ESTERA DE VIDRIO ELABORADA CON AGUJAS La invención se refiere a una nueva estera de hilos de vidrio utilizable para el refuerzo de materiales compuestos preparados particularmente por inyección (procedimiento denominado RTM del inglés "Resin Transfer Moulding", o sea Moldeo por Transferencia de Resina), o bien preparados a partir de un pre-impregnado en hoja (sinónimo de SMC del inglés "Sheet Molding Compound" = Compuesto de Moldeo en Hoja) . Igualmente se puede impregnar directamente la estera según la invención con una resina termoendurecible, particularmente para realizar placas o láminas traslúcidas. El procedimiento RTM y el procedimiento que utiliza el pre-impregnado hoja, recurren todos a matrices termoendurecibles . Por otra parte no se excluye el modo de utilizar la estera según la invención dentro del marco de la creación de un compuesto con una matriz termoplástica, particularmente de tipo de poliuretano, especialmente por la aplicación del tipo de poliuretano, especialmente como variante del procedimiento RIM (del inglés "Reinforced Injection Molding" = Moldeo por Inyección Reforzado) . Gracias a la invención, los compuestos elaborados son particularmente traslúcidos y no se distinguen o se distinguen poco los hilos por transparencia dentro del compuesto . Una estera para el refuerzo de materiales compuestos debe presentar preferiblemente las siguientes propiedades : - Tener una cohesión suficiente para ser enrollable y desenrollable (para fines de almacenamiento y transporte) , - Tener una cohesión suficiente para recortarse en secciones, para tener estas secciones en la mano y colocarlas manualmente dentro del molde (RTM) , - No molestar las manos durante su manejo o cuando se coloca el material en el molde (RTM) , - Dejarse deformar fácilmente a mano cuando se coloca el material manualmente en el molde (RTM) , - Conservar correctamente la forma dada, a mano, en el molde (RTM), - Dejarse impregnar con la resina de inyección (RTM) ó en el SMC (generalmente del tipo de poliéster y a veces del tipo de epoxi) de modo más fácil posible, - Tener una estructura la más homogénea posible, en particular sin agujeros u otra particularidad en la superficie que pudiera provocar alguna marca en la superficie del compuesto final, - Reforzar de la mejor manera al compuesto. Además es conveniente que se pueda fabricar el material - A la mayor velocidad posible, - Con la menor cantidad de etapas posibles, - Utilizando el mínimo de productos químicos posibles (como aglutinantes) . El compuesto final, en términos generales, debe presentar la mejor resistencia a los choques o golpes posibles, tener un mínimo de porosidad incontrolada posible (sin burbujas de gas, encerradas involuntariamente) y que tener el mejor aspecto de superficie posible, particularmente en cuanto al canto (el lado estrecho) de las piezas finales, y además tener la mayor transparencia posible. El documento O2005/054559 muestra un procedimiento de preparación de una estera que comprende a) El depósito o la proyección de los hilos en la carpeta que va desfilando para formar una banda de los hilos mencionados, arrastrada por la carpeta o sea el tapete y luego b) El cosido con las agujas barbadas las cuales atraviesan la banda y se desplazan en dirección de la misma básicamente a la misma velocidad que la misma al momento del atravesamiento, con una densidad de golpes que va desde 1 a 25 golpes por cm2. Este procedimiento conduce a esteras con una calidad excelente para refuerzo de los materiales compuestos. No obstante, la solicitante ha descubierto que el carácter de la lubricación también llamada ensimaje podría influenciar al comportamiento de la estera durante el cosido con aguja. En tanto que la lubricación estándar de fibras minerales (especialmente de vidrio) podría traducirse en una rotura de los hilos durante el cosido con agujas, ensimaje o sea la lubricación que se utiliza de acuerdo con el invento protege mucho mejor las fibras del cosido con aguja e imparte al hilo una mejor flexibilidad y una superficie más deslizante y una cantidad mucho menor de roturas de los hilos, que sería un fenómeno de lamentar. La rotura del hilo durante el cosido se traduce en la dispersión de partículas en el taller de fabricación, lo cual es una incomodidad para el manejo (se irrita o pican las manos) , y una consecuencia sería un manejo menos adecuado de la estera. Además se reduce al poder de refuerzo para el compuesto. La presente invención ofrece una mejoría en comparación con lo que se enseña en el documento WO2005/054559 cuyo contenido queda incluido en este texto como material de referencia. La técnica de depósito de los hilos continuos en la banda que pasa sobre un transportador plano se ha escrito especialmente en los documentos US3969171 y US4208000. Particularmente la lubricación de los hilos de vidrio tiene por objeto facilitar el manejo de tales hilos mediante estos dispositivos. En particular, el ensimaje o se la lubricación protege a los hilos contra rotura y favorece la adhesión del hilo sobre las ruedas de estos dispositivos. Esta adhesión no debe ser ni demasiado fuerte ni demasiado débil. El hilo no debe deslizarse demasiado para que se pueda poner en un punto óptimo su tensión entre las ruedas de estos dispositivos (como aquel que se menciona en la Figura 4 del documento US3936558) . En los siguientes documentos se ha hecho mención de las siguientes composiciones de lubricación que contienen una pequeña cantidad de polivinilpirrolidona : FR22349622, US4140833, FR2413336, US5038555, US4448911, WO2005/012201. La invención se refiere en primer lugar a una estera de hilos de vidrio lubricados con una composición que comprende agua y cuyo extracto seco comprende desde 1% a 30% en peso de un agente de acoplamiento de 30 a 99% en peso de polivinilpirrolidona (PVP). Según la invención se lubrican los hilos minerales (particularmente de vidrio) con esta composición de ensimaje y el extracto seco de la composición también puede comprender además desde 0 a 79% en peso de lubricante (no PVP) , especialmente de 5 a 70% en peso de lubricante y de una manera todavía más preferida de 20 a 70% en peso de lubricante. Particularmente, el agente de acoplamiento puede estar presente en el extracto seco en una proporción de 2 a 10% en peso. Particularmente, la PVP puede estar presente en una cantidad de 30 a 90% en peso. En particular puede estar presente el lubricante (que no es del tipo de PVP) en una proporción de 5 a 78% en peso.
Generalmente la composición (que puede servir de composición lubricante) no contiene nada de resina de epóxido . El agente de acoplamiento es habitualmente un organosilano cargado para mejorar el enlace entre las fibras y la matriz del compuesto. Por lo tanto hay que escoger el material en función de la matriz (la cual generalmente es del tipo de una sustancia termoendurecible) . Este organosilano comprende en términos generales por lo menos un grupo reactivo capaz de reaccionar con los grupos hidroxilo de superficie de las fibras minerales (especialmente de vidrio) de manera que injertarse en el organosilano modificado (modificado porque reaccionó con su grupo reactivo y perdió por lo tanto una parte del grupo reactivo) a la superficie de los filamentos. El organosilano utilizado durante la lubricación o sea el ensimaje generalmente es el derivado hidrolizado de un alcoxisilano que a su vez comprende generalmente el grupo trialcoxisilano, es decir -Si(0R) 3 , en que R representa un radical hidrocarbonado como un radical metilo o etilo o propilo o también butilo. El organosiloxano puede ser por ejemplo el derivado hidroxilado de cualquiera de los siguientes compuestos: - Gama - aminopropiltrietoxisilano - Gama - glicidoxipropiltrimetoxisilano - etacriloxipropiltrimetoxisilano (a menudo designado como A174) . La polivinilpirrolidona puede tener una masa molecular media en peso que va de 6000 a 3000 000, y particularmente entre 100 000 y 2 000 000. El lubricante es aceitoso al tacto. El lubricante puede seleccionarse particularmente dentro de la siguiente lista : - Cloruro de cocotrimetilamonio . - Cloruro de litio. - Sal de amonio catiónico cuaternario. - Éster alquilfenoletoxilado (especialmente el "stantex" FT504 de Cognis) . - Arquad C35 (por ejemplo de Akzo Nobel) . De preferencia el lubricante es un polietilenesterglicol (a menudo identificado como PEG) . Especialmente puede tratarse del PEG 400 ML. De preferencia, la composición de ensimaje contiene además un agente antiespumante cuyo contenido dentro del extracto seco puede ir de 5 a 500 ppm en peso. La composición de ensimaje o lubricación contiene agua. La cantidad de agua es tal que el extracto seco de la composición represente entre 0.5 y 10% en peso, y de preferencia entre 0.8 y 6% en peso de la composición. Particularmente descubrió la solicitante que el contenido en extracto seco de la composición de ensimaje puede ser muy bajo, por ejemplo del orden de 0.8 a 2% en peso, lo cual conlleva la ventaja de ocasionar una aplastamiento menor de los órganos de funcionamiento. La utilización de hilos continuos conduce a una ventaja al nivel del aspecto de superficie y más particularmente del canto de las composiciones finales, asi como al nivel de la homogeneidad del reparto de las fibras dentro de la composición final. En efecto, el canto de las piezas moldeadas es mucho más limpio, liso y queda mejor formado que cuando se utilizan hilos cortados. Parece que la utilización de hilos cortados implica que una cantidad importante de extremidades de los hilos cortados se encuentra en la superficie o justamente por debajo de la superficie de los cantos de las piezas. Este fenómeno tiene por causa el hecho de que los hilos cortados tienen por naturaleza una orientación paralela a las caras principales del compuesto. Esta acumulación de extremidades de hilos cortados en los cantos parece favorecer la presencia de porosidades en los cantos al inicio del procedimiento. Las burbujas formadas se dilatan en tal caso bajo el efecto de la temperatura (del orden de 200°C para la solidificación de la resina termoendurecible) lo cual tiende a deformar el aspecto de la superficie de los cantos. Para que la utilización de hilos continuos reduce considerablemente este fenómeno. En efecto, en el lugar de un extremo o extremidad del hilo a la superficie (como es el caso cuando se utilizan hilos cortados) más bien se está ante un lazo de un hilo continuo, lo cual va en el sentido de una superficie más lisa Para la aplicación del sistema SMC, la estera además debe poder fluir fácilmente durante el moldeo bajo presión. Recordemos que un SMC se presenta antes del moldeo en la forma de una hoja de pre-impregnado que contiene una resina termoendurecible, conteniendo esta hoja en su parte central una banda de hilos de refuerzo. Estos hilos, de acuerdo con el estado técnico anterior, son sistemáticamente hilos cortados. En efecto, en el molde, el SMC se somete a una presión y debe fluir fácilmente para llenar todo el volumen del molde bajo el efecto de la presión. Para el hombre especializado, esta afluencia es posible debido al hecho de que los hilos son de tipo cortado y pueden desplazarse fácilmente unos respecto a otros. La superficie del SMC antes del prensado por lo general no representa más que un 30% aproximadamente de la superficie del compuesto final. Se pasa de 30% a 100% bajo el efecto de la presión. De acuerdo con la técnica anterior, para preparar un SMC, se proyecta los hilos cortados sobre una banda que va desfilando, en forma de una pasta a base de resina, y se deposita otra banda de pasta por debajo de la unidad para aprisionar los hilos cortados como en un emparedado, es decir luego se enrolla y se almacena el SMC. Se desenrolla al mismo para recortar una pieza o trozo (generalmente llamado "Flan de preimpregnado") cuya superficie representa un 30% solamente de la superficie de la pieza final, y luego se coloca dicha pieza en un molde y se procede con el moldeo en caliente bajo una presión. La resina termoendurecible se endurece durante este tratamiento. Dentro del marco de la presente invención no solamente pueden utilizarse hilos cortados sino también hilos continuos dentro del marco de la tecnología de SMC. En efecto, la banda de hilos continuos puede fluir suficientemente en el transcurso de prensado de SMC. Se puede utilizar la estera de hilos según la invención (con hilos cortados o continuos) dentro del marco de la técnica del SMC. La utilización de hilos continuos de SMC conduce además a una ventaja al nivel de las superficies y más particularmente en cuanto a los cantos de los compuestos finales. En efecto, el canto de las piezas moldeadas resulta ser mucho más limpio, más liso y mejor formado que cuando se utilizan hilos cortados. Asimismo, en caso de utilización de un hilo cortado, la fluidez necesaria del SMC durante el moldeo conduce a una orientación preferencial de los hilos, lo cual puede engendrar ondulaciones de superficie. En efecto, como son independientes los hilos cortados, siguen demasiado fácilmente flujos que se orientan según las propias líneas. Los hilos hasta pueden aglomerarse o formar paquetes al seguir demasiado tales flujos. En cambio, los hilos continuos resisten toda orientación debido a su longitud siguiendo por todo el tramo en grado suficiente la expansión de SMC durante el prensado. Por consiguiente, la utilización de hilo continuo conduce a una mejor homogeneidad del refuerzo del compuesto. Con una tasa de fibra idéntica, la utilización del hilo continuo conduce generalmente a un compuesto que tendrá una rigidez superior en un 5% a 12% por arriba del caso de una utilización de hilo cortado. La fabricación de una estera para el refuerzo de los compuestos a través del procedimiento llamado RTM pasa generalmente por el depósito o la proyección de hilos recién lubricados sobre un tapete que va desfilando. Por otra parte, el lecho de los hilos en esta fase no cuenta con una consistencia y no se puede manejar. Tampoco puede enrollarse ni desenrollarse ya que sus diferentes capas de hilos se mezclarían. Se tendría que ligarlos por consiguiente, ya sea por la vía química o mecánica. Para ligar el material químicamente, se aplica al mismo un aglutinante químico de tipo termoplástico o termoendurecible, generalmente en polvo, y luego se procede con un tratamiento térmico que hunde el termoplástico o polimeriza el material termoendurecible y finalmente después del enfriamiento crea puentes entre los hilos. Por otra parte, este aglutinante confiere un efecto de resorte a la estructura de la estera que en tal caso tendrá la tendencia de no mantener determinadas formas menos progresivas (en las esquinas del molde, por ejemplo) . Por otra parte, se desea limitar el uso de productos químicos en un espíritu de respeto por el medio ambiente. Además, el tratamiento térmico de fusión del termoplástico se lleva a cabo a una temperatura relativamente elevada (220 a 250°C) lo cual conduce a una cocción grave de ensimaje que rinde más rápidos a los hilos y por lo tanto la estera y más difícil de deformarse (en tal caso queda bloqueada la red de vidrio) . Para ligar mecánicamente una estera, se le puede someter a un cosido con agujas de tipo clásico. Por otra parte, este procedimiento conduce generalmente a una rotura de los hilos, que provoca una baja propiedades mecánicas, así como también en la formación de ciertas puntas que salen por lo menos de una cara de la estera. Estas puntas pican luego las manos de los operadores. Además, como la estera avanza mientras que las agujas penetran en la estera y se fijan en el plano horizontal para no desplazarse más que en sentido vertical, todo esto provoca la creación de perforaciones bastante grandes y mayores que la sección de las agujas y todo esto tiende a torcer las agujas. Estas perforaciones marcan la superficie lo cual se traduce en fallas de superficie en la pieza final. En efecto, todos estos agujeros se van llenando de resina y debido al retiro de la resina después de la polimerización, hay ciertas grietas que quedan visibles en la superficie. Se conocen esteras que comprenden un alma central de fibras rizadas de polipropileno (PP) y capas externas de hilos de vidrio cortados, todo ello vinculado con una costura del hilo sintético como de poliéster (PET) . La fibra rizada tiende a dar volumen a la estera para facilitar la penetración de la resina y llenar el entrehierro del molde (espacio entre dos partes metálicas del molde) . Por otra parte, ni el PET ni la fibra de PP refuerzan al compuesto. Además, la costura es visible en el compuesto final y las agujas utilizadas para la costura provocan además orificios en la superficie. Estos orificios se llenan de resina y debido al retiro de la resina después de polimerizar, quedan visibles ciertas grietas en la superficie. Según la invención, se lleva a cabo un cosido con agujas particular en la estera que le da suficiente consistencia, sin que se rompan o con un resultado de rotura de muy pocos de tales hilos, particularmente debido al hecho de su lubricación particular, ni tampoco se forman orificios demasiados grandes. La estera según la invención es suficiente deformable a mano a la temperatura ambiente y es muy permeable a la resina. Según la invención, el cosido con agujas se realiza con agujas que se desplazan en un mismo ritmo que la estera, y básicamente con la misma velocidad que la estera en una dirección paralela a la dirección de desplazamiento de la estera. Además, el número de impactos de agujas se reduce y es como máximo 25 golpes por cm2, y de preferencia 15 golpes como máximo por cm2, y de una manera aún más preferida como máximo 10 golpes por cm2. Generalmente el número de impactos de aguja es como mínimo de un golpe de cm2 y de preferencia de 2 golpes de cm2 como mínimo. Recordemos que las esteras y los fieltros se diferencian netamente en la medida en que la estera sea un objeto plano, utilizable como refuerzo, en tanto que el fieltro es un objeto que tiene un volumen utilizable en un sistema de aislamiento térmico. Una estera tiene generalmente un espesor que va desde 0.8 a 5 mm y más generalmente de 1 a 3 mm, en tanto que un fieltro más bien es espeso y tiene generalmente un espesor superior a 1 cm. Un fieltro tiene habitualmente una densidad que va de 85 a 130 kg/m3. Una estera es mucho más densa ya que su densidad puede ser del orden de 300 kg/m3. Por otra parte no se expresa nunca la densidad de una estera en una masa volumétrica sino en una masa de superficie, es decir como un refuerzo plano. Por consiguiente se refiere la invención en particular a un procedimiento de preparación de una estera que comprende a) El depósito o la proyección de hilos en un tapete que desfila para formar una banda de los mencionados hilos arrastrada por el tapete y luego b) El cosido con agujas barbadas que atraviesan la banda y se desplazan en la dirección de la banda básicamente a la misma velocidad que tiene cuando las mismas la atraviesan, con una densidad de golpes que va de 1 a 25 golpes por cm2. De preferencia cuando menos una barba y de preferencia dos barbas o púas de cada aguja atraviesan el espesor de la estera durante cada golpe. De preferencia, la profundidad de penetración de las agujas (longitud de la aguja que sale de la estera después de haberla atravesado) es de 5 a 20 mm. De preferencia las agujas tienen un diámetro circulo más pequeño que contiene totalmente cualquier sección de la aguja con inclusión de las barbas) que va de 0.2 a 3 mm y de manera todavía más preferida de 0.5 a 1.5 mm. Tal cosido con agujas conduce a una estera manipulable, enrollable y desenrollable, fácilmente deformable a mano dentro del molde, que no irrita las manos y que no deja marcas de orificios en la superficie. Gracias a este cosido con agujas muy específico, se puede hacer avanzar la estera a velocidades muy altas, por ejemplo de cuando menos 2 metros por minutos y también como mínimo 5 metros por minuto y hasta 8 metros por minuto. Generalmente la velocidad es como máximo 35 y hasta 30 metros por minuto y aún podría ser de 20 minutos por minuto. Durante la atravesada de la estera por las agujas, se aprisionan los hilos en las barbas y ellos son arrastradas para formar bucles o sea lazos a través de la estera, sin rotura de los hilos. Estos bucles unen a la estera y se dejan deformar fácilmente conservando a la vez el funcionamiento del aglutinante durante la colocación dentro del molde. Estos bucles no lastiman las manos debido a la ausencia de rotura de los hilos. Para realizar tal cosido con agujas se puede utilizar por ejemplo algunas máquinas de cosido previo con cilindro, que están concebidas normalmente para tratar los fieltros de fibras de polímero, como por ejemplo la máquina identificada como PA169 ó PA150 ó PA2000 comercializada por Asselin (grupo NSC) . En este tipo de máquina, las agujas describen un movimiento elíptico con un componente horizontal que permite que las agujas dentro de la estera puedan seguirla en su desplazamiento. La estera según la invención tiene generalmente una masa de superficie que va de 50 a 300 g/m2. Puede tratarse de una estera con hilos cortados o bien una estera de hilos continuos. Así, antes del cosido con agujas se depositan o se proyectan en la carpeta que desfila en dirección del aparato de cosido hilos cortados, generalmente con una longitud comprendida entre 10 y 600 mm, y más particularmente de 12 a 1000 mm ó también hilos continuos. En el caso de estos últimos, cuyo número puede ir de 5 a 1200, ellos son proyectados en la carpeta que desfila mediante un brazo oscilante en sentido transversal con respecto a la dirección de desfile del tapete o carpeta. Para la técnica de proyección de los hilos continuos uno puede consultar por ejemplo el documento O 02084005. Cada uno de los hilos proyectados puede comprender de 20 a 500 fibras (de hecho, filamentos continuos) unitarias. De preferencia, el hilo tiene un titulo que va desde 12.5 a 100 tex (g/km) . El material que constituye las fibras (filamentos continuos) y por consiguiente los hilos, es de carácter mineral y puede comprender un vidrio fibrable como el vidrio E ó el vidrio descrito en el documento francés FR2768144 ó bien un vidrio alcalinorresistente llamado vidrio AR, el cual comprende por lo menso 5% molar de Zr02. Particularmente la utilización de vidrio AR conduce a una estera que refuerce eficazmente las matrices de cemento o que puede reforzar los compuestos con su matriz de tipo termoendurecible para entrar luego en contacto con un medio ambiente corrosivo. También el vidrio puede estar exento de boro. Por ejemplo se puede utilizar igualmente una mezcla de fibras de vidrio e hilos de polímero como de polipropileno, particularmente los hilos mixtos comercializados bajo la marca de Twintex® por Saint-Gobain Vetrotex France. Los hilos utilizados para realizar la estera comprenden por lo tanto fibras (filamentos) de vidrio. La invención se refiere igualmente a un procedimiento de fabricación de una estera que comprende la etapa del cosido con agujas ya descrito. Antes de dicho cosido, los hilos cortados o continuos se depositan o se proyectan sobre un tapete o carpeta que va desfilando. En este etapa, los hilos pueden ser secos ya sea porque provienen de "rovings" (o bobinas), o bien porque se secaron después de la lubricación y antes del cosido con agujas de acuerdo con la invención. No obstante, la solicitante, ha observado que era ventajoso que los hilos fuesen un poco húmedos para pasar por la máquina cosedora. Una humedad demasiado grande puede conducir a un aplastamiento. La estera según la invención puede experimentar como mínimo un secado, de acuerdo con cada caso. Si los hilos utilizados quedan secos en el momento de partida y luego se impregnan los hilos con algún líquido, no será necesario el secado. El secado es necesario cuando los hilos quedan impregnados con líquido en algún momento de la fabricación de la estera según la invención. Generalmente los hilos son lubricados en condición fresca al momento de su utilización dentro del procedimiento según el invento. De esta manera se tiene la posibilidad de secar los hilos en la carpeta que va desfilando antes del cosido con las agujas. No obstante, como ya se ha dicho, se prefiere conservar el estado impregnado para el cosido con agujas y luego se seca de preferencia la banda de hilos, solamente después del cosido con agujas. El secado puede llevarse a cabo por el paso de la carpeta que va desfilando en un horno a una temperatura que va de 40 a 170°C y más particularmente de 50 a 150°C. Tal tratamiento término no produce un endurecimiento demasiado marcado de la lubricación de los hilos que guardan su flexibilidad completa. La estera según la invención puede quedar integrada en un completo que comprende varias capas yuxtapuestas. En particular la estera según la invención, en su variante en que se utilizan hilos continuos, puede constituir la capa de hilos continuos repartidos de manera aleatoria de la estructura fibrosa, que es el objeto del documento O 03/060218 cuyo texto se incorpora en este documento como, material de referencia. Más particularmente, la estera según la invención puede incorporarse en un completo de capas múltiples con la siguiente estructura: la estera según la invención + capa de hilos cortados por un lado de la estera según la invención o la estera según la invención + la capa de hilos cortados por ambos lados de la estera (un complejo de 2 ó 3 capas) . Asi es posible depositar sobre la carpeta que va desfilando, una primera capa de fibras (por ejemplo: hilos cortados por ejemplo con una longitud entre 12 y 100 mm) para luego depositar esta capa los hilos para formar la estera según la invención y luego proceder con el cosido con agujas según la invención y ligar asi el conjunto mediante el cosido con agujas de las dos capas entre ellas. De esta manera se puede ligar o sea vincular el conjunto mediante un cosido con agujas, de dos capas entre ellas. Igualmente se puede agregar una tercera capa (por ejemplo de hilos cortados por ejemplo con una longitud entre 12 y 100 mm) antes de efectuar el cosido con agujas según la invención. Al final de la fabricación de la estera, eventualmente se puede proceder con un recorte de los bordes de la cinta o banda de la estera formada debido al hecho de que los bordes en su caso pueden presentar una estructura o densidad un poco diferente respecto a la parte central. Uno se quedaría dentro del marco de la invención al proceder de una o cualquiera de las siguientes maneras: a) Ligando las fibras de la estera por un aglutinante soluble en agua (por ejemplo: un alcohol polivinílico) antes del cosido con aguja y luego levantando el aglutinante por disolución en agua o dentro de una solución acuosa antes de efectuar el cosido con agujas; b) Ligando las fibras de la estera con un aglutinante soluble en agua (por ejemplo: un alcohol polivinílico) antes del cosido con agujas, para luego levantar el aglutinante mediante disolución en agua o en una solución acuosa después de coser con agujas; c) Depositar o proyectar los hilos sobre una película que a su vez reposa por encima de una carpeta que va desfilando para luego enrollar la banda de hilos no ligada al mismo tiempo que pasa la película (este último impide las diferentes capas enrolladas a mezclarse) , con el propósito de lograr eventualmente un almacenamiento intermediario, para lograr desenrollar la doble capa de película y banda, levantando la película y remitiendo la banda a una carpeta que va desfilando para continuar el procedimiento según la invención. La estera obtenida por el procedimiento según la invención no contiene aglutinante. Es simétrica con respecto a un plano que corre paralelo al mismo y que pasa dentro de su medio. Hay suficiente cohesión para enrollarse en forma de rollo y desenrollarse para fines de utilización. La invención conduce particularmente a un estera cosida con agujas de hilos continuos o de hilos cortados (preferiblemente hilos continuos) , que consta de fibra mineral (particularmente fibra de vidrio) , eventualmente ensimada o sea lubricada y sin orificios de agujas visibles a simple vista. Esta estera contiene por lo tanto un máximo de fibra mineral para reforzar lo más que se pueda al compuesto, en ausencia de materiales sintéticos a base de polímeros (PP, poliéster, etc.) no reforzantes para el compuesto, fuera de los eventuales componentes orgánicos de la lubricación de las fibras. Esta estera se utiliza ventajosamente para reformar un compuesto en el procedimiento de inyección en un molde cerrado (RTM) o bien dentro del marco de la llamada tecnología de SMC, o para impregnarse directamente con resina para fabricar placas, muy en particular de carácter traslúcido . La estera obtenida con el procedimiento según la invención puede quedar integrada en un material pre-impregnado en forma de lámina u hoja (SMC) . Luego se inserta la estera según la invención en forma continua entre dos capas de una pasta de resina termoendurecible . Se desenrolla luego en forma integral la estera directamente entre dos capas de pasta de resina. Además de la estera según la invención, no se excluye la posibilidad de agregar otras capas de refuerzo dentro del SMC, como por ejemplo hilos cortados, particularmente de vidrio. Por ejemplo se puede proceder de la siguiente manera: - Desenrollamiento en sentido horizontal de la estera según la invención en una capa de pasta de resina y luego - La proyección de la estera de los hilos cortados, y luego - El desenrollamiento de una capa de pasta de resina por encima de los hilos cortados. Igualmente se puede meter una capa de hilos cortados antes del desenrollamiento, en la estera, de acuerdo con la invención.
La hoja SMC puede servir para la fabricación de un material compuesto por moldeo de la hoja por presión en sus caras principales para dar lugar asi a un ensanchamiento de la hoja en el molde antes de que se solidifique la resina. Para el caso en que la estera estuviera a base de hilos continuos, la hoja de SMC recortada tiene, antes de moldearse bajo presión, de preferencia una superficie que representa el 50% a 80% de la superficie de molde (y por consiguiente de la superficie de la pieza final) . El hecho de que uno no utiliza aglutinante químico para realizar la estera según la invención, permite crear compuestos particularmente traslúcidos. La solicitante, en efecto, ha descubierto que la ausencia de aglutinante mejora notablemente la traslucidez del compuesto final. Para realizare tales compuestos traslúcidos en particular uno ' puede utilizar el procedimiento representado en la Figura 4 del documento WO2005/054559. El extracto seco de una composición puede determinarse mediante evaporación en un horno a 110°C durante 12 horas. El PVP puro tiene un extracto seco de 100% el PEG 400ML tiene un extracto seco de 100%. En el caso de un silano, bien entendido se trata para el especialista de lo que queda del silano después de hidrolizar, y después de evaporarse el agua. El especialista habla también de materia activa. El silano a 174 tiene un extracto seco de 82% en peso. Partiendo de 10 g de silano no hidrolizado, para luego hidrblizar el material y tratando este hidrolizado en un horno a 110°C durante 2 horas, se obtiene finalmente una cantidad de 8.2 g de extracto seco. Cuando se dice que el extracto seco de una composición de lubricación comprende de 1 a 30% de un agente de acoplamiento, el especialista comprende inmediatamente que este extracto seco no contiene exactamente el producto como es proporcionado por el fabricante si no de que se trata de un residuo hidrolizado y luego deshidratado de este producto. Podría decirse por lo tanto y de manera equivalente que el extracto seco de la composición comprende de 1% a 30% en peso, saliendo de un agente de acoplamiento. EJEMPLOS 1 A 5 En los ejemplos que siguen se comparan las lubricaciones o ensimajes de acuerdo con la invención con un ensimaje clásico y un ensimaje sin PVP. El ensimaje clásico (para el ejemplo 1) comprendía en su extracto seco (representando este último 4% de la composición de ensimaje) : - 5% en peso de silano A174 - 91% en peso de película formadora de Neoxilo, - 3.9% en peso de lubricante Antarox. Las demás composiciones de ensimaje comprendían 1.3% en peso de extracto seco que a su vez contenía 6.4% en peso de silano A174 y 50 ppm en peso de un agente antiespumante (de la marca Agitan 295 comercializado por Munzing Chemie) . Los demás ingredientes de este extracto seco se indican en la segunda columna de la tabla 1 y se trata ya sea de PVP con una masa molecular media en una masa de 900 000 ó bien PEG 400 L, es decir una mezcla como se ha indicado de estos dos componentes. Asi como el PVP al 100% indica que el resto del extracto seco fuera de silano y agente antiespumante está constituido por 100% de PVP. Con un hilo de vidrio continuo ensimado con estas composiciones, se fabrican esteras de hilos continuos por proyección en la banda sobre un transportador en movimiento. Se llevaba a cabo la proyección con ayuda de un dispositivo sobre el principio de aquel representado en la Figura 4 del documento US3969171. El cosido con aguja se llevó a cabo de acuerdo con la Figura 3 del documento O2005/054559, con una densidad de 3 golpes de cm2. Luego se fabricaron compuestos por impregnación de las diferentes esteras con ayuda de una resina termoendurecible y, según el procedimiento RTM. La siguiente tabla 1 consigna los resultados. Se compararon los diferentes ensimajes o lubricaciones en el plano del comportamiento del hilo o de la estera durante las diferentes etapas del procedimiento asi como también al nivel de la calidad del compuesto final. Se trata de apreciaciones relativas. Este comportamiento se calificó como (calificación mínima) hasta ++ (calificación máxima) . Se observaron los siguientes comportamientos: - El comportamiento durante el depósito del hilo continuo en la banda: en el caso del ejemplo 3 resultó ser difícil el depósito ya que el hilo se deslizaba demasiado sobre las ruedas del dispositivo de proyección de manera que el estiramiento del hilo se podía dominar con gran dificultad; - El comportamiento durante el cosido con agujas: se observaron dos fallas, es decir la rotura de los hilos en el caso del ejemplo 1, ó bien la imposibilidad de coser con agujas en el caso del ejemplo 3; en este último caso resultó ser demasiado derrapador el hilo y el hilo se revenía con demasiada frecuencia cuando las agujas salían de la estera, lo cual equivale a una ausencia casi completa de un cosido por agujas y por este motivo no tenía la estera ninguna cohesión suficiente; - La deformabilidad a meno en el molde de impregnación: la misma era aceptable para todos los ejemplos, pero un poco inferior en el caso del ejemplo 2; - La traslucidez del compuesto final.
Ejemplo Ensimaje Depósito Cosido Deformabili Traslucidez No. sobre la coi- dad a mano del compuesto banda agujas final
1 Clásico ++ - (rotura) 2 PVP: 100% ++ ++ + ++ 3 PEG: 100% — ++ (no queda) 4 PVP/ PEG: ++ ++ ++ ++ 50/50 5 PVP/PEG: 75/25 ++ ++ ++ ++