MX2013004639A - Chasis ligero tipo plataforma plana de nueva tecnologia para carga pesada. - Google Patents

Abstract

Estructura mecánica Chasis Ligero tipo Plataforma Plana de Nueva Tecnología para Carga Pesada, caracterizado por ser fabricado con material de acero de nueva tecnología (DOMEX700 MC), unidad de peso estructural ligero, mayor capacidad de carga útil, menos oxidante, menos rígido, más flexible, resistente al desgaste, torsiones e impacto. Compuesto por un par de vigas (1), un alma (2) con peralte en su parte media, perforaciones tipo triángulo (14) para aligerar dichas vigas y soportar el peso de la carga útil; patín inferior (3) y patín superior (4) que forman la estructura de vigas; dichas vigas con ranuras en forma de "I" para colocar los separadores o puentes intermedios (6) dar soporte a la carga y formar la estructura del chasis; dichos separadores o puentes intermedios con crossmembers o cargadores (9) y cartabones laterales (11) conforman la estructura para el piso de la unidad (10); dicho piso cuenta con acoplador de enganche o plato (5) para remolcar la unidad; los separadores o puentes intermedios (6) forman un bastidor deslizable (7) que desliza la suspensión (8) para maniobras; cuenta con base para recibir plafón (12), porta plafón (24), puente trasero con perforaciones para calaveras o faros (23) y defensa (13).

Description

CHASIS LIGERO TIPO PLATAFORMA PLANA DE NUEVA TECNOLOGÍA PARA CARGA PESADA.

CAMPO TÉCNICO DE LA INVENCIÓN.

La presente invención según se expresa en la memoria descriptiva, refiere a una estructura mecánica fabricado con base en acero ligero de nueva tecnología DOMEX700 MC, de peso estructural ligero, con mayor capacidad de carga útil a transportar, durable, resistente al desgaste, torsiones e impactos, de baja aleación, menos corrosivo y sustentable (amable con el medio ambiente) denominado Chasis Ligero tipo Plataforma Plana de Nueva Tecnología para Carga Pesada, empleado en diversas aplicaciones en los sectores de la industria mecánica, automotriz, minera, carga pesada, construcción y portuaria entre otros sectores.

Es fabricado con nueva tecnología con base en acero DOMEX700 MC siendo el material más competitivo del mercado, ya que gracias a la eficiencia de sus componentes, fabricamos un chasis de bajo peso vehicular, con mayor capacidad de carga útil, menos oxidante, menos rígido, más flexible, con mayor vida útil del vehículo y 100% sustentable ya que reduce el impacto ambiental.

Adicionalmente el chasis presenta re-diseños de varias piezas, procesos de fabricación y ensambles diseñados, desarrollados y mejorados por mi autoría cuyas características lo hacen único en el mercado.

OBJETO DE LA INVENCION.

Con la finalidad de ofrecer al mercado una estructura mecánica "chasis" de bajo peso estructural, mayor capacidad de carga útil a transportar, durable, resistente al desgaste, torsiones e impactos, de baja aleación, menos corrosivo y sustentable, se desarrolló el Chasis Ligero tipo Plataforma Plana de Nueva Tecnología para Carga Pesada, empleado en diversas aplicaciones en los sectores de la industria mecánica, automotriz, minera, carga pesada, construcción y portuaria entre otros sectores.

El acero empleado en este chasis (DOMEX 700MC) es un acero denominado de nueva tecnología que brinda grandes cualidades como: la disminución de los espesores y pesos de sus componentes haciendo ligera a la unidad y con mayor capacidad de carga útil, incremento de la vida útil de la unidad y bajo mantenimiento y sustentable por medio de sus procesos de fabricación, entre otras cualidades.

El Chasis Ligero tipo Plataforma Plana de Nueva Tecnología para Carga Pesada, es utilizado en diferentes ramas de la industria mecánica, automotriz, minera, carga pesada, construcción y portuaria entre otros, debido a la versatilidad de sus aplicaciones.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Los Chasises existentes en México son fabricados con base en aceros estándares con diversos inconvenientes y limitantes de los productos a transportar. La tecnología con que son fabricados en la actualidad hace que sean unidades obsoletas con grandes desventajas como: unidades muy pesadas, con menor capacidad de carga útil, menor vida útil, diseños obsoletos, maniobras con altos riesgos para su ensamble, inseguridad en traslados, costos elevados, mayor consumo de combustible, desgaste en neumático, mayor impacto en el piso y medio ambiente, entre otras desventajas, como la fabricación con viga I estructural sin diseño de ingeniería y una sola aplicación para contenedores o portacontenedor de 53 o 43 high cube o para estándar limitando solamente la versatilidad del producto.

La clasificación de los aceros y la equivalencia entre las diferentes denominaciones, difiere según el país de origen, por ello para los fines del presente documento, hablaremos de los aceros en México de acuerdo a su composición química (tabla 1) y sus propiedades mecánicas (tabla 2).

El sistema de clasificación de los aceros considera como base su composición química (tabla 1 ) que a su vez, podrían ser considerados en los siguientes subgrupos: • Aceros al Carbono: aquellos aceros en los que está presente el Carbono y los elementos residuales, como Manganeso, Silicio, Fósforo y Azufre, en cantidades normales.

* Aceros de alta resistencia y de baja aleación: aquellos aceros en que los elementos residuales están presentes arriba de cantidades normales, o donde están presentes nuevos elementos aleantes, cuya cantidad total no sobrepasa un valor determinado (normalmente un 3% al 3,5%).

TABLA 1. COMPARATIVA DE ACUERDO A LA COMPOSICION QUIMICA DE LOS ACEROS Los requisitos fundamentales que deben cumplir todos los tipos de aceros, según sus .propiedades mecánicas (tabla 2) son los siguientes: • Ductilidad y homogeneidad.

• Valor elevado de la relación resistencia mecánica límite de fluencia, así como la elasticidad, son las características del acero que se utilizan en el proyecto y el cálculo de una estructura.

• Soldabilidad. Característica muy importante ya que los aceros al Carbono deben ser soldados sin alterar su microestructura.

• Apto para ser cortado por llama, sin endurecimiento.

• Resistencia a la corrosión sólo es alcanzada por la adición de pequeñas cantidades de cobre, elemento que adicionado en cantidades muy bajas (0,25%) mejora esta propiedad en dos veces en relación al mismo acero sin cobre.

TABLA 2. COMPARATIVA DE ACUERDO A LA PROPIEDADES MECANICAS DE LOS ACEROS En la industria del transporte -camiones, remolques, chasises, equipo ferroviario, naval, etc.- el material utilizado debido a las condiciones propias del servicio, debe caracterizarse por un peso relativamente bajo y una alta resistencia. Esta condición es fundamental ya que estas estructuras están sujetas a esfuerzos e impactos severos, además de una resistencia a la corrosión adecuada. Para todas estas aplicaciones, los aceros indicados son los de baja aleación, conocidos como "aceros de alta resistencia y baja aleación".

El factor de seguridad es la relación que existe entre el límite de fluencia de los aceros y los esfuerzos producidos por la carga, esto es: F.S= LIMITE DE FLUENCIA/ ESFUERZOS. Por ejemplo, si tenemos una viga principal con esfuerzos calculados de 33,000 psi, el factor de seguridad para un acero A36 seria: F.S.= 36,300 PSI/33,000 = 1.1 TABLA 3. FACTOR DE SEGURIDAD DIFERENTES TIPOS DE ACEROS El uso de este tipo de acero significa una reducción de un 40% del peso de la viga principal de este modo se puede incrementar la carga útil en la misma proporción.

Al dia de hoy es extremadamente importante hablar acerca del impacto ambiental y como puede esto afectar no únicamente a nosotros, si no también a las próximas generaciones futuras, es importante recordar esto "1 tonelada de acero producido en una planta eficiente, produce 1.5 toneladas de C02" Mediante la utilización de aceros DOMEX 700MC fabricamos remolques más ligeros por lo que en consecuencia utilizamos menor cantidad de acero, esto es, producir un chasis que es 1 tonelada más ligero significa reducir las emisiones de C02 al menos 1.5 toneladas.

Otro beneficio medioambiental es el incremento de la carga útil, lo que significa transportar la misma cantidad de carga en menor cantidad de viajes, en estudios realizados se comprobó una mayor eficiencia del 9% al transportar una tonelada mas de carga por viaje, lo que genera una disminución de 95 tráilers en carretera en comparación de los aceros convencionales.

En resumen un chasis de una tonelada más ligera trae como consecuencia los siguientes beneficios ambientales: a) Menor cantidad de acero producido, lo que genera 1.5 toneladas de emisiones de C02 al medioambiente. b) Incremento de la carga útil lo que significa transportar la misma cantidad de carga en menos viajes. c) Reducción de Traiiers que transitan en las carreteras, lo que genera menor emisión de C02 por unidad. d) Ahorro importante de combustible y llantas. e) Mayor eficiencia de carga. f) Mayor vida útil de los chasis.

Se tiene el conocimiento del uso de chasises ligeros como por ejemplo en la solicitud de patente WO/2004/000633 "Plataforma hecha de plástico reforzado con fibra de endurecimiento para un autobús", con estructuras de trama diseñadas como una sola unidad con capas de refuerzo de fibra superpuestas con diferentes volúmenes y estructuras. Esta plataforma no presenta ninguna similitud en ingeniería con respecto a nuestro Chasis, el único parecido también es fabricado con nuevas tecnologías.

En el Modelo de Utilidad CN2714408 "Plataforma de chasis de remolque", es un bastidor de coches plataforma de un semi-remolque. Estructura de bastidor formado de 2 raíces de soldadura de vigas bordillo, dos raíces de Carlings intermedias y vigas, en los cuales los Carlings se sueldan en forma de M por un panel de aleta superior. El marco del coche de la plataforma diseñado con estructura óptima de alta resistencia y baja aleación de materiales de chapa de acero, peso ligero y pequeño volumen. El modelo no presenta ninguna similitud con respecto a nuestro Chasis, la única semejanza que se fabrica con nuevas tecnologías.

Patente US5655792 "Ensamble de tráiler y van tipo contenedor con materiales bi-metálicos". Remolque compuesto y recipiente con la integración de 2 metales diferentes asegurados mediante un elemento intermedio bimetálico que facilita la soldadura. El modelo no presenta ninguna similitud con respecto a nuestro Chasis, el único parecido es que se fabrica con nuevas tecnologías.

Patente USA4232884 titulada Plataforma de remolque ligero. Esta invención refiere a una cama remolque la cual es adaptable como una cama plana abierta o remolque cerrado. Es pequeño e ideal para el manejo de carga urbana y puede ser remolcado por camiones pequeños o medianos, esto permite que el remolque permanezca en posición de reposo o de carga guardando energía reduciendo costos. No presenta ninguna similitud en ingeniería con respecto a nuestro Chasis.

El Modelo de utilidad CNN201205926 titulada Estructura de chasis de un semirremolque para el transporte de palanquillas de acero calientes. Toda la tecnología incluye una estructura de doble tela, una estructura a través de un travesaño, una estructura de refuerzo de suspensión y una estructura de soporte del riel pesado. El modelo garantiza la resistencia de la estructura del chasis y que el peso muerto de la estructura de chasis se reduce. No presenta ninguna similitud en ingeniería con respecto a nuestro Chasis.

La Patente US6109684 titulada Estructura de puesto en unidades remolque de plataforma y la estructura de contenedor de camión. Se refiere a un diseño de remolque de plataforma que junta los tres componentes principales de un camión de plataforma, los carriles principales, los travesaños y el suelo, para crear un remolque ligero más fuerte. No presenta ninguna similitud en ingeniería con respecto a nuestro Chasis.

El Modelo de utilidad CN201951555 titulado Semirremolque y bastidor tipo cuello de cisne, se refiere a 2 vigas longitudinales y una pluralidad de vigas transversales, donde las 2 vigas longitudinales se sitúan entre las dos vigas laterales, las vigas transversales son conectadas entre las dos vigas laterales, cada viga longitudinal comprende un cuello de cisne y están conectados en la parte delantera y posterior, la parte superior del cuerpo de la viga baja está empotrada para formar una parte de carga, la parte superior de la parte del transporte está provisto de una superficie transversal con la menor altura que el plano extremo superior del cuello de cisne, los extremos superiores de las vigas están en una estructura de plano de viga recta, los extremos inferiores de las vigas están soportadas y el plano extremo superior de las vigas es paralelo al plano extremo superior del cuello de cisne. Nuestro Chasis cuenta con bastidor tipo cuello de cisne cuya característica que lo diferencia de los demás chasises es que carga contenedor tipo High Cube (de cubo). No presenta ninguna similitud en ingeniería con respecto a nuestro Chasis.

Patente US7770928 "Plataforma remolque con miembros extruidos y piso de panel transversal". Refiere a un remolque plataforma con un chasis que comprende dos vigas de aluminio, cada una con un reborde superior y una pestaña inferior conectado por una red. Las dos vigas son paralelas entre si y cada una se extiende desde un extremo delantero a un extremo posterior en la dirección de un eje longitudinal del remolque. La patente no presenta ninguna similitud en ingeniería con respecto a nuestro Chasis.

El documento 11-02-03 GBB421 , refiere al acero de alta resistencia DO EX700 MC, acero con el cual nuestro chasis es fabricado. El análisis químico, que consta de bajos niveles de carbono y manganeso tiene además refinadores de grano tales como niobio, titanio o vanadio. Los extras grados de acero de alta resistencia se utilizan en aplicaciones tales como chasis de camiones, grúas y máquinas de movimiento de tierras; en estas aplicaciones, la alta resistencia de los aceros se utiliza para ahorrar peso y/o aumentar la carga útil.

Basándonos en la economía de nuestro país y América Latina, en que para las empresas no es posible contar con un equipo "dedicado" (una sola aplicación o uso), en las necesidades de almacenamiento y transportación de diferentes productos y en las unidades e ingería que he diseñado, decidimos fabricar un Chasis Ligero tipo Plataforma Plana de Nueva Tecnología para Carga Pesada, siendo una estructura multifuncional con ingeniería y materiales de nueva tecnología. Con la introducción de nuestro chasis las dificultades de traslado y operación son reducidas ya que puede mover contenedores de 20 pies hasta 53 pies y las diferentes posiciones que el chasis ofrece permiten maniobras y traslados efectivos y al ser fabricado con materiales ligeros de nueva tecnología, los costos de operación se ven reducidos.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS Figura 1. Es una vista isométrica del Chasis Ligero tipo Plataforma Plana de Nueva Tecnología para Carga Pesada con las partes principales que lo conforman.

Figura 2. Es una vista explosionada del chasis con los componentes que lo conforman.

Figura 3. Es una vista frontal de la viga, sus componentes y características.

Figura 4. Es una vista explosionada del acoplador de enganche o plato cuya función consiste en unir al chasis o plataforma al tracto camión por medio de su quinta rueda enganchándola al perno rey o perno de enganche y así poderlo remolcar.

Figura 5. Es una vista isométrica del acoplador de enganche o plato y sus componentes.

Figura 6. Es una vista explosionada del acoplador de enganche y sus componentes.

Figura 7. Es una vista isométrica frontal de los separadores o puentes intermedios para armar el bastidor general y soportar el trabajo de la suspensión.

Figura 8. Es una vista isométrica inferior de los separadores o puentes intermedios.

Figura 9. Es una vista isométrica con acercamiento de los separadores o puentes intermedios con un innovador diseño de triángulo equilátero para disminuir el peso de la unidad y dar mayor soporte carga útil sin descuidar la resistencia estructural.

Figura 10. Es una vista explosionada del bastidor deslizable cuya función es recorrer la suspensión para tener mejor soporte de peso de carga.

Figura 11. Es una vista isométrica de la mejora de un sistema manual a un sistema neumático sin necesidad de que el operador lo haga de manera manual.

Figura 12. Es una vista isométrica del ensamble de los crossmembers o cargadores que soportan al piso de la unidad y los cartabones que van soldados a las dos vigas principales.

Figura 13. Es una vista explosionada del ensamble de los crossmebers o cargadores y cartabones a las vigas.

Figura 14. Es una vista isométrica de la defensa atornillada para que en caso de impacto amortigüe el golpe y cause los menos daños posibles y algunos componentes.

Figura 15. Es una vista explosionada de la defensa del chasis y algunos de sus componentes.

Figura 16. Es una vista isométrica de la Plataforma Encortinada de Piso Plano para manejo, carga y transporte de todo tipo de producto paletizado.

Figura 17. Es una vista isométrica de la' Plataforma Encortinada con Piso Inclinado para transportación y estabilidad de productos líquidos como refrescos, cervezas y botellas de agua.

Figura 18. Es una vista isométrica de la Plataforma Tipo Túnel (componente que sirve como pared, cortina y techo que protege la carga de la intemperie) para carga y transporte de rollos de lámina, hojas laminadas, cajas contenedores, tarimas, ladrillos y varillas.

Figura 19. Es una vista isométrica de la Plataforma Plana con Candado para transportar contenedores, high cube, materiales entarimados y/o rollos de acero, con seguros retráctiles.

Figura 20. Es una vista isométrica de la Plataforma Chasis Volteo Lateral para cargar productos a granel y/o producto terminado, empleada comúnmente en el sector minero y de construcción.

Figura 21. Es una vista isométrica de la planta que muestra el proceso de fabricación del chasis y sus áreas.

Figura 22. Es una figura isométrica de la modalidad preferente de la invención en su modo de carga y transporte de Contenedores en una Plataforma Plana.

Figura 23. Es una vista explosionada del la grúa viajera de puerto que carga el contenedor y lo deposita en la plataforma chasis.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN En las figuras 1 y 2, observamos al Chasis Ligero tipo Plataforma Plana de Nueva Tecnología para Carga Pesada, es una estructura que se compone de dos vigas (1) paralelas que a su vez se conforman de un alma (2), un patfn inferior (3) y un patín superior (4); dicho chasis cuenta con un acoplador de enganche o plato (5) para ser remolcado, se colocan separadores o puentes intermedios (6) (cuya distribución depende de la longitud del chasis, el número de ejes y la capacidad de carga a soportar para armar un bastidor deslizable (7) que nos permite deslizar la suspensión (8) para poder hacer maniobras; los crossmembers o cargadores (9) que soportan al piso de la unidad (10) son fijados a las vigas (1) con los cartabones laterales (1 1) y pueden ser remachados y/o atornillados para darle mas flexibilidad a la estructura; una base para recibir al plafón (12); un puente trasero con perforaciones con un diseño para poder recibir las calaveras o luces y la defensa (13) que se fabrica de tal manera que sea atornillable y que pueda cumplir con la norma 035 referente a especificaciones mínimas de seguridad, empleada en diferentes ramas de la industria como: mecánica, automotriz, minera, carga pesada, construcción y portuaria entre otras ramas con diversas aplicaciones.

A continuación la descripción de los innovadores re-diseños de varias piezas, procesos de fabricación y ensambles diseñados, desarrollados y mejorados por mi autoría con características con el objetivo de tener mayor capacidad de carga y que la unidad sea más ligera, cualidades que lo hacen único en el mercado.

En la figura 3 observamos que el diseño del alma (2), el peralte de las vigas (1), el patín inferior (3) y el patín superior (4), cuyos espesores son más delgados y menos pesados con respecto a las vigas convencionales, ello con el objetivo de hacer más flexible a la unidad. Las vigas deben tener mayor resistencia puesto que todo el peso de la carga recae directamente en ellas por ello, el material utilizado (DOMEX 700MC) considerado de alta resistencia mecánica nos facilita esta función. El alma se conforma de 0.0047625m (3/16"), el patín inferior y superior pueden ser de 0.0079375m a 0.0095250m (5/16° a 3/8") de espesor y todos de 45,359kg (100,000 Ib), esto nos permite hacer las unidades más ligeras, con diseño mucho más esbelto. La soldadura de la viga es con base en arco sumergido con soldaduras interna y externa ( 7) cuya función es unir y/o armar la viga. El alma de las vigas tiene un innovador diseño de triangulo equilátero (14) cuya función, es disminuir el peso de la unidad y dar mayor soporte carga útil sin descuidar la resistencia estructural. Las dos vigas principales (1 ) y los patines (3,4) son las estructuras que permiten trabajar al chasis, y dependiendo del tipo de carga se manejarán los espesores haciéndolas tan ligera como la propia carga -vigas longitudinales de 34 hasta 12.192m (40 ft) para contenedores de 6.0960m y/o 12.192m (20 ft y/o 40 ft) estándar o high cube-. El diseño de las vigas (1) es tipo T estructurados de 0.050800m x 0.10160m (2"x4"), con resistencia de 36,287kg (80,000 Ib), instalados a cada 0.30480m (12") a lo largo de las vigas principales (1 ), tiene un radio longitudinal que nos permite una vez armado el chasis general, tener un factor de seguridad de 3.5, una buena resistencia y flexión para poder evitar que haya impactos en el piso, es decir, la viga es flexible para que trabaje la estructura y el radio puede ser de 0.012700m hasta 0.0381 Om (½" hasta 1 ½") dependiendo su aplicación o tipo de carga, con el objetivo de contar con un mejor soporte de carga, avalar un trabajo uniforme de cargas repartidas, reducir costos en mantenimiento y dar mayor rapidez al ensamblado de los mismos; por ejemplo como podemos apreciar en la Figura 20 si la plataforma fuera a cargar contenedores, el radio es máximo de 0.012700m (½") para poder enganchar seguros retráctiles (29).

En la figura 4 podemos apreciar el diseño del acoplador de enganche o plato (5) cuya función consiste en unir al chasis o plataforma (1) al tracto camión por medio de su quinta rueda (20) enganchándola al perno rey o perno de enganche (16) mostrado en la figura 5 y asi poderlo remolcar. El acoplador de enganche o plato soporta gran parte del peso que carga la plataforma puesto que es un punto de reacción o apoyo a la carga, por ello su diseño de fabricación es mejorado de tal manera que al tener el chasis armado es más flexible, resistente y ligero que cualquier otro, debido a la calidad de material de fabricación y soldadura empleada con precalentamiento al perno rey o perno de enganche, logrando que tenga mejor resistencia y adherencia a la soldadura.

Las figuras 5 y 6 muestran los componentes del acoplador de enganche o plato (5) conformado por un plato o plancha de acero con resistencia de hasta 49,895kg (110,000 Ib), en el cual en su superficie superior se colocan mediante soldadura tres canales de refuerzo (17) de acero de hasta 45,359kg (100,000 Ib), distribuidas en la plancha para realizar un trabajo estructural a la hora del enganche y desenganche para soportar esfuerzos de alto impacto; dichos canales de refuerzo (17) comprenden en uno de sus extremos un orificio pasante por medio del cual se coloca un paso para arnés (19) que sirve para enganchar el plato al chasis por medio de un refuerzo para perno (18).

En las figuras 7, 8 y 9 podemos apreciar el diseño de los separadores o puentes intermedios (6) cuya función es armar el bastidor general, tener un mejor radio de giro, evitar deformaciones o fisuras, ayudar a reducir los sobre esfuerzos y soportar el trabajo de la suspensión (8) para hacer maniobras. La distribución de dichos separadores o puentes intermedios (6) varia dependiendo de la longitud del chasis, el número de ejes y la capacidad de carga a soportar, así mismo se encuentran seis separadores justo en el área de la suspensión para tener una mejor distribución de carga estructuralmente hablando. Los separadores cuentan con un diseño en perfil en forma de UC" para que trabaje estructuralmente, amortigüen la carga y garantizan menos desgaste de llantas y combustible. Cuentan con un innovador diseño de triángulo equilátero (14) para disminuir el peso de la unidad soportando los esfuerzos a tensión que están sometidos y dar mayor soporte carga útil sin descuidar la resistencia estructural; dichos triángulos se encuentran colocados en puntos estratégicos y de medidas específicas que dependerán de la longitud del chasis y el peso de carga útil para que el chasis funcione de la mejor manera, sea de bajo peso vehicular, con mayor capacidad de carga útil, menos oxidante, menos rígido, más flexible, con mayor vida útil del vehículo y 100% sustentable.

En la figura 10 podemos apreciar al bastidor deslizable (7) cuya función -en el caso de unidades de 14.630m hasta 16.154m (48 ft hasta 53 ft)-, es para contar con un mejor radio de giro para maniobras debido a la longitud del vehículo y como podemos apreciar en la Figura 11 con una mejora de un sistema manual a un sistema neumático (21) que consiste en una cámara de aire que contrae los pernos (22) para poder deslizar al bastidor, sin necesidad de que el operador lo haga de manera manual.

En las figuras 12 y 13 podemos apreciar el innovador diseño del ensamble de los crossmembers o cargadores (9) que soportan al piso de la unidad además de ser un estribo para ensamblar, son fijados a las vigas principales (1) mediante cartabones laterales (11 ); el diseño del ensamble de los crossmembers o cargadores (9) se ha modificado de tal manera que se puedan instalar de forma atornillada y/o remachada con lo cual se garantiza un mejor trabajo estructural y mecánico, este medio de sujeción es para acelerar el proceso de ensamblado, aligerar el peso de la estructura y reducir la contaminación por la soldadura; su diseño es de perfil tipo T estructurados de 0.050800m x 0.10160m (2"x4"), con resistencia de 36,287kg (80,000 Ib), instalados a cada 0 30480m (12") a lo largo de las vigas principales (1), tiene un radio longitudinal que nos permite una vez armado el chasis general, tener un factor de seguridad de 3.5, una buena resistencia y flexión para poder evitar que haya impactos en el piso, es decir, la viga es flexible para que trabaje la estructura y el radio puede ser de a 0.012700m hasta 0.0381 Om (½" hasta 1 ½") dependiendo su aplicación o tipo de carga, con el objetivo de contar con un mejor soporte de carga, avalar un trabajo uniforme de cargas repartidas, reducir costos en mantenimiento y dar mayor rapidez al ensamblado de los mismos.

En la figura 14 podemos apreciar la base para recibir un plafón (12), un porta plafón (24), el puente trasero con perforaciones para recibir las calaveras o faros (23) y la defensa (13) que se fabrica de tal manera que sea atornillada para que en caso de impacto, amortigüe el golpe y cause los menos daños posibles y asi cumplir con la norma 035 de especificaciones minimas de seguridad. En la figura 15 apreciamos el ensamble del chasis (1 ) al porta plafón (24) que se conecta a la defensa (13).

Las figuras 16 a 20 muestran las diferentes aplicaciones que se le pueden dar al chasis de la presente invención como por ejemplo: para manejo, carga y transporte de todo tipo de producto paletizado en la Plataforma Encortinada de Piso Plano (25); para transportación y estabilidad de productos líquidos como refrescos, cervezas y botellas de agua, entre otros en la Plataforma Encortinada con Piso Inclinado (26); para carga y transporte de rollos de lámina, hojas laminadas, cajas contenedores, tarimas, ladrillos y varillas, entre otros productos terminados en la Plataforma Tipo Túnel (27), componente que sirve como pared, cortina y techo que protege la carga de la intemperie (lluvia, polvo); para transportar contenedores, high cube, materiales entarimados y/o rollos de acero, entre otros productos en la Plataforma Plana con Candado (28) con seguros retráctiles (29); para cargar productos a granel y/o producto terminado empleado comúnmente en el sector minero y de la construcción la Plataforma Chasis Volteo Lateral (30).

Una de las características esenciales del Chasis Ligero tipo Plataforma Piaña de Nueva Tecnología para Carga Pesada, es que es fabricado en nuestra planta de producción, logrando un proceso de fabricación innovador, moderno, tecnológico y único en el mercado, mismo que a continuación explico en la Figura 21 : 1. En el Almacén de Placas (31), Ingeniería proporciona a Producción el diseño del chasis en memoria USB que se instala en el equipo CNC (control numérico) del pantógrafo, se bajan al software los dibujos para programar los cortes con figuras isométricas (almas de las vigas principales, plato de enganche, cartabones, puente frontal y trasero, soportes de patín y los separadores de suspensión,) y se cortan con pantógrafo CNC en el área de Corte en Pantógrafo (32). 2. El siguiente paso es el área de Fabricación (33) en donde se realizan los dobleces necesarios para dimensionar las piezas (cartabones, plato, separadores, puentes frontales y traseros, porta ganchos, porta llantas) por medio de torno, cizalla, dobladora y troquel. 3. Para el Armado de las Vigas (35) en un dispositivo neumático (gic) se unen los patines (soleras y alma) (34) para armar las vigas a base de un proceso de soldadura de arco sumergido ello para mejor aplicación de soldadura y mayor resistencia al uso. 4. El mismo procesamiento para el Armado de Acoplador (41 ), pero se suelda de manera manual. 5. Para el Armado de Bastidor (42) continuamos con los subensambles de patines o soportes delanteros, separadores de la suspensión, crossmember, defensa, etc. Una vez teniendo los subensambles listos, se pasa a un gic o dispositivo para armar todo el chasis. Se ensambla de manera manual la plataforma en la "mesa de proceso" con un dispositivo neumático. 6. Una vez armado pasa a otro dispositivo para aplicación de soldadura en general. (43) 7. Se monta la suspensión (45), se alinea la unidad y se envía a la cabina de sand blast (46) 8. Entra a la caseta de pintura (47) donde se aplica una base de epópxico (sellador) y posteriormente se aplica la pintura de poliuretano y se hornea para dar un mejor acabado a la pintura. 9. Sale de cabina e inicia la instalación de acabados (48) como eléctrica, piso de madera y/o aluminio (dependiendo los requerimientos de cliente). Se instala el sistema neumático y frenos, montaje de riñes y llantas y posteriormente el acabado final (cinta auto reflejante, remarcado de unidad e instalación de placa de registro) que cumplen los lineamientos de las Norma 131 de Pesos y Dimensiones de México para tener el producto terminado (49).

El Chasis Ligero tipo Plataforma Plana de Nueva Tecnología para Carga Pesada, fabricado con DOMEX 700 C, material ligero de nueva tecnología y mayor resistencia, lo hace una estructura con las siguientes ventajas: Los espesores de las vigas y otros componentes se reducen en gran medida haciéndola una unidad ligera garantizando la reducción del peso vehicular, aumento en la capacidad de carga vehicular e incremento de la vida útil del vehículo.

Chasis menos oxidante, menos rígido y más flexible; puede ser galvanizado y/o pintado y la estructura se fatiga menos ya que el material es más flexible.

Reducción de gastos de fabricación, operativos y de mantenimiento. La cantidad de acero que se emplea para la fabricación del Chasis es menor a la cantidad de acero tradicional que se emplea para la fabricación de este tipo de unidades. Al ser un material magnético la separación se facilita. La recogida y reciclado de automóviles y chatarra que usa el acero es 90% recuperable. Es 100% reciclable y recupera las propiedades exactas del producto original sin pérdida de calidad. El uso de este acero reduce en gran medida el mantenimiento de las unidades y el desgaste de las llantas ya que resiste de mejor manera el desgaste que los aceros tradicionales.

J Sus procesos de fabricación con nueva tecnología logran la reducción del impacto ambiental. El consumo del combustible de la unidad se reduce en gran medida. Presenta disminución en gran medida de emisiones de C02 y propiedades anticorrosivas, lo que hace una estructura aun más amigable con el medio ambiente.

En la Figura 22 se aprecia la manera de cargar y transportar Contenedores en una Plataforma Plana (51). 1. Como podemos apreciar en la Figura 19 se instalan al Chasis seguros retráctiles (19) para recibir contenedores de 6.0960m hasta 16.154m (20 ft hasta 53 ft) dependiendo de la longitud del chasis; los seguros hacen que la carga quede totalmente segura sin realizar algún otro tipo de amarre. 2. Se introduce la plataforma al patio de puertos para que puedan montarse o cargarse lo contenedores. 3. En la Figura 23 apreciamos que la grúa viajera de puerto carga el contenedor y lo depositan en la plataforma (51 ). 4. El operador ajusta los seguros retráctiles manualmente y conduce al destino. 5. Una vez llegando al destino se introduce la plataforma al patio de puertos, se desajustan los seguros retráctiles, las grúas viajeras de puerto cargan el contenedor y lo depositan en su destino final.

Claims (16)

REIVINDICACIONES Habiendo descrito de manera suficiente y clara mi invención, considero como una novedad y por lo tanto reclamo como de mi exclusiva propiedad, lo contenido en las siguientes cláusulas:

1. Un Chasis Ligero tipo Plataforma Plana de Nueva Tecnología para Carga Pesada caracterizado porque comprende una estructura compuesta por un par de vigas (1) paralelas que a su vez se conforman de un alma (2), un patín inferior (3), un patín superior (4), un acoplador de enganche o plato (5), unos separadores o puentes intermedios (6), unos bastidores deslizables (7), una suspensión (8), unos crossmembers o cargadores (9), piso de la unidad (10), unos cartabones laterales (11), base para recibir plafón (12), defensa (13); donde el par de vigas (1) comprenden un alma (2) con un peralte en la parte media de su longitud dentro del cual se disponen perforaciones tipo triángulo (14) las cuales sirven para aligerar dichas vigas y soportar el peso de la carga útil; asi mismo dichas vigas comprenden en su parte inferior un patín inferior (3) y en su parte superior un patín superior (4) que forman la estructura de las vigas; asi mismo la parte superior de dichas vigas cuenta con unas ranuras en forma de ?" las cuales sirven para colocar los separadores o puentes intermedios (6) que sirven para dar soporte a la carga y formar la estructura del chasis; así mismo dichos separadores o puentes intermedios junto con los crossmembers o cargadores (9) y los cartabones laterales (11) conforman la estructura para soportar el piso de la unidad (10); así mismo dicho piso de unidad cuenta con un acoplador de enganche o plato (5) para remolcar a la unidad en la parte baja del piso; asi mismo los separadores o puentes intermedios (6) forman un bastidor deslizable (7) que nos permite deslizar la suspensión (8) para poder hacer maniobras; así mismo la parte posterior del chasis cuenta con una base para recibir un plafón (12), un porta plafón (24), un puente trasero con perforaciones para recibir las calaveras o faros (23) y la defensa (13).

2. Un Chasis Ligero tipo Plataforma Plana de Nueva Tecnología para Carga Pesada, de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque dicho chasis es fabricado con acero tipo DOMEX700 MC, haciendo que los componentes estructurales de dicho Chasis reduzcan el peso vehicular, aumenten la capacidad de carga vehicular e incrementen de la vida útil del vehículo.

3. Un Chasis Ligero tipo Plataforma Plana de Nueva Tecnología para Carga Pesada, de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque dichas vigas tienen mayor resistencia puesto que todo el peso de la carga recae directamente en ellas por ello, el material utilizado (DOMEX 700MC) considerado de alta resistencia mecánica nos facilita esta función; así mismo el alma se conforma de 3/16 (In), el patín inferior y superior pueden ser de 5/16 a 3/8 (In) de espesor y todos de 100 mil (Lb), esto nos permite hacer las unidades más ligeras, con diseño mucho más esbelto; asi mismo la soldadura de la viga es con base en arco sumergido con soldaduras interna y externa (17) cuya función es unir y/o armar la viga.

Un Chasis Ligero tipo Plataforma Plana de Nueva Tecnología para Carga Pesada, de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque el alma de las vigas cuenta con unas perforaciones en forma de triángulo equilátero (14) cuya función, es disminuir el peso de la unidad y dar mayor soporte de carga útil sin descuidar la resistencia estructural; asi mismo dichas perforaciones triangulares se encuentran colocadas en puntos estratégicos y de medidas específicas que dependerán de la longitud del chasis y el peso de carga útil; asi mismo las dos vigas principales (1 ) y los patines (3,4) son las estructuras que permiten trabajar al chasis, y dependiendo del tipo de carga se manejarán los espesores haciéndolas tan ligera como la propia carga -vigas longitudinales de 34 hasta 40 (Ft) para contenedores de 20 (Ft) y/o 40 (Ft) estándar o high cube-.

Un Chasis Ligero tipo Plataforma Plana de Nueva Tecnología para Carga Pesada, de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque el diseño de las vigas (1 ) es tipo "I" estructurados de 2x4 (In), con resistencia de 80 mil (Lb), instalados a cada 12 (In) a lo largo de las vigas principales (1), tiene un radio longitudinal que nos permite una vez armado el chasis general, tener un factor de seguridad de 3.5, una buena resistencia y flexión para poder evitar que haya impactos en el piso, es decir, la viga es flexible para que trabaje la estructura y el radio puede ser de a ½ hasta 1 ½ (In) dependiendo su aplicación o tipo de carga, con el objetivo de contar con un mejor soporte de carga, avalar un trabajo uniforme de cargas repartidas, reducir costos en mantenimiento y dar mayor rapidez al ensamblado de los mismos.

Un Chasis Ligero tipo Plataforma Plana de Nueva Tecnología para Carga Pesada, de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el acoplador de enganche o plato (5) cuya función es unir al chasis o plataforma (1) ai tracto camión por medio de su quinta rueda (20) enganchándola al perno rey o perno de enganche (16) y as( poderlo remolcar, así mismo dicho acoplador de enganche o plato soporta gran parte del peso que carga la plataforma puesto que es un punto de reacción o apoyo a la carga, por ello su diseño de fabricación es mejorado de tal manera que al tener el chasis armado es más flexible, resistente y ligero que cualquier otro, debido a la calidad de material de fabricación y soldadura empleada con precalentamiento al perno rey o perno de enganche (16), logrando que tenga mejor resistencia y adherencia a la soldadura.

Un Chasis Ligero tipo Plataforma Plana de Nueva Tecnología para Carga Pesada, de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque el acoplador de enganche o plato (5) conformado por un plato o plancha de acero con resistencia de hasta 110 mil (Lb), en el cual en su superficie superior se colocan mediante soldadura tres canales de refuerzo (17) de acero de hasta 100 mil (Lb) distribuidas en la plancha para realizar un trabajo estructural a la hora del enganche y desenganche para soportar esfuerzos de alto impacto; dichos canales de refuerzo (17) comprenden en uno de sus extremos un orificio pasante por medio del cual se coloca un paso para arnés (19) que sirve para enganchar el plato al chasis por medio de un refuerzo para perno (18).

Un Chasis Ligero tipo Plataforma Plana de Nueva Tecnología para Carga Pesada, de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la distribución de dichos separadores o puentes intermedios (6) varia dependiendo de la longitud del chasis, el número de ejes y la capacidad de carga a soportar, sin embargo se encuentran seis separadores justo en el área de la suspensión para tener una mejor distribución de carga.

Un Chasis Ligero tipo Plataforma Plana de Nueva Tecnología para Carga Pesada, de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque los separadores o puentes intermedios (6) cuentan con un diseño en perfil en forma de "C" para que trabaje estructuralmente, amortigüen la carga y garantizan menos desgaste de llantas y combustible.

10. Un Chasis Ligero tipo Plataforma Plana de Nueva Tecnología para Carga Pesada, de conformidad con las reivindicación 1, caracterizado porque dichos separadores o puentes intermedios (6) cuentan con un diseño de triángulo equilátero (14), asi mismo dichas perforaciones triangulares se encuentran colocadas en puntos estratégicos y de medidas especificas que dependerán de la longitud del chasis y el peso de carga útil para que el chasis funcione de la mejor manera; así mismo dichas perforaciones triangulares tienen la función de disminuir el peso de la unidad soportando los esfuerzos a tensión que están sometidos y dar mayor soporte carga útil sin descuidar la resistencia estructural.

11. Un Chasis Ligero tipo Plataforma Plana de Nueva Tecnología para Carga Pesada, de conformidad con las reivindicación 1, caracterizado porque el bastidor deslizable (7) cuenta con una mejora de un sistema manual a un sistema neumático (21) que consiste en una cámara de aire que contrae los pernos (22) para deslizar al bastidor, sin necesidad de que el operador lo haga de manera manual; asi mismo dicho sistema neumático (21 ) se encuentra instalado en la parte media del bastidor deslizable (7).

12. Un Chasis Ligero tipo Plataforma Plana de Nueva Tecnología para Carga Pesada, de conformidad con las reivindicación 1, caracterizado porque el diseño del ensamble de los crossmembers o cargadores (9) que soportan al piso de la unidad además de ser un estribo para ensamblar, son fijados a las vigas principales (1 ) mediante cartabones laterales (11).

13. Un Chasis Ligero tipo Plataforma Plana de Nueva Tecnología para Carga Pesada, de conformidad con las reivindicación 12, caracterizado porque el diseño del ensamble de dichos crossmembers o cargadores (9) se ha modificado de manera estructural, de tal manera que se puedan instalar de forma atornillada y/o remachada.

14 Un Chasis Ligero tipo Plataforma Plana de Nueva Tecnología para Carga Pesada, de conformidad con las reivindicación 12, caracterizado porque el diseño del ensamble de los crossmembers o cargadores (9) es de perfil tipo ?" estructurados de 2x4 (In), con resistencia de 80 mil (Lb), instalados a cada 12 (In) a lo largo de las vigas principales (1), tiene un radio longitudinal que nos permite una vez armado el chasis general, tener un factor de seguridad de 3.5, una buena resistencia y flexión para poder evitar que haya impactos en el piso, es decir, la viga es flexible para que trabaje la estructura y el radio puede ser de a ½ hasta 1 ½ (In) dependiendo su aplicación o tipo de carga.

15. Un Chasis Ligero tipo Plataforma Plana de Nueva Tecnología para Carga Pesada, de conformidad con las reivindicación 1, caracterizado porque la base para recibir un plafón (12), el porta plafón (24), el puente trasero con perforaciones para recibir las calaveras o faros (23) y la defensa (13), son fabricados de tal manera que sean atornillados para que en caso de impacto, amortigüe el golpe y cause los menos daños posibles.

16. Proceso de fabricación de un Chasis Ligero tipo Plataforma Plana de Nueva Tecnología para Carga Pesada, de acuerdo con la reivindicación 1 , caracterizado por que comprende los pasos de: a) se proporciona el diseño del chasis, b) se obtienen los dibujos para programar los cortes con figuras isométricas (almas de las vigas, plato de enganche, cartabones, puente frontal y trasero, soportes de patín y los separadores de suspensión) y se cortan con pantógrafo, c)se realizan los dobleces para dimensionar las piezas (cartabones, plato, separadores, puentes frontales y traseros, porta ganchos, porta llantas), d) se unen los patines (soleras y alma) para armar las vigas a base de un proceso de soldadura de arco sumergido, e) mismo procesamiento para el Armado de Acoplador, pero se suelda de manera manual, f) se realizan los subensambles de patines o soportes delanteros, separadores de la suspensión, crossmember y defensa, g) se arma todo el chasis y se ensambla de manera manual la plataforma, h) se suelda una segunda vez de manera general, i) se monta la suspensión y alinea la unidad, j) pasa por la cabina de sand blast, k) instalación de acabados (eléctrica, piso de madera y/o aluminio, etc), I) instalación sistema neumático y frenos, montaje de riñes y llantas y el acabado final (cinta auto reflejante, remarcado de unidad e instalación de placa de registro).