MX2013004794A

MX2013004794A - Un procedimiento para la produccion de piezas de moldeo espumadas.

Info

Publication number: MX2013004794A
Application number: MX2013004794A
Authority: MX
Inventors: Reinhard Albers; Hans-Guido Wirtz; Frank Grimberg; Andreas Pielasch
Original assignee: Bayer Ip Gmbh
Priority date: 2010-11-03
Filing date: 2011-10-28
Publication date: 2013-06-28
Also published as: PL2635424T3; CN103189174A; DE102010043329A1; JP5882346B2; KR20130141507A; US20130289152A1; JP2013544681A; MX345213B; CN103189174B; EP2635424B1; BR112013010978A2; EP2635424A1; KR101963461B1; WO2012059438A1; RU2013125288A

Abstract

Un procedimiento para la producción de piezas de moldeo espumadas que comprende las etapas de proporcionar un molde (1) e introducir una mezcla de reacción que forma espuma (6) en el molde (1), en el que la mezcla de reacción que forma espuma (1) es introducida en el molde (1) bajo presión de inyección constante y en una cantidad que es variable en el tiempo. La cantidad introducida de la mezcla de reacción que forma espuma es variable en el tiempo por la variación de la potencia de salida de un motor de bomba, que actúa en la mezcla de reacción.

Description

UN PROCEDIMIENTO PARA LA PRODUCCIÓN DE PIEZAS DE MOLDEO ESPUMADAS CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un procedimiento para la producción de piezas de moldeo espumadas, que comprende las etapas de preparación de un molde y la introducción, en el molde, de una mezcla de reacción que forma espuma.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN En la actualidad las cavidades que se van a aislar con espumas de poliuretano se aislan bien de forma continua, como es el caso de paneles de metal o paneles de aislamiento, o de forma discontinua, por ejemplo en aparatos de refrigeración, conductos o paneles discontinuos. En estos procedimientos se usan cantidades de descarga constantes del material de aislamiento que deben encontrarse dentro de ciertos límites, de acuerdo con la aplicación particular, con el fin de cumplir los requerimientos para las estructuras de espuma de poliuretano, perfiles de reactividad y requisitos de mezcla.

Un ejemplo de un procedimiento convencional para la producción de aislamientos para aparatos de refrigeración es el llenado en una posición plana, en la que la aplicación descansa en su parte posterior y se llena bien desde la fase del compresor o desde la zona superior. Otro ejemplo de un procedimiento convencional desarrollado adicionalmente es el procedimiento de "flujo superior", en el que la mezcla de reacción se introduce en un molde desde abajo y puede así extenderse fuera sobre la base del molde.

Con una cantidad constante de material inyectado por unidad de tiempo, la mezcla que reacciona para formar la espuma de poliuretano se aplica en una zona comparativamente limitada. Sin embargo, de forma particular, con geometrías complejas de la cavidad a rellenar con espuma, esto tiene la desventaja de una menor predistribución favorable de la mezcla de reacción.

El documento DE 10 2008 040 598 A1 divulga un procedimiento de llenado de espuma de un cuerpo hueco, de forma particular una carcasa de aparato de refrigeración doméstico, con las etapas de disponer una boquilla de inyección en una apertura de entrada del cuerpo hueco; inyectar un conformador de espuma en el cuerpo hueco con la ayuda de la boquilla de inyección y dejar que el conformador de espuma inyectada se expanda. Aquí se reduce la distancia recorrida por el conformador de espuma desde la boquilla de inyección hasta un punto de impacto en una pared interna del cuerpo hueco durante la operación de inyección.

Un modo de variar la distancia recorrida por el conformador de espuma es desplazar la dirección de moldeo de la boquilla de inyección durante la operación de inyección. De acuerdo con el documento DE 10 2008 040 598 A1 , no obstante, se prefiere reducir la distancia recorrida por el conformador de espuma reduciendo su velocidad de descarga en la boquilla de inyección y por tanto la energía de chorro para el material de espuma. Se dice que esto se puede conseguir por medio de una boquilla que presenta una sección transversal de apertura variable.

Sin embargo, una desventaja de este procedimiento es que se requiere una boquilla especial. Esto da lugar a sobrecostes de cambio y periodos de tiempos muertos en plantas existentes.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención ha establecido por tanto en sí misma el objeto de proporcionar un procedimiento para la producción de piezas de moldeo espumadas en las que se superan las anteriores desventajas de la técnica anterior. De forma particular se ha establecido el objeto de proporcionar un procedimiento en el que tenga lugar una distribución de densidad de espuma más homogénea en cuerpos huecos que se van a rellenar con espuma y que se puede llevar a cabo con boquillas de inyección que no tengan que ser variables en términos de su sección transversal de apertura.

El objeto se consigue de acuerdo con la invención mediante un procedimiento para la producción de piezas de moldeo espumadas, que comprende las siguientes etapas: A) proporcionar un molde e B) introducir una mezcla de reacción que forma espuma en el molde, que se distingue por el hecho de que en la etapa B) la mezcla de reacción que forma espuma se introduce en el molde bajo presión de inyección constante y en una cantidad que es variable en el tiempo, en el que la cantidad introducida de la mezcla de reacción que forma espuma se cambia en el tiempo por variación de la potencia de salida de un motor de bomba que actúa sobre la mezcla de reacción.

El procedimiento de acuerdo con la invención es adecuado en particular para cuerpos huecos, cuya geometría presenta demandas particulares en las propiedades de flujo de los sistemas de reacción. Estos incluyen de forma particular geometrías estrechas, geometrías con altas relaciones de estrechez, con cámaras de cuerpo hueco delgadas y estrechas y distancias largas desde el punto de inyección de la mezcla de reacción hasta el final del trayecto de flujo del cuerpo hueco que se va a rellenar.

El molde provisto en la etapa (A) del procedimiento de acuerdo con la invención puede comprender un molde cerrado o uno abierto. "Abierto" significa aquí que al menos están presentes dos paredes laterales. La espuma obtenida se puede retirar del molde o puede quedar en el molde para su destino final. De forma particularmente adecuada de acuerdo con la invención es un molde con el que se producen aislamientos integrales de aparatos de enfriamiento. El molde se dispone preferiblemente tal que la mezcla de reacción introducida en el mismo puede extenderse fuera sobre la base del mismo.

La mezcla de reacción que forma la espuma se puede producir en la etapa (B) usando un mezclador de alta presión convencional, en el caso de modificación, se modifica con un inyector de presión constante y opcionalmente un estrangulamiento dinámico, y se introduce en el molde por medio de un tubo de descarga. Se puede usar un tubo de descarga o múltiples tubos de descarga por molde. Tras completarse la espumación cura la mezcla de reacción.

Adicionalmente en el procedimiento de acuerdo con la invención la mezcla de reacción que forma espuma se introduce en el molde a presión de inyección constante. El término "constante" aquí incluye fluctuaciones técnicamente inevitables. De forma particular se incluyen fluctuaciones de ± 15% en torno a una media. Es una ventaja de una presión de inyección constante que, de forma particular con reacciones exotérmicas, pueda tener lugar buen mezclado de la mezcla de reacción. La entrada de energía en el sistema de reacción que es también constante debido a la presión constante tiene un efecto favorable en las cinéticas de reacción y por tanto también en la calidad del mezclado.

Preferiblemente, la mezcla de reacción que forma espuma se obtiene a partir de la mezcla de múltiples componentes en un cabezal de mezclado y se introduce en el molde inmediatamente después de esto. La apertura de salida del cabezal de mezclado puede representar aquí simultáneamente el tubo de descarga, con el que la mezcla se introduce en el molde.

En el caso de que la mezcla de reacción que forma espuma se obtenga de la mezcla de múltiples componentes en un cabezal de mezclado y el cabezal de mezclado comprenda una o más boquillas de inyección la presión que se mantiene constante en el procedimiento de acuerdo con la invención es la presión aplicada en las boquillas de inyección.

La mezcla de los componentes de reacción líquidos tiene lugar en un cabezal de mezclado en procesamiento de poliuretano, una distinción que se hace entre la mezcla a alta presión y a baja presión. En el proceso de mezcla a alta presión que se usa preferiblemente para el procedimiento que se describe, la energía de presión de los componentes de reacción producidos por medio de bombas se transforma en energía cinética mediante boquillas. Mediante la inyección de los componentes en una cámara de mezcla comparativamente pequeña localizada en el cabezal de mezclado, la energía cinética se concentra especialmente y se usa para mezcla los componentes de reacción. Presiones de inyección convencionales se encuentran entre 12000 y 17000 kPa (120 y 170 bar), dando lugar a que se alcancen caudales de aproximadamente 140 a 180 m/s, en función de la densidad del material.

El cambio en la presión asociada con la variación de la cantidad de descarga por unidad de tiempo puede ser contabilizada por medio de inyectores de presión constante. Ejemplos de boquillas adecuadas son inyectores de presión constante de carga por muelle, o inyectores de presión constante controlados hidráulicamente.

El hecho de que la mezcla de reacción que forma espuma se introduzca en el molde en una cantidad que es variable en el tiempo significa que el flujo de material de la mezcla de reacción al molde, que puede ser expresada por ejemplo en gramos por segundo, es variable. La variación en el tiempo puede ser lineal o puede seguir otras reglas temporales.

La introducción de la mezcla de reacción en el molde se controla con la potencia de salida de un motor de bomba que actúa en la mezcla de reacción. Esto naturalmente incluye el caso en el que, cuando hay múltiples componentes de la mezcla de reacción que forma espuma para ser transportada, se ven influenciados múltiples motores. El perfil de entrada puede ajustarse para cada molde de forma individual.

Para una introducción de la mezcla de reacción en el molde que sea constante en el tiempo, hablando de forma figurada, se obtiene una distribución de forma oval de una mezcla de reacción inyectada horizontalmente en la base de un molde. Por otro lado con la variación en el tiempo del rendimiento de descarga de acuerdo con la invención se obtiene la mezcla de reacción en forma de una banda alargada.

Así la mezcla de reacción expandida con una mejor predistribución presenta rutas más cortas con el fin de llenar el molde. El acortamiento de las rutas dé flujo conduce a ahorros de material y estructuras de espuma que son más isotrópicas o más homogéneas. En otras palabras, se puede obtener una distribución de densidad aparente más uniforme en la espuma acabada. Las propiedades de resistencia de la espuma se mejoran también, ya que las pérdidas por cizalla se minimizan. Se pueden usar sistemas de espuma que son adecuados para las rutas de flujo más cortas posible. Esto se denomina también como "sistemas de alta velocidad".

En el procedimiento de acuerdo con la invención se pueden usar cabezales de mezclado o boquillas de inyección en los que no es variable la sección transversal de apertura en relación a la descarga de la mezcla para introducir la mezcla de reacción en el molde.

Preferiblemente la mezcla de reacción que forma espuma comprende un * componente poliol y un componente isocianato, de modo que se obtiene una espuma de poliuretano. La espuma puede ser de celda abierta o de celda cerrada. Es también favorable que la mezcla de reacción tenga una viscosidad inicial mínima, por ejemplo, de= 300 mPas a < 2000 mPas a la temperatura que prevalezca durante la mezcla.

Se describen a continuación realizaciones preferidas del procedimiento de acuerdo con la invención, siendo posible combinar las realizaciones entre sí, procurando que lo contrario no pueda deducirse fácilmente del contexto.

En una realización del procedimiento de acuerdo con la invención la potencia de salida del motor de bomba se varía mediante la variación de la velocidad del motor usando un inversor de frecuencia. Esto puede lograrse fácilmente por medio de un controlador lógico programable (PLC) del motor o motores.

En otra realización del procedimiento de acuerdo con la invención la mezcla de reacción que forma espuma se obtiene de la reacción de un primer y un segundo componente de reacción y el primer y segundo componentes de reacción se introducen cada uno en una cámara de mezcla por medio de inyectores de presión constante. Ejemplos de boquillas adecuadas son inyectores de presión constante cargados con muelle, o inyectores de presión constante controlados pneumáticamente (muelle de gas) o hidráulicamente. Desde la cámara de mezclado la mezcla de reacción se puede introducir luego en el molde. La ventaja de este procedimiento descansa en una calidad de mezclado constante de los dos componentes. Como ya se estableció anteriormente los dos componentes son de forma particular un sistema de poliol y un poliisocianato.

En otra realización del procedimiento de acuerdo con la invención la mezcla de reacción que forma espuma se selecciona de modo tal que se obtenga una espuma de poliuretano rígida. Se incluyen en el término "espuma de poliuretano rígida" espumas rígidas de poliuretano/poliisocianurato. Para la producción de espumas rígidas que comprenden grupos uretano y/o isocianurato se pueden usar los siguientes como componentes de partida. a) poliisocianatos alifáticos, cicloalifáticos, aralifáticos, aromáticos y heterocíclicos, preferiblemente difenilmetanodiisocianato (MDI) o polifenilpolimetilenpoliisocianatos (MDI polimérico), poliisocianatos que presentan grupos carbodiimida, grupos uretano, grupos alofanato, grupos isocianurato, grupos urea o grupos biuret, en particular basados preferiblemente en polifenilpolimetilenpoliisocianato, y b) compuestos que presentan al menos dos átomos de hidrógeno reactivos frente a isocianato con un peso molecular en el intervalo de 400 g/mol a 10000 g/mol, por ejemplo compuestos que presentan grupos amino, grupos tiol, grupos hidroxilo o grupos carboxilo. Se prefieren aquí polietilenglicoles iniciados en grupos amino con grupos hidroxilo primarios.

Las espumas se pueden producir usando sustancias auxiliares convencionales y aditivos, tales como catalizadores, agentes de soplado, agentes reticuiantes, antiinflamatorios, estabilizantes de espuma, promotores del flujo y/o inhibidores.

La mezcla de reacción que forma espuma presenta preferiblemente tiempo de curado de > 15 s a < 50 s. Puede ser también de > 20 s a < 40 s. El tiempo de curado es por lo general el tiempo después del cual, por ejemplo, durante la poliadición entre poliol y poliisosicanato se ha formado un polímero teóricamente infinitamente largo. El tiempo de curado se puede determinar experimentalmente mediante inmersión de una barra de madera delgada en la mezcla de reacción que forma espuma a intervalos cortos. El periodo desde la mezcla de los componentes hasta el tiempo en el que se mantienen hilos pendiendo de la barra cuando esta se retira es el tiempo de curado. Los tiempos de curado citados presentan la desventaja de que junto con el procedimiento de acuerdo con la invención se pueden llenar moldes rápida y completamente.

En otra realización del procedimiento de acuerdo con la invención el periodo de tiempo durante el cual la mezcla de reacción que forma espuma se introduce en el molde en una cantidad que es variable en el tiempo es > 1 s a= 20 s. Este periodo de tiempo puede ser también > 5 s a < 10 s.

En otra realización del procedimiento de acuerdo con la invención en la etapa B) la velocidad de descarga de la mezcla de reacción que forma espuma introducida es = 0,5 m/s a= 6 m/s. Este valor se encuentra preferiblemente en un intervalo de= 1 m/s a= 5 m/s.

Si la mezcla de reacción se descarga desde un cabezal de mezclado que puede ser limpiado por un pistón o ariete de limpieza a la salida, es útil si la velocidad de descarga desde el cabezal de mezclado se mide en el ariete.

En otra realización del procedimiento de acuerdo con la invención, la velocidad de descarga de la mezcla de reacción que forma espuma introducida disminuye en el tiempo en la etapa B). Este procedimiento se recomienda para geometrías largas, esbeltas del molde, como se encuentran por ejemplo en carcasas para elementos de aislamiento de refrigeradores. Es también apropiada una entrada decreciente si el volumen que se va a llenar se distribuye uniformemente en toda la base del molde.

En otra realización del procedimiento de acuerdo con la invención, la velocidad de descarga de la mezcla de reacción que forma la espuma introducida aumenta en el tiempo en la etapa B). Esto es ventajoso en geometrías compactas cortas del molde.

En otra realización del procedimiento de acuerdo con la invención, antes y/o después de la etapa B) la mezcla de reacción que forma espuma se introduce en el molde a una velocidad de descarga constante en el tiempo. De este modo se puede conseguir en el molde una distribución cuantitativa en rampa. Esto es ventajoso en zonas de alto volumen al comienzo y al final del molde.

En otra realización del procedimiento de acuerdo con la invención, la mezcla de reacción que forma espuma se introduce en el molde en una dirección horizontal en la etapa B). Preferiblemente la mezcla de reacción se introduce aproximadamente de 2 mm a 50 mm por encima de la base del molde. Con aplicación horizontal la mezcla de reacción se puede distribuir de forma particularmente uniforme.

En otra realización del procedimiento de acuerdo con la invención, el molde visto en sección transversal presenta un volumen de base dispuesto horizontalmente y volúmenes dispuestos verticalmente que comunican con el volumen de la base. De este modo se pueden producir elementos de aislamiento integral para refrigeradores. Cuando se llena el molde con la mezcla de reacción esto se distribuye en primer lugar en el volumen de la base y luego, durante la espumación, aumenta en los volúmenes verticales. Estos volúmenes o canales pueden presentar también dimensiones que se extienden en toda la longitud o anchura del molde. Ejemplos de espesores se encuentran entre 20 mm y 200 mm y además son posibles conductos, canales, paneles y tubos insertados, que pueden variar el espesor de la sección transversal.

En otra realización del procedimiento de acuerdo con la invención, el molde comprende un conducto externo y un conducto interno dispuestos en su interior, y la mezcla de reacción que forma espuma se introduce entre los conductos internos y externos. Como consecuencia se pueden obtener conductos aislados. En este caso el conducto interno transporta el material deseado y el conducto externo actúa como una camisa protectora.

En otra realización del procedimiento de acuerdo con la invención, el molde comprende dos elementos planos espaciados y la mezcla de reacción que forma la espuma se introduce entre estos elementos planos. De esta forma se pueden producir paneles discontinuos según se requiera para aislamiento y fines de protección contra el fuego. Preferiblemente uno o ambos elementos planos están hechos de metal.

En otra realización del procedimiento de acuerdo con la invención, la mezcla de reacción que forma espuma se introduce mediante un cabezal de mezclado con una cámara de mezclado y además, la sección transversal de flujo de salida de la cámara de mezclado varía durante la introducción. Esto se puede conseguir por medio de modificaciones adecuadas de un cabezal de mezclado e integración en un programa de control.

De este modo la calidad de mezclado de la mezcla de reacción se puede mantener a un nivel uniformemente alto con variación de los rendimientos de fusión. Con bajos rendimientos de fusión la sección transversal de flujo de salida se mantiene más baja que con mayores rendimientos de fusión.

El estrangulamiento óptimo que esto establece permite la utilización de la máxima anchura de banda de descarga de inyectores de presión constante durante el periodo de disparo con variación moderada de la presión de inyección de +/- 15% en torno a un valor medio (15000 kPa (150 bar)) y un resultado de mezcla constantemente bueno. Cuando se usan cabezales de mezclado con más de dos boquillas por componente, es posible en muchos casos mediante combinaciones de boquillas variar la anchura de banda de descarga en la descarga en el rendimiento de descarga de todo el cabezal de mezclado de 1:6 o 6:1.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La presente invención se explica adicionalmente con la ayuda de los siguientes dibujos pero sin limitar la misma. Las figuras muestran lo siguiente: FIG. 1a muestra el llenado de un molde con una mezcla de reacción que forma espuma FIG. 1b muestra un llenado adicional de un molde con una mezcla de reacción que forma espuma FIG. 2 muestra perfiles de cantidad dependientes de la distancia durante la descarga de una mezcla de reacción en una red de papel con velocidad de descarga variable.

FIG. 3 muestra un cabezal de mezclado modificado en una posición de trabajo FIG. 4 muestra un cabezal de mezclado modificado en otra posición de trabajo.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La FIG. 1a muestra un diagrama del estado poco después del llenado de un molde 1 con una mezcla de reacción que forma espuma 6. El molde 1 se designa como un cuerpo hueco y se muestra en vista en sección transversal. El molde 1 puede ser un elemento de aislamiento para una combinación de refrigerador y congelador. De este modo el molde horizontal 1 presenta secciones 2, 3 y 4 dispuestas verticalmente. La sección 2 forma la sección de base, la sección 3 separa el compartimento del refrigerador y compartimento del congelador del otro y la sección 4 forma la sección del cabezal. Se forma un volumen de base dispuesto horizontalmente. Las cavidades de las secciones 2, 3 y 4 forman volúmenes dispuestos verticalmente que comunican con el volumen base.

Para el llenado del molde se conecta un tubo de descarga 5 con una apertura de alimentación correspondiente en el molde 1 . Desde el tubo de descarga 5 se introduce una mezcla de reacción que forma espuma 6, que da preferiblemente una espuma de poliuretano. En el caso ilustrado en la figura 1 a la mezcla de reacción 6 se introdujo en primer lugar en una gran cantidad por unidad de tiempo y luego la cantidad se redujo de forma continua. Como consecuencia del alto rendimiento de fusión inicial y por tanto la gran velocidad de descarga de la mezcla de reacción desde un cabezal de mezclado que no se ¡lustra con mayor detalle, la mezcla de reacción 6 se transportó a la sección posterior del molde 1. Una reducción sucesiva del rendimiento de fusión trasladó la mezcla de reacción 6 a la parte frontal del molde 1 . Por tanto la mezcla de reacción 6 se aplicó de forma uniforme en toda la longitud del molde 1.

De este modo el perfil en forma de cuña de la mezcla de reacción 6 mostrado en la figura 1a se obtiene una vez que la espumación se ha iniciado ya en la parte posterior del molde 6. La cavidad de sección 4 del molde 1 se llena con espuma en primer lugar. Con el comienzo posterior de la reacción de espumación se prensa el material en las cavidades de las secciones 3 y 2. En conjunto con una predistribución mejorada de la mezcla de reacción aún líquida por toda la zona, se obtienen distancias de ruta de flujo más uniformes dentro del molde 1. Como consecuencia se obtiene una distribución de densidad aparente más homogénea junto con geometrías de celda más isotrópicas con mejores propiedades mecánicas y propiedades de aislamiento dentro de la pieza moldeada espumada que se obtiene.

La FIG. 1b muestra el caso opuesto del llenado del molde 1 en comparación con la figura 1a. Aquí la mezcla de reacción 6 se introdujo en primer lugar en una cantidad pequeña por unidad de tiempo y luego la cantidad aumentaba. De este modo, por ejemplo, se puede conseguir fácilmente un gran volumen localizado en la apertura de alimentación como se representa por la cavidad de la sección 2.

La FIG. 2 muestra los resultados de ensayos preliminares en los que se aplicó un sistema de espuma de poliuretano rígida soplada con agente de soplado líquido con una velocidad de descarga variable sobre una red de papel que no se encontraba restringida lateralmente. Adicionalmente se muestra un ensayo comparativo (1) en el que la cantidad de descarga permanece constante en el tiempo a 800 g/s. En el eje x la distancia desde el tubo de descarga se muestra en cm y en el eje y la cantidad expresada en % de la cantidad de disparo total del ensayo respectivo. El periodo de disparo era de aproximadamente 8 segundos en cada caso.

En los ensayos (3) y (4), partiendo de una cantidad de descarga inicial de 1200 y 1300 g/s respectivamente, este valor se redujo en el curso de los ensayos hasta 400 g/s. En ensayos (2) y (5) aplica la situación opuesta. Partiendo de un valor de 400 g/s, esto se aumentaba hasta un valor de 1200 g/s y 1050 g/s respectivamente.

Se puede apreciar aquí que en el ensayo comparativo (1 ) tiene lugar una distribución de cantidad más estrecha con un mayor máximo. Los ensayos (2) y (5) en los que la cantidad de descarga por unidad de tiempo aumentaba, muestran un máximo desplazado hacia mayores distancias desde el tubo de descarga y una distribución de cantidad más amplia. En los ensayos (3) y (4), en los que la cantidad de descarga por unidad de tiempo se reducía, se puede observar un máximo desplazado hacia distancias más cortas y de nuevo una distribución de cantidad más amplia.

La FIG. 3 muestra un cabezal de mezclado modificado para uso en una realización del procedimiento de acuerdo con la invención. En el presente caso esto se designa como un cabezal de mezclado de transferencia. Después de dejar la boquilla 1 , los componentes de reacción se mezclan por energía cinética en la cámara de mezcla cilindrica 2, y luego el flujo en torno a 90° tuerce a un tubo de descarga 3, el área de sección transversal aumenta significativamente lo que produce una relajación del flujo de la corriente de mezcla.

Tras completarse la descarga de la mezcla las corrientes de componente se conmutan en una posición de recirculación mediante dos muescas en el pistón de control 4. Al mismo tiempo por medio del pistón de control se descargan residuos de mezcla desde la cámara de mezcla en el tubo de descarga. A continuación el tubo de descarga se limpia por medio de otro ariete 5. Las operaciones de conmutación se gestionan por medio de hidráulicos "?G y "H2" mostrados en diagrama con presiones de aproximadamente 10000 a 16000 kPa (100 a 160 kPa) con el fin de ser capaces de conseguir movimientos rápidos pero también potentes de conmutación.

Además de la función de limpieza el ariete de limpieza 5 también actúa como un elemento de estrangulamiento. El trayecto del ariete 5 se limita por lo general a una parada por medio de un limitador de choque que se puede ajustar manualmente mediante una rosca fina, de modo tal que el extremo inferior del ariete en la dirección del flujo genera un solapamiento de la transferencia entre la cámara de mezcla 2 y el tubo de descarga 3. En función del grado de solapamiento varía la sección transversal de flujo 6, que afecta al nivel de presión de la cámara de mezcla así como también a la calidad de mezcla.

En la posición de trabajo mostrada aquí la descarga de mezcla se restringe en gran medida.

En el presente cabezal de mezclado modificado el ajuste manual se desensambla y sustituye con un par de ruedas engranadas 7. En la carcasa del cabezal de mezclado se une un servomotor "S" 8 que se conecta positivamente con el limitador de choque mediante el par de ruedas engranadas y está integrado en el sistema de control de planta. ! Para el fin de reducir las resistencias de sujeción y fricciónales en la rosca de ajuste, la presión de operación hidráulica del ariete de limpieza 5 se reduce hasta < 1000 kPa (10 bar) durante la fase de descarga de la mezcla mediante un circuito de derivación 9 y la superficie de contacto entre la parada del trayecto y el pistón hidráulico se desacopla junto con las transferencias de momento mediante un cojinete de empuje de bolas 10. Así en función de la dirección del trayecto, la presión hidráulica solo sirve para tirar del pistón hidráulico contra el limitador de choque variable o para fijar su posición contra la superficie de parada.

Tras completarse la descarga de la mezcla el servomotor 8 conduce el limitador de choque a la posición de extremo superior, el cojinete de empuje de bolas 10 es empujado al plato cilindrico 11 de límite de avance. En esta posición la válvula de derivación cierra y el ariete de limpieza 5 puede hacerse funcionar con presión hidráulica convencional.

Usando un servomotor se consigue un ajuste de estrangulamiento reproducible que se puede ajustar como una función de la descarga de mezcla en el tiempo de descarga de mezcla.

La FIG. 4 muestra un cabezal de mezclado modificado que es análogo al mostrado en la FIG. 3, pero debido a la diferente posición del ariete 5 la sección transversal de flujo de salida libre 6 se agranda. Como consecuencia la descarga de la mezcla no se ve restringida.

Ejemplos Se llevaron a cabo ensayos con elementos de aislamiento para combinaciones de refrigerador-congelador. Estos ensayos investigaron qué procedimiento se pueden usar para mantener la cantidad de mezcla de reacción que forma espuma necesaria para el llenado de espuma homogéneo del molde tan bajo como fuese posible. Se usó un sistema de espuma de poliuretano rígida soplado con un agente de soplado líquido y los resultados se evaluaron visualmente por personal técnicamente preparado. En cada caso se usó el mismo molde para el llenado de espuma.

Ejemplo 1 (de acuerdo con la invención) En el ejemplo 1 , se llenó inicialmente el molde con mezcla de reacción a 1200 g/s en una cantidad decreciente por unidad de tiempo hasta un valor final de 400 g/s. La reducción del punto de fusión tuvo lugar de forma lineal, dentro de los límites que era posible en la práctica. Se introdujo un total de 4940 g de mezcla de reacción. El molde se llenó por completo con espuma. De forma particular incluso los extremos superiores estaban delineados en cuanto a la forma.

Ejemplo 2 (comparativo) Aquí el molde era igualmente llenado con 4940 g de mezcla de reacción en una cantidad constante de 800 g/s. Al completarse la operación de llenado con espuma se observaba que el material se perdía en el extremo superior del elemento de aislamiento, que se puede atribuir al llenado de espuma incompleto.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un procedimiento para la producción de piezas de moldeo espumadas, caracterizado porque comprende las siguientes etapas: A) proporcionar un molde e B) introducir en el molde una mezcla de reacción que forma espuma, caracterizado porque en la etapa B) la mezcla de reacción que forma espuma es introducida en el molde bajo presión de inyección constante y en una cantidad que es variable en el tiempo, en el que la cantidad introducida de la mezcla de reacción que forma espuma cambia en el tiempo mediante la variación de la potencia de salida de un motor de bomba que actúa sobre la mezcla de reacción.

2. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque la potencia de salida del motor de bomba es variada mediante la variación de la velocidad del motor usando un inversor de frecuencia.

3. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque la mezcla de reacción que forma espuma se obtiene de la reacción de un primer y de un segundo componente de reacción, y el primer y segundo componentes de reacción se introducen cada uno de ellos en una cámara de mezcla por medio de inyectores de presión constante.

4. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque la mezcla de reacción que forma espuma está seleccionada de modo que se obtiene una espuma de poliuretano rígida.

5. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque la mezcla de reacción que forma espuma presenta un tiempo de curado de= 15 s a < 50 s.

6. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el periodo de tiempo durante el cual la mezcla de reacción que forma espuma es introducida en el molde en una cantidad que es variable en el tiempo es de= 1 s a < 20 s.

7. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque en la etapa B) la velocidad de descarga de la mezcla de reacción que forma espuma que es introducida es de > 0,5 m/s a < 6 m/s.

8. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque la velocidad de descarga de la mezcla de reacción que forma espuma que es introducida disminuye en el tiempo en la etapa B).

9. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque la velocidad de descarga de la mezcla de reacción que forma espuma que es introducida aumenta en el tiempo en la etapa B).

10. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque antes y/o después de la etapa B) la mezcla de reacción que forma espuma es introducida en el molde a una velocidad de descarga que es constante en el tiempo.

11. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque la mezcla de reacción que forma espuma es introducida en el molde en una dirección horizontal en la etapa B).

12. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el molde, visto en sección transversal, comprende un volumen de base dispuesto horizontalmente y volúmenes dispuestos verticalmente que comunican con el volumen de base.

13. El procedimiento de onformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el molde comprende un conducto externo y un conducto interno dispuestos en el mismo y la mezcla de reacción que forma espuma es introducida entre el conducto interno y el conducto externo.

14. El procedimiento de conformdiad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el molde comprende dos elementos planos distanciados y la mezcla de reacción que forma espuma es introducida entre estos elementos planos.

15. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque la mezcla de reacción que forma espuma es introducida mediante un cabezal de mezcla con una cámara de mezcla (2) y en el que adicionalmente la sección trasversal de flujo de salida (6) de la cámara de mezcla (2) varía durante la introducción.