MX2011007488A - Metodo para tratar un fluido, en particular una bebida. - Google Patents

Abstract

Se proporciona un método para tratar un fluido, especialmente una bebida tipo cerveza, vino o jugo de frutas usando un material en partículas en la forma de una capa depositada que tiene un lado corriente arriba y un lado corriente abajo en donde un flujo del fluido se dirige a través de la capa depositada del lado corriente arriba a la corriente abajo en una primera temperatura. Con objeto de extender el periodo de tiempo durante el cual el material en partículas puede usarse para el tratamiento se sugiere reacondicionar la capa depositada y luego reanudar el tratamiento del fluido, en donde el reacondicionamiento comprende las etapas de - calentar la capa depositada a una segunda temperatura; y - enfriar la capa depositada a una tercera temperatura en una velocidad de enfriamiento promedio en el intervalo de hasta alrededor de 20°C/min.

Description

MÉTODO PARA TRATAR UN FLUIDO, EN PARTICULAR UNA BEBIDA CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un método para tratar un fluido, en particular una bebida, más específicamente cerveza .

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Los fluidos, incluyendo bebidas se tratan para numerosos propósitos. Durante la fabricación de bebidas tipo cerveza, vino o jugos de fruta se necesita de un así llamado proceso de estabilización, que · al menos sustancialmente reduce la cantidad de componentes en el fluido que pudieran ocasionar floculación o desarrollo de turbidez durante el almacenamiento y transporte del fluido. La filtración y adsorción son los mecanismos más importantes usados. para este fin. Otros fluidos necesitan tratamiento con respecto a, por ejemplo, eliminación de sólidos suspendidos, otros son para someterse a reacciones químicas.

Frecuentemente, las capas de material depositado en partículas se usan para realizar tales tratamientos, tales capas pueden usarse en la forma de una torta filtro.

La EP 0 645 446 Al sugiere depositar el material en partículas en un cartucho en una porción de pared permeable al fluido, el cartucho incluye una entrada de fluido corriente arriba de la capa depositada y una salida de fluido corriente abajo de la porción de pared permeable de fluido.

Los cartuchos de tal diseño se usan ampliamente en el tratamiento de fluidos, especialmente bebidas, en una escala industrial ya que los cartuchos pueden fácilmente diseñarse para acomodar cantidades más grandes de material en partículas y son sencillos de manejar.

Durante el tratamiento de los fluidos, el fluido es forzado para pasar a través de la capa depositada por una presión de fluido. Debido a varias razones técnicas la presión de fluido no puede . mantenerse constante sino más bien las fluctuaciones de presión se observan frecuentemente.

Numerosos materiales en partículas útiles forman capas depositadas que pueden quebrarse bajo varias condiciones, por ejemplo, las fluctuaciones de presión mencionadas arriba, los cambios de temperatura u otros impactos físicos o químicos crean espacios que llevan del lado de corriente arriba a la corriente abajo de la capa depositada. Como una consecuencia un flujo de fluido homogéneo a través de la capa depositada ya no está garantizado afectando la calidad del fluido tratado.

Con objeto de manejar este problema la capa depositada tendrá que ser reemplazada frecuentemente con objeto de asegurar la calidad confiable del fluido tratado. El material en partículas sin embargo no se ha agotado en su capacidad de tratamiento.

Algunos de los materiales en partículas deseados, tipo PVPP (polivinil polipirrolidona ) no son adecuados en absoluto para uso en tales cartuchos y pueden usarse como un agente estabilizante sólo en sistemas de dosificación así llamados, donde las partículas de ' PVPP · se alimentan en el fluido y tienen que ser removidas posteriormente por filtración. La pérdida de partículas de PVPP es sustancial en tal procedimiento .

SUMARIO DE LA INVENCIÓN El objetivo de la presente invención es proporcionar un método en donde la capa depositada de material en partículas puede usarse durante un periodo extendido de tiempo y que permite usar material en partículas previamente no adecuado.

- El objetivo anterior se resuelve por un método que tiene las características de la reivindicación 1.

El fluido a tratarse es preferiblemente un líquido, más preferiblemente un líquido acuoso tipo una bebida como se señala arriba.

Preferiblemente la capa depositada se incorpora en un cartucho que permite un manejo más fácil.

El método inventivo proporciona una oportunidad para usar partículas PVPP como un material en partículas que hasta este momento puede usarse en una manera sustancia lmente menos económica.

El riesgo de formación de rupturas en una torta de PVPP que resulta en una disminución masiva del efecto de estabilización del fluido a tratarse debe resultar en un proceso que no es controlable.

A menudo se usa no sólo un cartucho sino una pluralidad de cartuchos cada uno que acomoda una capa depositada de material en partículas en un alojamiento común y el fluido a tratarse se alimenta para las entradas de fluido de los cartuchos en paralelo. En caso de rupturas en uno de los cartuchos no sólo un elemento donde las rupturas ocurren tendrá que reemplazarse, sino todos los cartuchos al mismo tiempo con objeto de no poner en riesgo un tratamiento incontrolable del fluido, por ejemplo, la bebida. Aunque tal procedimiento es costoso ya que una cantidad grande de material en partículas se desperdicia, no puede evitarse debido a que de otra manera alguien debe correr un riesgo económico aún superior.

La presente invención proporciona un método que aún permite usar tal material en partículas difícil de manejar tipo PVPP que por sí mismo tiene propiedades altamente estimadas en la estabilización de bebidas.

El elemento clave de la presente invención es el reacondicionamiento de la capa depositada dentro del cartucho dentro de les limites presentados en la reivindicación 1.

Los elementos clave del tratamiento de reacondicionamiento de la capa depositada de acuerdo con la presente invención reside en las etapas de a) calentar la capa depositada a una segunda temperatura, por ejemplo, 85°C, donde la primera temperatura típicamente está alrededor de temperatura ambiente o menos; b) después del enfriamiento la capa depositada a una tercera temperatura, por ejemplo, alrededor de 30°C, con una velocidad de enfriamiento promedio de hasta alrededor de 20°C/min.

El calentamiento de la capa depositada a una segunda temperatura de alrededor de 70°C o más, más preferiblemente hasta alrededor de 80°C o más, tiene la ventaja de que a partir de entonces la capa está en una condición desinfectada. Para desinfectar la capa depositada la segunda temperatura preferiblemente se mantiene a 70°C o más durante alrededor de 20 min o más.

Preferiblemente la capa depositada se mantiene en la segunda temperatura durante varios minutos, por ejemplo, alrededor de cinco minutos o más, preferiblemente alrededor de diez minutos o más, antes de que se inicie la etapa de enfriamiento.

Aunque la velocidad de calentamiento no es critica, la velocidad de enfriamiento promedio tiene que ser controlada cuidadosamente con objeto de no exceder el limite superior antes mencionado de alrededor de 20°C/min.

La etapa de enfriamiento puede realizarse en un número de formas, por ejemplo, al disminuir gradualmente la temperatura o por alteraciones en las etapas de la velocidad de enfriamiento incluyendo una o más etapas. Preferiblemente, sin embargo, una velocidad de enfriamiento máxima de alrededor de 20°C/min no- debe excederse en ningún momento durante la etapa de enfriamiento. Como un limite inferior para la velocidad de enfriamiento, un valor de alrededor de 0.1°C/min, más preferiblemente 0.5°C/min, puede seleccionarse bajo consideraciones prácticas.

El tratamiento de reacondicionamiento de acuerdo con la presente invención permite la solución de deficiencias de la capa depositada en que el material en partículas se redistribuye y/o reestructura en la capa depositada de manera que se obtiene un tratamiento homogéneo a través del área completa de la capa depositada.

El método de la presente invención de esta manera permite usar el material en partículas de la capa depositada en el cartucho durante un periodo de tiempo extendido^ por ejemplo, seis hasta doce meses de. operación antes de que el material en partículas sea reemplazado.

El método de la presente invención puede llevarse a cabo en un ambiente altamente automático con poco personal.

De esta manera no sólo un lote de tiempo de trabajo se ahorra, sino también es posible un uso más efectivo del material en partículas algunas veces costoso.

Aunque el calentamiento de la capa depositada a una segunda temperatura y el enfriamiento de la misma a una tercera temperatura puede realizarse por calentamiento sencillo y los medios de enfriamiento sin ningunas mediciones adicionales, por ejemplo, al calentar el cartucho y enfriar el mismo desde el exterior, es preferido realizar al menos parte del tratamiento de reacondicionamiento al dirigir un flujo de un fluido de reacondicionamiento a través de la capa depositada .

La dirección de un flujo de un fluido de reacondicionamiento a través de la capa depositada facilita y mejora la redistribución y actúa más homogéneamente en el material en partículas de la capa depositada y proporciona un efecto más pronunciado de tal tratamiento de reacondicionamiento .

Aunque los solicitantes no desean apegarse a las siguientes explicaciones, se considera que durante la etapa de calentamiento del tratamiento de reacondicionamiento a una segunda temperatura la expansión térmica del material en partículas crea presión dentro de la capa depositada en una dirección perpendicular para la dirección de flujo de fluido que provoca rupturas eventuales en la capa depositada para eliminarse o cerrarse. Al mismo tiempo, ocurre una redistribución de la 'materia en partículas y durante el enfriamiento cuidadosamente controlado tal material en partículas redistribuido de la capa depositada dentro de los límites presentados en la reivindicación 1 se mantiene en su condición redistribuida.

Aún más preferiblemente, un fluido de reacondicionamiento se usa como un refrigerante con objeto de enfriar la capa depositada a la tercera temperatura. El uso de un fluido de reacondicionamiento como refrigerante permite un mejor control de la velocidad de enfriamiento y el enfriamiento será efectivo en una manera similar a través de la totalidad de la sección transversal del flujo de fluido, esto es, el área completa de la capa depositada.

Preferiblemente, el fluido de reacondicionamiento se usa adicionalmente como un medio de calentamiento durante la etapa de calentamiento de la capa depositada a la segunda temperatura .

Es fácilmente aparente que el fluido de reacondicionamiento puede circularse durante el calentamiento y enfriamiento de la capa depositada y calentada por un dispositivo de calentamiento y enfriada por un dispositivo de enfriamiento durante la circulación a la temperatura deseada, respectivamente.

El fluido de reacondicionamiento usado para calentar la capa depositada puede ser diferente de un fluido de reacondicionamiento para enfriar la capa depositada.

De hecho, en muchas aplicaciones el fluido o fluidos de reacondicionamiento pueden seleccionarse para realizar una tarea adicional, especialmente la regeneración del material en partículas.

En aplicaciones de estabilización de bebidas, un fluido de reacondicionamiento alcalino usado para calentar la capa depositada puede también servir para hacer la desorción y remover polifenoles que durante el tratamiento de la bebida se han adsorbido por el material en partículas y por ello regenera el material en partículas. En una etapa de enfriamiento o calentamiento posterior, el agua dulce puede usarse como un fluido de reacondicionamiento con objeto de purgar la capa depositada del fluido de reacondicionamiento alcalino. Posteriormente, un fluido de reacondicionamiento ácido puede usarse para enfriar (además) la capa depositada y finalmente otra purga con agua dulce ya que un fluido de reacondicionamiento puede usarse para proporcionar finalmente la capa depositada lista para otro circuito de tratamiento de la bebida.

Típicamente, el tratamiento de fluido se interrumpirá antes de que el reacondicionamiento se inicie. Sin embargo, esto no es una medida obligatoria y el tratamiento del fluido puede aún continuar en casos especiales durante el reacondicionamiento de la capa depositada. El fluido a tratarse puede servir como un fluido de reacondicionamiento como se ha atendido arriba en más detalle.

Si un fluido de reácondicionamiento diferente del fluido a tratarse se usa, la capa depositada se purgará del fluido a tratarse antes o al inicio del reacondicionamiento y se reemplaza por el fluido de reacondicionamiento. Al final del reácondicionamiento el fluido de reacondicionamiento se removerá y la capa depositada se purga antes de que el tratamiento del fluido para tratarse se reanude.

La velocidad de enfriamiento mencionada arriba se controla más preferiblemente al medir la temperatura del fluido de reacondicionamiento que sirve como un refrigerante corriente abajo de la ' capa depositada, por ejemplo, en la salida de fluido del cartucho. Al determinar la temperatura del fluido de reacondicionamiento que sirve como un refrigerante corriente abajo de la capa depositada, por ejemplo, en la salida de fluido del cartucho, se alcanza una determinación más económica y exacta de las condiciones de temperatura presentes durante el enfriamiento de la capa depositada independiente de la velocidad de flujo de fluido y la diferencia de temperatura entre el fluido de reacondi ado y la temperatura actual del cartucho y el material en partículas contenido ahí así como su capacidad calorífica especifica.

Como se menciona antes, la velocidad de calentamiento durante la etapa de calentamiento del tratamiento de reacondicionamiento no es demasiado crítica, no obstante se prefieren velocidades de calentamiento de hasta alrededor de 20°C/min cuando se calienta la capa depositada de la primera temperatura a una cuarta temperatura. La cuarta temperatura en tal modalidad es menor que o igual a la segunda temperatura, por ejemplo alrededor de 10°C menor que la segunda temperatura. Un límite inferior para la velocidad de calentamiento preferiblemente será alrededor de 0.1°C/min, más preferiblemente de 0.5°C/min, por razones prácticas.

En un número de aplicaciones de la presente invención, el tratamiento del fluido' incluye un proceso que está basado en un aditivo que puede consumirse durante el tratamiento de fluido ya sea al disolver y eluir el mismo de la capa depositada o al hacerla inactiva. En tales casos, es ventajoso usar el fluido de reacondicionamiento y alimentar un aditivo en la capa depositada por ello restablece las propiedades del tratamiento original de la capa depositada.

En una modalidad preferible de la presente invención, la capa depositada se forma originalmente al empacar el material en partículas en el cartucho con una densidad superior que la densidad de volumen del material en partículas en el estado húmedo, en donde más preferiblemente la densidad inicial del material en partículas empacado de la capa depositada corresponde hasta alrededor de 120% de la densidad de volumen en el estado húmedo. Un efecto evidente se observará iniciando con una densidad de empacado de alrededor de 101%.

Esta medida no sólo proporciona uso óptimo del volumen proporcionado por el cartucho para acomodar el material en partículas, sino además mejora de forma adicional la estabilidad de la capa depositada en su integridad y la distribución homogénea del material en partículas dentro de la capa depositada durante el tratamiento continuo del fluido, por ejemplo, bebida.

Dependiendo de la naturaleza del material en partículas usado para hacer la capa depositada, la permeabilidad o resistencia del flujo de fluido de las capas depositadas puede diferir, aún si la densidad de los materiales en partículas empacados es la misma.

En la tecnología cervecera, la resistencia del flujo de fluido de PVPP en partículas acumulado se caracteriza por un equivalente de agua así llamado que se determina de acuerdo a Drawert, Brautechnische Analysenmethoden, Vol . III, publicado por MEBAK 1982^ páginas 658-659, 10.1.6.2 Methode Schenk.

El equivalente de agua preferido de una capa depositada de material en partículas PVPP a usarse en el método de la presente invención es alrededor de 200 1/h * 1600 cm2 o más, más preferiblemente alrededor de 205 1/h * 1600 cm2 o más. Más preferibles son equivalentes de agua.de alrededor de 300 1/h * 1600 cm2.

La selección de material en partículas PVPP también puede hacerse en la base de su capacidad para adsorber catecol. El catecol se usa en tal prueba como una sustancia modelo para polifenoles para removerse durante un tratamiento de estabilización de bebidas. Los materiales en partículas PVPP preferidos muestran una reducción de catecol de alrededor de 30% o más, más preferido de alrededor de 35% o más, aunque los resultados óptimos en el proceso de estabilización de bebidas puede esperarse cuando las cantidades de reducción de catecol hasta alrededor de 40% o más .

La prueba de reducción de oatecol se lleva a cabo como sigue : Una cantidad de 80 mg de hidrato de (+)catecol (Aldrich Chem. Co. Milwaukee, EUA) se disolvió en 50 mi de etanol a temperatura ambiente. La solución de catecol se mezcla posteriormente con agua destilada- para dar una solución S de 1 litro que se almacena en . un matraz café.

Una solución de referencia R se prepara de 50 mi de etanol a la cual se agrega agua destilada para dar una solución de 1 litro.

Cuatro matraces de un volumen de 150 mi cada uno se proporcionan con una cantidad de 50 mg de material en partículas PVPP para probarse. 100 mi de la solución de catecol S se agrega a dos de estos matraces. A los dos matraces restantes se agregan 100 mi de la solución de referencia R.

Los contenidos de los. matraces se mezclan completamente durante cinco minutos. Posteriormente el sobrenadante se decanta en los matraces frescos. Es 'importante decantar el sobrenadante exactamente cinco minutos después de que se han agregado los 100 mi completos al matraz respectivo. Ya que el sobrenadante debe estar libre de material en partículas, se filtra a través de un filtro de 0.45 µ? . Los sobrenadantes (SN) obtenidos, de la solución S se refieren a SNS mientras que los sobrenadantes obtenidos de la solución de referencia se refieren como SNX.

Se recomienda mantener los matraces que contienen los sobrenadantes filtrados SNS y SNX durante 1 h en un lugar frío oscuro antes de que los sobrenadantes se prueben para absorción UV.

Se recomienda usar la absorción UV de catecol a 280 nm para medir y calcular la capacidad de adsorción de PVPP, esto es reducción de catecol, de acuerdo con la siguiente fórmula: capacidad de adsorción [%] = 100* (Ei00 - (Es - Ex) ) /E100 en donde Eioo = extinción de solución S Ex = extinción de solución de referencia S X Es = extinción de solución de muestra SNS Todas las extinciones se miden contra la solución de referencia R.

El parámetro de reducción de catecol no sólo describe la actividad del material PVPP en ios polifenoles, sino al mismo tiempo se influye por la distribución de tamaño de partícula y el área de superficie proporcionada por el material en partículas. Aunque las partículas pequeñas se prefieren debido a su área superficial alta, una distribución en partículas incluyendo una cantidad demasiado alta de partículas pequeñas llevará a una presión alta excesiva diferencial a través de la capa depositada.

Para muchas aplicaciones, el material en partículas preferiblemente comprende predominantemente en partículas en porciento de peso con un tamaño de alrededor de 25 µ?? o más.

Las partículas más pequeñas que 25 pm pueden presentarse sin sustancialmente afectar los resultados favorables obtenidos por el método inventivo. Sin embargo, es preferido limitar la cantidad de partículas más pequeñas que 25 pm hasta alrededor de 15% en peso, más preferiblemente hasta alrededor de 10% en peso o menos, aún más preferiblemente hasta alrededor de 5% en peso o menos.

Si la cantidad de partículas más pequeñas que 25 pm es superior que la cantidad de alrededor de 15% en peso, una presión diferencial demasiada alta se observa que vuelve el uso de tales capas depositadas no económicas.

El método inventivo es especialmente ventajoso para uso de materiales en partículas que comprenden partículas que son compresibles y/o hinchables en el fluido a tratarse. Un ejemplo para tal material es PVPP en medio acuoso.

Otro material en partículas preferible comprende partículas en la forma de perlas y, más preferiblemente, esencialmente consisten de partículas en la forma de perlas. Aquí, la forma más homogénea de las partículas típicamente se proporciona para una presión diferencial baja.

Aunque numerosos materiales en partículas pueden usarse de acuerdo con la presente invención, para tratar bebidas, las partículas se seleccionan ventajosamente de agarosa, PVPP, PA, zeolita, carbón activado, y/o tierra diatomácea.

Las partículas compresibles permiten una densidad de empacado superior cuando originalmente se depositan como una capa en el cartucho. Esté tipo de partículas se proporciona para ventajas adicionales en que de nuevo puede incrementarse la estabilidad de la homogeneidad de la capa depositada.

El tratamiento del fluido de acuerdo con la presente invención abarca numerosos · tratamientos incluyendo los tratamientos preferidos de adsorción, filtración, dopado y/o someter el fluido a una reacción química.

Una reacción química realizada con el método actual es preferiblemente una reacción catalítica que no consume un aditivo contenido en la capa depositada, pero el aditivo catalítico en la capa depositada puede usarse durante un periodo de tiempo extendido y/o regenerarse o reponerse durante el reacondicionamiento de la capa depositada.

Como se menciona antes, la presente invención es más adecuada para tratar fluidos acuosos, preferiblemente bebidas, y en particular cerveza, .vino y jugo de frutas.

El tratamiento de bebidas para estabilización, especialmente cerveza, vino, o jugo de frutas es efectúa 1S preferiblemente al usar material en partículas PVPP.

Adicionalmente, de acuerdo con la presente invención, una multiplicidad de capas depositadas puede usarse donde preferiblemente cada capa depositada se incorpora en un cartucho separado, los - cartuchos se proporcionan en un alojamiento común que tiene una entrada comunicada en paralelo con las entradas de fluido de los cartuchos y una salida comunicada en paralelo con las salidas de fluido de los cartuchos.

Preferiblemente, la multiplicidad de capas depositadas en sus cartuchos se proporciona en la forma de una pila, la pila es más preferiblemente orientada en una dirección vertical.

Cuando la multiplicidad de cartuchos se acomoda en un alojamiento común que tiene una entrada de fluido y una salida de fluido, la velocidad de enfriamiento promedio preferiblemente se determina en tales modalidades al medir la temperatura del fluido de reacondicionamiento en la salida del alojamiento común.

Cuando tal pila se usa, la etapa de calentamiento del tratamiento de reacondicionamiento preferiblemente se realiza al introducir el fluido de reacondicionamiento en el alojamiento en su extremo del' fondo.

La etapa de enfriamiento . luego preferiblemente se realiza al introducir el fluido de reacondicionamiento en la pila como su extremo superior.

En lo siguiente, la invención en sus varios aspectos y ventajas se explicará en más detalle en conexión con las Figuras y Ejemplos.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS En las figuras: La Figura 1 muestra un perfil esquemático de un aparato para llevar a cabo el tratamiento de reacondicionamiento del método inventivo; Las Figuras 2A y 2B muestran detalles de un cartucho ejemplar para acomodar una capa depositada del material en partículas usado en el método inventivo; La Figura 3 muestra un dispositivo ejemplar para alimentar material en partícula en una pluralidad de cartuchos para formar capas depositadas; Las Figuras 4A, 4B y 4C muestran un cartucho que acomoda una capa depositada de material en partícula en el estado original, quebrado y reacondicionado, respectivamente; La Figura 4D muestra una representación gráfica de varios parámetros durante el reacondicionamiento inventivo de una capa depositada; La Figura 5 representa distribuciones de partícula favorables de un material en partículas a usarse en el método inventivo; y La Figura 6 muestra una representación esquemática de un sistema de tratamiento de fluido que incorpora el método inventivo.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La Figura 1 muestra una representación esquemática de una configuración 10 para llevar a cabo un proceso clave del método inventivo, especialmente un tratamiento de reacondicionamiento de una capa depositada de material en partículas que se ha usado para tratar un fluido, por ejemplo, una bebida tipo cerveza, vino, o jugo de fruta.

La configuración 10 incluye un alojamiento 12 que acomoda un cartucho 14 en el cual se ha depositado una capa del material en partículas (no mostrado) . El alojamiento 12 comprende una entrada de fluido 16 en la parte superior y una salida de fluido 18 en el fondo del mismo.

Por supuesto, el alojamiento 12 puede proporcionarse con dimensiones más grandes de tal manera que pueda acomodar una pila de una multiplicidad de cartuchos 14.

La entrada de fluido' 16 se conecta a una tubería 20 que proporciona una trayectoria de flujc de fluido desde la entrada 16 hasta una bomba 22, por ejemplo, una bomba centrifuga de flujo controlado.

La tubería 20 se equipa preferiblemente con un medidor de flujo 24, un sensor de temperatura 26 y un sensor de presión 28 que permite monitorear la temperatura, presión y relación de flujo del fluido alimentado por medio de la bomba 22 y la tubería 20 a la entrada 16 y el lado corriente arriba de la capa depositada de material en partículas acomodado en el cartucho 1 .

La salida 18 se conecta .a una tubería 30 que lleva a un intercambiador de calor 32 que se conecta por medio de una tubería 34 a la entrada de la bomba 22 por ello se forma un circuito cerrado.

La tubería 30 que conecta la salida 18 con el intercambiador de calor 32 se equipa con un sensor de temperatura 36 y un sensor de presión 38 que permite monitorear la presión corriente abajo del fluido de reacondicionamiento que circula a través del cartucho 14 así como su temperatura corriente abajo.

Una vez que el cartucho 14 se ha colocado en el alojamiento 12, el mismo se cierra y el circuito cerrado se constituye por la bomba 22, tubería 20, alojamiento 12 con cartucho 14, tubería 30 y el intercambiador de calor 32 y el tubo 34 se llena con un fluido de reacondicionamiento que preferiblemente ya está a una temperatura elevada por medio de la válvula VI.

La tubería 20 , incluye cerca de una entrada 16 una ramificación 40 que puede conectarse a la tubería 20 y una entrada 16 o corte por medio de la válvula V5. La corriente arriba de la tubería 20 de la ramificación 40 incluye una válvula de corte V3 y una ramificación adicional 42 que se conecta a la tubería 20 por medio de la válvula V4.

La tubería 30 puede cerrarse por una válvula V7. La corriente arriba de la tubería 30 de la válvula V7 puede conectarse a una tubería de ramificación 44 por medio de una válvula de corte V6.

Cuando se llena el circuito cerrado con el agua caliente, al inicio del reacondicionamiento, las válvulas VI, V3, V4 y V5 se abren de manera que el aire contenido en el circuito cerrado puede retirarse y puede descargarse una cantidad inicial del fluido de reacondicionamiento a través de la tubería de ramificación 44 mientras se abre la válvula V6. Posteriormente, se abre la válvula V7 y el circuito se llena completamente. Las válvulas V4 y V5 se cerrarán y puede iniciar la etapa de calentamiento al pasar el fluido de reacondicicnamiento a través, de la capa depositada en el cartucho 14..

Durante la fase inicial de la etapa de calentamiento, la válvula V6 puede mantenerse abierta para descargar una fracción del fluido de reacondicionamiento reciclado que se reemplaza por fluido reciente suministrado por medio de la válvula VI en el circuito. Este procedimiento permite descargar fracciones de fluido de reacondicionamiento que pueden, al inicio del reacondicionamiento de la capa depositada, cargarse pesadamente con materia desadsorbida del material en partícula en el cartucho 14.

A partir de entonces, las válvulas VI, V2, V5 y V6 se mantienen o se cierran mientras las válvulas V3 y V7 se abren.

Los sensores de presión y temperatura 36 y 38 monitorean la condición del fluido de reacondicionamiento cuando sale del alojamiento 12. El fluido se alimenta entonces en el intercambiador de calor 32 donde el fluido se calienta de nuevo hasta una temperatura previamente establecida.

Para tal efecto, el intercambiador de calor se conecta por medio de válvulas VVL2 y ' VRL2 a un dispositivo de calentamiento (no mostrado) para circular un medio de calentamiento (por ejemplo, agua caliente) a través del intercambiador de calor 32 y su tubería de intercambio de calor 33. Una vez que el sensor de temperatura indica que la capa depositada se ha calentado hasta la segunda temperatura objetivo, las válvulas VVL2 y VRL2 se cierran eventualmente y vuelven a abrir como sea necesario para mantener la temperatura del fluido de reacondicionamiento en la segunda temperatura .

Después de un tiempo previamente establecido que asegura preferiblemente que la capa depositada está en una condición estéril, se conecta el intercambiador de calor a un dispositivo de enfriamiento (no mostrado) y las válvulas VVL1 y VRL1 se abren con objeto de circular un medio de enfriamiento a través de la tubería de intercambio de calor 33 del intercambiador de calor 32.

Posteriormente, el fluido de reacondicionamiento enfriado se hace circular en un circuito cerrado constituido por una bomba 22, tubería 20, alojamiento 12 con cartucho 14, tubería 30, intercambiador de calor 32 y tubería 34. La velocidad de enfriamiento se monitorea por medio del sensor de temperatura 26.

La velocidad de enfriamiento de la capa depositada se monitorea adicionalmente por el sensor de temperatura 36 conectado a la tubería 30 que cierra la salida 18 del alojamiento 12. Este sensor de' temperatura 36 indica la velocidad de enfriamiento · de la capa depositada dentro del cartucho 14. \ La Figura 2 muestra un cartucho ejemplar a usarse de acuerdo con el método inventivo actual para acomodar la capa depositada del material. en partículas.

La Figura 2A representa una vista de fondo del cartucho 14 que tiene una pared de fondo hermética al fluido esencialmente en forma de disco 60 con una abertura central 62 a la cual se monta un distribuidor central 6 .

En la periferia externa de la pared del fondo 60, se une una pared lateral 66, por ejemplo, en una etapa de soldadura.

La pared lateral 66 se corre alrededor de la totalidad de la periferia de la pared del fondo 60 de manera que define una cámara 70 que acomoda el material en partículas en la forma de una capa depositada.

La porción del fondo del volumen 70 se cubre por un material en malla 72 que tiene aberturas suficientemente pequeñas para mantener el. material en partículas de la capa depositada y sin embargo ser permeables para el fluido a tratarse y para el fluido o fluidos de reacondicionamiento a usarse durante el reacondicionamiento de la capa depositada.

El material en malla 72 cubre esencialmente toda la pared del fondo 60 y se extiende hasta la abertura central 62. Cuando se monta el distribuidor 64 en la pared del fondo 60, el material en malla 72 se engancha entre el distribuidor 64 y la pared de fondo 60, por ello se permite el drenado del volumen 70 en el canal central definido dentro del distribuidor 64.

La superficie superior del cartucho 14 puede dejarse abierta, en caso de que el cartucho se llene y opere en una posición horizontal. Por razones prácticas se prefiere cerrar la parte de arriba del cartucho 14 con una cubierta en forma de disco hecha de un material en malla 76 que se fija a la pared lateral 66, por ejemplo, al soldar de manera que se junta el extremo superior del volumen 70 y se mantiene la materia en partículas dentro del volumen 70. El material en malla 76 se une a una porción superior del distribuidor 64 de manera que se evita que el fluido fluya directamente desde la porción más superior del volumen 70 en el canal central del distribuidor 64. El material en malla 76 puede unirse de forma removible a la pared lateral 66 y el distribuidor 64.

La pared lateral 66, del cartucho 14 se proporciona con una entrada 80 que se cierra por un tapón 82 una vez que el volumen 70 del cartucho 14 se ha llenado hasta la extensión deseada con el material en partículas.

El distribuidor central 64 no sólo sirve como una salida para el cartucho 14, pero también para fijar el material en malla 72. y 76 en la porción central del cartucho 14. Además, puede diseñarse como sus porciones de superficie superior e inferior de manera que acomoden los cartuchos correspondientes cuando los cartuchos se apilan en la parte de arriba uno del otro para formar una pila de cartuchos múltiples cerno se describe antes.

Aunque el cartucho 14 y varias de sus partes pueden hacerse de metal y pueden usarse en múltiples ciclos con el material en partículas reemplazado en el volumen 70, también es concebible hacer el cartucho 14 de partes plásticas que se llenan una vez y se descargan junto con el material en partículas consumido al final del ciclo de vida.

Las dimensiones de los cartuchos usados en los ejemplos descritos en conexión con la invención tienen un diámetro de alrededor de 540 mm y una altura de llenado de alrededor de 30 mm, el diámetro interior del distribuidor 64 es alrededor de 65 mm, el diámetro exterior del distribuidor es alrededor de 116 mm. El volumen 70 proporcionado por tal cartucho contribuye a alrededor de 6.5 1.

La Figura 3 muestra una representación esquemática de una configuración 100 que puede usarse para llenar múltiples cartuchos 14 al mismo tiempo con el material en partículas.

En esa medida, la configuración 100 comprende un tanque 102 equipado en su porción superior con una entrada 104 y en su parte del fondo con una salida 106. Adicionalmente, en la porción del fondo del tanque 102, se proporciona un agitador 108 que permite agitar los contenidos del tanque 102, por ejemplo, una suspensión de un material en partículas a llenarse en los cartuchos 1 .

Los cartuchos 14 se colocan en una posición parada vertical y conectada con sus aberturas de entrada 80 a una tubería de llenado 110 que recibe la suspensión contenida en el tanque 102 por medio de la bomba centrífuga 112.

La tubería de llenado 110 se equipa con uno o más sensores de presión con objeto de monitorear la presión de entrada durante el llenado de los cartuchos 14. La presión de entrada monitoreada por los sensores 112 determina el grado de empacado del material en partículas dentro de los cartuchos 14.

En caso de que se use un material en partículas hinchable tipo PVPP se permite primero que todas las partículas absorban el fluido circundante, por ejemplo, agua. Para las partículas de PVPP es suficiente un tiempo de hinchado de alrededor de 4 h, son más preferibles los tiempos de hinchado de alrededor de 10 h. La suspensión comprende preferiblemente alrededor de 2 hasta 10% en peso, más preferiblemente alrededor de 3 hasta alrededor de 5% en peso de partículas PVPP. La suspensión se agita entonces en el tanque 102 y posteriormente circula en el circuito por la bomba de centrifugado 112 por alrededor de 15 minutos sin llenar los cartuchos a una relación de flujo de alrededor de 4 m3/h. Dependiendo del material en partículas y el equipamiento específico que usa ajuste fino de la velocidad de flujo puede ser conveniente de manera que evita la deposición y/o fraccionado de las partículas en el circuito. Posteriormente los cartuchos pueden conectarse al circuito por medio de las válvulas de bola 118 y las líneas de alimentación 120.

Ai inicio del rellenado de los cartuchos 14, el fluido que suspende el material en partículas sale de los cartuchos 14 por medio de la pared de arriba 76 y el distribuidor 64. Durante el llenado sucesivo de los cartuchos 14, la cantidad de fluido que sale de los cartuchos 14 se vuelve más pequeña hasta que casi se detiene al final del procedimiento de llenado cuando se ha creado un tipo de tapón de material en •partículas en la entrada 80 de los cartuchos 14.

Corriente abajo de la tubería de llenado, se proporciona la válvula 116 en el circuito que puede usarse para ajusfar la presión de llenado que se percibe en la 'tubería de llenado 110 en una o varias posiciones. Los sensores de presión 112 indican la presión bajo la cual los cartuchos se llenan y determinan el grado de llenado o empacado de los cartuchos individuales. Preferiblemente, el diferencial de presión para llenar los cartuchos 14 es de alrededor de 0.31 kg/cm2 (0.3 bar) .

Es importante llenar los cartuchos 14 con el material en partículas libre de huecos.

Los tiempos de llenado típicos pueden estar en el intervalo de alrededor de 20 hasta alrededor de 30 min para los cartuchos 14 como se muestra en la Fig. 2 con un volumen 70 de alrededor de 6.5 1.

Los cartuchos 14 se .desconectan entonces de la tubería de llenado 110 y las entradas 80 en la pared lateral 66 de los cartuchos 14 se cierran con tapones ciegos 82.

En el caso de que se busque una capa de PVPP previamente comprimida dentro de los cartuchos 14, se llena en los cartuchos 14 una cierta cantidad de material de llenado soluble en agua, preferiblemente PVPP, en un estado seco. Durante el pasaje de un flujo de agua a través de los cartuchos y enjuagado del material de llenado, las partículas de PVPP se hincharán y generarán una torta filtro previamente comprimida dentro del cartucho 14. Como materiales de llenado solubles en agua, especialmente materiales compatibles con alimento, pueden usarse sales y azúcares, por ejemplo.

Tomando en consideración el efecto de hinchado obtenido con PVPP de alrededor de 1.4 veces de este volumen de secado, la cantidad de relleno se ha calculado con objeto de evitar sobrellenado o sob e-empacado inadmisible del cartucho 14 y la creación de una diferencia de presión muy alta durante la siguiente etapa, especialmente el uso del cartucho 14 para estabilizar la bebida.

Se recomienda hacer algunas pruebas previas en una escala de ' laboratorio con objeto de encontrar el porcentaje óptimo para un cierto material de llenado a mezclarse con las partículas de PVFP.

La Figura 4A muestra el cartucho relleno 14 después de que el material de malla superior 76 se ha removido y la capa originalmente depositada .140 en un cartucho 14 muestra una superficie lisa.

Con objeto de demostrar el efecto de la presente invención en el reacondicionamiento de la capa depositada, una capa hecha de materia en partículas de PVPP se ha voluntariamente quebrado como se describirá a continuación.

Después del rellenado del cartucho 14, la capa depositada obtenida se ha quebrado voluntariamente por circuitos de flujo de fluido de inicio-paro repetidos y adicionalmente se dañan al introducir aire comprimido (ref. Figura 4B) . La capa depositada 140 muestra una pluralidad de rupturas severas 142 que constituyen cortes cortos de la superficie corriente arriba de la capa 140 para el material de malla 72 del cartucho, esto es, la superficie corriente abajo de la capa depositada.

De aquí en adelante el cartucho 14 que comprende la capa depositada dañada 140 se ha sometido a las siguientes condiciones : La parte superior del cartucho 14 como se muestra en la Figura 4B se proporciona con la cubierta de material de malla 76. El cartucho se monta posteriormente en el alojamiento 12 de la configuración de reacondicionamiento 10 de la Figura 1 y el alojamiento se cierra.

En una etapa inicial la configuración de reacondicionamiento se rellena con agua fría que tiene una temperatura de 2°C, que corresponde a la primera temperatura a la cual se estabiliza típicamente una bebida tipo cerveza. El agua fría se recircula durante alrededor de 10 minutos con objeto de determinar el diferencial de presión de la capa depositada agrietada. El valor de el diferencial de presión medida es 0.74 kg/cm2 (0.73 bar) a 2°C y una velocidad de flujo del agua fría de 0.59 m3/h.

De aquí en adelante la temperatura del agua recirculada se incrementa a una velocidad de alrededor de 6°C/min hasta que la temperatura en la salida del alojamiento 12 (como se determina por el sensor de temperatura 36) es alrededor de 70°C (cuarta temperatura) . La velocidad de flujo se mantiene constante a 0.59 m3/h.

La temperatura sé incrementa además a una velocidad gradualmente disminuida a la segunda temperatura de 85°C. El tratamiento de la capa depositada a una temperatura de 80°C o más se continua durante alrededor de 20 min en todavía la misma velocidad de flujo del agua recirculada de 0.59 m3/h.

Posteriormente la capa depositada se enfria a una velocidad de enfriamiento controlada de alrededor de 5.5°C/min a una tercera temperatura de alrededor de 20°C.

La Figura 4D representa esquemáticamente los parámetros de temperatura (curva A) , velocidad de flujo (curva B) y diferencial de presión- (curva C) como se determina durante el procedimiento descrito arriba.

La Figura 4D demuestra bastante bien los cambios que ocurren en la estructura de la capa depositada durante el tratamiento de reacondicionamiento de arriba a manera de el diferencial de presión observada (curva C) : Durante la primera' etapa de recirculación del agua fría en el circuito cerrado de configuración 10 el diferencial de presión llega a un valor estable de 0.74 kg/cm2 (0.73 bar) dentro de unos pocos- minutos. En el calentamiento de la capa depositada 140 en el cartucho 14 el material PVPP en partículas se expande resultando en una estructura menos densa y el diferencial de presión cae hasta alrededor de 0.15 kg/cm2 (0.15 bar) .

En el enfriamiento controlado de la capa depositada 140 la estructura del mismo se vuelve de nuevo más densa y el diferencial de presión regularmente incrementa hasta un nivel de 0.79 kg/cm2 (0.77 bar) o más, esto es, significativamente arriba del valor determinado al comienzo para la capa depositada agrietada (0.73 bar) indicando solucionado de las rupturas 142.

Cuando el cartucho se remueve del alojamiento 12 y la cubierta de malla 76 se ha ' removido la capa depositada reacondicionada 140 puede evaluarse visualmente. Como se muestra en la Figura 4C las grietas severas se solucionan y las pocas irregularidades superficiales menores restantes 144 en la parte superior de la capa 140 no influyen en el desempeño de estabilización.

Los daños tan severos como se muestra en la Figura 4B de la capa depositada de material en partículas típicamente no ocurren en la práctica del tratamiento de fluido. Por lo tanto, los resultados de la prueba obtenidos garantizan que cualquier daño ocurrido durante los ciclos de tratamiento de fluido regular pueden solucionarse durante un procedimiento de reacondicionamiento inventivo.

La importancia de seleccionar un material en partículas adecuado para formar la capa depositada en el cartucho 14 se ha explicado arriba en algún detalle.

En el caso de PVPP, ' una distribución de tamaño de partículas típica de material en partículas de , grado alimenticio regenerabie PVPP comercialmente disponible se muestra en la Figura 5 como curva A que es relativamente amplia e incluye una cantidad sustancial de partículas pequeñas .

En la- suspensión del material en partículas PVPP original disponible en el mercado en una cantidad de alrededor de 5% en peso una o varias veces en agua y decantando el sobrenadante después de un tiempo fijo de alrededor de 4 h, puede obtenerse una distribución de tamaño de partículas de acuerdo a la curva B. En contraste a la distribución de partículas de acuerdo a la curva A, la distribución de partículas de acuerdo a la curva B muestra un comportamiento significativamente mejorado con respecto a la caída de presión.

Otras distribuciones de partículas que trabajarán bien se demuestran en las curvas C y D, la distribución de partículas de acuerdo a la curva C que tiene un contenido ligeramente superior de partículas pequeñas que el material en partículas corresponde a la curva B y D.

El material en partículas de las varias muestras B, C y D puede t caracterizarse además por los parámetros contenidos en la Tabla 1.

Tabla 1 Muestra Fracción con Valor dio Valor d50 Valor dgo Tamaño de Partículas <25 um [vol%] Curva B 6.2 44.6 um 104.9 um 239.0 um Curva C 1.38 39.6 um 91.3 µ?? 204.6 um Curva D 2.03 45.4 µm 108.6 um 244.2 um La Figura 6 muestra una representación esquemática de una configuración de tratamiento 200 para bebidas, especialmente cerveza, que se usa para remover polifenoles de la cerveza y que también permite regenerar y reacondicionar el material en partículas usado para adsorber y remover los polifenoles .

La configuración 200 incluye un alojamiento cilindrico 202 que acomoda una pila 204 de cartuchos 14 que se alinean con sus porciones de distribuidor centrales 64 con objeto de formar un canal continuo 206.

Los cartuchos 14 se han rellenado con material en partículas PVPP como se describe en conexión con la Figura 3. La distribución de tamaño en partículas del material PVPP es similar a lo que es aparente de la curva B en la Figura 5.

El alojamiento 202 tiene una cubierta removible superior 208 que comprende una entrada de fluido 210 a través de la cual la bebida a estabilizarse se introduce en el alojamiento 202.

La bebida luego llena todo del volumen del alojamiento 202 y entra en los varios cartuchos 14 en paralelo por medio de su superficie de malla superior respectiva 76 (ref. Figura 2B) , luego entra en la capa depositada del material PVPP en partículas y sale de los cartuchos 14 por medio de la capa de malla 72 y los distribuidores centrales 64 y canal. 206 por medio de la salida 212 en el fondo del alojamiento 202. La cerveza se alimenta en la configuración 200 por medio de la entrada de cerveza 214' y sale de la configuración 200 por medio de la salida de cerveza 216.

Con objeto de proporcionar un flujo continuo de cerveza, una bomba centrifuga' 218 se usa que es controlada por presión y flujo por medio de sensores de velocidad de presión y flujo 220 y 222, respectivamente. La temperatura de la cerveza está típicamente en el intervalo de 0°C hasta alrededor de 10°C y se refiere como la primera temperatura.

La presión de la cerveza estabilizada cuando sale del alojamiento per medio de la salida 212 se vigila por medio del sensor de presión 224.

El resto del equipo de configuración 200 permanece inoperante durante el tratamiento de estabilización de la cerveza.

Después de aproximadamente 6 hasta 10 horas, la capacidad del material en partículas contenido en los cartuchos 14 se agota y se necesita una regeneración del material en partículas.

La etapa de regeneración se realiza típicamente al mojar los cartuchos 14 y las capas depositadas contenidas en ellos con un fluido cáustico y uno ácido, por ejemplo, NaOH acuoso y HNO3 acuoso, respectivamente.

' En una primera etapa de regeneración, la pila de cartuchos 14 y el alojamiento 202 se enjuaga con agua con objeto de remover la cerveza residual.

Después, los cartuchos 14 se calientan al circular el agua contenida en la configuración 200 hasta una segunda temperatura de 85°C. La segunda temperatura de 85°C se determina con objeto de proporcionar una esterilización de los cartuchos y sus capas depositadas así como el alojamiento 202 y las tuberías de configuración 200 antes de que la pila de cartuchos 14 se cargue de nuevo con cerveza para estabilizarse.

El proceso para regenerar el material PVPP en partículas contenido en los cartuchos 14 puede modificarse para alcanzar el reacondicionamiento de las capas depositadas dentro de los cartuchos 14 de acuerdo con la presente invención de manera que las grietas formadas eventualmente u otros daños o faltas de homogeneidad en la distribución de partículas dentro de las capas depositadas se solucionarán de manera que de nuevo las capas depositadas de material en partículas PVPP están en un estado esencialmente correspondiente para un rellenado original (ref. Figura 4C) .

Con objeto de proporcionar un calentamiento suave del material en partículas en los cartuchos 14, la temperatura del agua recirculante se controla por el intercambiador de calor 226 de tal manera que es cuando más de 20 hasta 30°C más alta que la temperatura en el exterior del alojamiento 202 (sensor de temperatura 228) .

La velocidad de flujo del agua calentada se controla de tal manera que el incremento de temperatura por minuto es de alrededor de 5 hasta 7°C.

Durante el calentamiento del agua circulante y el calentamiento de la pila de cartuchos 14 en el alojamiento 202 o después de que se ha alcanzado la segunda temperatura de 85°C, se alimenta sosa cáustica desde el suministro 230 por una bomba de alimentación 232 en el agua recirculante hasta que se obtiene una concentración de 1 I en peso.

La circulación del agua que contiene 1 % en peso de sosa cáustica es continua por 10 min durante cuyo tiempo el medio de sosa cáustica se drena de la configuración 200 por medio de la tubería de ramificación 240 y la válvula 242 con objeto 4 o de remover el polifenol desadsorbído en la solución de sosa cáustica. La porción drenada del fluido de reacondicionamiento/regeneración se reemplaza por agua dulce del suministro de agua .234 por medio de una válvula 236. El agua caliente que contiene sosa cáustica en la cantidad de alrededor de 1 % en peso se hace recircular entonces por otros 20 min en un circuito cerrado (válvulas 236 y 242 cerradas) .

Posteriormente, la remoción de los polifenoles previamente adsorbidos del material de PVP? en partículas se ha completado y se retira el fluido alcalino de la configuración 200 a través de la tubería 240 y la válvula 242 y se reemplaza por agua caliente fresca desde el suministro de agua 234 calentando preferiblemente hasta la misma temperatura como el material cáustico previamente recirculado cuando pasa a través del intercambiador de calor 226. La configuración 200 se purga con agua dulce hasta que la conductividad eléctrica del agua que excita el alojamiento 202 está debajo de 0.5 mS .

Posteriormente, se inicia el enfriamiento cuidadosamente controlado de la pila de cartuchos 14 y las capas depositadas en estas. De acuerdo con la presente invención, es más importante que la etapa de enfriamiento se realice bajo control cerrado de temperatura de tal manera que no se ejerza un choque de temperatura en las capas depositadas dentro de los cartuchos 14 con objeto de mantener su integridad.

Aquí, la temperatura de entrada se controla hasta alrededor de 10 hasta 15°C menos que la temperatura del fluido recirculante en la salida 212 del alojamiento 202. El intercambiador de calor 226 se abre ahora como un dispositivo de enfriamiento.

Durante el mismo tiempo, el ácido, por ejemplo, HNO3, puede dosificarse en el circuito desde el suministro 238 y la bomba de alimentación 232 hasta que la cantidad de ácido dentro del agua recirculante alcanza alrededor de 0.5 % en peso .

Durante la recirculación . del agua ácida, se mantiene una tercera temperatura a un nivel de 20 hasta 25 °C.

Este procedimiento se sigue por enjuagado en agua fría (desde el suministre de agua 234) por otros 3 minutos y el efecto del enjuagado se controla al medir la conductividad eléctrica del agua hasta que está debajo del límite superior de 0.5 mS.

La temperatura del fluido usado para enjuagar puede mantenerse a alrededor de 20°C.

Después de que la etapa se ha completado, la pila de cartuchos 14 y sus capas depositadas se ajustan para un nuevo circuito de estabilización de la bebida, por ejemplo, cerveza .

El procedimiento anterior tiene la ventaja de que los cartuchos 14 y las capas depositadas de material de PVPP pueden mantenerse dentro del alojamiento 202 y pueden re-utilizarse inmediatamente para estabilizar cerveza.

Similarmente, el tiempo típicamente necesario para regenerar la materia en partículas al desadsorber el material de polifenol adsorbido en un ambiente de líquido cáustico puede usarse al mismo tiempo para calentar .las capas depositadas de manera que tanto el tratamiento del material en partículas con objeto de desadsorber los poiifenoles como el calentamiento de las partículas en la capa depositada para reacondicionamiento del mismo puede efectuarse al mismo tiempo. Similarmente, el enjuagado de los cartuchos y las capas depositadas en estos y el enfriamiento de las mismas puede efectuarse al mismo tiempo de manera que el reacondicionamiento de acuerdo con la presente invención puede incorporarse en el proceso de regeneración típico realizado en un proceso de estabilización regular.

Claims (15)

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN Habiendo descrito la presente invención, se considera como novedad, y por lo tanto se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes: REIVINDICACIONES

1. Un método para tratar un fluido, especialmente una bebida tipo cerveza, vino o jugo de frutas, el método caracterizado porque comprende: proporcionar un material en partículas en la forma de una capa depositada que tiene un lado corriente arriba y un lado corriente abajo; iniciar el tratamiento del fluido al dirigir un flujo del fluido a través de la capa depositada desde el lado corriente arriba hacia corriente abajo en una primera temperatura ; reacondicionar la capa depositada; reanudar el tratamiento del fluido; en donde el reacondicionamiento comprende las etapas de - calentar la capa depositada a una segunda temperatura; y - enfriar la capa depositada a una tercera temperatura a una velocidad de enfriamiento promedio en el intervalo de hasta alrededor de 20°C/min.

2. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el reacondicionamiento comprende dirigir un flujo de un fluido de reacondicionamiento a través de la capa depositada.

3. El método de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque el flujo de reacondicionamiento sirve como un refrigerante durante la etapa de enfriamiento de la capa depositada, el fluido de reacondicionamiento opcionalmente se circula a través de un dispositivo de enfriamiento.

4. El método de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque la velocidad de enfriamiento se determina como la temperatura del fluido de reacondicionamiento que sirve como un refrigerante que sale de la capa depositada en el lado corriente abajo del mismo.

5. El método de conformidad con cualquiera de una de las reivindicaciones 2 hasta 4, caracterizado porque el fluido de reacondicionamiento sirve como un medio de calentamiento para la capa depositada cuando se calienta a la segunda temperatura, el fluido de reacondicionamiento opcionalmente se circula a través de un dispositivo de calentamiento.

6. El método de conformidad con cualquiera de una de las reivindicaciones 1 hasta 5, caracterizado porque el reacondicionamiento de la capa depositada comprende incorporar un aditivo en la capa depositada.

7. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 hasta 6, caracterizado porque la capa depositada se forma al empacar el material en partículas en un cartucho con una densidad superior a la densidad de volumen del material en partículas en el estado húmedo, preferiblemente en donde la densidad inicial del material en partículas empacado de la capa depositada corresponde hasta alrededor de 120% de la densidad de volumen en el estado húmedo, en donde preferiblemente la densidad inicial es alrededor de 101% o más.

8. El método de conformidad con cualquiera de una de las reivindicaciones 1 hasta 7, caracterizado porque el material en partículas comprende partículas con un tamaño de partícula de menos de 25 µ?? en la cantidad de alrededor de 15% en peso o menos .

9. El método de conformidad con cualquiera de una de las reivindicaciones 1 hasta 8, caracterizado porque el material en partículas comprende partículas que son hinchables en el fluido a tratarse.

10. El método de conformidad con cualquiera de una de las reivindicaciones 1 hasta 9, caracterizado porque el material en partículas comprende partículas en la forma de perlas.

11. El método de conformidad con cualquiera de una de las reivindicaciones 1 hasta- 10, caracterizado porque el material en partículas comprende partículas seleccionadas de agarosa, PVPP, PA, zeolita, carbón activado y/o tierra diatomácea.

12. El método de conformidad con cualquiera de una de las reivindicaciones 1 hasta 11., caracterizado porque las partículas del material en partículas se seleccionan de partículas compresibles.

13. El método de conformidad con cualquiera de una de las reivindicaciones 1 hasta 12, caracterizado porque el tratamiento comprende adsorción, filtración, dopado y/o someter el fluido a una reacción, especialmente una reacción catalítica .

14. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 hasta 15, caracterizado porque una multiplicidad de las capas depositadas se proporciona en un alojamiento común que tiene una entrada comunicada con los lados corriente ' arriba de las' capas depositadas y una salida comunicada con los lados corriente debajo de las capas depositadas, en donde preferiblemente cada capa depositada se incorpora en un cartucho' separado, los cartuchos preferiblemente se proporcionan en la forma de una pila, la pila de cartuchos preferiblemente se acomoda en el alojamiento común, la pila preferiblemente está orientada en una dirección vertical.

15. El método de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque en la etapa de calentamiento el fluido de reacondicionamiento cuando se calienta la capa de sedimento se introduce en el alojamiento en su extremo del fondo y/o en donde en la etapa de enfriamiento el fluido de reacondicionamiento es introduce en el alojamiento en su extremo superior.