MX2009011434A - Estructura de pared y techo mejorada en sus propiedades termicas y acusticas para edificaciones fabricadas con moldes y proceso de construccion. - Google Patents

Abstract

Con el objetivo de contribuir a la solución de los múltiples desafíos que enfrenta la construcción de viviendas hoy en día, como el lograr construcciones en menor tiempo a bajo costo y con ventajas como aislamiento térmico que reduzca el consumo de energía y buen desempeño acústico para proveer el confort necesario pero logrando una buena resistencia estructural contra sismos y huracanes, en la presente invención, según se expresa en el enunciado de esta memoria descriptiva, se describe una estructura de pared y techo mejorada en sus propiedades térmicas y acústicas y a un proceso de construcción de paredes, techos y similares con propiedades térmicas y acústicas mejoradas a la vez que, gracias a esta invención, se incrementa también la calidad y rapidez del acabado final así como se reducen los costos de fabricación y de los moldes. Dicha estructura de pared, techo y similares, está cubierta con laminas de material aislante con cavidades y/o insertos de sujeción y fijación localizadas en su cara interior con el objetivo de que estas provean sujeción con el concreto al fraguarse y permanezcan como parte integral de las paredes, techos y similares de la edificación.

Description

Estructura de pared y techo mejorada en sus propiedades térmicas y acústicas para edificaciones fabricadas con moldes y proceso de construcción.

DESCRIPCIÓN OBJETO DE LA INVENCIÓN La presente invención, según se expresa en el enunciado de esta memoria descriptiva, se refiere a una estructura de pared y techo mejorada en sus propiedades térmicas y acústicas y a un proceso de construcción de paredes, techos y similares con propiedades térmicas y acústicas mejoradas a la vez que, gracias a esta invención, se incrementa también la calidad y rapidez del acabado final asi como se reducen los costos de fabricación y de los moldes. Dicha estructura de pared, techo y similares, está cubierta con láminas de material aislante con cavidades y/o insertos de sujeción y fijación localizadas en su cara interior con el objetivo de que estas provean sujeción con el concreto al fraguarse.

ANTECEDENTES Actualmente, la construcción de viviendas se enfrenta a múltiples desafíos, como el lograr construcciones en menor tiempo a bajo costo y con ventajas como: aislamiento térmico y acústico así como resistencia estructural contra sismos y huracanes. Para satisfacer estas necesidades se han desarrollado diferentes productos como: paneles y moldes para la construcción con sus respectivos métodos de construcción. Son conocidas estructuras de acero, aluminio o polímero que se unen unas con otras y al piso formando moldes, para posteriormente realizar el vaciado de concreto en el interior del molde así formado. Este concreto, al fraguar, forma en el interior de estos moldes la estructura deseada (paredes, techos, escaleras, puertas y/o ventanas). Finalmente, cuando el concreto ha fraguado se recuperan dichas estructuras de moldes para ser utilizadas en una nueva construcción. Este método es comúnmente usado en la industria de la construcción, pero las paredes y techos construidos de concreto no satisfacen los valores de aislamiento térmico y acústico requeridos para un nivel adecuado de confort, lo que afecta especialmente cuando las viviendas así construidas están localizadas en lugares de clima extremo. La presente invención tiene el objetivo de satisfacer la necesidad de aislamiento térmico y acústico en una vivienda construida con una novedosa estructura de pared aislante térmica y acústica para mejorar la construcción de paredes, techos y similares cuando se construyen estas con estructuras que forman moldes, lo que permite el uso de concreto para darle una mayor solidez, mientras el aislamiento que en este caso se proporciona brinda condiciones de confort y ahorro de energía superiores.

Son conocidas patentes encaminadas a la construcción de casas con moldes desde principios del siglo XX, como el que se muestra en la patente US903 31 de Julio 5 de 1910, en el cual se describen mejoras en moldes o formas para paredes de concreto. Esta invención se relaciona con un molde para construir paredes de concreto huecas o parcialmente huecas. Con esta invención la construcción de las paredes se realiza con cavidades o pasos del aire, gracias a que en el molde o forma se disponen corazones desplazares para formar en las paredes dichas cavidades de aire durante el proceso de llenado de los moldes. De esta forma las cavidades de aire así formadas contribuyen a incrementar la resistencia térmica de las paredes. Sin embargo los moldes con estos dispositivos resultan muy complejos así como también el proceso de vaciado se complica y se hace muy trabajoso y lento.

En las patentes US4234156 de 18 de noviembre de 1980 y US4426061 , del 19 de enero de 1984, se describe un método y aparato para formar paredes aisladas. En estas patentes se describe un método para formar paredes aisladas vertiendo el concreto directamente en una forma hecha en parte de material aislante que permanece en su lugar después que el concreto fragua. También se describe un dispositivo para espaciar las láminas del material aislante de las láminas de la cara opuesta para crear cavidades uniformes de molde para el concreto. Este dispositivo también proporciona la función de mantener en su posición a las láminas adyacentes del material aislante de forma que se crea un sello adecuado para el concreto. Aunque este sistema resultó novedoso en su momento, es muy trabajoso y lento comparado con el método y sistema que se describen en el presente invento.

La patente US4516372 describe un encofrado de concreto, el cual está constituido por una pluralidad de paneles con las láminas que lo forman atadas con dispositivos de alambres o lazos de metal. En la descripción de esta patente se precisa que en ciertas variantes de esta invención los paneles son de un material que tiene una alta capacidad aislante, pero que poseen relativamente poca resistencia, por lo que requieren una estructura que soporte dichas láminas. Eso lo solucionan con vigas longitudinales de acero u otro material de alta resistencia que se extienden a lo largo de todo el arreglo de láminas, de forma que cada fila de láminas está respaldada por estas vigas. En comparación con la solución que se describe en nuestra invención la estabilidad de esta solución es insuficiente por lo que pueden deformarse las láminas de plástico dando lugar a defectos. Al contrario de lo descrito en nuestra invención, el tipo de material aislante previsto en la referida patente US4516372, no posee superficies exteriores de calidad que puedan ser parte del acabado final de la edificación.

La patente US4494353 describe un método de manufactura y construcción de secciones preformadas de paredes modulares de edificaciones usando marcos que soportan las cargas de los paneles de pared. Las unidades del marco están constituidas por secciones metálicas longitudinales, donde cada uno de los miembros del marco y los medios de interconexión definen un marco esquelético rectangular cuyos espacios vacíos son cerrados por un relleno de material rígido aislante que lo convierten en un espacio sellado y con aislamiento térmico. La estructura se arma montando y erigiendo las unidades del marco pegadas lado a lado e interconectadas sobre un fundamento bajo previamente construido con una solera de acero. En comparación con nuestra invención el armado de esta estructura es lento y trabajoso pues requiere establecer interconexiones entre los miembros longitudinales y verticales para formar los marcos rectangulares, mientras en nuestro caso estos marcos vienen previamente manufacturados y se interconectan con una gran rapidez, gracias al sistema de pernos de interconexión rápida que poseen. Además las láminas aislantes de plástico previstas solo tienen función de aislamiento, pero no poseen las características de tener acabados adecuados para interiores y exteriores de la edificación.

La patente US4655014, del 7 de abril de 1987 se refiere a un sistema de ensamble de encofrado de plástico para paredes de concreto. Los bordes laterales de las láminas que constituyen el encofrado poseen surcos o proyecciones machihembradas que se interconectan entre sí para que se aseguraren en una posición apropiada. En su superficie interior, cada sección de pared lateral tiene formas acanaladas que permiten la interconexión con dispositivos de conexión para que puedan ser aseguradas las secciones paralelas entre sí en la posición apropiada. La interconexión y aseguramiento pueden realizarse entrelazando las hendiduras con las protuberancias pudiéndose usar pegamento para una mejor unión. Este concepto difiere de nuestra invención en que en nuestro caso la interconexión y aseguramiento se realizan con la ayuda de los marcos de la estructura metálica que posteriormente es retirada, por lo que las láminas de material aislante resultan menos costosas que las descritas en la referida patente.

La patente US5535565 del 16 de Julio de 1996 describe una estructura de contención y el método para hacerla, la cual se basa en un cierto número de paneles interconectados por columnas de interconexión apilados uno sobre otro para formar un cascarón de doble pared, apta para recibir concreto entre sus paredes internas y externas. Antes de verter del concreto, las conexiones de acoplamiento de los paneles y de los conectores de columna son soldados entre sí haciendo pasar comente eléctrica a través de los conductores colocados dentro de dichos elementos en sus puntos de la interconexión, con lo que se eleva la temperatura hasta el punto de fusión de estos. En comparación con la solución que describimos en nuestro sistema, este resulta trabajoso y caro pues se requiere colocar, posicionar y conectar los conductores a la corriente para realizar el proceso de soldadura que se describe en la referida patente. Los paneles de plástico aquí descritos son también más complejos y difíciles de manufacturar que las láminas que se utilizan en el sistema objeto de nuestra invención.

La patente US5887401 , de 30 de marzo de 1999, describe un sistema de moldes de concreto aislante, el cual consta de paneles que se colocan uno frente al otro y que se extienden longitudinalmente y verticalmente. Cada panel lateral tiene una superficie exterior y una superficie interior, en donde la superficie interior de un panel lateral queda frente a la superficie interior del otro panel lateral con una separación horizontal una de otra a para formar una cavidad interior. Varillas metálicas se disponen longitudinalmente en la cavidad formada entre los paneles laterales, a los que previamente se agregan al menos dos elementos de soporte insertados. Las varillas metálicas tienden un puente entre dos paneles laterales y actúan como refuerzo estructural horizontal del concreto (o material similar) que se vierte en la cavidad entre los paneles laterales. Nuestro sistema difiere sustanciaimente de este en que el posicionamiento en paralelo de los elementos aislantes se garantiza por la estructura metálica esquelética y no requiere los refuerzos estructurales horizontales para mantener las partes plásticas en su posición. Además los bloques de plástico de la patente referida tienen que ser mucho más gruesos y voluminosos para poder soportar las cargas que se producen al vaciar el concreto. Este grosor ocupa una parte importante del área de la construcción y su alto volumen encarece su transportación hasta el sitio de construcción. Además, el elevado número de conectares entre los bloques de material plástico aislante hacen que el tiempo de formación de una estructura de molde sea considerablemente mayor que el correspondiente al sistema de nuestra invención.

Las patentes US6438918 del 27 de Agosto de 2002, US6481178 de 19 de noviembre de 2002, US6526713 de 4 de marzo de 2003 y US6609340 del 26 de Agosto de 2003, describen un sistema de entrabes para los componentes usados en las estructuras de moldes de concreto y son complementos de la patente US5887401 descrita anteriormente. En estas se describen elementos que se fija por fricción para sostener las varillas conectoras o similares y para mantener los paneles en posición. Nuestra invención no requiere de estos entrabes, pues la estructura esquelética auto posiciona las láminas de aislante y la estructura de metálica de refuerzo es colocada en forma rápida y eficiente previo a la formación del molde y se sostiene de forma autónoma.

La patente US6907709 se refiere a un material de concreto de construcción y método de uso, el cual mezcla cuentas de poliestireno, fibras de alambre y un aditivo acondicionador, con lo cual mejoran las propiedades térmicas del concreto pero lo hacen más caro a la vez que afectan la resistencia estructural de este. El molde descrito en esta patente es más complejo y costoso que el molde que se describe en nuestro sistema.

En la patente US6922962 se describe un sistema de molde de concreto aislado modular modificado de pared plana, similar "a la estructura de una galleta" cuyo espesor varía cada cierta distancia para generar postes, vigas, y una estructura reticular Interna de concreto con vista a lograr una mayor resistencia y menor consumo de concreto en la construcción. En el sistema objeto de nuestra invención no se requiere de esta solución, la cual complica y eleva el costo de las láminas aislantes, ya que los refuerzos de estructurales son provistos por la estructura metálica de refuerzo que previamente se posiciona antes de colocar el molde.

La patente US7185467 de 27 de marzo de 2007 describe un sistema modular de moldes permanentes para vaciar edificaciones de concreto reforzado en sitio pero esta no se aplica en la solución descrita en nuestro sistema ya que la estructura que se logra con nuestro sistema es de alta resistencia gracias a la estructura de refuerzo de mallas y varillas metálicas que utiliza.

La patente US7254925 de 14 de agosto de 2007, describe un ensamble de pared aislante, el cual se basa en una estructura de vigas y escuadras que sostienen láminas de material aislante, el cual es más costoso y demorado de armar que el sistema descrito en nuestra invención.

La patente US7337591 describe un sistema de construcción de edificaciones basadas en moldes para el vaciado en sitio, el cual resulta demorado en armar y no posee soluciones de aislamiento adecuadas por lo que el desempeño térmico de este resulta inferior al descrito en nuestro sistema. La patente US7395999 describe un panel de polímero reforzado y método para la construcción de edificios utilizando polímeros resistentes a la intemperie. Sin embargo estos no son vaciados en sitio, sino que se refiere a paneles prefabricados.

La patente US7559176 de 14 de julio de 2009 describe un encofrado destinado para recibir concreto para producir estructuras tales como estructuras de pared. Este encofrado está formado por partes tubulares las cuales se forman a partir de partes de PVC con terminales machos y hembras respectivamente para facilitar el ensamble. Sin embargo este sistema no prevé el sistema de soporte requerido para el proceso de vaciado y las partes que forman su estructura resultan sustancialmente más costosas que las correspondientes a nuestro sistema.

Entre los desarrollos encaminados a la construcción de paredes con aislamiento térmico y acústico podemos mencionar también la solicitud de patente WO2007039654 que describe la construcción con al menos un panel de aislamiento reforzado, constituido por un cuerpo cuadrangular o rectangular de diferentes dimensiones, donde dicho panel es de materiales aislantes térmicos como: poliestireno expandido, polietileno extrusionado, poliuretano, lana de vidrio o corcho aglomerado o natural, que incluye una pluralidad de engarces de alambre, que perforan transversalmente el panel para que sus extremos sobresalgan, y puedan ser doblados en ángulo recto, en el mismo sentido formando una U o en sentido contrario formando una S. Sin embargo en este panel con el paso del tiempo la estructura cambia de posición, respecto a su posición original, pudiendo ocasionar fracturas en las paredes construidas. La estructura propuesta en nuestro sistema tiene mayor estabilidad ya que no cambia de posición, respecto a su posición original y su capacidad de aislamiento térmico es mayor que el aislamiento térmico de las constaicciones de pared convencionales.

De la solicitud de patente AU2005202671 A1 que describe dos láminas poliméricas, donde una de ellas tiene características de resistencia al fuego para proteger la forma celular de la estructura interior, sin embargo en la construcción con la estructura aquí propuesta, la resistencia al fuego es inherente debido a que el concreto que rodea dicha estructura retarda la propagación del fuego.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS Figura 1. Vista frontal de la estructura de molde esquelética.

Figura 2. Vista Isométrica de la estructura de molde esquelética.

Figura 3. Vista frontal de la estructura de molde esquelética ensamblada con la cubierta de plástico interior Figura 4. Vista frontal de la estructura de molde esquelética ensamblada con la cubierta de plástico exterior Figura 5a. Vista isométrica de la estructura de molde esquelética ensamblada con las cubiertas de plástico Interior / exterior.

Figura 5b. Vista isométrica de una fila de 3 moldes esqueléticos ensamblados con las cubiertas de plástico interior y exterior.

Figura 6a. Vista isométrica de detalle de la lámina de material aislante térmico y acústico con cavidades de sujeción al concreto.

Figura 6b. Vista de detalle de agujero interior Figura 7. Vista isométrica de un inserto de sujeción.

Figura 8. Vista isométrica de un soporte de separación.

Figura 9. Vista isométrica de detalle que muestra las láminas de plástico aislantes formando la cavidad para la estructura de concreto y las cavidades e insertos de sujeción.

Figura 10. Vista isométrica de detalle de la estructura de pared aislante térmica y acústica que muestra la malla y los conectares metálicos.

Figura 11. Vista isométrica de detalle de la estructura de pared aislante térmica y acústica que muestra la malla y los soportes de separación metálicos.

Figura 12. Vista isométrica de lámina con insertos de sujeción y soportes de separación Figura 12a Vista isométrica de detalle de lámina con insertos de sujeción y soportes de separación Figura 13. Lamina con ranuras ciegas alongadas Figura 13a. Detalle de lámina con ranuras ciegas alongadas DESCRIPCIÓN*DETALLADA DE LA INVENCIÓN El presente invento se refiere a la fabricación mediante moldes de una edificación con estructuras de pared, techos y similares de concreto con láminas aislantes térmicas y acústicas en la superficie de la pared, techo y similares de concreto.

Para la mejor comprensión de cuanto queda descrito en la presente memoria técnica, se hace apoyo en las figuras, en las que se representa uno de los ejemplos preferidos de cómo puede estar configurada la estructura aislante térmica y acústica para casas fabricadas con moldes, sus componentes y las posiciones que permite adoptar su uso. Se prefiere una estructura rectangular con los bordes en escuadra y alineados con los bordes de molde y con orificios circulares con las partes esqueléticas del molde para un sellado hermético de la cavidad del molde, mientras las cavidades interiores deben poseer bordes redondeados para evitar que se dañen fácilmente. Por otro lado los orificios de sujeción con la superficie exterior del molde deben tener bordes achaflanados para facilitar la inserción de los pines o protuberancias de sujeción y posicionamiento.

Dicha estructura se forma en el interior de una cavidad de molde constituida por las láminas aislantes, las cuales están soportadas por estructuras esqueléticas de moldes metálicos (4) que les dan el apoyo requerido a las láminas de plástico aislante para no deformarse cuando se vacía el concreto, como las que se muestran en las figuras 1 y 2.

Las caras exteriores de las cubiertas de plástico poseen un acabado apropiado según el lado que corresponda sea este el exterior o interior de la edificación o se trate de muro o techo. Dichas caras exteriores de las láminas de plástico poseen resistencia y hermeticidad adecuadas y pueden tener colores, formas y relieves que imiten acabados de construcción en las paredes, muros y similares mientras que aquellas que forman el techo pueden tener colores y formas similares a diferentes tipos de techos. De esta forma prácticamente se eliminan los trabajos de acabado de paredes y techo, pues las caras de las láminas de plástico ya poseen el acabado y estética necesarios.

En las figuras 3 y 4 se muestran las estructuras esqueléticas de moldes metálicos (4) interior y exterior con las láminas de plástico (1 ) adheridas. A manera de ejemplo, en este caso se puede apreciar en la figura 3 que el acabado de la superficie es una imitación de madera, mientras en la figura 4 se puede apreciar que la superficie exterior imita ladrillos.

Dichas láminas de plástico aislante (1 ) están provistas de una pluralidad de cavidades (2) en sus superficies interiores como se puede apreciar en la figura 5. La sección transversal de dichas cavidades en la superficie interior de las láminas de plástico se amplían hacia su interior de forma que estas se rellenan de concreto y al fraguar el concreto dichas láminas de plástico quedan así firmemente adheridas a la pared de concreto. En las figuras 6a y 6b se muestra un ejemplo de la versión preferente de sección de la cavidad interior (2). Las dimensiones las cavidades interiores (2) están en dependencia de la granulometría del concreto que se utilice. Las dimensiones de la versión preferente son de=0.040m el diámetro exterior, el diámetro del fondo df=0.045m con una profundidad de M= 0.020m En otra variante de esta invención se introducen insertos (5) de plástico o metálicos en las superficies interiores de las láminas de plástico (1) y estas quedan embebidas en el concreto al fraguar con lo que se produce otra variante altemativa o complementaria de que las láminas de plástico (1) queden firmemente sujetas en la pared de concreto al fraguar. Una variante de estos insertos (5) se muestra en la figura 7, en la cual puede notarse el cabezal estrellado (6) que se introduce la lámina de plástico (1 ) de dicho elemento está preparado con bordes con filo de forma que pueda insertarse fácilmente en la superficie de plástico.

Como ya se comentó, a diferencia de los moldes conocidos hasta el presente, los moldes que se utilizan en la presente invención tienen una estructura metálica esquelética (4), pues el sellado de la cavidad del molde se logra con las láminas de material plástico aislante (1). Debido a que son esqueléticas, dichas partes metálicas del molde (4), resultan sustancialmente más ligeras que las partes de moldes conocidas hasta el momento, gracias a lo cual su manipulación se facilita y el costo de fabricación se reduce. Estas partes metálicas esqueléticas realizan fundamentalmente la función de proveer la rigidez y resistencia necesaria a las cavidades herméticas que se forman al ser colocadas a estas las láminas de plástico aislante. Dicha estructura metálica esquelética del molde (4) es la que permite que las láminas de plástico aislante (1) puedan soportar, sin deformarse, las cargas que se producen al momento de vaciar el concreto. Dichas láminas de plástico cierran las paredes esqueléticas del molde (4), con lo que proveen la hermeticidad necesaria para evitar que se derrame el concreto en el proceso de vaciado. Estas láminas de material plástico aislante se integran previamente al molde con la cara exterior de dichas láminas adherida a la superficie interior de la estructura metálica del molde. Para esto se proveen ranuras alongadas (3) en las caras exteriores de dichas láminas de plástico en las cuales las cuales se embonan protuberancias provistas o pines colocados en las cavidades correspondientes en la cara interior del molde metálico esquelético. De esta forma quedan firmemente unidas y exactamente posicionadas las láminas de plástico al molde metálico para poder formar asi la cavidad hermética requerida para el vaciado del concreto. Las estructuras metálicas esqueléticas (4) del molde se retiran después de fraguar el concreto para ser utilizadas nuevamente.

Antes de colocar los moldes ya integrados con las láminas de plástico, se disponen mallas metálicas (11) y, de ser necesario, varillas de acero en las futuras paredes y techo con el objetivo que las estructuras de pared y techos de concreto queden integradas a dichas mallas metálicas (1 ) y varillas de acero para asegurar su resistencia. El concreto que forma la pared, techo y similares se adhiere a las cavidades (2) y/o insertos (5) provistas en las caras de la cubierta de plástico que dan hacia el interior del molde. De esta forma las cubiertas de plástico y la pared quedan integrados y forman una estructura de pared, techo, muro o similares que posee tanto resistencia estructural como también resistencia térmica y acústica suficiente, por lo que resulta una vivienda con excelente desempeño térmico.

Dichas caras exteriores también poseen ranuras alongados (3) para facilitar la rápida inserción de las protuberancias de unión previstas en la estructura esquelética de moldes metálicos. De esta forma la estructura metálica esquelética y las láminas de plástico permiten ensamblarse de forma rápida y precisa para formar las cavidades del molde hermético que recibe el concreto. El tiempo de armado del molde es reducido en comparación con los tiempos de armado de moldes actuales, debido a que, por su estructura metálica esquelética, las partes son más ligeras y de mayor tamaño que las de los moldes actuales que son generalmente todos de metal, con lo que el número de partes a armar es menor y por tanto el tiempo de armado total se reduce proporcionalmente. El tiempo empleado en adherir las láminas de plástico a las partes esqueléticas del molde es solo una fracción del tiempo que se ahorra en el armado de la estructura en comparación con el tiempo que se requiere para armar los moldes actuales que son más pesados y difíciles de manipular.

Con esta tecnología la totalidad de la estructura interna de pared es de concreto reforzado con malla metálica y, cuando se requiere, varillas interiores. El concreto fraguado retiene las láminas de plástico aislante (1 ) en las caras exteriores de la pared, techo y similares de concreto. Estas láminas hacen que su desempeño térmico y acústico sea superior, mientras en su interior la estructura de malla (11) y varillas metálicas le provee resistencia estructural superior a las de construcciones convencionales; siendo su costo menor que el de las edificaciones convencionales. El material aislante es preferentemente del tipo de polivinilo espumado con caras herméticas, como el que se utiliza para fabricar boyas de pesca, que posee un interior espumoso y ligero, aunque rígido, mientras sus superficies exteriores son duras y rígidas. Dichas láminas de plástico (1 ) se pueden fabricar de diferentes espesores de acuerdo a los requerimientos de aislamiento; a la vez que las caras exteriores se pueden conformar del acabado que se requiera según el tipo de pared, techos y similares, como se mostró en las figuras 3 y 4.

Esta novedosa estructura de pared aislante térmica y acústica puede tener las dimensiones de una sola pieza de molde o tener las dimensiones de una pluralidad de piezas de moldes para conformar las cavidades del molde. Para esto se asocian con al menos otra estructura paralela de molde aislante térmica y acústica de iguales o diferentes dimensiones para conformar las cavidades de paredes, techos y similares de una construcción para diversos fines.

La estructura de pared aislante térmica y acústica para casas fabricadas con moldes consiste en dos láminas de material aislante térmico y acústico que presentan una pluralidad de cavidades en sus superficies interiores pero que no atraviesan la lámina de material aislante térmico y acústico sino que llegan comúnmente solo hasta la parte más dura de las láminas aislante (ver figuras 6a y 6b).

El espesor de las láminas de plástico (1) puede variar según los requerimientos térmicos y acústicos entre 1 y 5 cm aproximadamente. La parte que queda hacia el interior y que entra en contacto con el concreto puede ser espumosa aunque rígida y por tanto aislante. La parte espumosa constituye aproximadamente 90% del espesor total, pero en el otro extremo de la superficie de la lámina de plástico, que da hacia el exterior de la pared cuando el concreto fragua, la superficie no es espumosa y posee mayor dureza gracias a lo cual no requiere un acabado adicional al retirar el molde. De esta forma las superficies exteriores de las láminas pueden proveer el acabado final de las edificaciones. A tal fin esta superficie puede tener diferentes acabados, colores y grabados según se utilice la lámina para el interior o exterior o para techos de las edificaciones como se muestra en las figuras 3 y 4.

En la figura 5 se puede observar que la estructura de pared aislante térmica y acústica aquí propuesta parte desde el suelo. En las figuras 10 y 11 se puede observar y que entre las láminas de material plástico aislante térmico y acústico está ubicada en medio una malla metálica (1 1), siendo el área de esta malla igual al área de toda la pared, muro o techo pudiendo estar reforzada en los extremos, o cada cierta distancia, por varillas metálicas que realizan la función de columna o trabe y así obtener paredes y similares con mayor resistencia mecánica.

Tal y como se hace en los moldes actuales, la malla metálica se sujeta por conectores en las esquinas o en los lugares donde se requieran columnas de refuerzo. En la figura 11 se muestra que la malla (11) se posiciona entre las dos láminas plásticas por soportes de separación (7). Un ejemplo de soportes de separación (7) se muestra en la figura 8 en que estos se localizan en diferentes lugares de la malla metálica para evitar que su posición se mueva al vaciar el concreto. Estos soportes de separación (7) poseen en esta versión un extremo de punta aguda (8) para facilitar la inserción, bajo dicha punta un tope en forma de arandela (9) limita la profundidad de inserción en la lámina de plástico (1). En esta versión el soporte (7) posee un tope en forma de arco (10) en su otro extremo, el cual posee las dimensiones apropiadas para posicionar en este los alambres de la malla metálica.

La figura 12 muestra la vista isométrica de una lámina de material aislante térmico y acústico, donde se aprecia que los soportes de separación (7) se colocan en forma distribuida en toda la malla (11 ) a distancias preferiblemente regulares para fijar su posición de una forma más estable. En la figura 12 se muestra un detalle ampliado de la lámina de plástico aislante (1 ) con los soportes de separación (7) y los insertos de sujeción (5). En la Figura 12 se muestra un detalle ampliado de la lámina de plástico (1) de la figura 12.

En las superficies exteriores de las láminas de material aislante térmico y acústico se localizan ranuras alongadas (3) de soporte y posicionamiento que embonan con protuberancias o pines provistas en la superficie interior de los elementos esqueléticos del molde (ver figura 13). Estas ranuras alongadas (3) y protuberancias tienen una doble función, una de ellas es servir de soporte a la lámina de plástico aislante térmico y acústico y la otra, posicionarlas de forma que garanticen el cierre hermético de las cavidades del molde.

Las ranuras alongadas (3) se posiciones con sus ejes perpendiculares en forma alterna como se muestra en la figura 13a y están próvidas de chaflanes, de forma que sea más fácil su ensamble con los pines o protuberancias de los moldes esqueléticos La lámina de plástico (1 ) aislante térmico y acústico tiene geometría generalmente rectangular, pero puede adaptarse según las necesidades de ciertas partes de la edificación, a la forma que sea requerida. Las cavidades interiores y exteriores vienen provistas desde la planta donde se manufacturan las láminas según los requerimientos, pero también pueden proveerse in situ cuando existan necesidades especiales de adaptación.

Estas láminas están hechas de un material de resistencia térmica y acústica mucho mayor que la del concreto y una densidad mucho menor, que posee la característica de ser inyectado o extruido aunque la parte próxima a sus superficies son de mayor densidad y dureza, siendo su interior espumoso pero rígido para poder soportar las presiones del concreto al ser vaciado, así como para proveer resistencia suficiente para permanecer sujeta al concreto en las cavidades que se rellenan de este material al fraguar, mientras que la superficie exterior posee dureza, acabado y colores apropiados para constituir el acabado interior o exterior de edificaciones en paredes, muros y techos, a las vez que debe ser impermeable y proveer resistencia a los rayos ultravioleta y a las altas temperaturas. Como ya se mencionó, la superficie de la lámina de material aislante térmico y acústico, tiene una pluralidad de cavidades interiores, con sección geométrica, preferentemente circular; pero pueden ser de sección geométrica ovalada, y/o poligonal, siempre redondeadas o achaflanadas en sus bordes para evitar la concentración de esfuerzos mecánicos, pues estos ocasionarían que la resistencia mecánica de los bordes disminuya y quede expuesta a sufrir daños por donde se desprendería del concreto.

La pluralidad de orificios transversales localizados en la superficie interior de la lámina de material aislante térmico y acústico, no la traspasan y sus dimensiones están en función de la granulometría del concreto, esto con la finalidad de que el concreto al ser vertido pueda fluir al interior de estas cavidades. Para propiciar que tas láminas queden firmemente unidas al concreto al fraguar, la sección transversal de estas crece con su profundidad; propiciando que el concreto que se introduzca en las mismas las agarre firmemente al fraguar.

La malla metálica (11) es de alambre de diámetro de 0.002 a 0.005 m, preferentemente 0.003 m, está colocada en paralelo a las láminas y queda separada de estas por soportes de separación (7) (Figura 8) que se localizan en diferentes lugares de la malla metálica para evitar que su posición se mueva al vaciar el concreto.

En las superficies exteriores de las láminas aislantes se localizan las cavidades alongadas (3) de posicionamiento y sujeción al molde, para lo cual se proveen en la superficie interior de la estructura esquelética protuberancias o pines donde se inserta la lámina de material aislante térmico y acústico.

Estas protuberancias o pines son preferentemente de forma circular con bordes redondeados para facilitar su inserción así como para evitar accidentes. La altura de estas es ligeramente menor que la profundidad de las cavidades alongadas previstas en las contrapartes de las láminas de plástico para que se garantice que la superficie exterior de la lámina de plástico haga contacto en toda su extensión con las superficies interiores de las piezas de moldes esqueléticas. La forma de los agujeros previstos en la cara exterior de las láminas de plástico puede ser preferentemente alongada con ejes de elongación perpendiculares entre si entre diferentes agujeros, como se muestra en la figura 13a, para facilitar la introducción de los mismos con un ajuste adecuado. El borde de estas cavidades debe ser preferentemente achaflanado para facilitar la inserción de las protuberancias de los moldes. Estas cavidades achaflanadas pueden ser fácilmente selladas con material igual al de las láminas, de forma que no queden estas expuestas en las construcciones. Para tal fin se prevén clavijas plásticas del mismo material, color y textura que sellan esas cavidades cuando se retiran los moldes. Para esto se prevé un pegamento apropiado de forma que el sellado sea perfecto.

Opcionalmente una de las láminas plásticas (1) puede tener mayor grosor, y en este caso, la lámina de mayor grosor preferentemente puede orientarse hacia el interior de la construcción, pues así el grosor del lado exterior es menor con lo que la influencia de la intemperie y colisiones o posibles daños intencionales desde el exterior alcanzan a menor profundidad la pared de concreto sólido; ofreciendo así una mayor protección, mientras la parte que queda hacia el interior de la construcción puede proveer un mayor protección térmica y acústica.

En la Figura 12 se mostró la cara interior de la lámina aislante térmica y acústica para casas fabricadas con moldes, con los insertos de sujeción y soportes de separación (7) de la malla metálica (11) que queda así en paralelo con las paredes del molde, separadas por una pluralidad de soportes de separación, que a su vez posicionan dicha malla (11) con respecto a las láminas de plástico aislante térmico y acústico (1). También se muestra una pluralidad de insertos de sujeción (5) que pueden ser metálicos o plásticos que sobresalen de las láminas para proveer sujeción adicional de las láminas de plástico con el concreto fraguado. Toda la estructura de aislamiento térmico y acústica se localiza preferentemente entre al menos dos partes esqueléticas de moldes (4) para la construcción de paredes. Estas láminas plásticas (1), conjuntamente con las partes esqueléticas del molde (4) van a contener al concreto en el momento del vaciado y limitarlo, para que adopte la forma de pared al fraguar. Aunque el espesor de la pared es uniforme, en ciertas posiciones se puede disponer un contomo con mayor separación del molde y/o menor espesor de las láminas aislantes con vista a formar columnas o trabes que provean una mayor resistencia y estabilidad estructural cuando sea necesario.

A continuación se describen las etapas que comprende el proceso de ensamble del molde para el vaciado de la estructura de pared con aislamiento térmico y acústico: a) Insertar la malla metálica (11 ), en el piso a una profundidad de al menos 0.10 m para cada una de las paredes y muros interiores y exteriores, cuidando de que se provean las varillas que se requieran en entrabes y columnas así como produciendo las uniones y fijaciones que correspondan entre mallas que correspondan a paredes que hagan esquina. b) Colocar suficientes soportes de separación (7) de la malla tanto en los bordes laterales como en el interior para garantizar el posicionamiento de dicha malla preferentemente al centro del molde c) Colocar las láminas de plástico (1) aislante térmico y acústico en las respectivas partes esqueléticas de moldes con su cara más dura hacia la parte exterior y por consiguiente la superficie menos dura y que no posee acabado -o si esta superficie es espumosa- debe quedar hacia el interior. De esta forma la superficie que queda al exterior puede proveer una superficie con textura y dureza tales que no requiere trabajos adicionales de acabado. d) Insertar, en los casos que corresponda, en las superficies interiores de las láminas los insertos de sujeción (5) de la malla (11 ) correspondientes que quedarán embebidos en el concreto fraguado. En los casos que se requiera estos insertos (5) podrán realizar también la función de ayudar a posicionar la malla al centro de la cavidad del molde. e) Colocar posteriormente los sub-ensambles asi armados de moldes conformados por las estructuras esqueléticas (4) con sus láminas de plástico aislante (1) de forma que quede el espacio requerido (preferiblemente entre 0.06 y 0.10 m) entre dos láminas que se encuentren una frente a la otra; cuidando que la malla metálica (11) quede adecuadamente posicionada, preferiblemente al centro de la cavidad así formada. f) La sujeción entre estructuras de molde adyacentes puede realizarse con el mismo tipo de candados que se utilizan en los moldes actuales. g) La sujeción de las estructuras de moldes que quedan a lados opuestos de las paredes, techos y similares se realiza también por pernos de sujeción del mismo tipo que se utiliza en los moldes actuales. A tal efecto se pueden realizar in situ perforaciones a las láminas de plástico en los casos en que sea necesario, h) Colocar posteriormente en hileras los siguientes sub-ensambles armados hasta lograr el ancho de pared requerido y apilar otras filas de sub-ensambles hasta lograr la altura de pared requerida. En este proceso se debe lograr que las láminas de plástico (1 ) queden formando una cavidad hermética de molde donde se vaciará posteriormente el concreto, j) Colocar posteriormente los sub-ensambles correspondientes a las restantes paredes exteriores e interiores, así como de muros y escaleras si las hubiera; utilizando a tal efecto las partes de esquinas o escaleras correspondientes. Finalmente y de forma análoga se coloca la estructura de sub-ensambles correspondientes al techo, con las láminas de plástico (1) apropiadas para el techo, j) Sujetar entre si las mallas (11) de las estructuras de pared por los extremos con alambre, en caso de requerirse más de una estructura. k) Colocar los cables, tuberías y ductos requeridos en el interior de las cavidades así formadas.

I) Verter el concreto por la parte superior, m) Dejar fraguar el concreto. n) Retirar los moldes metálicos esqueléticos (4) dejando las láminas plásticas (1 ) en sus correspondientes paredes. o) Sellar con clavijas plásticas del mismo material los agujeros que queden en las paredes plásticas en los lugares de sujeción con las partes metálicas esqueléticas del molde.

A continuación se presentan dos ejemplos preferidos para la construcción de paredes con estructuras con aislamiento térmico y acústico.

Ejemplo 1 En este ejemplo, se propone la construcción de una pared de 4.50 m de Largo por 2.25 m de alto, con un espesor de 0.07 m de concreto y se parte de que la malla metálica mide al menos 4.50 m de largo por al menos 2.35 m de alto con alambre de 0.004 m de diámetro, la cual esta insertada en el piso al menos con 0.10 m de profundidad.

Las láminas de material aislante térmico y acústico (1 ) preferentemente son de polivinilo espumado en su interior con superficies herméticas y duras, donde 3 láminas de plástico interiores de 1.5mx1.5mx0.025m y tres laminas exteriores poseen dimensiones de 1.5mx1.5mx0.015m cada una y se diferencian entre sí, además, porque las superficies que dan hacia el exterior del molde en los casos de las láminas que dan al interior de la edificación poseen un acabado que simula madera, mientras que las que dan al exterior tienen un acabado de color rojo ladrillo con acabado superficial más rugoso. En este caso las seis partes de moldes metálicos esqueléticos correspondientes son iguales y poseen idénticas dimensiones exteriores de su sección mayor que las láminas de plástico, pero poseen, además dos divisiones interiores de perfiles metálicos cuyas líneas de centro están separadas 0.5m entre si, con lo que forman 9 marcos cada una de 0.5mx05m hasta sus líneas de centro respectivas y 0.35mx0.0.35m hasta sus bordes. Para completar la parte superior de la pared se proveen también tres láminas de material aislante plástico interiores de 1.5mx0.75mx0.025 asi como tres exteriores de 1.5mx0.75mx0.015.

En este ejemplo las 12 láminas de plástico se ensamblan con las correspondientes 12 partes de moldes metálicas esqueléticas y posteriormente se coloca la primera fila de 3 sub-ensambles interiores y 3 sub-ensambles exteriores, cada uno de 1.5 metros de alto, a ambos lados paralelamente a la malla metálica; colocando posteriormente los candados de unión lateral de los moldes metálicos y cuidando que queden herméticas las cavidades de molde pared que así se va formando. Posteriormente se coloca sobre esta primera fila de sub-ensambles la segunda fila de sub-ensambles de 0.75m de alto colocando, además de los candados de unión laterales, los correspondientes a la fijación apilada de para que fila de sub-ensambles complete la altura de la pared.

Considerando que la distancia de los bordes exteriores de la parte de molde metálica esquelética al centro de cada refuerzo interior transversal y longitudinal es 0.025 m y que las protuberancias o pines quedan al centro de cada perfil estructural del molde la distancia entre centros de las de cavidades de sujeción exteriores a sus aledañas es de 0.45m y la distancia que existe los centros de la protuberancias interiores es de 0.5m entre si en ambas direcciones. El medio de soporte y los soportes de separación (7) de la malla metálica (11) mide, 0.035 m de largo hasta la superficie de tope, equivalente a la mitad del grosor de la pared de concreto.

Teniendo las consideraciones anteriores, se tiene el siguiente proceso de ensamble: a) Insertar la malla metálica (11 ), en el piso a una profundidad de al menos 0.10 m. b) Colocar los insertos de sujeción (5) y los soportes de separación (7) laterales de la malla (11) c) Ubicar la primera fila de moldes esqueléticos (4) con sus respectivas láminas de material aislante térmico y acústico (1). d) Insertar la punta de cada soporte de separación (7) de malla metálica (11 ) en las superficies interiores de las láminas plásticas (1); cuidando que cada extremo del soporte de separación (7) se inserte en la lámina opuesta al anterior, para que la malla quede posicionada al centro con respecto a dichas superficies interiores de las láminas de plástico. e) Ubicar la segunda fila de moldes sobre la primera con sus respectivas láminas de material aislante térmico y acústico (1 ). g) Insertar la punta (8) de cada soporte de separación (7) de malla metálica (11 ) en las superficies interiores de las láminas plásticas (1 ); cuidando que cada extremo del separador se inserte en la lámina opuesta al anterior, para que la malla quede posicionada al centro con respecto a dichas superficies interiores de las láminas de plástico. h) Colocar los cables, tuberías y ductos requeridos en el interior de las cavidades así formadas. i) Verter el concreto por la parte superior, j) Dejar fraguar el concreto. k) Retirar los moldes para construcción de paredes.

Opcionalmente y cuando se requiere más de una estructura de pared, por ejemplo en edificaciones que requieran una pared muy larga o cuando se requiera unir las lámina de material aislante térmico y acústico de dos paredes adyacentes que fonmen un ángulo recto; las mallas de cada estructura de pared se pueden sujetar por los extremos, con alambre.

Tabla 1. Resultados del cálculo de la resistencia térmica obtenida en paredes construidas con láminas de material aislante térmico y acústico de polivinilo espumado y su comparación con la resistencia térmica obtenida en paredes construidas con concreto sólido.

MATERIAL DE LA LÁMINA DE MATERIAL AISLANTE TÉRMICO Y ACÚSTICO Donde: Como se puede observar la resistencia térmica de la pared construida con lámina de material aislante térmico y acústico de polímero espumado aislante Rt es 24.2 veces mayor que la resistencia térmica de una pared construida únicamente con concreto Rto.

Ejemplo 2 En este ejemplo, se propone la construcción de una pared de 5.50 m de Largo por 2.75 m de alto, con un espesor de 0.10 m de concreto y se parte de que la malla metálica mide al menos 5.5 m de largo por al menos 2.85 m de alto con alambre de 0.004 m de diámetro, la cual esta insertada en el piso al menos con 0.10 m de profundidad.

Las láminas de material aislante térmico y acústico (1) preferentemente son de polivinilo espumado en su interior con superficies herméticas y duras, donde 3 láminas de plástico interiores de 1.5mx1.5mx0.025m y tres laminas exteriores poseen dimensiones de 1.5mx1.5mx0.015m. En este caso, además se agrega una lámina de plástico interior de 1.0mx1.5mx0.025m y una lámina exterior de dimensiones de 1.0mx1.5mx0.015m con sus correspondientes moldes metálicos esqueléticos de iguales dimensiones de su sección mayor. Todas las láminas se diferencian entre sí, además, porque las superficies que dan hacia el exterior del molde en los casos de las láminas que dan al interior de la edificación poseen un acabado de color mármol, mientras que las que dan al exterior tienen un acabado de color rojo ladrillo con acabado superficial más rugoso. En este caso seis partes de moldes metálicos esqueléticos correspondientes son iguales y poseen dimensiones exteriores de 1.5mx1.5m y poseen, además dos divisiones interiores de perfiles metálicos cuyas líneas de centro están separadas 0.5m entre si, con lo que forman 9 marcos cada una de 0.5mx05m hasta sus líneas de centro respectivas y 0.35mx0.35m hasta sus bordes, pues los perfiles metálicos correspondientes son de 0.1 Om de ancho. Otras dos secciones de moldes metálicos esqueléticos poseen dimensiones de 1.5mx1.0m con un perfil metálico de división interior vertical al centro y dos perfiles metálicos de divisiones horizontales separados 0.5m entre sus centros, con lo que se forman seis marcos 0 5mx0.5m hasta las líneas de centro de sus perfiles metálicos y 0.35mx0.35m hasta los bordes de dichos perfiles. Para completar la parte superior de la pared se proveen también tres láminas de material aislante plástico interiores de 1.5mx0.75mx0.025 así como tres exteriores de 1.5mx0.75mx0.015.

En este ejemplo las 12 láminas de plástico se ensamblan con las correspondientes 12 partes de moldes metálicas esqueléticas y posteriormente se coloca la primera fila de 3 sub-ensambles interiores y 3 sub-ensambles exteriores, cada uno de 1.5 metros de alto, a ambos lados paralelamente a la malla metálica; colocando posteriormente las partes de moldes adicionales de 1.5mx1.0m con sus respectivas láminas de plástico. Posteriormente se cierran los candados de unión lateral de los moldes metálicos y cuidando que queden herméticas las cavidades de molde de pared que así se van formando. Posteriormente se coloca sobre esta primera fila de sub-ensambles la segunda fila de sub-ensambles de 0.85m de alto colocando, además de los candados de unión laterales, los correspondientes a la fijación apilada de para que fila de sub-ensambles complete la altura de la pared.

Considerando que la distancia de los bordes exteriores de la parte de molde metálica esquelética al centro de cada refuerzo interior transversal y longitudinal es 0.005 m y que las protuberancias o pines quedan al centro de cada perfil estructural del molde la distancia entre centros de las de cavidades de sujeción exteriores a sus aledañas es de 0.495m y la distancia que existe los centros de la protuberancias interiores es de 0.5m entre si en ambas direcciones. El medio de soporte y separación de la malla (7) mide, 0.035 m de largo hasta su superficie de tope, equivalente a la mitad del grosor de la pared de concreto.

Teniendo en cuenta las consideraciones anteriores, se tiene el siguiente proceso de ensamble: a) Insertar la malla metálica ( 1), en el piso a una profundidad de al menos 0.10 m. b) Colocar los insertos de de soporte (5) y soportes de separación (7) laterales de en la malla c) Ubicar la primera fila de tres partes de moldes de 1.5mx1.5m y una parte de molde de 1.5mx1.0m con sus respectivas láminas de material aislante térmico y acústico (1). d) Insertar la punta de cada soporte de separación (7) de malla metálica (11 ) en las superficies interiores de las láminas plásticas (1); cuidando que cada extremo del separador se inserte en la lámina opuesta al anterior, para que la malla quede posicionada al centro con respecto a dichas superficies interiores de las láminas de plástico. e) Ubicar la segunda fila de moldes sobre la primera con sus respectivas láminas de material aislante térmico y acústico (1) y haciendo que coincidan las partes del mismo ancho una sobre otra. g) Insertar la punta cada soporte de separación (7) de malla metálica (11 ) en las superficies interiores de las láminas plásticas (1 ); cuidando que cada extremo del separador se inserte en la lámina opuesta al anterior, para que la malla quede posicionada al centro con respecto a dichas superficies interiores de las láminas de plástico. h) Verter el concreto por la parte superior, m) Dejar fraguar el concreto. n) Retirar los moldes para construcción de paredes.

Opcionalmente y cuando se requiere más de una estructura de pared, por ejemplo en edificaciones que requieran una pared muy larga o cuando se requiera unir las lámina de material aislante térmico y acústico de dos paredes adyacentes que formen un ángulo recto; las mallas de cada estructura de pared se pueden sujetar por los extremos, con alambre.

Tabla 2. Resultados del cálculo de la resistencia térmica obtenida en paredes construidas con láminas de material aislante térmico y acústico de polivinilo espumado y su comparación con la resistencia térmica obtenida en paredes construidas con concreto sólido.

MATERIAL DE LA LÁMINA DE MATERIAL AISLANTE TÉRMICO Y ACÚSTICO Como se puede observar la resistencia térmica de la pared construida con lámina de material aislante térmico y acústico de polímero Rt es 23.9 veces mayor que la resistencia térmica de una pared construida únicamente con concreto Rto.

REIVINDICACIONES Habiendo descrito suficiente mi invención, considero como una novedad y por lo tanto reclamo como de mi exclusiva propiedad, lo contenido en las siguientes cláusulas: 1. Estructura de pared y techo mejorada en sus propiedades térmicas y acústicas para edificaciones fabricadas con moldes y proceso de construcción, caracterizada porque los moldes se conforman con láminas de material plástico aislante térmico y acústico, las cuales quedan adheridas a uno o a ambos lados de una pared, techo y similares de concreto posteriormente al vaciado del concreto cuando se retiran los moldes metálicos esqueléticos y que cada una de estas láminas posee la característica de que su lado interior que da al concreto tiene una superficie sin acabado que puede ser de una estructura esponjosa, aunque rígida, mientras el lado exterior de cada lámina de plástico que da tanto hacia el interior como hacia el exterior de la edificación posee un acabado de color, textura, resistencia y dureza que elimina o reduce la necesidad de un acabado adicional; las láminas de material aislante térmico y acústico se adhieren previamente a partes metálicas esqueléticas de moldes mediante una pluralidad de orificios ciegos en sus caras exteriores que les permiten ajustarse de forma rápida y precisa a la superficie de las partes de molde metálicas esqueléticas mediante pines o protuberancias ubicadas en las superficies de dichos moldes esqueléticos, con los cuales forman la cavidad hermética necesaria para verter el concreto y resistir, sin deformarse debido a las fuerzas que el vaciado de concreto ejerce sobre estas; las mencionadas láminas de material plástico aislante térmico y acústico quedan firmemente adheridas al concreto cuando este fragua por cavidades provistas en sus caras interiores que tienen la característica de que dichas cavidades se ensanchan en el sentido de la profundidad de forma que el concreto se introduce en estas y al fraguar provee un agarre firme de estas; estas láminas de material aislante térmico y acústico preferentemente son de polivinilo espumado en su interior pero con superficies exteriores duras y herméticas como las utilizadas en boyas de pesca, siendo la cara interior que da al concreto de menor dureza, mientras que la cara exterior que da hacia el interior o al exterior de las edificaciones es de mayor dureza impermeable y resistente a la radiación ultravioleta y que preferentemente poseen un acabado tal que puede imitar los acabados interiores y/o exteriores de paredes, techos y similares.

. Estructura de pared y techo mejorada en sus propiedades térmicas y acústicas para edificaciones fabricadas con moldes como la descrita en la reivindicación 1 caracterizado porque se proveen también opcionalmente insertos preferentemente metálicos de punta estrellada y aguda para facilitar su inserción en las caras interiores de las láminas plásticas, las cuales quedan embebidas en el concreto al fraguar y realizan también opcionalmente una 22 esqueléticos puede soportar una o varias láminas plásticas que se ajustan a su tamaño, proveyendo así la hermeticidad necesaria.

. Estructura de pared y techo aislante térmica y acústica para casas fabricadas con moldes, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada porque cada lámina plástica puede ser adherida a una o varias partes esqueléticas de molde de acuerdo con sus dimensiones, siempre que como resultado se produzca una cavidad de molde hermético que evite que se derrame el concreto en el proceso de vaciado.

. Estructura de pared y techo aislante térmica y acústica para casas fabricadas con moldes, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada porque la malla metálica puede combinarse con varillas metálicas verticales y/o horizontales para proveer mayor resistencia donde sea necesario.

. Un proceso para construcción de paredes y techos con estructuras de pared y techo aislante térmica y acústica para casas fabricadas con moldes de acuerdo a la reivindicación 1 caracterizado porque las etapas de construcción consisten en: a) Ubicar las láminas de material aislante térmico de forma que se apoyen con su cara exterior en las caras interiores de las partes metálicas esqueléticas que la soportan y que sus bordes exteriores queden alineados con los bordes exteriores de las partes metálicas esqueléticas para así garantizar la hermeticidad de las cavidades donde se vacía el concreto. b) Colocar al menos una parte de molde metálica esquelética que brinde soporte y resistencia en cada una de las láminas de material aislante térmico y acústico formando los sub- ensambles de moldes. c) Colocar la malla metálica y varillas metálicas de refuerzo de las paredes con la pluralidad de los insertos de soporte y soportes de separación que serán insertadas en las caras interiores de las láminas aislantes térmicas y acústicas. d. Ubicar la primera fila de partes de moldes con sus respectivas láminas de material aislante térmico y acústico sujetando los moldes adyacentes con candados como los utilizados en los moldes actuales. e. Ubicar la primera fila opuesta a la primera de partes de moldes con sus respectivas láminas de material aislante térmico y acústico sujetando los moldes adyacentes con candados como los utilizados en los moldes actuales. f. Insertar la punta cada separador de malla (3) metálica en las superficies interiores de las láminas plásticas (1) antes de colocar la fila que va sobre esta; cuidando que cada extremo

Claims (1)

función de sujeción de dichas láminas de material aislante térmico y acústico al concreto fraguado. 3. Estructura de pared y techo mejorada en sus propiedades térmicas y acústicas para edificaciones fabricadas con moldes y proceso de construcción de conformidad con la reivindicación 1 caracterizado porque Las láminas de material aislante térmico y acústico mencionadas en la reivindicación 1 tienen una pluralidad de orificios ciegos en sus caras exteriores que son alongados con sus ejes de elongación en sentido perpendicular a los adyacentes de forma que le permiten ajustarse de forma rápida y precisa a las protuberancias o pines colocados a tal efecto en la superficie de las partes de molde metálicas esqueléticas y garantizar la hermeticidad requerida de la cavidad del molde. 4. La estructura de pared y techo aislante térmica y acústica para casas fabricadas con moldes, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada porque los orificios en la cara exterior de la lámina de material aislante térmico y acústico pueden ser circulares, elípticos y/o poligonales, con bordes achaflanados en dichas caras exteriores de la lámina de material aislante de forma que faciliten la inserción de las protuberancias de fijación con las caras interiores de las partes de molde metálicas esqueléticas. 5. Una estructura de pared aislante térmica y acústica para casas fabricadas con moldes de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada porque en su interior se dispone una malla metálica que proporciona resistencia al concreto es colocada en paralelo a dichas láminas y separada de estas por una pluralidad de soportes de separación transversales que la mantienen en una posición preferentemente céntrica con respecto a las láminas de material aislante térmico y acústico y que estos separadores se insertan en las láminas plásticas para posicionar dicha malla con respecto a las superficies de dichas láminas plásticas. 6. Una estructura de pared y techo aislante térmica y acústica para casas fabricadas con moldes, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada porque los insertos metálicos de sujeción al concreto pueden proveer también la función de distanciamiento de la malla metálica que se describe en la reivindicación 4. 7. La estructura de pared y techo aislante térmica y acústica para casas fabricadas con moldes, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada porque las láminas de material aislante térmico y acústico sustentadas con las partes de moldes metálicas esqueléticos poseen la rigidez necesaria para soportar las cargas y proveer la hermeticidad necesaria a la cavidad del molde en que se vierte el concreto. 8. La estructura de pared y techo aislante térmica y acústica para casas fabricadas con moldes, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada porque los orificios en la cara exterior de la lámina de material aislante térmico y acústico pueden ser circulares, elípticos y/o poligonales, con bordes redondeados en las caras interiores de la lámina de material aislante 9. La estructura de pared y techo aislante térmica y acústica para casas fabricadas con moldes, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada porque los orificios en la cara interior de la lámina de material aislante térmico y acústico preferentemente son circulares, y el diámetro es proporcional a la granulometría del concreto. 10. La estructura de pared y techo aislante térmica y acústica para casas fabricadas con moldes, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada porque los separadores transversales de la de la malla metálica tienen un extremo terminado en punta que les permite con facilidad incrustarse en la cara interior de dichas láminas y que dicha punta tiene un tope plano que limita la profundidad de inserción. 11. La estructura de pared y techo aislante térmica y acústica para casas fabricadas con moldes, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada porque cada elemento esquelético del molde que da soporte a la estructura puede ser de acero, aluminio, plástico u otro material que brinde suficiente resistencia al molde completo para resistir las fuerzas que se producen al verter el concreto garantizando la debida hermeticidad del molde. 12. Estructura de pared y techo mejorada en sus propiedades térmicas y acústicas para edificaciones fabricadas con moldes como la descrita en la reivindicación 1 caracterizado porque los elementos esquelético del molde que da soporte a la estructura así como las láminas plásticas aislantes puede ser redondeadas o curvas en sus superficies, para adaptarse a paredes, techos y similares con superficies curvas. 13. Estructura de pared y techo mejorada en sus propiedades térmicas y acústicas para edificaciones fabricadas con moldes como la descrita en la reivindicación 1 caracterizado porque los elementos esquelético del molde que da soporte a la estructura así como las láminas plásticas aislantes puede tener formas rectangulares, poligonales, ovaladas o irregulares para adaptarse a las características geométricas de las paredes, techos y similares de las construcciones en las cuales se empleen.

1 . Estructura de pared y techo aislante térmica y acústica para casas fabricadas con moldes, de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque cada uno de los elementos del separador se inserte en la lámina opuesta al anterior, para que la malla quede en la posición deseada con respecto a dichas superficies interiores de las láminas de plástico. Ubicar la segunda y subsiguientes filas de moldes sobre la primera con sus respectivas láminas de material aislante térmico y acústico y haciendo que coincidan las partes del mismo ancho una sobre otra hasta alcanzar la altura requerida y continuar la colocación de soportes de separación y de insertos de sujeción cuando estos sean necesarios. Verter el concreto por la parte superior. Dejar fraguar el concreto. Retirar los moldes para construcción de paredes. RESUMEN Con el objetivo de contribuir a la solución de los múltiples desafíos que enfrenta la construcción de viviendas hoy en día, como el lograr construcciones en menor tiempo a bajo costo y con ventajas como aislamiento térmico que reduzca el consumo de energía y buen desempeño acústico para proveer el confort necesario pero logrando una buena resistencia estructural contra sismos y huracanes, en la presente invención, según se expresa en el enunciado de esta memoria descriptiva, se describe una estructura de pared y techo mejorada en sus propiedades térmicas y acústicas y a un proceso de construcción de paredes, techos y similares con propiedades térmicas y acústicas mejoradas a la vez que, gracias a esta invención, se incrementa también la calidad y rapidez del acabado final así como se reducen los costos de fabricación y de los moldes. Dicha estructura de pared, techo y similares, está cubierta con láminas de material aislante con cavidades y/o insertos de sujeción y fijación localizadas en su cara interior con el objetivo de que estas provean sujeción con el concreto al fraguarse y permanezcan como parte integral de las paredes, techos y similares de la edificación. Figura 2