MX2013007531A - Endurecimiento a baja humedad para los recubrimientos endurecibles por humedad. - Google Patents

Abstract

La invención se dirige a una composición de recubrimiento endurecible por humedad de endurecimiento a humedad baja que incluye un componente aglutinante de endurecimiento por humedad que incluye: un material aglutinante endurecible por humedad y por lo menos un solvente orgánico, y un componente humectante que incluye un humectante volátil de evaporación lenta; donde el humectante está presente en una cantidad suficiente para aumentar la tasa de endurecimiento del recubrimiento y para proporcionar un recubrimiento endurecido que tiene propiedades mecánicas y cosméticas aceptables a una humedad relativa de 50% o menos, y la invención también se dirige a un método para endurecer las composición de recubrimiento endurecibles por humedad bajo las condiciones de humedad baja.

Description

ENDURECIMIENTO A BAJA HUMEDAD PARA LOS RECUBRIMIENTOS ENDURECIBLES POR HUMEDAD Campo de la Invención El campo de la invención se refiere a los recubrimientos protectores endurecibles por humedad, y en un aspecto a los recubrimientos de alquil-silicato que contiene de zinc (silicato de zinc). Más particularmente, se refiere al recubrimiento y al endurecimiento de los elementos curables por humedad, por ejemplo, silicato de zinc, bajo condiciones de humedad relativamente baja.

Antecedentes de la Invención Los recubrimientos endurecibles por humedad se usan para varias aplicaciones para proporcionar una protección a los sustratos. Por ejemplo, las composiciones de recubrimiento de zinc con un aglutinante de silicato se han usado para la protección de superficies de acero contra la corrosión. Las composiciones de zinc también se han usado en los recubrimientos cerámicos que son útiles como sistemas de recubrimiento de alta temperatura. Tales composiciones de zinc están comúnmente en forma de recubrimientos de silicato de zinc a base de solvente que se pueden usar, por ejemplo, como un recubrimiento base para metales.

Los recubrimientos de silicato de zinc a base de solvente suelen desarrollar una buena resistencia a la lluvia dentro de un periodo de treinta minutos después de la aplicación y una buena protección contra la corrosión del metal. Sin embargo, tales recubrimientos de silicato de zinc, pueden formar recubrimientos blandos friables o ser propensos a la deslaminación cuando se endurecen en condiciones de baja humedad. Se ha informado que es poco probable que tales recubrimientos endurecidos a 40% de humedad relativa (o menos) y a 25°C logren el endurecimiento satisfactorio y pueden permanecer blandos y friables, incluso después del endurecimiento prolongado. Otros recubrimientos que tienen químicos endurecibles por humedad también tienen problemas o son incapaces de endurecerse bajo condiciones de baja humedad.

Con el fin de evitar estos problemas de endurecimiento es una práctica común en la industria de los recubrimientos rociar algunos recubrimientos húmedos, por ejemplo, recubrimientos de silicato de zinc, con agua si la humedad en el momento de la aplicación es baja o, para químicos de donde la preaplicación de agua no se puede realizar, a la espera hasta que las condiciones de humedad sean aceptables para endurecer adecuadamente el recubrimiento.

En consecuencia, existe una necesidad de lograr el endurecimiento satisfactorio de los recubrimientos de endurecimiento por humedad, por ejemplo recubrimientos de silicato de zinc a base de solvente, en condiciones de baja humedad relativa, evitando al mismo tiempo los problemas discutidos anteriormente.

Breve Descripción de la Invención Se ha descubierto que un recubrimiento endurecido con humedad baja, por ejemplo, un recubrimiento de zinc silicato de endurecimiento a baja humedad, se puede lograr, evitando al mismo tiempo los problemas mencionados anteriormente, mediante la inclusión de ciertos humectantes volátiles de evaporación lenta (o materiales higroscópicos) en el sistema de recubrimiento. El humectante está presente en una cantidad suficiente para aumentar la tasa de endurecimiento del recubrimiento y para proporcionar las propiedades mecánicas y cosméticas aceptables para el recubrimiento endurecido bajo condiciones de baja humedad. En una modalidad, el humectante volátil de evaporación lenta se selecciona de entre sulfóxido de dimetilo (DMSO, por sus siglas en inglés), monoéteres de dietilenglicol, carbonato de propileno y mezclas de los mismos. En una modalidad preferida, humectante volátil de evaporación ?????? " ? ' " En un aspecto, la invención está dirigida En un aspecto, la invención está dirigida a una composición de recubrimiento endurecible por humedad que tiene un componente aglutinante endurecido por humedad que comprende un material aglutinante endurecible por humedad y al menos un solvente orgánico, y un componente humectante que comprende un humectante volátil de evaporación lenta; donde el humectante es presente en una cantidad suficiente para aumentar la tasa de endurecimiento del recubrimiento y para proporcionar un recubrimiento endurecido que tiene propiedades mecánicas y cosméticas aceptables a una humedad relativa de 50% o menos. En una modalidad de la invención, el humectante está presente en una cantidad suficiente para aumentar la tasa de endurecimiento del recubrimiento y para proporcionar un recubrimiento endurecido que tiene propiedades mecánicas y cosméticas aceptables a una humedad relativa de 40% o inferior, o 30% o menos, o 20% o menos, o 10% o menos.

En una modalidad, el material aglutinante no se forma en presencia del humectante, es decir, el medio de reacción que forma el aglomerante endurecible por humedad usado en el recubrimiento, no incluye el humectante. En tal caso, cada uno del humectante y el material aglutinante endurecible por humedad se agregan por separado a la composición de recubrimiento. En una modalidad de la invención, el componente aglutinante es sustancialmente libre de, o libre del humectante. En tales modalidades, el humectante se puede combinar con el componente aglutinante después de que se preparó el componente de aglutinante. En una modalidad, el humectante se puede combinar con el componente aglutinante justo antes de usar el recubrimiento, por ejemplo, en un sistema de recubrimiento de varias partes que se combina y se mezcla en el lugar donde se aplica el recubrimiento. En una modalidad de la invención, la composición de recubrimiento endurecible por humedad contiene aproximadamente 2% en peso o menos, o 1% en peso o menos, o está sustancialmente libre de, o está libre de, sílice coloidal.

En una modalidad, el material aglutinante endurecible por humedad se selecciona de entre un material a base de silicato de alquilo, un material a base de alcoxisilano orgánico híbrido, un material a base de poliisocianato que produce poliurea a través del endurecimiento por humedad, un material a base de poliketamina que produce aminas libres a través del endurecimiento por humedad para la reacción con epóxidos o isocianatos, y las composiciones de poliuretano de isocianato y poliol donde el isocianato está en suficiente exceso para el poliol en cuanto a que se requiere el endurecimiento con humedad del isocianato (que produce poliurea) para endurecer adecuadamente el recubrimiento. En una modalidad, el material aglutinante endurecible por humedad es un material a base de alquil Isi I icato . En una modalidad de la invención, dependiendo del tipo de material aglutinante endurecible por humedad, la composición de recubrimiento puede ser un recubrimiento protector de un tipo seleccionado de una base o de un recubrimiento final.

En una modalidad, la invención se dirige a una composición de recubrimiento de silicato de zinc de dos partes, que comprende un primer componente de silicato de alquilo (parte A) y un segundo componente de zinc (parte B). La parte A comprende un intermediario de silicato de alquilo hidrolizado, un éter de glicol o un solvente de alcohol, y un humectante, donde el intermediario hidrolizado es el producto de reacción de un silicato de alquilo y de por lo menos un solvente miscible en agua con función de alcohol, y donde éter de glicol o el solvente de alcohol es un tipo y está presente en una cantidad que aumenta la tasa de endurecimiento del intermediario. En una modalidad, el intermediario hidrolizado se forma en ausencia del humectante y el humectante se agrega como el último componente de la parte A. El humectante se puede seleccionar de entre los humectantes descritos anteriormente. En una modalidad de la invención, la parte A contiene aproximadamente 2% en peso o menos, o 1% en peso o menos, o está sustancialmente libre de, o esté libre de, sílice coloidal. En una modalidad, el éter de glicol o solvente de alcohol es un éter de propilenglicol. La parte B comprende polvo o partículas de zinc metálico.

En una modalidad de la invención, se agrega el humectante a la parte A de una composición de silicato de alquilo de endurecimiento rápido, como Interzinc 22, QHA285, vendido por International Paint. La parte A Interzinc 22 de con el humectante entonces se puede mezclar con el componente de zinc, parte B, como Interzinc 22, QHA027, vendido por International Paint, para formar la composición de recubrimiento de silicato de zinc de endurecimiento a baja humedad.

El humectante, por ejemplo, DMSO, se puede agre!gar en una cantidad en el intervalo de aproximadamente 1 a aproximadamente 8% en peso, 0 aproximadamente 2 a aproximadamente 7% en peso, 0 aproximadamente 3 a aproximadamente 6% en peso, 0 aproximadamente 4 a aproximadamente 5% en peso, basado en el componente aglutinante (parte A) con el DMSO incluido.

En una modalidad, la composición de recubrimiento de silicato de zinc está en forma de un sistema de tres partes, donde se agrega el humectante a través de una composición humectante (parte C). En una modalidad, la composición humectante contiene uno o más solventes orgánicos o agua. En tal sistema de tres partes, donde el humectante es DMSO, la parte C contendrá generalmente agua o un solvente para disminuir el punto de congelación del DMSO. En tal modalidad, donde el agua se combina con DMSO para reducir el punto de congelación de la composición humectante (por ejemplo, DMSO), la cantidad de agua presente está en el intervalo de aproximadamente 10 a aproximadamente 18% en peso, o aproximadamente 14 a aproximadamente 18% en peso, basado en la composición humectante (parte C).

En otro aspecto, la invención está dirigida a un proceso para el endurecimiento de las composiciones de recubrimiento endurecibles por humedad en condiciones de baja humedad. En una modalidad, el procedimiento comprende: proporcionar una composición de recubrimiento endurecible por humedad de alta humedad que es capaz de endurecerse bajo una humedad relativa suficientemente alta, pero que falla en formar un recubrimiento endurecido que tiene propiedades mecánicas y cosméticas aceptables a una humedad relativa de 50% en peso o menos; la adición de un humectante volátil de evaporación lenta al recubrimiento endurecible por humedad de alta humedad, en una cantidad suficiente para aumentar la tasa de endurecimiento del recubrimiento a una humedad relativa de 50% o menos y suficiente para proporcionar un recubrimiento endurecido que tiene propiedades mecánicas y cosméticas aceptables cuando se endurece bajo tales condiciones; mezclar la composición resultante que contiene el humectante, para proporcionar una composición de recubrimiento de endurecimiento a humedad baja; recubrir la composición de recubrimiento de baja humedad sobre un sustrato, y endurecer el recubrimiento sobre el sustrato bajo condiciones donde la humedad relativa es de 50% o menos. La composición de recubrimiento endurecible por humedad puede ser un tipo seleccionado de entre los tipos de composiciones de recubrimiento endurecibles por humedad descritas anteriormente.

En una modalidad de la invención, la composición de recubrimiento endurecible por alta humedad no puede formar un recubrimiento endurecido que tiene propiedades mecánicas y cosméticas aceptables cuando se endurece a una humedad relativa de 40% o menos, o 30% o menos, o 20% o menos, o 10% o menos y el recubrimiento endurecido a baja humedad en el sustrato, endurecido bajo las respectivas condiciones de humedad relativa, da lugar a un recubrimiento endurecido que tiene propiedades mecánicas y cosméticas aceptables.

Los objetos, ventajas y características novedosas y adicionales serán evidentes para los expertos en la técnica tras el examen de la siguiente descripción.

Descripción Detallada de la Invención Los recubrimientos de endurecimiento por humedad de baja humedad, por ejemplo, un recubrimiento de zinc silicato de endurecimiento a baja humedad, incluye un humectante volátil de evaporación lenta en una cantidad suficiente para aumentar la tasa de endurecimiento del recubrimiento y para proporcionar las propiedades mecánicas y cosméticas aceptables para el recubrimiento endurecido bajo las condiciones de baja humedad. Por "humectante volátil de evaporación lenta" se entiende que la tasa de evaporación de humectante es igual o más lenta que la velocidad de endurecido del aglutinante endurecible por humedad con humedad apropiadamente alta, es decir, a una humedad relativa donde el aglutinante se endurece sin el humectante, y donde el humectante permite que el recubrimiento endurecible por humedad se endurezca por debajo de una humedad relativa especificada y de lugar a un recubrimiento endurecido que tenía propiedades mecánicas y cosméticas aceptables cuando se endurece bajo tales condiciones. Por "propiedades mecánicas y cosméticas aceptables" se entiende que el recubrimiento cumple o excede los estándares mínimos de la industria para el secado para la aplicación deseada en particular cuando se probó según la prueba de secado estándar ASTM D1640 y D5895; que tiene una resistencia al desprendimiento de al menos 4 MPa (580 psi) cuando se prueba de acuerdo con ASTM D4541; para recubrimientos de silicato de zinc, alcanza un valor de al menos 4 dentro de las 24 horas de endurecido a temperatura ambiente (es decir, de aproximadamente 20 a 25°C) para la prueba de fricción con solvente de acuerdo con la norma ASTM D4752; para los otros recubrimientos de endurecimiento por humedad, alcanza un valor de al menos 4 dentro de las 24 horas de endurecido a temperatura ambiente (es decir, de aproximadamente 20 a 25°C) para la prueba de fricción con solvente según la norma ASTM D5402, así como cumplir con los mínimos estándares de la industria cosmética para la aplicación prevista en particular, por ejemplo, nivel de brillo mínimo para ciertas aplicaciones de capas protectoras.

En una modalidad de la invención, el recubrimiento de silicato de zinc de endurecimiento a baja humedad es un recubrimiento de dos parte hecho mediante la mezcla de un componente de silicato de alquilo (parte A) con un componente de zinc (parte B).

En una modalidad, la parte A se prepara de la siguiente manera: un intermediario de silicato de alquilo hidrolizado se forma primero por la reacción de un silicato de alquilo con al menos un solvente con función de alcohol miscible en agua en presencia de un ácido capaz de hacer reaccionar el silicato de alquilo con el solvente con función de alcohol para formar el intermediario hidrolizado. En una modalidad, el silicato de alquilo es silicato de etilo. En una modalidad, el solvente con función de alcohol miscible en agua se puede seleccionar de monobutiléter de etilenglicol (solvente de EB), monopropiléter de etilenglicol (solvente de EP) o una combinación de los mismos. En una modalidad, el ácido se selecciona de entre ácido sulfúrico o clorhídrico. En una modalidad, los reactivos hidrolizados incluyen opcionalmente agua para reaccionar con el silicato de alquilo para mejorar la formación de la película aplicada y la velocidad de endurecimiento del recubrimiento final. El intermediario hidrolizado entonces se puede mezclar con el humectante, por ejemplo, DMSO, para formar la parte A del recubrimiento.

Los componentes opcionales de la parte A incluyen etilcelulosa para el control de pandeo, junto con los solventes adecuados para disolver la etilcelulosa, los aditivos reológicos, por ejemplo, cera de ricino u arcilla de órgano (por ejemplo, arcilla de órgano marca Bentone) para el control de pandeo y de sedimentación, si es necesario; pigmentos minerales extensores, por ejemplo, arcilla, feldespato o talco, y pigmentos de colores, por ejemplo, óxido de hierro amarillo o rojo. En una modalidad, los solventes útiles para disolver el acetato de celulosa se pueden seleccionar a partir de etilbenceno, xileno y mezclas de los mismos.

En una modalidad en la que se incluye acetato de celulosa, el acetato de celulosa se puede disolver en el solvente y una cantidad suficiente de intermediario hidrolizado se puede mezclar con el acetato de celulosa disuelto para formar un buen vórtice distribuidor de alta velocidad para dispersar los otros componentes opcionales enumerados anteriormente. El intermediario hidrolizado restante entonces se puede agregar, después se dispersan los componentes opcionales. En una modalidad, un solvente de sedimentación se agrega entonces y se mezcla con los otros componentes antes de agregar el humectante, como el componente final de la parte A. En una modalidad, el solvente de sedimentación es un éter de glicol o solvente de alcohol capaz de aumentar la tasa de endurecimiento del intermediario. En una modalidad, el éter de glicol o solvente de alcohol es monometiléter de propilenglicol (solvente de PM). En una modalidad, una pequeña porción del solvente de sedimentación se puede agregar a la etilcelulosa , junto con el otro solvente usado para disolver el acetato de celulosa, y el resto del solvente de sedimentación se puede agregar según se describió anteriormente.

En una modalidad de la invención, el silicato de alquilo, por ejemplo, silicato de etilo, está presente en una cantidad de aproximadamente 5 a aproximadamente 25, o de aproximadamente 7 a aproximadamente 23, o de aproximadamente 9 a aproximadamente 21% en peso, el solvente con función de alcohol miscible en agua está presente en una cantidad de aproximadamente 1 a aproximadamente 15, o de aproximadamente 1.5 a aproximadamente 12, o de aproximadamente 2 a aproximadamente 10% en peso, el agua está presente en una cantidad de 0 a aproximadamente 3, o de 0 a aproximadamente 2.5, o de 0 a aproximadamente de 2% en peso, basado en el peso total del recubrimiento de silicato de zinc. El ácido puede estar presente en una cantidad catalítica para promover la reacción del silicato de alquilo, agua y solventes con función de alcohol presentes.

En una modalidad de la invención, el acetato de celulosa está presente en una cantidad de 0 a aproximadamente 2, o de 0 a aproximadamente 1.5, o de 0 a aproximadamente 1% en peso; el solvente para disolver el acetato de celulosa está presente en una cantidad de 0 a aproximadamente 15, o de 0 a aproximadamente 12, o de 0 a aproximadamente 10% en peso; los aditivos reologicos están presentes en una cantidad de 0 a aproximadamente 3, o de 0 a aproximadamente 2.5, o de 0 a aproximadamente 2% en peso; los pigmentos minerales extensores están presentes en una cantidad de 0 a aproximadamente 30, o de 0 a aproximadamente 28, o de 0 a aproximadamente 26% en peso; los pigmentos de color están presentes en una cantidad de 0 a aproximadamente 0.9, o de 0 a aproximadamente 0.7, o de 0 a aproximadamente 0.5% en peso, y el solvente de sedimentación está presente en una cantidad de 0 a aproximadamente 15, o de 0 a aproximadamente 12, o de 0 a aproximadamente 10% en peso, basado en el recubrimiento de silicato de zinc total (es decir, la parte A y B). El humectante está presente en una cantidad en el intervalo de aproximadamente 1 a aproximadamente 8% en peso, o de aproximadamente 2 a aproximadamente 7% en peso, o de aproximadamente 3 a aproximadamente 6% en peso, o de aproximadamente 4 a aproximadamente 5% en peso, basado en el componente aglutinante (parte A) con el humectante incluido.

En una modalidad, la parte B incluye polvo de zinc metálico que tiene 5-8 mieras de tamaño de partícula promedio. En una modalidad, el polvo de zinc está presente en una cantidad en el intervalo de aproximadamente 25 a aproximadamente 75, o de aproximadamente 30 a aproximadamente 70, o de aproximadamente 35 a aproximadamente 68% en peso, basado en el recubrimiento de silicato de zinc total.

En una modalidad de la invención, el intermediario hidrolizado se forma en ausencia sustancial de un humectante volátil de evaporación lenta. Por "ausencia sustancial" se entiende que, si está presente, el humectante está en una cantidad insuficiente para permitir que el recubrimiento se endurezca y tiene propiedades mecánicas y cosméticas aceptables bajo las condiciones de baja humedad relativa (RH ,por sus siglas en inglés) especificada, por ejemplo, bajo 50% de RH, o bajo 40% de RH o menos. En una modalidad, el intermediario hidrolizado se forma en ausencia del humectante.

Se ha descubierto que cuando se agregó DMSO a la parte A en cantidades mayores que 8% en peso basado en la parte A con humectante, se ha observado la apariencia de agrietamiento de barro y la pérdida de adhesión cuando la RH es de >30% durante el endurecimiento. También, cuando se usa más de 8% de DMSO en la parte A, la película base aplicada deja más poros según se reveló por la impregnación fácil con agua en la película endurecida (en lugar de granularse) mientras que el DMSO excesivo permanece presente y por un mayor volumen de sólidos aparentes cuando el DMSO excesivo se ha evaporado en comparación a cuando se usó 8% de DMSO. Se cree que el DMSO excesivo produce más huecos en la película base después de la evaporación, que es el caso cuando se usa 8% o menos de DMSO. Del mismo modo, en otros recubrimientos de endurecimiento por humedad evaluados, se ha observado que más de 8% de DMSO en el aglutinante causar blanqueamiento y pérdida de brillo del recubrimiento final.

En una modalidad de la invención, el recubrimiento de silicato de zinc de endurecimiento a baja humedad logra buenas propiedades de endurecimiento y de recubrimiento final (endurecido) a una humedad por debajo del 50% de RH, o por debajo de 45% de RH, o por debajo de 40% de RH, HR o menos, por ejemplo, 10% de RH o menos.

Ejemplos Los siguientes ejemplos se han llevado a cabo para ilustrar algunas modalidades de las composiciones y de los procesos de acuerdo con la invención.

Se realizaron los experimentos para las composiciones de silicato de zinc al usar la formulación para Interzinc 22, QHA285 (de International Paint), como el componente de parte A del recubrimiento de silicato de zinc e Interzinc 22, QHA027 (de International Paint), como el componente de parte B. Para la parte A se agregaron cantidades variables de DMSO y agua, según se mostró las siguientes tablas.

Evaluación de la adición de DMSO y de la humedad en el endurecimiento El efecto de la adición de DMSO y agua en el endurecimiento del sistema de recubrimiento (descrito anteriormente) a 25°C y 20% de RH se evaluó de acuerdo con la norma ASTM D4752 (para fricciones con MEK). También se observa que la humedad se elevó a 33-35% de RH cuando la puerta de la cámara se abrió a los tiempos de prueba mostrados. Los resultados para diferentes cantidades de DMSO y agua, basadas en el porcentaje en peso de la parte A, se muestran posteriormente en la Figura 1.

Tabla 1: Efecto de DMSO y agua a 20% de RH.

Una revisión de la Tabla 1 describe que la adición de DMSO mejora el endurecimiento del sistema de recubrimiento de silicato de zinc a 25°C y a 20% de RH en comparación con el sistema de silicato de zinc sin DMSO y con sólo agua agregada.

El efecto de la adición de DMSO y de agua en el endurecimiento del sistema de recubrimiento (descrito anteriormente), tanto a 5°C y 20% de RH, como a 25°C y 10% de RH, se evaluó de acuerdo con ASTM D4752. Las condiciones de la cámara se cambian temporalmente a 25°C y a 0% de RH antes de abrir la puerta en tiempos de evaluación para evitar la condensación en los paneles que podrían afectar los resultados. Mayor humedad se introdujo también para determinar si las muestras que se endurecieron lentamente a baja humedad relativa (dentro del tiempo indicado) más tarde podrían endurecerse con mayor humedad. Los resultados para diferentes cantidades de DMSO y agua, basadas en el porcentaje en peso de la parte A, se muestran posteriormente en las Figuras 2 y 3.

Tabla 2: Efecto de DMSO y agua a 5°C y a 20% de RH.

Tabla 3: Efecto de DMSO y agua a 25°C y 10% de RH Una revisión de las tablas 2 y 3 describe que el DMSO en cantidades suficientes mejora el endurecimiento del recubrimiento y que la cantidad de agua en combinación con el DMSO no tiene un efecto significativo en el endurecimeinto. Además, el recubrimiento continúa generalmente endurecido después de que la RH se incrementó después de la prueba de RH baja.

También se llevaron a cabo las evaluaciones de las composiciones de endurecimiento por humedad de alcoxisilano (polisiloxano) orgánico híbrido e isocianato de acuerdo con la invención.

Ejemplo de alcoxisilano (polisiloxano) orgánido híbrido El recubrimiento final de polisiloxano acrílico de endurecimiento por humedad de un solo paquete Interfine 1080 (de International Paint LLC) se aplicó tal como está a 2-3 mils eps. Los recubrimientos finales adicionales se aplicaron con adición de DMSO, como sigue: recubrimientos aplicados con 4% y 10% de DMSO en Interfine 1080, respectivamente. Todos los paneles se endurecieron paralelamente en el banco de trabajo a 20°C y 30% de RH. Los resultados para diferentes cantidades de DMSO, basadas en el porcentaje en peso de Interfine 1080, se muestran posteriormente en la Figura 4.

* El blanqueamiento cuando está seco y duro causa un bajo brillo.

Tabla 4: Efecto de DMSO a 20°C y 30% de RH Una revisión de la tabla 4 describe que el DMSO acelera el endurecimiento de Interfine 1080 en estas condiciones, donde 10% de DMSO acelera el endurecimiento más que 4% de DMSO.

Sin embargo, 10% de DMSO demostró ser demasiado, lo cual causó la pérdida de brillo.

Ejemplo de isocianato de endurecimiento por humedad Un recubrimiento transparente con alto contenido de sólidos de poliisocianato a base de HDI de Tolonate HDT-LV2 con 0.1% de catalizador de dibutilestañodilaurato se aplicó a 2-3 mils dft. Los recubrimientos similares se aplican con 4% y 10% de DMSO en Tolonate HDT-LV2, respectivamente. Todos los paneles se endurecieron paralelamente en el banco de trabajo a 20°C y 30% de RH. Los resultados para diferentes cantidades de DMSO, basadas en el porcentaje en peso de Tolonate HDT-LV2, se muestran posteriormente en la Figura 5.

* Alguna reducción del brillo se observó cuando estuvo seco y duro Tabla 5: Efecto de DMSO a 20°C y 30% de RH Una revisión de la Tabla 5 describe que el DMSO acelera el endurecimiento del sistema de isocianato endurecido con humedad bajo estas condiciones, y niveles más altos de DMSO aumentó la velocidad de endurecimiento más de los niveles más bajos. Sin embargo, el exceso de DMSO puede causar pérdida de brillo.

Claims (12)

REIVINDICACIONES

1. Una composición de recubrimiento endurecible por humedad de endurecimiento a baja humedad que comprende: a) un componente aglutinante de endurecimiento por humedad que comprende: i) un material aglutinante endurecible por humedad, y ii) al menos un solvente orgánico; y b) un componente humectante que comprende un humectante volátil de evaporación lenta; donde el humectante está presente en una cantidad suficiente para aumentar la tasa de endurecimiento del recubrimiento a una humedad relativa de 50% o menos, y para proporcionar un recubrimiento endurecido que tiene propiedades mecánicas y cosméticas aceptables cuando se endurece a una humedad relativa de 50% o menos.

2. La composición de recubrimiento de acuerdo con la reivindicación 1, donde el material aglutinante endurecible por humedad se selecciona de un material a base de silicato de alquilo, un material a base de alcoxisilano orgánico híbrido, un material a base de poliisocianato que produce poliurea a través de endurecimiento por humedad, un material basado en poliketamina que produce aminas libres a través del endurecimiento por humedad para la reacción con epóxidos o isocianatos, y las composiciones de poliuretano de isocianato y poliol donde el isocianato está en suficiente exceso para el poliol cuyo endurecimiento con humedad del isocianato (que produce poliurea) se requiere para endurecer adecuadamente el recubrimiento.

3. La composición de recubrimiento de acuerdo con las reivindicaciones 1 o 2, donde la composición de recubrimiento endurecible por humedad es una composición de recubrimiento de silicato de zinc de dos partes, que comprende además un componente de zinc además del aglutinante endurecible por humedad y componentes humectantes; donde el material aglutinante endurecible por humedad es un intermediario hidrolizado de silicato de alquilo, donde el intermediario hidrolizado es el producto de reacción de un silicato de alquilo y al menos un solvente con función de alcohol miscible en agua; donde el solvente orgánico es un éter de glicol o el solvente de alcohol, donde el éter de glicol o el solvente de alcohol es un tipo y es presente en una cantidad que aumenta la tasa de endurecimiento del intermediario, y donde el componente de zinc se elige de polvo de zinc, óxido de zinc o mezclas de los mismos.

4. La composición de recubrimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-3, donde el humectante es sulfóxido de dimetilo (DMSO, por sus siglas en inglés).

5. La composición de recubrimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-4, donde el humectante está presente en una cantidad suficiente para aumentar la tasa de endurecimiento del recubrimiento y para proporcionar un recubrimiento endurecido que tiene propiedades mecánicas y cosméticas aceptables a una humedad relativa de 30% o menos.

6. La composición de recubrimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-5, donde la composición de recubrimiento contiene agua en una cantidad de 0 a aproximadamente 4% en peso, basado en la composición de recubrimiento.

7. La composición de recubrimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-6, donde el humectante está presente en una cantidad de aproximadamente 1 a aproximadamente 8% en peso, basado en la combinación del componente aglutinante y el componente humectante.

8. Un método para endurecer una composición de recubrimiento endurecible por humedad en condiciones de baja humedad, que comprende: a) proporcionar una composición de recubrimiento endurecible por humedad con alta humedad que es capaz de endurecerse bajo humedad relativa suficientemente alta, pero que falla en formar un recubrimiento endurecido que tiene propiedades mecánicas y cosméticas aceptables a una humedad relativa de 50% en peso o menos; b) agregar un humectante volátil de evaporación lenta a recubrimiento endurecible por humedad con humedad alta, en una cantidad suficiente para aumentar la tasa de endurecimiento del recubrimiento a una humedad relativa de 50% o menos y suficiente para proporcionar un recubrimiento endurecido que tiene propiedades mecánicas y cosméticas aceptables cuando se endurece bajo tales condiciones; c) mezclar la composición resultante que contiene el humectante, para proporcionar una composición de recubrimiento de endurecimiento a humedad baja; d) recubrir la composición de recubrimiento de endurecimiento a humedad baja sobre un sustrato, y e) endurecer el recubrimiento sobre el sustrato bajo condiciones donde la humedad relativa es de 50% o menos.

9. El método de acuerdo con la reivindicación 8, donde la composición de recubrimiento endurecible por humedad con humedad alta es capaz de endurecerse bajo una humedad relativa suficientemente alta, pero no puede formar un recubrimiento endurecido que tiene propiedades mecánicas y cosméticas aceptables a una humedad relativa de 30% en peso o menos.

10. El método de acuerdo con las reivindicaciones 8 o 9, donde el humectante es DMSO.

11. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 8-10, donde la composición de recubrimiento endurecible por humedad es un recubrimiento de silicato de dos partes que comprende una parte A de componente aglutinante y una parte B de componente de zinc, donde la parte A de componente aglutinante es la composición de recubrimiento de alta humedad, y donde el método comprende además la adición de una parte B de componente de zinc al recubrimientos de endurecimiento en humedad baja de la etapa c).

12. El método de acuerdo con la reivindicación 11, donde el humectante está presente en una cantidad de aproximadamente 1 a aproximadamente 8% en peso, basado en la composición de recubrimiento de endurecimiento a baja humedad de la etapa c).