MX2010013286A - Metodo para la fabricacion de una placa de enfriamiento para un horno metalurgico. - Google Patents

Abstract

Un método para fabricar una placa de enfriamiento (10) para un horno metalúrgico que comprende los pasos de proporcionar una losa (11) de material metálico, la losa (11) tiene una cara frontal (14), una cara posterior opuesta (16) y cuatro bordes laterales; y proporcionar la losa (11) con al menos un canal de enfriamiento (30) al perforar al menos un pozo de sondeo ciego (40) en la losa (11), en donde el pozo de sondeo ciego (40) se perfora desde un primer borde (22) hacia un segundo borde opuesto (24); de acuerdo con un aspecto importante de la presente invención, el método comprende los pasos adicionales de deformar la losa (11) de tal manera que una región del primer borde (46) de la losa (11) se flexione al menos parcialmente hacia la cara posterior (16) de la losa (11); y maquinar el material en exceso de las caras frontal y posterior (14, 16) de la losa (11) para producir una placa de enfriamiento (10) con un cuerpo tipo panel (12) en donde se ubica una abertura al canal de enfriamiento (30) en la cara posterior (16).

Description

MÉTODO PARA LA FABRICACIÓN DE UNA PLACA DE ENFRIAMIENTO PARA UN HORNO METALÚRGICO CAMPO TECNICO La presente invención se refiere en general a un método para la fabricación de una placa de enfriamiento para un horno metalúrgico.

TÉCNICA ANTECEDENTE Dichas placas de enfriamiento para un horno metalúrgico, también denominadas chapas, son bien conocidas en la técnica. Se utilizan para cubrir la pared interior de la cubierta exterior del horno metalúrgico, como por ejemplo, un alto horno o un horno de arco eléctrico, para proporcionar: (1) una pantalla de protección para evacuar calor entre el interior del horno y la cubierta exterior del horno, y (2) un medio de anclaje para un revestimiento de ladrillo refractario, un egunitado refractario o una capa de aumento generada por el procedimiento dentro del horno. Originalmente, las placas de enfriamiento han sido placas de hierro colado con tuberías de enfriamiento coladas ahí. Como una alternativa a las chapas de hierro colado, se han desarrollado chapas de cobre. Hoy en día, la mayoría de las placas de enfriamiento para un horno metalúrgico se hacen de cobre, una aleación de cobre o, más recientemente, de acero.

Se han propuesto diferentes métodos de producción para enfriadores de chapas de cobre. Inicialmente, se hizo un intento para producir chapas de cobre por colado en moldes, los canales del refrigerante internos se forman por medio de un núcleo de arena en el molde de colado. Sin embargo, este método no ha demostrado ser efectivo en la práctica, porque los cuerpos de la placa de cobre fundido a menudo tienen cavidades y porosidades, que tienen un efecto extremadamente negativo en la vida de los cuerpos de la placa. Es difícil remover la arena del molde de los canales y con frecuencia no se forman apropiadamente los canales.

Una placa de enfriamiento hecha de una losa de cobre forjado o laminado se conoce de DE 2 907 511 C2. Los canales de enfriamiento son pozos de sondeo ciegos introducidos por la perforación profunda de la losa de cobre laminado. Los pozos de sondeo ciegos están sellados por soldadura en los tapones. Luego, los agujeros de conexión se perforan del lado posterior del cuerpo de la placa en los pozos de sondeo ciegos. De aquí en adelante, los extremos de tubería de conexión para la alimentación del refrigerante o el retorno del refrigerante se insertan en estos agujeros de conexión y son soldados a la chapa el cuerpo. Con estas placas de enfriamiento, se evitan los inconvenientes antes mencionados relacionados con el colado. En particular, se excluyen virtualmente las cavidades y porosidades en el cuerpo de la placa. Sin embrago, el método de fabricación antes mencionado es relativamente costoso, tanto en mano de obra como en materiales. Además, debido a una tensión mecánica y térmica considerable a la cual se expone el enfriador de la chapa, son críticas las diferentes uniones de conexión soldadas con respecto a la impermeabilidad de fluidos. Además, ya que los canales son integrales con el cuerpo de la chapa, sólo hay un nivel de separación entre el refrigerante y el interior del horno, es decir, si el cuerpo de la chapa se abre, se fugará el refrigerante. Sin embargo, una fuga de fluido refrigerante en el horno conduce a un riesgo significativo de explosión y por lo tanto se debe evitar a toda costa.

Problema técnico Es un objetivo de la presente invención proporcionar un método mejorado para la fabricación de una placa de enfriamiento para un horno metalúrgico, en donde el método no presenta los inconvenientes antes mencionados. Este objetivo se consigue por medio de un método de acuerdo con la cláusula 1.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Un método para fabricar una placa de enfriamiento para un horno metalúrgico de acuerdo con la presente invención comprende los pasos de proporcionar una losa de material metálico, la losa tiene una cara frontal, una cara posterior opuesta y cuatro bordes laterales; y proporcionar la losa con al menos un canal de enfriamiento al perforar al menos un pozo de sondeo ciego en la losa, en donde el pozo de sondeo ciego se perfora desde un primer borde hacia un segundo borde opuesto. De acuerdo con un aspecto importante de la presente invención, el método comprende los pasos adicionales de deformar la losa de tal manera que una región del primer borde de la losa se flexione al menos parcialmente hacia la cara posterior de la losa; y maquinar el material en exceso de las caras frontal y posterior de la losa para producir una placa de enfriamiento con un cuerpo tipo panel en donde se ubica una abertura al canal de enfriamiento en la cara posterior.

Al flexionar la losa hacia la cara posterior y maquinar posteriormente el material en exceso de las caras frontal y posterior de la losa, se ubica la apertura al canal de enfriamiento en la cara posterior. En comparación con el método de la técnica anterior, como se describe por ejemplo en DE 2 907 511 C2, ya no es necesario cerrar herméticamente la abertura al canal de enfriamiento en el primer borde por soldadura en un tapón. Tampoco es necesario perforar un agujero de conexión entre la cara posterior y el canal de enfriamiento para acceder al canal de enfriamiento en la región del primer borde. La eliminación de estos pasos del procedimiento reduce los costos tanto de la mano de obra como de los materiales.

Sin embargo, lo más importante, la ausencia del tapón proporciona una placa de enfriamiento más segura. De hecho, a medida que la placa de enfriamiento se expone a tensiones mecánicas y térmicas considerables, en particular en las regiones del borde de la placa de enfriamiento, el tapón tiene que ser considerado como un punto débil. Si se deteriora la soldadura del tapón, la impermeabilidad del fluido del canal de enfriamiento ya no se puede garantizarse más y podría fugarse el refrigerante del canal de enfriamiento en el horno. Sin embargo, dicha fuga de fluido refrigerante en el horno podría evitarse a toda costa ya que pude conducir a un riego significativo de explosión. Dado que dicho tapón no está soldado a la placa de enfriamiento fabricada de acuerdo con el método de la presente invención, se evita el riesgo de que ocurra una fuga a través de dicho tapón. Además, la placa de enfriamiento fabricada de acuerdo con el método de la presente invención también presenta un espesor de material más importante en la cara frontal en la región del primer borde, en comparación con las placas de enfriamiento fabricadas de acuerdo con los métodos de la técnica anterior. El espesor incrementado del material también ha contribuido a una mayor vida útil de la placa de enfriamiento.

Preferiblemente, después de maquinar el material en exceso de las caras frontales y posteriores de la losa, el método comprende el paso adicional de formar ranuras y costillas laminares intermitentes en la cara frontal del cuerpo tipo panel para fijar un revestimiento de ladrillo refractario.

Para garantizar una buena función de anclaje de las costillas laminares y la estructura de las ranuras en la cara frontal de la placa de enfriamiento y una buena estabilidad de la forma térmica de la placa de enfriamiento, las ranuras se forman ventajosamente con un ancho que es más estrecho en una entrada de la ranura que en una base de la ranura. Por ejemplo, las ranuras se pueden formar con una sección transversal de cola de milano.

Preferiblemente, el método comprende el paso adicional de proporcionar una tubería de conexión para cada canal de enfriamiento formado en el cuerpo tipo panel; alinear un extremo de cada tubería de conexión con una abertura al canal de enfriamiento respectivo dispuesto en la cara posterior del cuerpo tipo panel; y conectar las tuberías de conexión a la cara posterior del cuerpo tipo panel con el fin de crear una conexión fluida entre cada tubería de conexión y su canal de enfriamiento relacionado.

Un adaptador puede colocarse entre el cuerpo tipo panel y la tubería de conexión, el adaptador tiene la forma de un cono truncado hueco. La base más pequeña del adaptador puede tener un diámetro adaptado para la conexión a la tubería de conexión. La base más grande del adaptador está dimensionada para cubrir toda la abertura del canal de enfriamiento en la cara posterior. De hecho, debido a la flexión del canal de enfriamiento y al maquinado subsiguiente de la cara posterior, el canal de enfriamiento puede * tener una abertura alargada en la cara posterior. La base más grande del adaptador permite garantizar que se evite una fuga en la cara posterior de la placa de enfriamiento.

Preferiblemente, la cara posterior del cuerpo tipo panel, la tubería de conexión y, si es aplicable, el adaptador se conectan juntos a través de soldadura o fusión.

De acuerdo con una primera modalidad de la invención, el método comprende los pasos de proporcionar la losa con un primer canal de enfriamiento al perforar un primer pozo de sondeo ciego en la losa, en donde el primer pozo de sondeo ciego se perfora desde el primer borde hacia el segundo borde; y proporcionar la losa con un segundo canal de enfriamiento al perforar un segundo pozo de sondeo ciego en la losa, en donde el segundo pozo de sondeo ciego se perfora desde el primer borde hacia el segundo borde . El primer y segundo canales de enfriamiento se colocan de tal manera que sus extremos en una región del segundo borde se encuentren y formen una comunicación fluida entre el primer y segundo canales de enfriamiento.

El primer y segundo pozos de sondeo ciego se perforan desde el primer borde hacia el segundo borde en un ángulo entre sí, de tal manera que sus extremos se encuentren en la región del segundo borde. El primer y segundo canales de enfriamiento resultantes forman de este modo un canal de enfriamiento en forma de "V" combinado, en donde el refrigerante fluye a través de uno de los canales de enfriamiento hacia la región del segundo borde y luego, a través del otro de los canales de enfriamiento, de regreso a la región del primer borde. Dicho canal de enfriamiento en forma de "V" permite que tanto la tubería de conexión de entrada como la tubería de conexión de salida se coloquen en la región del primer borde.

De acuerdo con una segunda modalidad de la invención, el método comprende los pasos de proporcionar la losa con un primer canal de enfriamiento al perforar un primer pozo de sondeo ciego en la losa, en donde el primer pozo de sondeo ciego se perfora desde el primer borde hacia el segundo borde; y proporcionar la losa con un segundo canal de enfriamiento al perforar un segundo pozo de sondeo ciego en la losa, en donde el segundo pozo de sondeo ciego se perfora desde el segundo borde hacia el primer borde. El primer y segundo canales de enfriamiento se colocan de tal manera que sus extremos se encuentren y formen una comunicación fluida entre el primer y segundo canales de enfriamiento.

El primer y segundo pozos de sondeo ciego se perforan desde los bordes opuestos hacia una región central de la losa, de tal manera que sus extremos se encuentren en la región central. El primer y segundo canales de enfriamiento resultantes forman de este modo un canal de enfriamiento combinado que se extiende desde el primer borde al segundo borde. Esto es de particular importancia cuando se tiene que fabricar una placa de enfriamiento con una altura particularmente importante. De hecho, los pozos de sondeo ciego sólo pueden perforarse hasta una profundidad determinada. Si el canal de enfriamiento tiene que exceder esta profundidad, un segundo pozo de sondeo ciego generalmente se perfora desde el lado opuesto. En esta modalidad, tanto la región del primer borde como la región del segundo borde se flexionan hacia la cara posterior antes de remover el exceso de material de la losa. Por lo tanto se forman dos aberturas del canal de enfriamiento en la cara posterior sin recurrir a la necesidad de proporcionar tapones en cualquier extremo del canal de enfriamiento.

De acuerdo con una tercera modalidad de la invención, el método comprende los pasos de proporcionar la losa con un primer canal de enfriamiento al perforar un primer pozo de sondeo ciego en la losa, en donde el primer pozo de sondeo ciego se perfora desde el primer borde hacia el segundo borde, en donde un extremo del primer pozo de sondeo ciego se coloca en una región del segundo borde de la losa; y en la región del segundo borde, perforar un agujero de conexión que se extiende desde la cara posterior de la losa al extremo del primer pozo de sondeo ciego y formar una comunicación fluida entre el primer canal de enfriamiento y el agujero de conexión.

En la región del primer borde, la losa se flexiona hacia la cara posterior y por lo tanto se forma una abertura hacia el canal de enfriamiento en la cara posterior. Por otro lado, en la región del segundo borde, se proporciona un agujero de conexión para formar la segunda abertura hacia el canal de enfriamiento. La formación de esta segunda abertura hacia el canal de enfriamiento corresponde esencialmente al método utilizado en los métodos de la técnica anterior. Esta modalidad se adapta para conectar una tubería de conexión de entrada en la región del primer borde y una tubería de conexión de salida en la región del segundo borde.

Preferiblemente, la placa de enfriamiento se hace de por los menos uno de los siguientes materiales: cobre, una aleación de cobre o acero.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Se describirán ahora modalidades preferidas de la invención, por medio de ejemplo con referencia a los dibujos adjuntos, en los cuales: La figura 1 es una sección transversal esquemática a través de una losa de acuerdo con un primer paso del método para la fabricación de una placa de enfriamiento de acuerdo con la presente invención; La figura 2 es una sección transversal esquemática a través de una losa de acuerdo con un segundo paso; La figura 3 es una sección transversal esquemática a través de una losa de acuerdo con un tercer paso; y La figura 4 es una sección transversal esquemática a través de una losa de acuerdo con un cuarto paso.

Leyenda de Números de Referencia 10 placa de enfriamiento 1 1 losa 12 cuerpo tipo panel 14 cara frontal 16 cara posterior 22 primer borde 24 segundo borde 26 tubería de conexión de entrada 28 tubería de conexión de salida 30 canal de enfriamiento 32 ranura 34 costilla 40 pozo de sondeo ciego 42 región del segundo borde 44 extremo 46 región del primer borde a ángulo de flexión 50 eje central del pozo de sondeo ciego sin flexionar 52 eje central del pozo de sondeo ciego en el primer borde 55 línea de corte 60 agujero DESCRIPCION DETALLADE DE LAS MODALIDADES PREFERIDAS Se utilizan placas de enfriamiento para cubrir la pared interior de una cubierta exterior de un horno metalúrgico, como por ejemplo, un alto horno o el horno de arco eléctrico. El objetivo de dichas placas de enfriamiento es formar: (1) una pantalla de protección para evacuar calor entre el interior del horno y la cubierta exterior del horno, y (2) un medio de anclaje para un revestimiento de ladrillo refractario, un egunitado refractario o una capa de aumento generada por el procedimiento dentro del horno.

Con relación ahora a las figuras, se observará que la placa de enfriamiento 10 está formada por una losa 11 por ejemplo, hecha de un cuerpo colado o forjado de cobre, una aleación de cobre o de acero en un cuerpo tipo panel 12. Este cuerpo tipo panel 12, que se describe más detalladamente haciendo referencia a la figura 4 tiene una cara frontal 14, también mencionada como cara caliente, que se orientará al interior del horno, y una cara posterior 16, también mencionada como cara fría, que se orientará a la superficie interior de la pared del horno. Haciendo referencia a la figura 4, el cuerpo tipo panel 12 por lo general tiene la forma de un cuadrilátero con un par de bordes largos (no se muestran) y un par de primeros y segundos bordes cortos 22, 24. La mayoría de las placas de enfriamiento modernas tienen un ancho en la escala de 600 a 1300 mm y una altura en la escala de 1000 a 4200 mm. No obstante, se entenderá que la altura y el ancho de la placa de enfriamiento pueden adaptarse, entre otras cosas, a las condiciones estructurales de un horno metalúrgico y a las limitaciones que resultan de su procedimiento de fabricación.

La placa de enfriamiento 10 además comprende tuberías de conexión 26, 28 para un fluido de enfriamiento, generalmente agua. Estas tuberías de conexión 26, 28 se conectan desde el lado posterior del cuerpo tipo panel 12 a los canales de enfriamiento 30 colocados dentro del cuerpo tipo panel 12. Como se observa en la figura 4, estos canales de enfriamiento 30 se extienden a través del cuerpo tipo panel 12 en la proximidad de la cara posterior 16. De acuerdo con el método de fabricación propuesto, que se describirá con más detalle a continuación, dichos canales de enfriamiento 30 se forman por medio de perforación. Cada canal de enfriamiento 30 se proporciona normalmente con una tubería de conexión de entrada apropiada 26, a través de la cual se alimenta el fluido de enfriamiento en el canal de enfriamiento 30, y/o la tubería de conexión de salida 28, a través de la cual el fluido de enfriamiento deja el canal de enfriamiento 30.

Haciendo referencia además a la figura 4, se observará que la cara frontal 14 se subdivide por medio de ranuras 32 en las costillas laminares 34. Las ranuras 32 que delimitan lateralmente las costillas laminares 34, pueden molerse en la cara frontal 14 del cuerpo tipo panel 12. Las costillas laminares 34 se extienden en paralelo a los primeros y segundos bordes 22, 24 desde un primer borde largo (no mostrado) a un segundo borde largo (no mostrado) del cuerpo tipo panel 12. Son perpendiculares a los canales de enfriamiento 30 en el cuerpo tipo panel 12. Cuando se monta en el horno la placa de enfriamiento 10, las ranuras 32 y las costillas laminares 34 se colocan horizontalmente. Éstas forman medios de anclaje para fijar un revestimiento de ladrillo refractario, un egunitado refractario o una capa de aumento generada por el procedimiento a la cara frontal 14.

Con el fin de garantizar un excelente anclaje para un revestimiento de ladrillo refractario, un material egunitado refractario o una capa de aumento formada en el procedimiento hacia la cara frontal 14, cabe señalar que las ranuras 32 tienen una sección transversal de cola de milano (o cola de golondrina), es decir, el ancho de la entrada de una ranura 32 es más estrecho que el ancho en su base. El ancho promedio de una costilla laminar 34 es preferiblemente menor que el ancho promedio de una ranura 32. Los valores típicos para el ancho promedio de una ranura 32 están, por ejemplo en la escala de 40 mm a 100 mm. Los valores típicos del ancho promedio de una costilla laminar 34 están, por ejemplo, en la escala de 20 mm a 40 mm. La altura de las costillas laminares 34 (que corresponde a la profundidad de las ranuras 32) representa generalmente entre el 20% y 40% del espesor total del cuerpo tipo panel 12.

El método para la fabricación de placas de enfriamiento 10 ahora ser describirá más detalladamente al hacer referencia a las figuras 1 a 4, que representan placas de enfriamiento 10 en diferentes pasos clave del método de fabricación. En un primer paso, mostrado en la figura 1 , se proporciona una losa 11 , por ejemplo, hecha de un cuerpo colado o forjado de cobre, una aleación de cobre o de acero. Dicha losa por lo general tiene la forma de un cuadrilátero con una cara frontal 14, cara posterior 16, un par de bordes largos (no mostrados) y un par de primeros y segundos bordes cortos 22, 24. Cabe señalar que la losa 11 tiene dimensiones que exceden las dimensiones deseadas del cuerpo tipo panel 12. Por lo menos se perfora un pozo de sondeo ciego 40 desde el primer borde 22 en la losa 11 y se extiende a una región del segundo borde 42. El pozo de sondeo ciego 40 tiene un extremo 44 colocado en la región del segundo borde 42. En un paso subsiguiente del método, ilustrado por la figura 2, la losa 11 se deforma de tal manera que una región del primer borde 46 se flexiona hacia la cara posterior 16 de la losa 11.

Esto da como resultado una flexión correspondiente del pozo de sondeo ciego 40. El ángulo de flexión a entre un eje central 50 del pozo de sondeo ciego sin flexionar 40 y un eje central 52 del pozo de sondeo ciego 40 en el primer borde 22 puede estar entre 30 y 45 grados. Sin embargo, no debe entenderse este ángulo de flexión a como una limitación. El ángulo de flexión a, por ejemplo, puede variar considerablemente dependiendo del espesor de la losa 1 o el diámetro del pozo de sondeo ciego 40.

Después de deformar la losa 11 , el material en exceso se elimina de la losa 11 a lo largo de las líneas de corte indicadas por las líneas punteadas 55 en la figura 2. El cuerpo tipo panel resultante 12, mostrado en la figura 3, de nueva cuenta tiene generalmente la forma de un cuadrilátero con una cara frontal 14, cara posterior 16, un par de bordes largos (no mostrados) y un par de primeros y segundos bordes cortos 22, 24. Se forma un canal de enfriamiento 30 formado por el pozo de sondeo ciego 40 en el cuerpo tipo panel 12 generalmente paralelo a la cara posterior 16. En la región del primer borde 46, se flexiona el canal de enfriamiento 30 y se abre en la cara posterior 16.

De acuerdo con una modalidad de la presente invención, el cuerpo tipo panel 12 puede proporcionarse con un agujero 60 en la región del segundo borde 42, que se extiende desde el canal de enfriamiento 30 a la cara posterior 16.

Después de maquinar el material en exceso de la losa 11 , el cuerpo tipo panel resultante 12 se somete además a un paso de molienda, en donde se forman las ranuras 32 y las costillas laminares intermitentes 34 en la cara frontal 14 del cuerpo tipo panel 12. Como se explicó anteriormente, estas ranuras 32 y costillas 34 forman medios de anclaje para fijar un revestimiento de ladrillo refractario, un egunitado refractario o una capa de aumento generada por el procedimiento a la cara frontal 14 de la placa de enfriamiento 10.

Finalmente, las tuberías de conexión 26, 28 se conectan a la cara posterior 16 del cuerpo tipo panel 12. Una tubería de conexión de entrada 26 se conecta de manera fluida a la abertura del canal de enfriamiento 30 en la región del primer borde 46 para alimentar fluido de enfriamiento en el canal de enfriamiento 30. Una tubería de conexión de salida 28 se conecta de manera fluida al agujero 60 en la región del segundo borde 42 para evacuar fluido de enfriamiento desde el canal de enfriamiento 30.

Claims (11)

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES

1 .- Un método para la fabricación de una placa de enfriamiento para un horno metalúrgico, dicho método comprende los pasos de: proporcionar una losa de material metálico, dicha losa tiene una cara frontal, una cara posterior opuesta y cuatro bordes laterales; y proporcionar dicha losa con al menos un canal de enfriamiento al perforar al menos un pozo de sondeo ciego en dicha losa, en donde dicho pozo de sondeo ciego se perfora desde un primer borde hacia un segundo borde opuesto, en donde los pasos de: deformar la losa de tal manera que una región del primer borde de dicha losa se incline al menos parcialmente hacia dicha cara posterior de dicha losa; y maquinar el material en exceso de dichas caras frontal y posterior de la losa para producir una placa de enfriamiento que tiene un cuerpo tipo panel en donde se ubica una apertura a dicho canal de enfriamiento en dicha cara posterior.

2.- El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque después de maquinar el material en exceso de las caras frontales y posteriores de la losa, el método comprende el paso adicional de: formar ranuras y costillas laminares intermitentes en la cara frontal del cuerpo tipo panel para fijar un revestimiento de ladrillo refractario.

3. - El método de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado además porque se forman las ranuras con un ancho que es más estrecho en una entrada de la ranura que en una base de la ranura.

4. - El método de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado además porque las ranuras se forman con una sección transversal de cola de milano.

5. - El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado además porque el método comprende el paso adicional de: proporcionar una tubería de conexión para cada canal de enfriamiento formado en el cuerpo tipo panel; alinear un extremo de cada tubería de conexión con una abertura al canal de enfriamiento respectivo dispuesto en la cara posterior del cuerpo tipo panel; y conectar las tuberías de conexión a la cara posterior del cuerpo tipo panel con el fin de crear una conexión fluida entre cada tubería de conexión y su canal de enfriamiento relacionado.

6. - El método de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado además porque un adaptador se coloca entre el cuerpo tipo panel y la tubería de conexión, el adaptador tiene la forma de un cono truncado hueco.

7.- El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 5 a 6, caracterizado además porque la cara posterior del cuerpo tipo panel, la tubería de conexión y, si es aplicable, el adaptador se conectan juntos a través de soldadura o fusión.

8 .- El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado además porque comprende los pasos de: proporcionar dicha losa con un primer canal de enfriamiento al perforar un primer pozo de sondeo ciego en dicha losa, en donde dicho primer pozo de sondeo ciego se perfora desde dicho primer borde hacia dicho segundo borde; proporcionar dicha losa con un segundo canal de enfriamiento al perforar un segundo pozo de sondeo ciego en dicha losa, en donde el segundo pozo de sondeo ciego se perfora desde dicho primer borde hacia dicho segundo borde; en donde dicho primer y segundo canales de enfriamiento se colocan de tal manera que sus extremos en una región del segundo borde se encuentren y formen una comunicación fluida entre el primer y segundo canales de enfriamiento.

9 .- El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado además porque comprende los pasos de: proporcionar dicha losa con un primer canal de enfriamiento al perforar un primer pozo de sondeo ciego en dicha losa, en donde dicho primer pozo de sondeo ciego se perfora desde dicho primer borde hacia dicho segundo borde; proporcionar dicha losa con un segundo canal de enfriamiento al perforar un segundo pozo de sondeo ciego en dicha losa, en donde el segundo pozo de sondeo ciego se perfora desde dicho segundo borde hacia dicho primer borde; en donde dicho primer y segundo canales de enfriamiento se colocan de tal manera que sus extremos se encuentren y formen una comunicación fluida entre el primer y segundo canales de enfriamiento.

10 .- El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado además porque comprende los pasos de: proporcionar dicha losa con un primer canal de enfriamiento al perforar un primer pozo de sondeo ciego en dicha losa, en donde dicho primer pozo de sondeo ciego se perfora desde dicho primer borde hacia dicho segundo borde; en donde un extremo de dicho primer pozo de sondeo ciego se coloca en una región del segundo borde de dicha losa; en dicha región del segundo borde, perforar un agujero de conexión que se extiende desde una cara posterior de dicha losa a dicho extremo de dicho primer pozo de sondeo ciego y formar una comunicación fluida entre dicho primer canal de enfriamiento y dicho agujero de conexión.

11.- El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque dicha placa de enfriamiento se hace de por los menos uno de los siguientes materiales: cobre, una aleación de cobre o acero.