o en regiones.

La Figura 27 muestra un ejemplo no limitante de una estación perforadora 140 para la etapa formadora de la trama precursora 10 en un miembro absorbente perforado. Como se muestra en la Figura 27, la estación perforadora 140 comprende un par de rodillos entrelazados y contrarrotatorios, en donde el rodillo superior 142 es un rodillo anular y el rodillo inferior 144 es un rodillo perforador con cuchilla giratoria (o "RKA", por sus siglas en inglés). Como se muestra en la Figura 27, el rodillo anular superior 142 comprende ondulaciones 146 y ranuras 148 que se extienden circunferencialmente. El rodillo inferior 144 comprende filas alternantes de dientes 150 y ranuras 152 que se extienden circunferencialmente. Los dientes 150 están unidos al rodillo inferior en sus bases. Los dientes 150 se estrechan de su base a su punta y la base de los dientes tiene una dimensión de longitud de la sección transversal mayor que una dimensión de ancho de la sección transversal. Típicamente, las perforaciones se forman en el material de trama 10 a medida que los dientes del rodillo RKA se entrelazan con las ranuras del rodillo anular 142. Los rodillos RKA se describen en mayor detalle en la publicación de solicitud de patente de los EE. UU. núm. 2006/0087053 A1.

F. Método para fabricar miembros absorbentes que tienen regiones X-Y con densidades diferentes. 1 . La totalidad del miembro absorbente tiene perfil de densidad En algunas modalidades, la totalidad del miembro absorbente puede tener un perfil de densidad y el miembro absorbente puede tener regiones diferentes en el plano X-Y con densidades diferentes y/o perfiles de densidad diferentes. Un método para fabricar un miembro absorbente que tiene regiones X-Y con densidades diferentes y/o perfiles de densidad es similar al método para fabricar un miembro absorbente redensificado/compactado. Para fabricar un miembro absorbente que tiene regiones X-Y con densidades diferentes, después de desdensificar el material absorbente, el material absorbente desdensificado se compacta solo en ciertas áreas/regiones del plano X-Y.

La Figura 28 muestra un ejemplo no limitante de un miembro formador 160 para la etapa formadora de la trama precursora 10 en un miembro absorbente con un perfil de densidad y regiones diferentes en el plano X-Y, con densidades diferentes y/o perfiles de densidad diferentes. Como se muestra en la Figura 28, el miembro formador 160 comprende un rodillo que tiene una región 162 en él para compactar el material absorbente desdensificado solo en ciertas áreas/regiones del plano X-Y. La región 162 del rodillo 160 puede estar provista de cualquiera de las propiedades descritas anteriormente en conjunción con la preparación de un miembro absorbente redensificado/compactado.

Para producir un miembro absorbente que tiene regiones X-Y con densidades y/o perfiles de densidad diferentes se pueden utilizar varios métodos alternativos. Otros procesos alternativos para producir esa estructura incluyen variar la profundidad de acoplamiento (DOE), la geometría del diente (TL, TD, TR), el paso o la cantidad de golpes para una región específica, de manera que la región sea más o menos desdensificada que las demás regiones del miembro absorbente. Aún otros métodos alternativos para producir un miembro absorbente que tiene regiones X-Y con densidades y/o perfiles de densidad diferentes pueden implicar desdensificar el material precursor mediante el uso de una combinación de enfoques, tal como la etapa de desdensificación que se describe en las secciones IA o B anteriores, más el proceso de "desdensificación regional" que se describe en F2 más abajo. 2. Miembros absorbentes con "desdensificación regional".

El método para fabricar un miembro absorbente con desdensificación regional puede ser similar a los métodos para desdensificar la trama precursora tal como se describen en las secciones HA o B anteriores. Para fabricar un miembro absorbente con desdensificación regional, la trama precursora se desdensifica solo en ciertas áreas/regiones del plano X-Y. Esto se puede realizar por medio de proveer porciones seleccionadas de las estructuras formadoras que están libres de elementos formadores, de modo de dejar una porción o porciones del material de la trama precursora en su estado original. Las porciones de la estructura formadora que están libres de elementos formadores pueden ser prácticamente lisas. Estas porciones de las estructuras formadoras se pueden arreglar para alinearse con una o más porciones de la trama precursora.

La Figura 29 muestra un ejemplo no limitante de una estructura formadora para la etapa formadora de la trama precursora en un miembro absorbente con desdensificación regional. Como se muestra en la Figura 29, la estructura formadora 170 comprende dos pares de rodillos contrarrotatorios 172 y 174 separados entre sí que giran sobre los mismos ejes. Los rodillos pueden comprender cualquiera de los tipos de rodillo descritos en la presente descripción para desdensificar la trama precursora. Cuando la trama precursora se alimenta en la línea de agarre N entre los pares de rodillos 172 y 174, se desdensifican las porciones de la trama precursora (por ejemplo, a lo largo de las regiones laterales longitudinales de la trama) en contacto con los rodillos 172 y 174, mientras que no se desdensifica la región central de la trama que está en el espacio 176 entre los rodillos. En otras modalidades, se puede variar el arreglo de la estructura formadora que se muestra en la Figura 29 para desdensificar cualquier región o regiones adecuadas de la trama precursora.

G. Modalidades alternativas v combinaciones.

Los métodos descritos en la presente descripción se pueden utilizar para una variedad de propósitos. Esos propósitos pueden variar desde servir como etapa de procesamiento previo antes de alimentar el material precursor en un molino de martillo a fin de reducir la energía necesaria para desfibrilar el material en el molino de martillo, hasta servir como operación unitaria en una línea de fabricación de artículo absorbente a fin de preparar un elemento absorbente completo que esté listo para utilizar en un artículo absorbente que se está fabricando en la línea.

Son posibles numerosas modalidades alternativas y combinaciones de los métodos anteriores. Por ejemplo, una trama precursora se puede alimentar cualquier cantidad de veces en los aparatos descritos en la presente descripción y, después de eso, la trama se puede alimentar cualquier cantidad de veces en otro de los aparatos. Además, como se muestra en las Figuras 12 y 13, se puede combinar más de un miembro absorbente para formar aún otras estructuras absorbentes, y estas estructuras absorbentes se pueden alimentar conjuntamente en cualquiera de los aparatos descritos en la presente descripción. En un ejemplo no limitante, una trama precursora se puede alimentar en 20 pasadas de desdensificación regional seguida de cinco pasadas de desdensificación total. Después, la trama se puede combinar con una segunda capa desdensificada y se pueden formar perforaciones en una región a través de ambas capas.

III. Ejemplos Tabla 1 - Materiales precursores de tela seca La Tabla 2 más abajo muestra el incremento de calibre de diversas muestras de tela seca después de 30 pasadas entre líneas de agarre formadas entre un rodillo SELF escalonado de paso 80 y otro rodillo SELF escalonado de paso 80 del tipo que se muestra en las Figuras 16 y 17, a una profundidad de acoplamiento de 0 mm (0.000 pulgadas) y una velocidad de línea de 15 metros/minuto (50 pies por minuto). Cuando se da un número, por ejemplo "80" para describir el paso, esto se refiere a la cantidad en 0.0645 mm (milésimas de pulgada). Los rodillos SELF escalonados de paso 80 tienen un diámetro de 14.5 cm (5.7 pulgadas), una dimensión de longitud circunferencial uniforme TL de aproximadamente 2 mm (0.080 pulgadas) medida, generalmente, desde el borde anterior LE hasta el borde posterior TE, un radio de punta de diente TR en la punta del diente de aproximadamente 0.13 mm (0.005 pulgadas), están espaciados circunferencialmente entre sí de manera uniforme por una distancia TD de aproximadamente 2 mm (0.080 pulgadas), tienen una altura de diente TH de aproximadamente 3.5 mm (0.138 pulgadas), tienen un ángulo de pared lateral del diente de aproximadamente 8.5 grados y un tienen un paso de aproximadamente 2 mm (0.080 pulgadas). Los rodillos SELF están alineados en la CD de manera que las holguras en cada lateral de los dientes son aproximadamente iguales. La holgura entre los dientes de rodillos acoplados varía linealmente con la profundidad de acoplamiento, desde una holgura de 0.86 mm (0.034 pulgadas) a una profundidad de acoplamiento de -0.25 mm (0.010 pulgadas) hasta una holgura de 0.74 mm (0.029 pulgadas) a una profundidad de acoplamiento de 0.38 mm (0.015 pulgadas). Los rodillos tienen un patrón de diente escalonado y tienen conformación cuadrada (versus redondeada) en los bordes anterior y posterior de los dientes, como el que se muestra en la Figura 18.

Tabla 2 - Incremento del calibre de muestras de tela seca de diversas resistencias al desgarro La Tabla 3 más abajo indica las propiedades de diversas muestras de tela seca después de 30 pasadas entre líneas de agarre formadas entre un rodillo SELF escalonado de paso 80 y otro rodillo SELF escalonado de paso 80 del tipo que se muestra en las Figuras 16 y 17, a las profundidades de acoplamiento (DOE) especificadas y una velocidad de línea de 15 metros/minuto (50 pies por minuto). Se utilizan los mismos rodillos SELF escalonados de paso 80 utilizados para producir los ejemplos de la Tabla 2 (descrita anteriormente).

Tabla 3 - Miembros absorbentes desdensificados de dos lados La Tabla 4 más abajo indica las propiedades de diversas muestras de tela seca después del número de pasadas especificado entre líneas de agarre formadas por rodillos que tienen las configuraciones especificadas y a las profundidades de acoplamiento (DOE) especificadas y una velocidad de línea de 15 metros/minuto (50 pies por minuto). Todos los rodillos utilizados para producir los materiales tienen diámetros similares de aproximadamente 144.8 mm (5.7 pulgadas). Se utilizan los mismos rodillos SELF escalonados de paso 80 utilizados para producir los ejemplos de la Tabla 2 (descrita anteriormente). El rodillo de yunque tiene una superficie lisa. El rodillo anular de paso 40 tiene ondulaciones y ranuras continuas similares a las del rodillo superior (rodillo 142) que se muestra en la Figura 27. El rodillo anular de paso 40 tiene una altura de diente TH de aproximadamente 2.032 mm (0.080 pulgadas) y un radio de punta de diente TR en la punta del diente de aproximadamente 0.1016 mm (0.004 pulgadas). El rodillo SELF escalonado de paso 80 está alineado con el rodillo anular de paso 40, de modo que entre cada fila de dientes SELF hay dos dientes del rodillo anular. El rodillo SELF escalonado de paso 80 y el rodillo anular de paso 40 están alineados en la CD de manera que las holguras a ambos laterales de los dientes SELF en el rodillo de paso 80 son aproximadamente iguales.

Tabla 4 - Miembros absorbentes desdensificados en un lateral La Tabla 5 muestra la diferencia en calibre y flexibilidad de una estructura desdensificada de dos lados y compactada con respecto a una estructura desdensificada de dos lados y no compactada. La estructura compactada es más delgada que la estructura no compactada, a la vez que mantiene una flexibilidad similar. El ejemplo 14 se produce por medio de pasar 30 veces muestras de 500 g/m2 de tela seca a través de una línea de agarre formada entre un rodillo SELF escalonado de paso 80 y otro rodillo SELF escalonado de paso 80 del tipo que se muestra en las Figuras 16 y 17, a una profundidad de acoplamiento de 0.127 mm (0.005 pulgadas) y una velocidad de línea de 15 metros/minuto (50 pies por minuto). Se utilizan los mismos rodillos SELF escalonados de paso 80 utilizados para producir los ejemplos de la Tabla 2 (descrita anteriormente). El ejemplo 15 se desdensifica de la misma manera que el ejemplo 14, y después se compacta en su totalidad mediante el uso de una placa metálica plana y una prensa troqueladora.

Tabla 5 - Estructuras absorbentes compactadas La Tabla 6 muestra un ejemplo en el cual un miembro absorbente desdensificado y compactado es más delgado y más flexible que un miembro absorbente procesado con menos pasadas. El ejemplo 16 se produce mediante el uso del mismo utillaje y configuraciones que en el Ejemplo 14 anterior, pero con solo 17 pasadas a través de la línea de agarre. El ejemplo 17 se produce exactamente de la misma manera que el ejemplo 5 anterior.

Tabla 6 - Compactación vs. menos pasadas IV. Métodos de ensayo.

A. Análisis por tomoqrafía microcomputarizada de miembros absorbentes para determinar la densidad Se utiliza tomografía microcomputarizada (mCT) para medir cuantitativamente y de manera no invasiva el perfil de densidad en todo el grosor del miembro absorbente.

Protocolo de barrido Un artículo absorbente desechable se retira de su embalaje y se coloca en posición plana, procurando no alterar el material del miembro absorbente. Con unas tijeras de punta curvada se cortan discos del espécimen de 13.3 mm de diámetro desde el centro, y en todo el grosor, del área del artículo absorbente desechable que se va a ensayar. Preferentemente, el espécimen se elige en un área libre de grabados y perforaciones. La porción del espécimen a analizar solo debe incluir el miembro absorbente unitario según se define en la especificación. Si se puede hacer de una manera que no interrumpa el grosor o la densidad de la porción de espécimen a analizar, antes del barrido la porción de espécimen a analizar se puede retirar físicamente del espécimen. De lo contrario, se efectúa el barrido de la totalidad del espécimen y cualquier material adicional que no sea parte de la porción del espécimen a analizar se debe eliminar digitalmente de los cortes en la etapa 2 más abajo.

Se obtienen imágenes del espécimen o porción de espécimen, en la presente invención denominada muestra, mediante el uso de un sistema de tomografía microcomputarizada (µ?? 40, ID#4286, Scanco Medical AG) o un instrumento equivalente. A fin de ubicar la muestra para el barrido se utiliza un tubo portamuestra corto y hecho a medida, con una longitud de 30 mm y un diámetro interno de 13.3 mm. Para sujetar la muestra alejada del fondo el tubo portamuestra a fin de evitar cualquier interferencia de atenuación proveniente del fondo del tubo plástico, se utiliza un separador de material adecuado de 2 mm de grosor, con baja atenuación de los rayos X (por ejemplo, espuma de poliestireno). La muestra se monta horizontalmente con la parte superior de la muestra expuesta al aire, sin contacto proveniente de otros materiales. Los parámetros de adquisición de imagen de barrido isotrópico 3-D son alta resolución (1000 proyecciones), tubo de rayos X configurado para una corriente de 180 µ? y una energía máxima de 35 kVp, un tiempo de integración de 300 milisegundos y un promedio de cuadros configurado en 10. Los cortes horizontales se adquieren con un incremento de corte de 8 pm en todo el grosor de la muestra. Se utiliza cada corte que consiste en 2000 proyecciones (1000 proyecciones/180 grados) para reconstruir una imagen de tomografía computada en una matriz de pixeles de 2048 x 2048, con una resolución de pixel de 8 µ?t?. A fin de eliminar los efectos de borde, para el análisis posterior se utiliza solo el área cuadrada central de 7.2 mm x 7.2 mm de cada corte.

Análisis de imágenes Si la porción del miembro absorbente unitario se elimina físicamente del espécimen antes de la inserción en el tubo portamuestra, entonces se somete a análisis de imagen la porción cuadrada central de 7.2 x 7.2 mm del miembro absorbente unitario del tubo portamuestra, tal como se describe más abajo. Si se inserta toda la muestra en el tubo portamuestra, entonces se somete a análisis de imagen la porción central cuadrada de 7.2 x 7.2 mm de la porción absorbente unitaria del espécimen, tal como se describe más abajo. En cualquiera de los casos, la porción cuadrada central de 7.2 x 7.2 mm se denomina en la presente porción de interés o POI (por sus siglas en inglés).

El objetivo del análisis de la imagen es para medir cuantitativamente la distribución de densidad en todo el grosor de la POI y verificar la uniformidad de la POI mediante el uso de los siguientes resultados: • Distribución de la densidad en todo el grosor de la POI (utilizada para cuantificar el perfil de densidad de la POI) • Grosor promedio para toda la POI y los 4 cuadrantes de la POI (utilizado en el criterio de aceptación para verificar la uniformidad de la muestra que se describe más abajo) Criterios de aceptación: Para que una POI sea aceptable, debe tener un grosor uniforme (es decir, el grosor promedio de cada cuadrante dentro de la POI debe estar dentro del 50 % del grosor promedio de la totalidad de la POI), tal como se define en la etapa 12 más abajo.

Procedimiento de análisis de imágenes: Después de recolectar los datos de tomografía microcomputarizada 3-D en un archivo ISQ (el formato propietario del escáner de tomografía microcomputarizada Scanco Medical), los datos se transfieren a una estación de trabajo Mac Pro que ejecuta RedHat 4 Linux o un sistema informático equivalente. El análisis de datos se realiza mediante el uso de Matlab 7.6.0.324 y Avizo 6.1 o un software equivalente. Las etapas siguientes se aplican al conjunto de datos 3-D: 1. El archivo de ISQ se convierte de 16 bits a una pila de 8 bits de imágenes TIFF mediante el uso de un factor de escala de 0.05 y un desplazamiento de 0. Se recorta cada imagen dentro de la pila, de modo que solo quede la porción cuadrada central de 7.2 mm x 7.2 mm de la imagen. 2. Se examina cada pila de imágenes TIFF de la etapa 1 con el uso de Avizo (VSG, Burlington, Mass.), una aplicación de software de alta gama con visualización en 3-D. Mediante la función VolumeEdit de AVIZO se elimina cualquier ruido o artefacto no deseado en el conjunto de datos medidos.

Nota: la etapa de edición asegura de que los datos asociados con la POI sean exactos y que se hayan eliminado los datos extraños. Esta etapa de edición debe efectuarse con cuidado, o puede conducir a la identificación incorrecta de la POI. Cualquier material adicional que se use para sujetar la muestra o que no sea parte de la POI se debe eliminar digitalmente de los cortes por medio de recortar esas regiones extrañas para que no se incluyan en el análisis.

Los datos limpiados se guardan en AVIZO como un archivo avw en 3-D.

La muestra en 3-D creada en la etapa 3 se divide en cuatro cuadrantes. Cada cuadrante tiene la misma dimensión Z que la muestra original, pero las dimensiones X/Y están divididas por 2. Por ejemplo, una muestra cuyas dimensiones originales eran 1000 x 1000 x 500 (X por Y por Z) pixeles se dividiría en cuatro cuadrantes, cada uno con dimensiones de 500 x 500 x 500 pixeles. Cada cuadrante, así como el conjunto de datos original se analiza de manera idéntica como se describe en las etapas siguientes.

Se elige un umbral para separar las fibras del fondo. Esto se elige mediante el uso de un método automatizado en Matlab (método de Otso). En todos los barridos posteriores de los miembros absorbentes de material similar se debe utilizar el mismo umbral. Nota: la elección correcta del umbral es una variable importante para determinar una POI correcta. Debe realizarse una inspección visual a modo de comprobación para determinar que este umbral sea óptimo para el tipo de fibra.

Después se crean mapas de profundidad de las superficies superior e inferior. Un mapa de profundidad es una imagen 2-D en la que el valor del nivel de grises representa la distancia desde la parte superior de la POI hasta la superficie de la capa.

Después, estas imágenes de profundidad se someten a filtrado de mediana por medio del uso de 5 iteraciones de un filtro de mediana de 1 1 1 1 para eliminar fibras espurias. Después, estas imágenes de profundidad se convierten nuevamente a coordenadas en el espacio 3-D y sirven como las superficies superior e inferior del miembro absorbente.

Nota: el filtrado de mediana aumentado/disminuido permite incluir más fibras e incrementa el tamaño de la POI. En un estudio, la magnitud del filtrado de mediana no debe cambiar y la POI obtenida debe inspeccionarse visualmente después del análisis.

El grosor de la POI se calcula por medio de restar los mapas de profundidad superior e inferior. Un promedio de los valores distintos de cero de esta substracción provee el grosor promedio de la POI. Comenzando desde la superficie superior, la densidad se normaliza a 0 -100 %, donde los porcentajes representan la ubicación en la dirección Z en todo el grosor de la trama (0 % - superficie superior, 100 % -superficie inferior). En cada punto intermedio de porcentaje se registra el valor del nivel de grises. Esto se repite para todos los puntos de la POI. 10. Los datos del miembro absorbente se convierten a un volumen 3-D que tiene las mismas dimensiones X/Y que los datos originales, pero la dimensión Z es ahora 100, lo que refleja el porcentaje de la muestra. 1 1 . Se crea un histograma del promedio de todos los niveles de grises al 1 %, 2 %, 3 %, ... 100 %. Se crea un archivo, csv y se envía a Excel. 12. Para determinar si el grosor de la POI es uniforme, se debe verificar que el grosor promedio de cada uno de los 4 cuadrantes, determinado en la etapa 8, esté dentro del 50 % del grosor promedio determinado para toda la POI. Si la diferencia de uno o más cuadrantes es >50 %, entonces se debe seleccionar y analizar un nuevo espécimen.

Calibración de la densidad Para calibrar la relación entre los datos de salida del nivel de grises de la Etapa 11 a los valores de densidad correspondientes, se realiza un pequeño estudio de calibración mediante el uso de espumas estándar con densidades conocidas. La densidad de las muestras de calibración se determina por medio de troquelar un cubo y medir la longitud (L), ancho (W) y altura (H) de la muestra mediante el método del calibre definido más abajo, medir el peso de la muestra a la centésima de gramo más próxima con una balanza calibrada y después dividir el peso de la muestra por el volumen (L x W x H). Después de la medición de las muestras de calibración por tomografía microcomputada, los valores de densidad conocida de las muestras de calibración se correlacionan con los valores promedio del nivel de grises mediante el uso de los mismos parámetros de barrido utilizados en este estudio.

Mediante el uso del mismo protocolo descrito anteriormente, se miden seis muestras de calibración de espumas homogéneas, no metálicas y disponibles comercialmente, donde cada una tiene una densidad diferente y está fabricada con un material polimérico. Las muestras de calibración y los especímenes de ensayo constan prácticamente de elementos seleccionados a partir de átomos de carbono, hidrógeno, oxígeno y nitrógeno, y combinaciones de estos. Las muestras de espuma se eligen de manera que la densidad promedio de la POI analizada anteriormente se encuentre entre la de las muestras de calibración de espuma menos densa y más densa. Para cada muestra de espuma, el valor de grises promedio se determina desde el centro de la muestra de espuma, es decir, 45 % a 55 %. Después, este valor se representa frente a la densidad conocida de cada muestra de espuma. Esto produce un conjunto de puntos al que se aplica una regresión de cuadrados mínimos (lineal o no lineal). Sin embargo, para la regresión lineal el coeficiente de correlación r2 debe ser al menos > 0.90. En el caso de valores de r2 menores que 0.90, la calibración debe repetirse con otras muestras de espuma, si fuera necesario. Después, se utiliza la ecuación que describe la regresión para convertir los valores del nivel de grises de los datos de tomografía microcomputarizada a valores de densidad medidos en g/cc.

Cálculos 1 . Los niveles de grises promedio creados en la Etapa 1 1 se convierten a valores de densidad para cada ubicación en la dirección z (es decir, 5 %, 6 %, 7 % 95 %) mediante la curva de calibración generada a partir de la regresión descrita anteriormente. 2. Para calcular la densidad promedio, se promedian los valores de densidad de 5 a 95 %. 3. Para calcular la densidad externa promedio de 5 a 15 %, se promedian los valores de densidad de 5 a 15 %.

Para calcular la densidad externa promedio de 85 a 95 %, se promedian los valores de densidad de 85 a 95 %.

Para calcular la densidad máxima promedio, se busca la densidad máxima de 5 a 95 % y se calcula la densidad promedio mediante los puntos de datos que van de (máximo -5 %) a (máximo +5 %). Por ejemplo, si el máximo se encuentra a 45 %, la densidad pico promedio se calcula mediante el uso de los valores de densidad de 40 a 50 %. Si la densidad máxima se encuentra en un lugar que es < 10 % en todo el grosor de la muestra, entonces se utiliza el cálculo de la densidad extema promedio de 5 a 15 %. Si la densidad máxima se encuentra en un lugar que es= 90 % en todo el grosor de la muestra, entonces se utiliza el cálculo de la densidad externa promedio de 85 a 95 %.

Para calcular la densidad mínima promedio, se busca la densidad mínima de 5 a 95 % y se calcula la densidad promedio mediante los puntos de datos que van de (mínimo -5 %) a (mínimo +5 %). Por ejemplo, si el mínimo se encuentra a 15 %, la densidad pico promedio se calcula mediante los valores de densidad de 10 a 20 %. Si la densidad mínima se encuentra en un lugar que es= 10 % en todo el grosor de la muestra, entonces se utiliza el cálculo de la densidad externa promedio de 5 a 15 %. Si la densidad mínima se encuentra en un lugar que es = 90 % en todo el grosor de la muestra, entonces se utiliza el cálculo de la densidad externa promedio de 85 a 95 %.

Para calcular la relación de densidad máxima promedio a densidad mínima promedio, la densidad máxima promedio se divide por la densidad mínima promedio. 8. Para calcular la relación de densidad máxima promedio a densidad externa promedio de 5 a 15 %, la densidad máxima promedio se divide por la densidad externa promedio de 5 a 15 %. 9. Para calcular la relación de densidad máxima promedio a densidad externa promedio de 85 a 95 %, la densidad máxima promedio se divide por la densidad externa promedio de 85 a 95 %.

B. Método de flexibilidad La flexibilidad del miembro absorbente se cuantifica por medio de medir el pico de rigidez al doblado, o resistencia a la flexión, después del procedimiento de doblado circular. Cuanto menor sea el valor, menor es la resistencia a la flexión y mayor es la flexibilidad de la muestra.

Aparatos El aparato necesario para el procedimiento de doblado circular es un instrumento para pruebas de rigidez de doblado circular modificado que tiene los componentes siguientes: 1 . Una plataforma de placa de acero liso obtenido por pulido, de 102.0 x 102.0 x 6.35 milímetros con un orificio de 18.75 mm de diámetro centrado en la placa. El borde saliente del orificio debe estar a un ángulo de 45 grados con respecto a una profundidad de 4.75 milímetros. 2. Un émbolo que tiene una longitud total de 72.2 milímetros, un 4 diámetro de 6.25 milímetros, una punta de bola que tiene un radio de 2.97 milímetros y una punta de aguja que se extiende 0.88 milímetros de ahí y que tiene un diámetro de base de 0.33 milímetros y un punto que tiene un radio menor que 0.5 milímetros; el émbolo está colocado de manera concéntrica con el orificio y con una holgura igual en todos los lados. El fondo del émbolo debe estar encima de la parte superior de la placa de orificio. Desde esta posición, la carrera descendente de la punta de bola es hasta el fondo exacto del orificio de la placa.

Una celda de carga de 100 N (Modelo núm. SMT1 -100N) o equivalente.

Un accionador y, más específicamente, un MTS Synergie 400 (Modelo núm. SYN400) o equivalente.

Cantidad y preparación de los especímenes Para realizar el procedimiento de este ensayo, como se explica más abajo, se necesita un mínimo de cuatro muestras representativas. Mediante un troquelador, se corta un espécimen de ensayo de 37.5 x 37.5 milímetros de cada muestra. El espécimen se corta desde el centro de la muestra (por ejemplo, centrado en la intersección de las líneas centrales longitudinal y transversal). La porción del espécimen a ensayar solo debe incluir el miembro absorbente unitario según se define en la especificación. Por lo tanto, los demás materiales que no son parte del miembro absorbente se deben retirar cuidadosamente y el analista no debe plegar ni doblar los especímenes de ensayo para evitar afectar las propiedades de resistencia a la flexión.

Procedimiento El procedimiento para el procedimiento de doblado circular es el siguiente. La placa de prueba se nivela. La velocidad el émbolo se configura en 50.0 centímetros por minuto por longitud total de carrera. Se centra un espécimen en la plataforma de orificio debajo del émbolo, de manera que la superficie del cuerpo del espécimen esté orientada hacia el émbolo y la superficie de la prenda esté orientada hacia la plataforma. De ser necesario, el indicador cero se controla y ajusta. Se activa el émbolo. Debe evitarse tocar el espécimen durante la prueba. Se registra la lectura de fuerza máxima a la décima de N más cercana. Se repiten las etapas anteriores hasta que se hayan ensayado los cuatro especímenes.

Cálculos El pico de rigidez al doblado, o resistencia a la flexión, para cada espécimen es la lectura de fuerza máxima para ese espécimen. Cada espécimen se mide por separado y se informa el promedio de las muestras a la décima de N más cercana.

C. Método de calibre Aparatos El calibre del material se cuantifica mediante el uso de un instrumento de medición de grosor Thwing-Albert ProGage o equivalente, con un pie circular de 56.4 milímetros de diámetro.

Cantidad y preparación de los especímenes Para realizar el ensayo se necesita un mínimo de 3 muestras representativas. Se corta un espécimen de cada una de las 3 muestras para un total de 3 especímenes de ensayo. El espécimen se corta desde el centro de la muestra (por ejemplo, centrado en la intersección de las líneas centrales longitudinal y transversal). La porción del espécimen a ensayar solo debe incluir el miembro absorbente unitario según se define en la especificación. Por lo tanto, los demás materiales que no sean parte del miembro absorbente se deben retirar cuidadosamente, de manera de no afectar el calibre del material. Los especímenes a medir deben tener un diámetro= 65 milímetros para asegurar que la totalidad del área de superficie del pie entre en contacto con la muestra a medir. Obviamente, el texto resaltado no se aplica a los materiales de espuma de calibración para los que se utiliza este método.

Procedimiento El aparato de ensayo siempre se lleva a cero antes de efectuar cualquier medida. El pie arranca a 12.7 mm (0.5 pulgadas) por encima de la superficie sobre la que se coloca el espécimen de ensayo y desciende a una velocidad de 3.175 mm por segundo (0.125 pulgadas por segundo). Cuando el pie alcanza la presión destino de 0.51 kilopascales, permanece en contacto con el espécimen durante 9 segundos mientras mantiene esa presión. La lectura se toma al final del período de 9 segundos.

Cálculos Cada una de las muestras se mide por separado y se informa el promedio de las muestras a la centésima de milímetro más cercana.

D. Método de tracción El pico de tracción MD y CD se mide mediante el método basado en la prueba estándar WSP 1 10.4 (05) - opción B, Standard Test Method for Breaking Forcé and Elongation of Nonwoven Materials (Strip Method), pero con una longitud de calibre más corta para permitir mediciones en productos terminados.

Aparatos El aparato necesario para el método de tracción consiste de las partes siguientes: 1 ) un MTS Synergie 400 (Modelo núm. SYN400) o equivalente con una velocidad de extensión constante de 100 mm/min; 2) una celda de carga de 100 N (Modelo núm. SYN100) o equivalente o una celda de carga de 500 N (Modelo núm. SYN 500) o equivalente, para materiales más rígidos tales como tela seca no deformada.

Cantidad y preparación de los especímenes Se necesita un mínimo de ocho muestras representativas, cuatro para el ensayo de tracción en la MD y cuatro para el ensayo de tracción en la CD. El espécimen se corta desde el centro de la muestra (por ejemplo, centrado en la intersección de las líneas centrales longitudinal y transversal). La porción del espécimen a ensayar solo debe incluir el miembro absorbente unitario según se define en la especificación. Por lo tanto, los demás materiales que no sean parte del miembro absorbente se deben retirar cuidadosamente, de manera de no afectar la resistencia a la tracción del material. Para preparar las muestras para el ensayo de tracción en la MD, se troquela un espécimen de cada muestra con un ancho en la CD de 50 mm y una longitud en la MD de 70 mm. En el caso de una muestra tomada de un producto, tal como un protector femenino, se asume que la MD representa la dirección longitudinal del protector y la CD es la dirección ortogonal a la MD. Para preparar las muestras para el ensayo de tracción en la CD, se troquela un espécimen de cada muestra con una longitud en la MD de 50 mm y un ancho en la CD de 50 mm.

Procedimiento Se sigue el ensayo estándar WSP 1 10.4 (05) - opción B siguientes cambios en la longitud de calibre: 1 . Pico de tracción en la MD: longitud de calibre 50 mm 2. Pico de tracción en la CD longitud de calibre 30 mm Cálculos El pico de tracción es la lectura de fuerza máxima para ese espécimen. Cada espécimen se mide por separado y se informa el promedio del pico de tracción en la MD y el promedio del pico de tracción en la CD de las muestras a la décima de N más cercana.

Las dimensiones y los valores descritos en la presente descripción no deben interpretarse como estrictamente limitados a los valores numéricos exactos expresados. En cambio, a menos que se especifique de cualquier otra forma, cada dimensión pretende referirse tanto al valor expresado como a un intervalo funcionalmente equivalente aproximado a ese valor. Por ejemplo, una dimensión expresada como "40 gramos" se entenderá como "aproximadamente 40 gramos".

Se entenderá que cada limitación numérica máxima dada en esta especificación incluirá toda limitación numérica inferior, como si las limitaciones numéricas inferiores se hubieran anotado en forma explícita en la presente descripción. Todo límite numérico mínimo dado en esta especificación incluirá todo límite numérico mayor, como si los límites numéricos mayores se hubieran anotado explícitamente en la presente descripción. Todo intervalo numérico dado en esta especificación incluirá todo intervalo numérico menor que caiga dentro del intervalo numérico mayor, como si todos los intervalos numéricos menores se hubieran anotado explícitamente en la presente descripción.

Todos los documentos citados en la Descripción detallada de la invención se incorporan, en la parte pertinente, como referencia en la presente descripción; la cita de cualquier documento no debe interpretarse como una admisión de que representa una materia anterior con respecto a la presente invención. En el grado en que cualquier significado o definición de un término en este documento escrito contradice cualquier significado o definición del término en un documento incorporado como referencia, el significado o definición asignado al término en este documento escrito deberá regir.

Aunque modalidades particulares de la presente invención han sido ilustradas y descritas, será evidente para los experimentados en la industria que se pueden hacer diversos cambios y modificaciones sin alejarse del espíritu y alcance de la invención. Por lo tanto, en las reivindicaciones anexas se pretende cubrir todas aquellas modificaciones y cambios que queden dentro del alcance de esta invención.

Claims (13)

REIVINDICACIONES

1. Un miembro absorbente que comprende una capa íibrosa absorbente unitaria tendida en húmedo, que comprende fibras de celulosa; la capa absorbente tiene una primera superficie, una segunda superficie, una longitud que se extiende en una dirección X, un ancho que se extiende en una dirección Y y un grosor en la dirección Z, en donde el grosor de la capa absorbente se puede dividir en una serie de distancias medidas en todo su grosor desde 0 % en su primera superficie hasta 100 % de la distancia en todo su grosor en su segunda superficie, y la longitud y el ancho de la capa absorbente definen un área, en donde al menos el área de un cuadrado de 7.2 x 7.2 mm de la capa absorbente tiene una densidad promedio, y el miembro absorbente está caracterizado porque tiene un perfil de densidad en todo su grosor, que comprende: un lugar que tiene una densidad máxima, un lugar que tiene una densidad mínima, una densidad máxima promedio y una densidad mínima promedio, en donde la medición de la densidad máxima promedio en todo el grosor de la capa en el área es al menos 1 .2 veces su densidad mínima promedio.

2. El miembro absorbente de la reivindicación 1 , caracterizado además porque la densidad máxima de la capa se encuentra entre 35 % y 65 % de la distancia en todo el grosor de la capa.

3. El miembro absorbente de la reivindicación 1 , caracterizado además porque la densidad máxima de la capa se encuentra fuera de una zona que es entre 35 % y 65 % de la distancia en todo el grosor de la capa.

4. El miembro absorbente de la reivindicación 1 , caracterizado además porque la capa absorbente tiene al menos un área cuadrada de 7.2 x 7.2 mm con un perfil de densidad en todo su grosor que comprende una zona de densidad relativamente mayor dispuesta en la dirección Z, entre dos porciones externas de la capa de densidad relativamente menor, en donde: a) la densidad máxima de la capa se encuentra entre 35 % y 65 %, preferentemente, entre 40 % y 60 % de la distancia en todo el grosor de la capa; y b) la medición de la densidad máxima promedio en todo el grosor de la capa es al menos 1.2 veces la densidad mínima promedio de la capa medida en las porciones externas de la capa, que son: (1 ) entre 5 % y 15 %; y (2) entre 85 % y 95 % del grosor de la capa.

5. Un miembro absorbente de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque el lugar que tiene la densidad mínima y las porciones adyacentes de la capa absorbente en todo el grosor de la capa comprenden una zona que tiene un grosor que es al menos 10 % del grosor de la capa absorbente.

6. . Un miembro absorbente de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque la densidad máxima promedio es entre .2 y 6.5 veces su densidad mínima promedio.

7. Un miembro absorbente de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque la densidad máxima promedio es menor o igual que 0.25 g/cc.

8. Un miembro absorbente de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado además porque la densidad máxima promedio es mayor que 0.25 g/cc.

9. Un miembro absorbente de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque la capa fibrosa absorbente comprende un material precursor seleccionado del grupo que consiste en: tela seca, cartón de revestimiento, cartón, material posconsumo reciclado, papel de filtro y combinaciones de estos, preferentemente, en donde el material precursor consiste prácticamente en tela seca tratada, preferentemente, en donde el material precursor se trata con agentes de descomposición química.

10. Un miembro absorbente de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, que tiene al menos una de las propiedades adicionales siguientes: A) en donde al menos una de la primera superficie y segunda superficie comprende protuberancias, y al menos una de las protuberancias tiene un perfil de densidad, en donde la densidad máxima promedio en al menos una protuberancia es entre 1 .2 y 6.5 veces la densidad mínima promedio; o B) en donde existe al menos una perforación que se extiende entre la primera y segunda superficie del miembro absorbente.

1 1 . Un miembro absorbente de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque comprende al menos dos regiones que son cuadrados de 7.2 x 7.2 mm que se extienden en las direcciones X e Y; las al menos dos regiones comprenden: a) una primera región que tiene un perfil de densidad en todo su grosor que comprende una porción del área de superficie de la capa absorbente; la primera región tiene una densidad máxima promedio de primera región, una densidad mínima promedio de primera región y una densidad promedio de primera región, en donde la medición de la densidad máxima promedio de la primera región es al menos 1.2 veces la densidad mínima promedio de la primera región; y b) una segunda región que tiene un perfil de densidad en todo su grosor que comprende una porción del área de superficie de la capa absorbente; la segunda región tiene una densidad máxima promedio de segunda región, una densidad mínima promedio de segunda región y una densidad promedio de segunda región, en donde la densidad máxima promedio de segunda región es al menos 1 .2 veces la densidad mínima promedio de segunda región, y en donde la densidad promedio de segunda región es al menos 0.05 g/cc mayor que la densidad promedio de primera región.

12. Un miembro absorbente de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque comprende al menos dos regiones que son cuadrados de 7.2 x 7.2 mm que se extienden en las direcciones X e Y; las al menos dos regiones comprenden: a) una primera región que tiene un perfil de densidad en todo su grosor que comprende una porción del área del miembro absorbente; la primera región tiene una densidad máxima promedio y una densidad mínima promedio, en donde la densidad máxima promedio de la primera región de la capa es al menos 1.2 veces la densidad mínima promedio de la primera región; y b) una segunda región que comprende otra porción del área del miembro absorbente; la segunda región tiene una densidad máxima promedio y una densidad mínima promedio, en donde la densidad máxima promedio de la segunda región de la capa es menor que 1.2 veces la densidad mínima promedio de la segunda región.

13. Un artículo absorbente desechable que comprende el miembro absorbente de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque ese miembro absorbente es un componente de ese artículo absorbente seleccionado del grupo que consiste en: un lienzo superior permeable a los líquidos; una capa de captación; y un núcleo absorbente.