MX2008012000A - Cloruros de metal y metales obtenidos de materiales que contienen oxido de metal. - Google Patents

Abstract

Método y aparato para preparar al menos un cloruro de metal a partir de material que contiene óxido de metal, que comprenden calcinar el material que contiene óxido de metal bajo condiciones de temperatura suficientes para obtener un producto calcinado que comprenden al menos un oxido de metal; y clorar selectivamente (BB) el producto calcinado para formar al menos un cloruro de metal (36B).

Description

CLORUROS DE METAL Y METALES OBTENIDOS DE MATERIALES QUE CONTIENEN ÓXIDO DE METAL CRUZADA A SOLICITUDES RELACIONADAS Esta solicitud reclama prioridad de la solicitud de patente de los E.U.A. Número de serie 11/386,852 presentada en marzo 23, 2006, los contenidos de la cual aquí se incorporan en su totalidad. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN 1. Campo de la Invención La presente invención se refiere a procesamiento pirometalúrgico, incluyendo un proceso y aparato para producir floruros de metal y metales a partir de material que tiene un contenido de óxido de metal, tal como los estratos de roca adyacentes de vetas de carbón, o de fuentes industriales, tales como sub-productos sólidos de plantas industriales . 2. Información de Antecedentes Históricamente, algunos metales para la industria de trabajo de metal se producen de minas, que pueden contener altos porcentajes en peso, tal como más de 50% en peso de un óxido de metal de interés (fuentes de alto grado) . El hierro en general se produce a partir de hematita (Fe203) o magnetita (Fe304), aluminio de bauxita (A1203) y titanio de rutilo (Ti02) o ilmenita (FeTi03) . Su contenido saturado y el hecho de que la mayoría de estas menas solo contienen un óxido de metal haciendo simple el aislamiento y purificación, hacen a estas menas la fuente de primera elección para la industria de trabajo de metal. Sin embargo, los óxidos de metal están presentes en todos los tipos de fuentes naturales, por ejemplo minerales geológicos tales como material de roca ígnea, sedimentaria o metamórfica, o de fuentes hechas por humanos, tales como el material de desecho industrial. Estas fuentes sin embargo tienen un contenido de óxido de metal menor a 50% en peso y a menudo están presentes en una mezcla de diversos óxidos de metal. Un bajo contenido de óxido de metal y alto contenido de silicatos indeseados y otras impurezas provocan su designación económica como desecho. Por ejemplo, los estratos de rocas adyacentes en extracción de carbón describen el material que se encuentra sobre o por debajo de la veta de carbón; usualmente comprende roca con algo de carbón. Durante extracción de carbón, algo de los estratos de rocas adyacentes indeseables se extrae también. Este material usualmente se deposita como desecho de mina de carbón sobre el terreno cubriendo vastas áreas de paisajes. Típicamente, el desecho de minas de carbón comprende material carbonáceo (carbón, alquitrán, etc.) y material de roca de contenido metalífero, incluyendo óxidos de aluminio, óxidos de hierro, óxidos de titanio y otros óxidos de metal, dependiendo de la naturaleza geológica de los estratos de roca adyacentes. En general, el porciento en peso total de los óxidos de metal en desechos de minas de carbón está en el intervalo de 15 y 30 porciento en peso del desecho de minas de carbón. En el pasado, estas cantidades fueron muy bajas para considerar económicamente el desecho de minas de carbón como una fuente para cloruros de metal o metales elementales. Lo mismo es cierto para el material que contiene óxido de metal de fuentes industriales tales como las cenizas de plantas de energía operadas con carbón, que - debido a su origen geológico también tienen un porciento en peso de óxidos de metal entre 25% y 35%. La patente de los E.U.A. Número 6,808,695 Bl describe un proceso para producir en forma continua aluminio a partir de arcillas tales como caolinita, ilita o bauxita silícea. La patente de los E.U.A. Número 4,349,420 describe un proceso de condensación / destilación fraccional para la producción de cloruro de aluminio. COMPENDIO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un método y aparato para producir cloruros de metal y también la producción de metales de estos cloruros de metal. La fuente de estos productos puede ser cualquier material que contiene óxido de metal que también de preferencia contiene una fuente de calor combustible. Además, la energía empleada en el método y aparato puede conservarse y reciclarse para ser utilizada ena otras partes a través del proceso y aparato. La presente invención se refiere a un método para preparar cuando menos un cloruro de metal a partir del material que contiene óxido de metal incluyendo calcinar el material que contiene óxido de metal bajo condiciones de temperatura suficientes para obtener un producto calcinado que comprende al menos un óxido de metal y clorar selectivamente el producto calcinado para formar al menos un cloruro de metal . La presente invención además se refiere a un método para conservar energía en un proceso de generación de metal, que comprende la combustión de una fuente de calor para calcinar material que contiene óxido de metal, clorar al menos un óxido de metal y desviar energía de al menos uno de la combustión o la cloración a otras partes del proceso. Además, la invención se refiere a un aparato que comprende a un clorinador, construido y dispuesto para clorar un material que contiene óxido de metal y un reciclador de energía construido y dispuesto para reciclar energía liberada en el clorinador. El método para preparar cuando menos un cloruro de metal a partir de material que contiene óxido de metal además puede comprender el secar el material que contiene óxido de metal.

El óxido de metal como mínimo puede contener cuando menos un óxido de un metal que comprende metales alcalinos y alcalinotérreos , grupo principal III excepto por boro, grupo principal IV excepto por carbono y silicio, todos los metales de transición, todos lantánidos y actínidos. El calcinado del material que contiene óxido de metal puede ser a temperaturas entre 787.8 y 954.4°C (1450 y 1750°F) . El material que contiene óxido de metal puede tener un contenido de calor y el calor para calcinar puede proporcionarse por un contenido de calor presente en el material que contiene óxido de metal. El calcinado puede incluir adición de una fuente de calor . La cloración selectiva puede comprender carbo-cloración . La cloración selectiva puede incluir el determinar un contenido de óxidos de metal en el material que contiene óxido de metal y utilizar una cantidad de una fuente de cloro y una cantidad de carbono de una fuente de carbón en la cloración selectiva, con base en la determinación. La cantidad de la fuente de cloro puede incluir un exceso de 0.1 a 2 porciento en peso con base en el contenido de óxido de metal .

El cloruro de metal como mínimo puede comprender al menos dos cloruros de metal y separar los dos cloruros de metal como mínimo. La separación puede incluir condensación / destilación fraccional de los dos cloruros de metal como mínimo a presiones y a temperaturas para separar fraccionalmente los dos cloruros de metal como mínimo. El material que contiene óxido de metal como mínimo puede comprender desecho de extracción de carbón y/o subproducto industrial sólido. El método y aparato pueden además comprender que el cloruro de metal como mínimo del material que contiene óxido de metal, además puede incluir separar sólidos de gases y separar los cloruros de metal gaseosos por condensación / destilación fraccional. La separación de sólidos de gases puede incluir separar líquidos de sólidos. También, la separación incluye separar líquidos de gases. Además, la condensación / destilación fraccional puede incluir condensación y destilación de cloruros de metal a presiones entre la atmosférica y 413.7 kPa man. (60 psig) . El método puede comprender formar metales a partir de cloruros de metal. El método además puede incluir utilizar calor en exceso de al menos uno de la calcinación y cloración selectiva en el proceso.

El método y aparato además pueden comprender generar electricidad . Puede utilizarse energía del proceso y aparato. El método y aparato además pueden comprender un termointercambiador o cambiador de calor construido y dispuesto para capturar la energía liberada del clorinador y desviar calor a una unidad de generación de electricidad. El método y aparato además pueden comprender una sección de producción de metal construida y dispuesta para formar al menos un metal de al menos un cloruro de metal del clorinador . El método y aparato además pueden suministrar electricidad de la unidad de generación de electricidad a una sección de producción de metal. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La presente invención además se describe en la descripción detallada que sigue, con referencia a la pluralidad anotada de ejemplos no limitantes de modalidades ejemplares de la presente invención, en donde números de referencia semejantes representan partes similares a través de las diversas vistas de los dibujos y en donde: La Figura 1 es una parte de un diagrama de planta que ilustra la sección de secado de carbón y desechos de extracción de carbón; La Figura 2 es una parte de un diagrama de planta que ilustra la caldera del lecho fluidizado también descrita como calcinador; La Figura 3 es una parte de un diagrama de planta que ilustra el sistema de cloración; La Figura 4 es una parte de un diagrama de planta que ilustra el sistema de separación primario; La Figura 5 es una parte de un diagrama de planta que ilustra el sistema de separación secundario y el sistema de producción de aluminio; La Figura 6 es un diagrama de planta ejemplar que ilustra el sistema de separación de TiCl4 y el sistema de producción de titanio; y La Figura 7 es un diagrama que ilustra un experimento a escala de laboratorio del proceso de cloración y separación. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS MODALIDADES Los datos particulares aquí mostrados son a manera de ejemplo y para propósitos de discusión ilustrativa de las modalidades de la presente invención solamente y se presentan con el objeto de proporcionar lo que se considera la descripción más útil y fácilmente comprendida de los principios y aspectos conceptuales de la presente invención. En este aspecto, no se hace intento por mostrar detalles estructurales de la presente invención con más detalle que lo necesario para la comprensión fundamental de la presente invención, la descripción tomada con los dibujos haciendo aparente aquellos con destreza en la técnica como las diversas vistas de la presente invención pueden incorporarse en la práctica. A menos que se establezca de otra forma, una referencia a un compuesto o componente incluye el propio compuesto o componente asi como en combinación con otros compuestos o componentes tales como mezclas de compuestos. Como se emplea aquí, las formas en singular "un/una" y "el/la" incluyen las referencias en plural a menos de que el contexto claramente lo dicte de otra forma. Excepto a cuando se indique de otra forma, todos los números que expresan cantidades de ingredientes, condiciones de reacción, y asi en adelante, utilizados en especificaciones y reivindicaciones habrán de entenderse como modificados en todos los casos por el término "aproximadamente". De acuerdo con esto, a menos que se indique por el contrario, los parámetros numéricos establecidos en la siguiente especificación y reivindicaciones anexas, son aproximaciones que pueden variar dependiendo de las propiedades deseadas que se buscan obtener por la presente invención. Como mínimo, y no como un intento por limitar la solicitud de la doctrina equivalentes al alcance de las reivindicaciones, cada parámetro numérico habrá de considerarse la luz del número de dígitos significantes y enfoques de redondeo ordinarios. Adicionalmente , la descripción de intervalos numéricos en esta especificación se considera que es una descripción de todos los valores numéricos dentro de ese intervalo. Por ejemplo, si un intervalo es de 1 a aproximadamente 50, se considera que incluye por ejemplo 1, 7, 34, 46.1, 23.7, o cualquier otro valor dentro del intervalo . El término óxido de metal describe un compuesto que puede ser generado químicamente a partir de un metal y un compuesto que contiene un oxígeno, tal como oxígeno. Los siguientes grupos de la tabla periódica se consideran metales: grupos alcalinos y alcalinotérreos , grupo principal III excepto por boro, grupo principal IV excepto por carbono y silicio, todos los metales de transición, todos los lantánidos y actínidos. Todos los otros elementos incluyendo boro, carbono y silicio se consideran no-metales. El término óxidos también incluye cualquier forma intermedia de los compuestos tales como, pero no limitados a peróxidos, superóxidos y subóxidos . Además, se entiende que compuestos que pueden descomponerse en un óxido de metal y otro material, se consideran materiales que contienen óxido de metal por igual. Por ejemplo, y sin limitar el alcance de la invención, un carbonato de metal puede considerarse un material que contiene óxido de metal, ya que se descompone en un óxido de metal y dióxido de carbono ante tratamiento tal como calentamiento. Similarmente, compuestos que se generan de óxidos de metal y óxidos no metálicos también se consideran como los materiales que contienen óxido de metal. Por ejemplo, silicatos de aluminio contienen óxido de metal debido a que pueden generarse a partir de óxido de aluminio (óxido de metal) y sílice (óxido no metálico) . El método y aparato se refieren a la producción de cloruro de metal a partir de materiales que contienen óxido de metal. El material que contiene óxido de metal puede incluir cualquier material que tiene un contenido de óxido de metal así como mezclas de estos materiales. De esta manera, el proceso y aparato de la presente invención pueden utilizar cualquier material que contiene óxido de metal. El material que contiene óxido de metal también puede comprender materiales que contienen óxido de metal que ordinariamente no se consideran como económicos y/o una fuente útil para obtener cloruros de metal o metales. De esta manera, materiales que contienen óxido de metal pueden emplearse en el proceso y aparato de la presente invención que tienen un bajo contenido de cuando menos óxidos de metal tales como bajo contenido de óxidos de metal que no se consideran económicos y/o útiles para la producción de cloruros de metal y/o metales. Sin limitar el alcance de la invención, materiales utilizados en el método y aparato de acuerdo con la invención incluyen desechos, tales como por ejemplo desechos de extracción de carbón, alquitrán, desechos de refinería de petróleo, subproductos sólidos de planta de energía operada con carbón, desechos de asfalto-concreto, de preferencia desechos de extracción de carbón y/o subproductos sólidos de plantas de energía. Por ejemplo, materiales utilizados de acuerdo con la invención pueden tener un bajo contenido de óxido de metal, tal como un contenido de óxido de metal menor a aproximadamente 50% en peso, e incluye intervalos de 5 a 40% en peso, 10 a 35% en peso y 15 y 30% en peso. De preferencia, el material que contiene óxido de metal, contiene un componente combustible que puede proporcionar tanta energía como sea posible, de preferencia entre 50 a 100%, más preferible entre 60 a 100%, más preferible entre 80 a 100%, con base en el requerimiento de energía para el proceso incluyendo al menos la formación de uno o más cloruros de metal, y más preferiblemente la formación de metal elemental. En forma ideal, el contenido de calor intrínsico al material que contiene óxido de metal es suficiente para proporcionar todo requerimiento de energía para el proceso de formación de uno o más cloruros de metal así como producción de metales de ahí.

El método y aparato incluyen cloración del material que contiene óxido de metal para formar cloruro de metal que pueden convertirse en metal elemental. De preferencia, la cloración comprende cloración selectiva. Cloración selectiva describe la generación de cloruros de metal a partir de material que contiene óxido de metal. Condiciones del método y cantidades de un agente clorante se eligen para formar cloruros de metal sin formación sustancial de cloruros no metálicos. Por ejemplo, y sin limitación al método y al aparato, si se utilizan cenizas de planta de energía operada con carbón, tal como material que contiene óxido de metal que tiene como ingrediente material que contiene silicio, tales como sílice y silicatos, y además óxido de aluminio y óxido de sodio, cloración selectiva de acuerdo con la presente invención proporcionará cloruro de aluminio y cloruro de sodio, sin inclusión sustancial de cloruro de silicio. Además, habrá de entenderse que el método y aparato para cloración selectiva de acuerdo con la invención, no utiliza ni requiere catalizador alguno, tales como compuestos que contienen azufre, además de los agentes clorantes. La cantidad de cloruros no metálicos producidos es idealmente cero, o sustancialmente menor que aproximadamente 10% en peso, más preferible menor que aproximadamente 5% en peso, más preferiblemente menor que aproximadamente 1%, con base en el peso total del material de partida.

Los agentes clorantes incluyen una fuente de cloro y un agente reductor. La fuente de cloro puede comprender gas cloro y/o cualquier compuesto que proporcione cloro elemental. El agente reductor puede comprender cualquier compuesto capaz de reducir el oxigeno contenido en los óxidos de metal, tales como compuestos carbonáceos, incluyendo carbón, carbono mineral, compuestos orgánicos y gas natural; monóxido de carbono; también otros metales tales como hierro pueden considerarse como agentes reductores. La fuente de cloro y el agente reductor pueden, estar presentes en una mezcla y/o pueden comprender el mismo compuesto, tal como por ejemplo, materiales orgánicos clorados, tales como fosgeno o compuestos alifáticos clorados, por ejemplo, cloroformo o tetracloruro de carbono o compuestos aromáticos clorados tales como clorobencenos . De preferencia, el agente clorante no contiene humedad. La fuente de cloro elemental y/o los agentes reductores pueden secarse en cualquier forma por ejemplo el agente reductor puede secarse en una forma similar al proceso de secado descrito para el material que contiene óxido de metal. También, el agente clorante puede comprender cloruro de hidrógeno. Además, la presente invención proporciona un método y aparato para preparar cloruro de metal a partir de material que contiene óxido de metal, en donde la cloración comprende carbocloración, de preferencia utilizando cloración selectiva, de esta manera proporcionando carbocloración selectiva. En este aspecto, la carbocloración describe un método para la generación de cloruro de metal a partir de óxidos de metal utilizando un agente de cloración como se describió anteriormente, de preferencia gas cloro y un agente reductor carbonáceo, de preferencia una fuente de carbón tal como carbón mineral. Aún más, la fuente de cloro puede incluir materiales orgánicos clorados . Cualquier combinación de estos materiales puede utilizarse. La combinación de cloro y agente reductor carbonáceo en este proceso, resulta en la formación de cloruro de metal de los óxidos de metal. De esta manera, los aniones de óxido de los óxidos de metal pueden formar monóxido de carbono y/o de preferencia dióxido de carbono. La presente invención también proporciona método y aparato para separar cloruros de metal gaseosos por condensación/destilación fraccional. Mezclas de cloruros de metal gaseosos calientes se enfrian gradualmente, de preferencia sobre la presión atmosférica. De acuerdo con el diagrama de fases de presión/temperatura de muchos cloruros de metal, resultados de presión elevada en condensación (transferencia de gas-liquido) de cloruros de metal, en lugar de des-sublimación (transferencia gas-sólido) que ocurre a presión atmosférica normal. La condensación de los cloruros de metal se prefiere debido a que permite una separación más eficiente de una mezcla de cloruros de metal que la dessublimación. De acuerdo con esto, la presente invención de preferencia logra una separación de alta pureza de cloruros de metal al utilizar condensación/destilación fraccional de gas a líquidos. El método y aparato también pueden proporcionar el uso energéticamente eficiente de fuentes de calor que hacen al proceso económicamente viable. El calor/energía liberados en el proceso pueden desviarse para energizar cualquier otra parte del proceso. Por ejemplo, el calor generado en un calcinador o dorador, puede servir para secar una carga de material que contiene óxido de metal de alimentación contra la humedad de la atmósfera y la humedad causada por agua. También, calor del calcinador o dorador puede utilizarse externamente al proceso, o también puede utilizarse, por ejemplo, para generar electricidad que puede entonces ser empleada externamente y/o utilizada internamente para la reducción de cloruros de metal separados en metales elementales en la sección de generación de metal. Además, dentro del alcance del uso de calor eficiente desde el punto de vista de energía, el método y aparato pueden comprender el uso de contenido de calor del material que contiene óxido de metal. De preferencia, no es necesario para el proceso fuente externa de contenido de calor. Por ejemplo y sin limitación al alcance de la invención, cuando se utilizan desechos de mina de carbón o de extracción de carbón como un material que contiene óxido de metal, de preferencia no se agrega al proceso energía adicional, tal como la adición de carbón, y el contenido de carbón del desecho de minas de carbón se utiliza para proporcionar todo o sustancialmente todo el requerimiento de energía del proceso. Sin embargo, una adición de carbón de hasta 10% en peso, hasta 20% en peso, hasta 30% en peso del peso total del desecho de minas de carbón, puede agregarse dependiendo del requerimiento de energía de proceso. Puede emplease gas natural como una fuente para prevención de extinción de flama para el calcinador. El proceso y aparato de acuerdo con la presente invención pueden ser parte de un sistema todo situado en un sitio, o puede comprender diversas etapas de procesos y aparatos que pueden situarse cerca entre sí o pueden estar ubicados remotos entre sí. De preferencia, el proceso y aparato para el procesamiento de óxidos de metal en metal, se realizan y localizan en un sitio para eficiencia de procesamiento y/o económica. De esta manera, mientras que porciones del proceso pueden practicarse en diversos sitios, y los aparatos pueden colocarse en diversos sitios, se prefiere que el aparato para procesar el material que contiene óxido de metal a metal comprende un sistema localizado en un sitio.

La presente invención puede proporcionar una planta que comprende una sección de secado para secar material, tal como material que contiene óxido de metal y/o material carbonáceo, contra humedad en la atmósfera y humedad causada por agua. La sección de secado puede poseer dispositivos de transporte, tales como bandas transportadoras para transportar material seco a una sección de calcinación, en donde el material de alimentación seco puede calcinarse. La sección de calcinación además puede comprender componentes de transporte para llevar ceniza caliente a una sección de cloración. La sección de cloración puede incluir una cámara de reacción estructurada y dispuesta para cloración, de preferencia cloración selectiva, y más preferiblemente carbocloración selectiva. Por ejemplo, la cámara de reacción puede incluir entradas convenientes para combinar material carbonáceo seco, tal como carbón seco, gas natural o petróleo, con una fuente de cloro, tal como cloro y el producto sólido caliente de la sección de calcinación. Además, la cámara de reacción puede incluir entrada para gases, tales como nitrógeno. La sección de cloración sirve para formar cloruro de metal de producto sólido caliente que después se transporta o desvia a una sección de separación. La presión en la sección de cloración puede ser mayor que la presión en la unidad de destilación/condensación fraccional de primera etapa de la sección de separación.

La sección de secado, la sección de calcinación y la sección de cloración pueden comprender cualquier aparato suficiente para obtener secado, calcinaciones y cloración. Este aparato puede ser de una estructura de lecho fijo o lecho fluidizado y puede incluir diversos medios de fluidización tales como gases inertes, tales como nitrógeno, o aire y gases de combustión. La sección de separación puede comprender un separador para sólidos de líquidos y sólidos de gases, por ejemplo un ciclón, así como un separador para líquidos de gases. Además, la sección de separación puede comprender al menos una unidad de destilación/condensación fraccional para cada producto de cloruro de metal deseado, en donde cloruros de metal gaseosos de diferentes propiedades físicas pueden ser separados eficientemente. La sección de separación además puede incluir dispositivos de transporte para transportar cloruros de metal separados para mayor procesamiento y manejo, por ejemplo el método y aparato puede incluir sistemas de producción de metal que comprenden cámaras de reacción en donde pueden generarse metales de cloruros de metal obtenidos tales como procesos electrolíticos o por el uso de agentes de reducción tales como metales alcalinos y alcalino tórreos. La sección de separación puede incluir cualquier aparato para lograr la separación y de preferencia comprende al menos una unidad de destilación/condensación fraccional para separación de cloruros de metal gaseosos y de preferencia una pluralidad de unidades de destilación/condensación. Con expansión adicional de lo anterior, el material que contiene óxido de metal puede secarse en una proporción suficiente tal que se vuelva adecuado para combustión. El secado del material puede servir para retirar agua libre, tal como la humedad causada por agua y la humedad de la atmósfera, en el material. El material seco se prefiere para evitar cualquier generación de vapor indeseable desde el punto de vista energético en el proceso. De preferencia, no hay agua libre contenida en el material antes de cargar el calcinador. Sin embargo, un contenido de agua libre que está en el intervalo entre 0 y 10% en peso con base en el peso total del material que contiene óxido de metal, es aceptable sin provocar detrimento al proceso tal como desecho excesivo de calor debido a generación de vapor innecesario. El secado de preferencia se continua hasta que el desecho se libera de la humedad en la atmósfera, la humedad causada por agua o agua no ligada. El material seco se transporta a un calcinador en donde se calcina a una temperatura entre 787.8 y 954.4 grados C (1450 y 1750 grados F) , de preferencia entre 815.6 y 871.1 grados C (1500 y 1600 grados F) , más preferible entre 843.3 y 854.4 grados C (1550 y 1570 grados F) . La calcinación es el acto o proceso de calentar un material a alta temperatura sin provocar que el material se funda y desplazando ingredientes volátiles o para efectuar cambios tales como pulverización. El material no combustible puede incluir diversos silicatos de aluminio con fórmulas químicas diversas tales como MgAl2 (Si04) 3. La calcinación de este material no combustible provoca un cambio en la estructura al romper enlaces en la estructura de aluminosilicato y provocar descomposición del aluminosilicato en óxido de aluminio, óxido de magnesio y sílice. El material calcinado sirve como material intermedio para el proceso. La calcinación puede realizarse en un atmósfera oxidante tal como aire y/o gases de combustión reciclados. El material combustible presente en el material que contiene óxido de metal puede quemarse en la atmósfera oxidante para de esta manera proporcionar calor que puede ser utilizado en el proceso. Por ejemplo, cuando se utilizan desechos de mina de carbón, la combustión durante calcinación puede alimentarse por el contenido de calor presente en el material que contiene óxido de metal. De esta manera, por ejemplo, material de carbón tal como carbón residual presente en desechos de minas de carbón puede servir como una fuente de calentamiento. Si se desea, pueden agregarse fuentes suplementarias de material combustible, por ejemplo carbón, gas natural o petróleo, etc.

Después de la combustión, el producto sólido caliente puede transportarse a una cámara de cloración en donde se forman cloruros de metal utilizando cloración, de preferencia cloración selectiva y más preferible carbocloración selectiva. El producto sólido caliente puede mezclarse con un agente de cloración, de preferencia un agente de cloración seca. Además, una fuente de cloro, tal como gas cloro, puede suministrarse de un proceso de reciclado de la planta de metal. Por ejemplo, el gas cloro puede suministrarse de un proceso de reciclado de la planta de metal y/o de una unidad de almacenamiento de cloro. Un agente reductor puede suministrarse de un secador. Tanto la cantidad de agente reductor como la cantidad de cloro agregado pueden controlarse para dar por resultado cloración de óxidos de metal cuando se desea cloración selectiva. La cantidad medida puede determinarse por métodos analíticos, para dar un contenido de óxidos de metal presente en el material que contiene óxido de metal tal como por ejemplo, por cientos en peso de óxido de metal presente en el desecho de mina de carbón o en cenizas. Las cantidades medidas de agente reductor y cloro pueden entonces calcularse para satisfacer reacciones químicas tales como se ilustra aquí para aluminio, hierro y titanio: A1203 + 3C12 + 3C 2A1C13 + 3C0 A1203 + 3C12 + 1.5C - 2A1C13 + 1.5C02 Fe203 + 3C12 + 3C 2FeCl3 + 3C0 Fe203 + 3C12 + 1.5C -> 2FeCl3 + 1.5C02 Ti02 + 2C12 + 2C - TiCl4 + 2C0 Ti02 + 2C12 + C -= TiCl4 + C02 Limitar las cantidades de cloro y agente reductor asi como omitir un catalizador tal como un compuesto que contiene azufre, por ejemplo sulfuro de hidrógeno, evita la cloración de óxido de silicio. Por lo tanto, la formación de productos secundarios indeseados puede reducirse al mínimo. Después de la cloración selectiva, residuos no clorados, primordialmente comprenden óxidos de silicio, pueden separarse de los cloruros de metal formados, que ya están presentes como fusiones líquidas, por ejemplo NaCl o MgCl2 o como gases, por ejemplo A1C13, FeCl3. Monóxido de carbono formado en el proceso puede reciclarse para adicional combustión en dióxido de carbono. Por ejemplo, cantidades estequiométricas de cloro basada en el contenido de óxido de metal pueden emplearse. También, un exceso de cloro de hasta aproximadamente 10% en peso, de preferencia hasta aproximadamente 5% en peso, más preferiblemente de hasta aproximadamente 2% en peso, más preferiblemente entre 0.1 y 2% en peso, con base en el contenido de óxido de metal, puede dirigirse al dorador para lograr rendimiento máximo de cloruro de metal. Además, un exceso de agente reductor de hasta aproximadamente 10% en peso, de preferencia entre aproximadamente 5 y aproximadamente 10% en peso, más preferible entre aproximadamente 7% en peso a aproximadamente 10% en peso puede utilizarse, con base en el contenido de óxido de metal. Después de la cloración, se separan sólidos de gases y líquidos, si están presentes, y los gases y líquidos de estar presentes se someten a técnicas de separación. De preferencia, mezclas de gases de cloruro de metal se separan utilizando destilación/condensación fraccional. Por ejemplo, los cloruros de metal gaseosos pueden dirigirse a una sección de separación en donde los gases se condensan fraccionalmente y destilan por enfriamiento gradual a presión elevada. La presión en la sección de separación es elevada y está en el intervalo de la presión atmosférica (-101.4 kPa man. (-14.7 psig) ) hasta 551.6 kPa man. (80 psig) , de preferencia entre 137.9 - 482.65 kPa man. (20 y 70 psig), más preferible entre 275.8 - 413.7 kPa man. (40 y 60 psig) . A presiones elevadas, los gases se enfrían fraccionalmente resultando en la condensación y destilación de una especie de cloruro de metal sobre otra especie de cloruro de metal. Temperaturas de condensación y destilación dependen de la presión elevada y pueden encontrarse en cualquier punto entre 37.8 y 537.8 grados C (100 y 1000 grados F) . Sin embargo, y sin limitar el alcance del método y proceso, si se elige presión elevada a 344.8 kPa man. (50 psig) , las temperaturas de condensación y destilación de cloruros de metal que comprenden el grupo de metal, aluminio, titanio e hierro, pueden estar entre 135 y 357.2 grados C (275 y 675 grados F) . Las temperaturas de condensación y destilación pueden derivarse de diagramas de fases para cada especie que se conocen en la técnica. Además, aparte del enfriamiento fraccional de los gases cloruro de metal, el método permite variar la presión elevada durante el proceso de enfriamiento si se desea para lograr máxima separación entre especies de cloruros de metal. Se entiende que debido a la naturaleza corrosiva del agente de cloración y los cloruros de metal ya sea como líquidos o gases, el método y aparato pueden incluir materiales resistentes a corrosión e inertes para evitar cualquier reacción entre los cloruros de metal generados o el agente de cloración sin reaccionar y el aparato. Estas medidas de protección incluyen utilizar materiales resistentes a corrosión. Por ejemplo y sin limitar el alcance de la invención, las paredes del dorador pueden estar forradas con revestimiento refractario que comprende ladrillos de alto contenido de ácido sílice o ladrillos unidos con carburo de silicio; y salidas y tubos que transportan cloruros de metal y otros productos de reacción corrosivos pueden comprender tubos con revestimiento cerámico o tubos de aleación de alto contenido de níquel resistentes a corrosión. Para temperaturas de 204.5 grados C (400 grados F) o menos, puede considerarse revestimiento de polietileno tetrafluorado . Se hace referencia a los dibujos con respecto a las siguientes modalidades no limitantes de la invención, en donde desechos de minas de carbón o sub-productos de sólidos de planta de energía, se utilizan como el material que contiene óxido de metal y proceso y aparato ejemplares para cloruro de metal y producción de metal, se discuten. Por ejemplo, desechos de mina de carbón pueden tener un contenido de 5-35% en peso de carbono, 0.25-0.75% en peso de hidrógeno, 10-12% de agua, 35-45% en peso de dióxido de silicio, 15-25% en peso de óxido de aluminio, 1-3% en peso de óxidos de hierro, 0.5-1.5% en peso de óxido de titanio y cantidades en trazas de otros óxidos de metal. Aunque, el método encuentra aplicación utilizando desechos de mina de carbón de la composición anteriormente mencionada, los desechos de mina de carbón de otras composiciones se contemplan por igual. Por lo tanto y sin limitar el alcance de los óxidos de metal considerados en otras modalidades, el desecho de mina de carbón puede contener por ejemplo, óxidos de los siguientes metales en concentraciones variantes; galio, indio, germanio, estaño, plomo, antimonio, bismuto, vanadio, cromo, berilio, manganeso, cobalto, níquel, cobre, zinc, zirconio, rutenio, osmio, rodio, iridio o uranio. Similarmente , cenizas de plantas de energía pueden contener diversas cantidades de óxidos de metal. En la Figura 1, el desecho (1) y/o carbón virgen (1') se transporta al secador (A) utilizando un transportador desplazado por husillo o banda en el triturador 0 y se muele en partículas finas con un tamaño entre aproximadamente 1 y aproximadamente 20 mm, más preferible entre aproximadamente 3 a aproximadamente 6 mm, más preferible aproximadamente 4 mm. El material triturado se transporta al secador A por la línea 2. Un tubo de agua de enfriamiento (14) alimenta agua de enfriamiento desde una torre de enfriamiento (K) y bombea agua de enfriamiento (I) a través de un condensador de vapor (G) . G condensa vapor (9) de las turbinas (DI y D2 ) , de esta manera calentando el agua de enfriamiento de aproximadamente ambiente a aproximadamente 100 grados C (212 grados F) , de preferencia entre aproximadamente 26.67 a aproximadamente 82.22 grados C (aproximadamente 80 a aproximadamente 180 grados F) , más preferible entre aproximadamente 37.78 grados C a aproximadamente 60 grados C (aproximadamente 100 a aproximadamente 140 grados F) . El condensado (7a), ahora el agua de alimentación de la caldera, se dirige al tanque de alimentación de agua de caldera (F) que sirve como un tanque de retención. El agua se bombea entonces a la caldera/calcinador (B) con las bombas de alimentación de agua de caldera (E) y el ciclo se repite. La corriente de agua de enfriamiento caliente (11A) del condensador de vapor, se utiliza entonces para calentar aire ambiente del soplador J en el calentador H del ambiente a aproximadamente 100 grados C (212 grados F) , de preferencia entre aproximadamente 26.67 a aproximadamente 82.22 grados C (aproximadamente 80 a aproximadamente 180 grados F) , más preferible entre aproximadamente 35 a aproximadamente 40.56 grados C (aproximadamente 95 a aproximadamente 105 grados F) . El agua de enfriamiento caliente (11) también se utiliza para calentar carbón en el secador de lecho fluidizado (A) . La descarga de agua H regresa a la torre de enfriamiento K mediante las lineas 13A y 13. El aire calentado (12) se utiliza para secar el secador de material A y el agua de circulación (11) fluye a través de los tubos termo-intercambiadores dentro del secador para proporcionar la mayoría de la energía requerida para secar el material. El material seco sale del secador por la línea 17, junto con aire. Algo del aire caliente (12A) y el agua (11B) creada en este proceso de secado se utilizan para secar el carbón para la reacción de cloración como se ilustra en al Figura 3. El agua (11B) utilizada en el secador de carbón regresa a la torre de enfriamiento por la línea 13B. En la Figura 2, material seco se carga por la línea 17 en un alimentador grande (P) y la mezcla de desecho y la fuente de calor se liberan a través de la linea 18 y alimenta en el calcinador de lecho fluidizado (B) con el transportador (Q, linea 19) . La fuente de calor se agrega para incrementar el contenido de calentamiento de la caldera para adicional producción de vapor y electricidad. Por ejemplo, para mantener el método y la planta auto-suficientes desde un punto de vista eléctrico, adiciones de carbón en el intervalo de hasta aproximadamente 30% en peso respecto a la alimentación de desecho de mina de carbón, pueden utilizarse. Gas natural que se proporciona por la linea 20 se utiliza como una fuente para evitar extinción de flama y/o un suplemento de combustible. El contenido de la caldera se quema dentro de un intervalo de temperatura controlada entre aproximadamente 787.8 a aproximadamente 954.4 grados C (aproximadamente 1450 a aproximadamente 1750 grados F) , de preferencia entre aproximadamente 801.677 a aproximadamente 898.9 grados C (aproximadamente 1475 a aproximadamente 1650 grados F) , más preferible entre aproximadamente 843.3 y aproximadamente 854.4 - grados C (aproximadamente 1550 y aproximadamente 1570 grados F) . Aire de combustión, junto con algo de reciclado de gas de combustión de la linea (25), se agregan al fondo de la caldera por la linea 26 a través de tubos de burbujeo de distribución diseñados para levantar y fluidizar uniformemente los sólidos. El flujo y velocidad del aire se controlan a fin de mantener la altura de lecho predeterminada y el intervalo a temperatura mencionado. Los enlaces internos dentro de las cenizas se rompen y cada óxido individual está libre de cualquier enlace de agua química. Por ejemplo, cenizas de desecho de mina de carbón ienen una. composición típica de aproximadamente 55-65% de óxido de silicio, aproximadamente 25-35% de óxido de aluminio, aproximadamente 2-4% de óxidos de hierro, aproximadamente 1-2% de óxido de titanio y cantidades residuales de diversos materiales en trazas. Junto con el carbón, el hidrógeno atrapado se quema, lo que contribuye al contenido de calentamiento. El agua atrapada se hierve y sale con el gas de combustión por la línea 6. La mayoría de los sólidos (ceniza) sale con el gas de combustión que se envía a un sistema de separación de gas/sólidos que comprende al menos separador ciclón (S) . La ceniza restante cae por la línea 27 al fondo de la caldera y se reúne con los sólidos separados de la línea 28 después del separador ciclón por el transportador R. Las corrientes 27 y 28 caen a un dispositivo de retención tal como una tolva (T) antes de enviarse por un transportador, por ejemplo, entre el sistema transportador desplazado por husillo U, al sistema de cloración. Ahí, los óxidos de metal se mezclan con una fuente de carbón tal como carbón (agente reductor) y una fuente de cloro, tal como gas cloro para producir cloruros de óxidos de metal. El contenido de óxido de la ceniza no se limita a los compuestos citados. La ceniza puede contener cualquiera de los óxidos intermedios, tales como peróxidos y superóxidos . El proceso de cloración se describe a continuación . Todavía con referencia a la Figura 2, el aire de combustión soplado desde el soplador por la línea 24, se va a precalentar por (post ciclón) el gas de combustión (22) a entre aproximadamente 135 y aproximadamente 162.78 grados C (aproximadamente 275 y aproximadamente 325 grados F) , en forma óptima aproximadamente 148.9 grados C (300 grados F) en el calentador V. Después de precalentar el aire, el gas de combustión enfrió a (23), ahora a aproximadamente 704.4 grados C (1300 grados F) se utiliza corriente abajo adicionalmente (ver Figura 3) por ejemplo para evaporar y calentar la fuente de cloro tal como gas cloro de una unidad de reciclado o una unidad de almacenamiento intermedio tal como vagones ferroviarios. El aire caliente también ayuda en calentar el electrolito de sal fundida en celdas de producción de aluminio y celdas de producción de titanio. El vapor producido en el super-calentador de la caldera alcanza más de aproximadamente 3447.5 kPa (500 psi) y aproximadamente 426.7 grados C (800 grados F) antes de ser enviado a las turbinas de vapor (DI y D2) por la línea 6. El vapor (39) del dorador se une con la corriente 6 antes de entrar DI y D2. Vapor con baja presión de las turbinas puede emplearse para calentar o enfriar otras corrientes de proceso, más probablemente el electrolito de sal en las celdas de aluminio antes de enviarse de regreso a la caldera como agua de alimentación (7b) . El resto del vapor post-turbina se envía directamente al condensador G para condensarse y bombearse como corriente de agua de alimentación 10 de regreso a la caldera/calcinador. En la Figura 3, un agente reductor tal como un material carbonáceo como carbón mineral (agente reductor carbón) se seca antes del proceso de carbocloración para evitar la formación de cloruro de hidrógeno corrosivo durante el proceso. Como se mencionó anteriormente, esto puede lograrse en una réplica a pequeña escala del sistema secador de desechos en la Figura 1. El carbón se transporta a la parte superior del secador X por la línea 30. Aire caliente (12A) fluidiza el carbón y agua caliente (11B) se utiliza como el fluido de transferencia térmica primario conforme pasa a través de los tubos de termo-intercambiador internos. El agua descarga del secador por la línea 13B y se regresa a la torre de enfriamiento (K, Figura 1). El aire de fluidización sale de la parte superior del secador X mediante 31, junto con el carbón seco, caliente y pasa a través de un separador ciclón (Y) y/o un filtro de bolsa (Z) para separar el carbón (33) del aire (32). El carbón separado se tritura a tamaños de partículas entre aproximadamente 1 a 20 mm, de preferencia entre aproximadamente 3 a 6 mm, más preferible de aproximadamente 4 mm y se alimenta al dorador por el transportador AA a través de la linea 34. El aire postfiltro (15B) se ventila a la atmósfera. Todavía con referencia a la FIG. 3, las cenizas del ciclón S se transportan al dorador (BB) por un dispositivo de transporte U, tal como un sistema transportador desplazado por husillo (línea 29) y mezclan con la fuente de carbón seco y fuente de cloro, tal como gas cloro en el reactor de lecho fluidizado del dorador BB . Los óxidos de metal de ceniza caliente se cloran por la fuente de cloro, produciendo cloruro de metal y oxígeno. El oxígeno se reduce por la fuente de carbón, es decir el oxígeno caliente quema el carbón produciendo una mezcla de CO y CO2. El cloro proviene de dos fuentes de suministro: la mayoría se recicla (42) de la planta de metales directamente al reactor y cualquier suplemento necesario se ingresa (40) licuado por el vagón ferroviario. El aire o nitrógeno rellenan con aire o nitrógeno (44) desde el vagón (GG) directamente a un evaporador (FF) en donde se evapora por el gas de combustión caliente (23) de la caldera. El vagón se ventila (45) a un depurador o lavador como un mecanismo de seguridad. El gas de combustión (43) después se envía a través de una serie de separadores en un intento por separar varios gases para mayor procesamiento. El gas cloro (41) después se alimenta al reactor. Como se describió anteriormente, se determinan cantidades de cloro necesario por un análisis para el por ciento en peso de óxidos de metal en el material de partida que contiene óxido de metal o en las cenizas calientes de la caldera B. De preferencia, un exceso de cloro de hasta aproximadamente 5 por ciento en peso, o más preferible hasta 2 por ciento en peso, más preferible entre aproximadamente 0.1 y aproximadamente 2 por ciento en peso, se dirige al dorador para lograr máximo rendimiento de cloruros de metal. Similarmente, el agente de reducción seco (carbón) alimentado a través de la linea 34 al reactor, también tiene un exceso entre hasta aproximadamente 10 por ciento en peso de preferencia aproximadamente 5 por ciento en peso a aproximadamente 10 en peso, más preferiblemente 7 por ciento en peso a aproximadamente 10 por ciento en peso para lograr máximo rendimiento de cloruros de metal sin generación de productos secundarios indeseados. Para obtener un lecho fluidizado ideal dentro del dorador, un gas inerte seco tal como nitrógeno (44B) se agrega al fondo de BB. La presión dentro del dorador puede mantenerse a diversos niveles, de preferencia la presión es superior que en la primer etapa de la unidad de separación. Los sólidos no clorados que comprenden primordialmente óxido de silicio, salen del reactor junto con los cloruros de metal, exceso de cloro y otros gases a aproximadamente 1093.3 grados C (2000 grados F) por la línea 35. Esta temperatura de salida depende de la composición de la corriente 29 que es constantemente variable. El reactor descarga directamente en el sistema de separación que comprende cuando menos un separador ciclón CC en donde los sólidos que salen a través de la línea 38 se separan de la mezcla de líquido/gas que sale a través de la línea 36. El separador DD separa los cloruros de metales alcalinos/alcalino tórreos por línea 36B del gas dirigido a través de la línea 36A. La corriente 36A puede enviarse través de un dispositivo de separación adicional (ciclón, centrifuga o filtro) para separar los restantes líquidos y sólidos de los gases. Todos los sólidos separados de los gases se envían a la planta de procesamiento de sólidos utilizando el transportador EE mediante la línea 38. El gas libre de líquido DD por la línea 36A se enfriara entonces utilizando su energía para hervir una corriente de agua suministrada la línea 10A (FIG. 1) en la caldera HH, de esta manera creando vapor sobrecalentado, que se envía a través de la línea 39 a las turbinas DI y D2 (FIG. 1) para generación de electricidad. La caldera HH recibe agua de alimentación de la bomba de agua de alimentación de la caldera E (FIG. 1) . La mayoría de los gases enfriados (37A) a una temperatura aproximada entre 260 y 537.78 grados C (500 a 1000 grados F) más preferible entre aproximadamente 323.9 y aproximadamente 332.2 grados C (aproximadamente 615 a aproximadamente 630 grados F) más preferible aproximadamente 326.7 grados C (620 grados F) , se envían entonces al sistema de separación primario pero algo puede reciclarse (37B) de regreso al dorador . En la FIG. 4, la corriente de gas (37A) de HH entra a la mitad del absorbente primario (II) y se enfriará por líquidos reciclados a describir. Conforme los gases de fluido ascendente entran en contacto con los líquidos que fluyen en forma descendente, los gases se enfrían entre aproximadamente 165.6 y aproximadamente 187.8 grados C (aproximadamente 330 y aproximadamente 370 grados F) , en forma óptima aproximadamente 176.7 grados C (aproximadamente 350 grados F) (al fondo del absorbente), condensando el FeCl3. La corriente del fondos (componente clave pesado) (49A) del absorbente primario que contiene FeCl3, AICI3 gaseoso, TÍCI4, y otros cloruros de metal en trazas. Algo de la corriente de componentes claves pesados se recicla (49B) de regreso a la entrada del absorbente primario a fin de obtener absorción óptima. La corriente superior (45) del recipiente de separación primario contiene AICI3 gaseoso, TiCl4, y otros cloruros de metal en trazas. Esta corriente se envía a través de condensadores (JJ y KK) para enfriar y condensar AICI3 y TiCl4. El condensado (46B) del condensador primario (JJ) que contiene AICI3 liquido y TÍCI4 gaseoso y otros cloruros de metal en trazas a aproximadamente 98.9 a aproximadamente 104.4 grados C (aproximadamente 210 a aproximadamente 220 grados F) , en forma óptima aproximadamente 101.7 grados C (aproximadamente 215 grados F) regresará a la unidad de absorción primaria para utilizarse como la porción principal de la alimentación liquida. Los gases no condensados (46A) pasarán a través de un sub-condensador (KK) para retirar TiCl4 como un liquido frío a temperaturas inferiores a -17.8 grados C (0 grados F) . Un sistema de refrigeración enfriado se requiere para lograr esta sub-condensación . El condensado (47A) regresa al recipiente de separación primario para utilizarse como una porción de la alimentación liquida y los gases no condensados (47B) se envían para mayor procesamiento en el sistema de condensación TiCl4 (FIG. 5) . Todavía con referencia la FIG. 4, los cloruros de metal condensados (49A) del fondo de la unidad de absorción primaria se envían a la columna de destilación primaria (LL) en donde FeCl3 se destila de A1C13 y TiCl4 mas ligeros. FeCl3 se retira mediante la corriente del fondos (52) de la columna y AICI3 y TiCl4 se retiran como el destilado (50) . La temperatura en el evaporador o calderín (00) se mantiene a aproximadamente 337.8 a aproximadamente 357.2 grados C (640 a aproximadamente 675 grados F) , en forma óptima aproximadamente 348.9 grados C (660 grados F) . Dependiendo del gasto de vapor requerido, cloruros hervidos (53A) se regresan a la columna de destilación primaria y el resto es producto FeCl3 (53B) . La corriente del destilado en la linea 50 se pasa través del condensador MM que mantiene una temperatura entre aproximadamente 165.6 y aproximadamente 187.7 grados C (aproximadamente 330 a aproximadamente 370 grados F) , en forma óptima aproximadamente 176.7 grados C (aproximadamente 350 grados F) . El condensado (51) pasa entonces al tambor de reflujo (NN) que contiene el recipiente en donde se divide de acuerdo con el gasto de reflujo al reciclar algo de la columna de destilación primaria (51B) y alimentar el resto (51A) al sistema de separación secundario (FIG. 5). El sistema de separación primario se mantiene a una presión mayor que a aquella en la cual cualquiera de FeCl3 y/o AICI3 se des-subliman o congelan en cualquiera de las temperaturas entre aproximadamente 60 y aproximadamente 357.2 grados C (aproximadamente 140 y aproximadamente 675 grades F) . De preferencia, esta presión está sobre la presión atmosférica y es aproximadamente 551.6 kpa (aproximadamente 80 psig) , más preferiblemente entre aproximadamente 137.9 y aproximadamente 482.7 kPa man. (aproximadamente 20 a aproximadamente 60 psig) , más preferible entre aproximadamente 241.3 a aproximadamente 310.3 kPa man. (aproximadamente 35 a aproximadamente 45 psig) . En la FIG. 5, el destilado (51A) de la columna de destilación primaria fluye a la unidad de absorción secundaria (PP) y se enfria por líquidos sobrecalentados a describir. Conforme los gases que fluyen hacia arriba entran en contacto con los líquidos que fluyen hacia abajo, los gases se enfrían entre 137.8 y 165.6 grados C (280 y 330 grados F) , en forma óptima 148.9 grados C (300 grados F) (al fin de la unidad de absorción PP) . El condensador superior (QQ) mantiene la parte superior de PP a una temperatura entre 98.9 y 104.4 grados C (entre 210 y 220 grados F) , en forma óptima 101.7 grados C (215 grados F) . La corriente 55 se enfría y una porción de TiCl4 en la mezcla de gases se condensa y regresa a PP. El condensado se divide entre la corriente 56A, que cae de regreso a PP y la corriente 56B que se dirige al sistema de separación TiCl4. La corriente de entrada (51A) se enfría entre aproximadamente 165.6 y aproximadamente 185 grados C (aproximadamente 330 y aproximadamente 365 grados F) , en forma óptima aproximadamente 179.4 grados C (aproximadamente 355 grados F) conforme el condensado contacta el A1C13. La corriente de fondos (de componente clave pesado) (54A) de la unidad de absorción secundaria A1C13 contiene condensado y algo de TiCl4 gaseoso y otros cloruros de metal en trazas. Algo de la corriente de pesada se recicla (54B) de regreso a la entrada de la unidad de absorción secundaria a fin de obtener absorción óptima, el resto se envía a la columna de destilación secundaria (RR) . Todavía con referencia a la FIG. 5, en la columna de destilación secundaria, el AICI3 más pesado y de esta manera de superior punto de ebullición se requiere en la corriente de fondos (59) y el calderín parcial (UU) se mantiene a aproximadamente 198.9 a aproximadamente 221 grados C (aproximadamente 390 a aproximadamente 430 grados F) en forma óptima aproximadamente 210 grados C (aproximadamente 410 grados F) . La corriente 60A se hierve de regreso a la columna de acuerdo con el gasto de vapor de la columna requerida. Los fondos restantes (60B) son A1C13 purificado . Esta corriente purificada AICI3 se condensa entonces en AICI3 sólido y recolecta de la línea 61 y envía a la sala de la celda de aluminio. La corriente destilada 57 se pasa a través del condensador SS que mantiene una temperatura entre aproximadamente 137.8 y aproximadamente 165.6 grados C (aproximadamente 280 y aproximadamente 330 grados F) en forma óptima aproximadamente 148.9 grados C (aproximadamente 300 grados F) . El condensado (51) pasa entonces al recipiente que contiene el tambor de reflujo (TT) en donde se divide de acuerdo con el gasto de reflujo al reciclar algo de la columna de destilación secundaria (58A) y alimentar el resto (58 B y 58C) al sistema de separación TiCl4 y la unidad de solución primaria, respectivamente. La corriente 47B proviene del sub-condensador (KK) en el sistema de separación primaria (FIG. 4). El sistema de separación de segunda etapa se mantiene a una presión mayor que aquélla en la cual AICI3 se desublimará en cualquiera de las temperaturas entre aproximadamente 137.8 y aproximadamente 221 grados C (aproximadamente 280 y que aproximadamente 430 grados F) . De preferencia, se mantiene la presión sobre la presión atmosférica y aproximadamente 413.7 kPa man (60 psig) más preferible entre aproximadamente 137.9 y aproximadamente 275.8 kPa man. (aproximadamente 20 y aproximadamente 40 psig), más preferible entre aproximadamente 172.4 y aproximadamente 241.3 kPa man. (aproximadamente 25 psig y aproximadamente 35 psig) . Con referencia a la FIG. 6, la corriente en 58B de la columna de destilación secundaria (RR) , que contiene TiCl4, compuestos de vanadio en trazas y otros gases no condensados entra a la columna de destilación TiCl4 (WW) . La columna ayuda en separar TÍCI4 de los gases no condensados de cualquier cloruro de vanadilo (VOCI3) y cualquier tetracloruro de Vanadio (VCI4) . Los compuestos de vanadio forman y se acumulan en el dorador de óxidos de vanadio en trazas en las cenizas reaccionando con cloro y oxigeno y agua liberados. Debido a que el punto de ebullición de TiCl4 es superior que el de VOCI3, sale de la columna WW en la corriente de fondos (62) y VOCI3 sale con los gases no condensados como el destilado (64) . El destilado entra el condensador XX y se condensa y enfria entre aproximadamente 68.3 y aproximadamente 73.9 grados C (aproximadamente 155 y aproximadamente 165 grados F) en forma óptima aproximadamente 71.1 grados C (aproximadamente 160 grados F) . El condensado (65) pasa al tambor de reflujo II en donde ya se envía de regreso a la columna (65A) de acuerdo con el gasto de reflujo o envía a (65B) para mayor procesamiento. La corriente de fondos (62) entra al calderín YY en donde TiCl4 se hierve y calienta a 146 a 154.4 grados C (295 a 310 grados F) en forma óptima 148.9 grados C (300 grados F) . El vapor (63A) regresa a la columna de acuerdo con el gasto de vapor requerido y el líquido (63B) se envía al condensador ZZ en donde la temperatura se reduce a aproximadamente 135-143.3 grados C (aproximadamente 275-290 grados F) . El condensado (66B), que primordialmente es VCI4 se recolectará para mayor purificación. Los gases no condensados (66A) entran entonces al subenfriador Al cuando la temperatura se reduce a menor que -17.8 grados C (0 grados F) . Todo TiCl4 se condensa y enviara por la linea 67 a la instalación de producción de titanio. Los gases no condensados (70) se unirán a la corriente 65B para mayor procesamiento. El condensador ZZ se enfria por el agua de enfriamiento (corriente 68) y el subenfriador Al se enfria por un bucle de refrigeración continua (corriente 69) . De preferencia, el sistema de purificación de TiCl4 se mantiene sobre la presión atmosférica y 275.8 kPa man. (40 psig) , más preferible sobre la presión atmosférica y aproximadamente 137.9 kPa man. (aproximadamente 20 psig) y más preferible entre la presión atmosférica y aproximadamente 117.2 kPa man (aproximadamente 17 psig) para operación óptima. Todavía con referencia a la FIGURA 6, para el proceso de reducción electrolítica, TiCl4 del tanque retención Bl se bombea a través del termo intercambiado DI utilizando la bomba a las celdas Cl mediante la línea 71A. El TiCl4 se disuelve en un electrolito de sal fundida suministrado a través de la línea 72 y electrolizado a titanio fundido en el cátodo. El cloro producido en el ánodo se retira de la celda por vació y recicla de regreso al clorinador por la línea 42 (ver también la FIGURA 3) . El titanio fundido se recolecta de la celda mediante la línea 74A y congela en lingotes o planchas. Este proceso puede ejecutarse continuamente para llevar al máximo la eficiencia. Este proceso se denomina el Método Ginatta.

Todavía con referencia a la FIGURA 6, un segundo proceso continúo para la reducción de T1CI4 con un agente reductor tal como un metal álcali o un metal alcalinotérreo se lleva a cabo en un reactor de lecho fluidizado (El) . El agente reductor se carga a través de la línea 77 dentro de un reactor vertical y se fluidiza con un gas inerte suministrado a través de 75, suplementado con gas inerte adicional de la línea 76 y después reacciona con T1CI4 para dar por resultado polvo de titanio y un cloruro de álcali o un cloruro alcalino térreo que sale a través de la corriente 79. El lecho puede ser precalentado antes que vapor TiCl4 se introduzca al reactor y el calor de reacción desplaza la temperatura hacia en punto de fusión del cloruro alcalino o del cloruro alcalino térreo. Para evitar que el agente reductor se funda, un sistema de control de temperatura puede estar en sitio, tal que incluya chaqueta de vapor o de refrigerante. Una vez fluidizado y reaccionado, el efluente (79) se separa en una unidad Fl que comprende un ciclón con filtro opcional y alimenta mediante la línea 80 al recipiente de separación H2. Titanio fundido también puede retirarse del reactor por la corriente 78 directamente en H2. Este recipiente separa el titanio fundido a través de la línea 74C de la corriente de cloruro de metal alcalino o cloruro de metal alcalino térreo y cualquier agente reductor sin reaccionar, que se retiran por la línea 81. El titanio puede entonces enviarse para mayor purificación si se requiere. El cloruro entonces de separa en su propia celda electrolítica y después recicla de regreso al clorinador. El cloro producido en estas celdas se regresa al clorinador. La patente de los E.U.A. Número 6,995,703 describe un proceso similar y aquí se incorpora en su totalidad por referencia. Otro método para obtener titanio de cloruros de titanio es la reducción química ya sea por magnesio o sodio fundido. El proceso de magnesio, denominado el proceso Kroll se lleva a cabo en una cámara de horno para acero inoxidable. El exceso de magnesio se calienta antes de que el líquido T1CI4 se alimente lentamente. La reacción de magnesio a cloruro de magnesio y TÍCI4 a Ti se lleva a cabo por un proceso como un proceso por lotes durante varios días. Conforme avanza la reacción, MgCl2 se retira periódicamente del horno. Después de que se la completa reacción, el Ti se retira como una "esponja" o metal poroso. La esponja entonces se funde en un horno de arco al vacío y enfría varias veces en un intento para retirar todas las impurezas. La sal MgCl2 se pasa a través de una celda electrolítica que produce magnesio fundido y cloro. El magnesio se envía de regreso al reactor de titanio y el cloro se envía al clorinador. Este proceso de reducción química por lote también puede llevarse a cabo utilizando sodio metálico. Este se conoce como el proceso Hunter y es similar al proceso Kroll pero substituye el sodio por el magnesio. Los procesos Kroll y Hunter ambos se llevan a cabo en un sistema por lotes e incluye la extracción de la esponja de titanio del recipiente de reacción. Métodos actuales para la producción de cloruro de aluminio (AICI3) son la clorinación de bauxita (mena que contiene AI2O3) y de aluminio puro. Celdas de AICI3 se han operado exitosamente pero se consideraron no económicas debido al alto costo de producir AICI3. Este proceso de electrólisis consume menos que la mitad de energía eléctrica que el proceso Hall-Heroult actualmente empleado. El proceso Hall-Heroult utiliza aproximadamente 13.987-15.97 kwh/kg (6.35-7.25 kwh/lb) de aluminio producido a 3.0-4.0 volts. Una planta de fundición de aluminio que produce 100 toneladas de Al por día, utiliza 1270 - 1450 MWhrs. El proceso de electrólisis de A1C13 utiliza aproximadamente 6.344 kwh/kg (2.88 kwh/lb) de aluminio producido a 1.8 volts. Para producir electrolíticamente 100 toneladas de Al por día se utilizarían 576 MWhrs. El proceso para producir Aluminio mediante la electrólisis de AICI3 puede realizarse como sigue: Con referencia a la FIGURA 5, A1C13 anhidro puede transportarse desde su proceso de separación a la sala de celda electrolítica VV1 por la línea 61. De los tubos de ducto, los sólidos se distribuyen a los tanques de alimentación de las celdas individuales. Cada tanque se ventila a un sistema depurador para evitar presurización excesiva. Los ventiladores de la unidad depuradora mantienen un ligero vacio en cada tanque de alimentación y también se utilizan para depurar cloro, de ser necesario, cuando se inician las celdas. Los tanques se localizan sobre las celdas para permitir alimentación por gravedad. El AICI3 se alimenta a las celdas utilizando una válvula rotatoria que también aisla los tanques de alimentación de cualquier gas en las lineas de alimentación. El AICI3 fluye en forma descendente y se somete a presión por gas cloro anhidro que se agrega para ^superar la presión hidrostática del electrolito de sal fundida en las celdas. El cloro distribuye el AICI3 en el electrolito de sal fundida para rápida disolución. Todavía con referencia a la FIGURA 5, la celda electrolítica de AICI3 VV1 se va a construir de una cubierta o carcasa de acero al carbón, con un revestimiento refractario completo hecho de ladrillo térmicamente aislante o nitruro de oxisilicio, que es capaz de soportar la atmósfera de cloro y sal. Cada celda se aisla con aislamiento térmico para alta temperatura para reducir al mínimo la pérdida térmica y mantener las temperaturas de la celda. Dentro de la celda está un colector inferior para recolectar el aluminio fundido que se produce en los cátodos. En la zona superior de la celda hay un depósito de baño de sal fundida, que se reabastece continuamente con AICI3. La tapa de la celda contiene tres compuertas, una para alimentar AICI3 en el depósito de la celda mediante la linea 61, una para ventilar el cloro producido por la linea 42A, y la tercera linea 61A para un tubo de inmersión que se extiende hasta el fondo del colector de metal de aluminio inferior. El tubo de inmersión se utiliza para retirar aluminio fundido de la celda. También es posible el permitir que el aluminio fundido fluya desde el fondo del colector inferior a un decantador para separar el aluminio de cualquier electrolito atrapado. El aluminio entonces se alimentará a un tanque de almacenamiento y el electrolito se bombeará o alimentará por presión de regreso a la celda. Por debajo del depósito esta un ánodo terminal superior, varios electrodos bipolares, y un cátodo terminal inferior, todos construidos de grafito. Los electrodos se disponen en una forma superpuesta. Cada espacio inter-electrodos está limitado por una superficie superior de un electrodo (que funciona como una superficie de ánodo) opuesta a una superficie inferior de otro electrodo (que funciona como una superficie de cátodo) . La corriente, área superficial de ánodo, y voltaje se combinan en una ecuación referida como ecuación de factor k. Entre menor sea el factor k, más cerca una celda está de operar al 100% eficiente. Entre más pequeña sea la distancia de ánodo- cátodo, más eficiente será la celda. El baño de electrolito llena todo el espacio no ocupado de la celda y conforme el baño, pasa entre los electrodos y entra en contacto con la corriente eléctrica, el metal aluminio se forma en el cátodo y gas cloro se forma en el ánodo. El gas cloro que se desprende en el ánodo flota y su movimiento se emplea para afectar la circulación del baño, mientras que el aluminio se barre por el baño de movimiento de las superficies del cátodo y se sedimenta del baño con flujo de salida. Fluye electricidad a y entre las celdas mediante la barra colectora y dentro de las celdas de cátodo a ánodo a través del electrolito. Las densidades de corriente están en el intervalo de 5-15 amps/6.45 cm2 (in2) de área superficial de ánodo . El electrolito de sal fundida debe consistir de al menos 50% de Cloruro de Sodio (NaCl) y 40% de Cloruro, de Litio (LiCl) . El resto debe consistir de al menos AICI3 5% y cada uno menos que Cloruro de Potasio 1% (KC1), Cloruro de Magnesio (MgCl2) , y Cloruro de Calcio (CaCl2) . Este baño de electrolito puede mantenerse a temperaturas entre aproximadamente 660 y aproximadamente 713.3 grados C (aproximadamente 1220 y aproximadamente 1316 grados F) . El siguiente ejemplo es ilustrativo de la presente invención, y no debe considerarse que limite el alcance de la invención. Variaciones y equivalentes de este ejemplo serán aparentes para aquellos con destreza en la técnica a la luz de la presente descripción, los dibujos y reivindicaciones presentes . EJEMPLO Una cantidad conocida de deshechos de mina de carbón se muele en un polvo grueso y coloca en un horno eléctrico de temperatura controlada. La temperatura después se aumenta entre 843.3 y 8.900 grados C (entre 1550 y 1650 grados F) y mantiene hasta que el material alcanzó esa temperatura. En la FIGURA 7, después de mantenerse a alta temperatura por varias horas, el deshecho de mina de carbón se alimenta en el clorinador junto con carbón virgen (previamente molido a un polvo grueso) . Al mismo tiempo, cloro por la linea 1 del cilindro de cloro y nitrógeno por la linea 5b del cilindro de nitrógeno, se burbujean en el clorinador. El propósito del nitrógeno es ayudar en la fluidización del lecho. Conforme el cloro reacciona con los óxidos en el deshecho de mina de carbón calcinado, se libera oxigeno y quema el agente reductor de carbón virgen (carbón) . La temperatura dentro del clorinador de acero inoxidable aumenta hasta 1010 grados C (1850 grados F) y los gases, líquidos y sólidos sin reaccionar fluidizados fluyen fuera de la parte superior (corriente la) . Una pequeña porción del efluente del reactor se recicla (Ib) al fondo del clorinador a fin de obtener una reacción óptima. El efluente del reactor (la) pasa a través de un tamiz para emular una operación de eliminación de sólidos y una válvula reguladora que se utiliza para controlar la presión del sistema. Al iniciar el sistema, la válvula reguladora se ajusta al 50% abierta. Conforme se abre la válvula, la presión del sistema disminuye y los gases en el efluente del reactor empiezan una expansión y se enfrian, lo que reduce el servicio de enfriamiento del condensador de FeCl3. Después pasar a través de la válvula reguladora, la corriente 2 entra al fondo del condensador de FeCl3 y se enfria por agua que circunda a través de serpentines internas. El agua que circunda a través de los serpentines controla la temperatura del condensador se mantiene a aproximadamente 204.4 grados C (aproximadamente 400 grados F) . A esa temperatura, el FeCl3 en la corriente de gas se condensa y cae al fondo del condensador. Una pequeña porción de la descarga del condensador se recicla (3b) de regreso a ala entrada la que ayuda a enfriar.. La mayoría de la descarga (3a) entra entonces al condensador A1C13 cuando la temperatura se reduce a aproximadamente 176.8 grados C (aproximadamente 350 grados F) , dependiendo de la presión del sistema. Esto se logra por contacto de vapor de A1C13 caliente en condensación con sólidos de AlCl3/nitrógeno fluidos y líquido. A1C13 sólido se carga en la tolva de alimentación y se sopla al condensador con nitrógeno. La línea de nitrógeno tiene una válvula reguladora que ayuda a mantener balanceada la presión del sistema. Conforme la mezcla de nitr0geno/AlCl3 entra al condensador, algo de los sólidos se funde, dependiendo de la presión del sistema. La mezcla de sólidos/líquidos se enfría y condensa el AICI3 gaseoso lo que cae al fondo del condensador. El condensador tiene una forma de ciclón y los gases entran tangencialmente lo que ayuda a la separación de cualesquiera sólidos atrapados. Una pequeña porción del efluente del condensador de AICI3 se recicla a us entrada mediante la corriente 4b. el resto de la corriente de gas (4a) se envía entonces al fondo del condensador de TÍCI4 que se diseña exactamente como el condensador de FeCl3. La corriente de TiCl4 se condensa utilizando agua corriente en circulación y recolecta en el fondo del recipiente. Los gases restantes se depuran con una solución de hidróxido de sodio para formar lejía. Resultados experimentales son como sigue: Separación : La concentración Fe en el condensador de FeCl3 - 88% como Fe La concentración Na en el condensador de FeCl3 - 10% como Na La concentración Al en el condensador de FeCl3 - 2.4% como Al La concentración Al en el condensador de A1C13 - 99.4% como Al La concentración Fe en el condensador de A1C13 - 0.37% como Fe La concentración Na en el condensador de A1C13 - 0.06% como Na Titanio se detecta en el condensador de TiCl4 pero la cantidad no pudo determinarse Rendimiento, con base en un inicio de 5.454 kg (1 Ib) de deshecho de mina de carbón que contiene 30% en peso de óxidos de aluminio, 3% en peso de óxidos de hierro, 1.5% en peso de óxido de titanio: .02 kg (0.035 lbs) de FeCl3 se detecta en los recipientes de producto, lo que es un rendimiento de 85.4% .22 kg (0.48 lbs) de A1C13 se detecta en los recipientes de producto, lo que es un rendimiento de 92.5% El rendimiento de TiCl4 no pudo determinarse. Los rendimientos no toman en cuenta cloruros que puedan haberse reaccionado pero no se condensaron. Aunque la presente invención se ha descrito en detalle considerable respecto a ciertas versiones de la misma, son posibles otras versiones, y alteraciones, permutaciones y equivalentes de la versión mostrada, serán aparentes para aquellos con destreza en la técnica ante lectura de la especificación y estudio de los dibujos.

También, las diversas características de las versiones presentes pueden combinarse en diversas formas para proporcionar versiones adicionales de la presente invención. Además, se ha empleado cierta terminología para propósitos de claridad de descripción, y no para limitar la presente invención. Por lo tanto, cualesquiera reivindicaciones anexas no habrán de limitarse a la descripción de las versiones preferidas aquí contenidas y habrán de incluir todas aquellas alteraciones, permutaciones y equivalentes que caen dentro del espíritu y alcance real de la presente invención . Habiendo ahora descrito completamente esta invención, se entenderá que por aquellos con destreza ordinaria en la técnica, que los métodos de la presente invención pueden llevarse a cabo con un intervalo amplio y equivalente de condiciones, formulaciones y otros parámetros sin apartarse del alcance de la invención o cualesquiera modalidades de la misma. Todas las patentes y publicaciones aquí citadas aquí se incorporan completamente por referencia en su totalidad. La cita de cualquier publicación es para su descripción antes de la fecha de presentación y no habrá de considerarse como una admisión de que dicha publicación es técnica previa o que la presente invención no tiene derecho a ante poner fecha a esta publicación en virtud de invención previa .

Claims (27)

1. 56
2. REIVINDICACIONES 1. Un método para preparar cuando menos un cloruro de metal a partir de un material que contiene óxido de metal, caracterizado porque comprende: calcinar el material que contiene óxido de metal bajo condiciones de temperatura, suficientes para obtener un producto calcinado que comprende al menos un óxido de metal; y clorar selectivamente el producto calcinado para formar al menos un cloruro de metal. 2. Un método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque además comprende secar el material que contiene óxido de metal.
3. 3. Un método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el óxido de metal como mínimo incluye cuando menos un óxido de metal que comprende metales alcalinos y alcalino férreos, grupo principal III excepto por boro, grupo principal IV excepto por carbono y silicio, todos los metales de transición, todos los lantánidos y actínidos.
4. 4. Un método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la calcinación se realiza a una temperatura entre aproximadamente 787.8 - 954.4 grados C (1450 y 1750 grados F) .
5. 5. Un método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el calor para calcinar se proporciona por un contenido de calor presente en el material que contiene óxido de metal.
6. 6. Un método de conformidad c'óh la reivindicación 1, caracterizado porque la calcinación incluye adición de una fuente de calor.
7. 7. Un método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la cloración selectiva comprende carbocloración .
8. 8. Un método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la cloración selectiva incluye determinar un contenido de óxidos de metal en el material que contiene óxido de metal y utilizar una cantidad de una fuente de cloro y una cantidad de carbón de una fuente de carbón en la cloración selectiva, con base en la determinación.
9. 9. Un método de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque la cantidad de la fuente de cloro comprende un exceso de 0.1 a 2% en peso con base en el contenido de óxido de metal.
10. 10. Un método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque además comprende generar al menos un metal de cloruro de metal como mínimo.
11. 11. Un método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el cloruro de metal como mínimo comprende al menos dos cloruros de metal y adicionalmente comprende separar los dos cloruros de metal como mínimo.
12. 12. Un método de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque la separación incluye condensación/destilación fraccional de los dos cloruros de metal como mínimo a presiones y temperaturas para separar fraccionalmente los dos cloruros de metal como mínimo.
13. 13. Un método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el material que contiene óxido de metal como mínimo comprende desechos de mina de carbón.
14. 14. Un método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el material que contiene óxido de metal como mínimo comprende sub-producto industrial sólido.
15. 15. Un método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque además incluye separar productos después de la cloración selectiva que comprende: separar sólidos de gases; y separar los cloruros de metal gaseoso por destilación/condensación fraccional .
16. 16. Un método de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque la separación de sólidos de gases incluye separar líquidos de los sólidos.
17. 17. Un método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque calor en exceso de al menos una de la calcinación y la cloración selectiva, se utiliza en el proceso .
18. 18. Un método de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque la condensación/destilación fraccional incluye condensar y destilar cloruros de metal a presiones entre la atmosférica y 551.6 kPa man. (80 psig) .
19. 19. Un método de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque además comprende formar metales a partir de cloruros de metal gaseosos.
20. 20. Un método para conservar energía en un proceso de generación de cloruro de metal, caracterizado porque comprende: combustión de una fuente de calor para calcinar material que contiene óxido de metal; y clorar al menos un óxido de metal del material que contiene óxido de metal; y desviar energía de al menos uno de combustión y cloración a otras partes del proceso.
21. 21. Un método de conformidad con la reivindicación 20, caracterizado porque el material que contiene óxido de metal tiene un contenido de calor.
22. 22. Un método de conformidad con la reivindicación 20, caracterizado porque además comprende generar electricidad .
23. 23. Un método de conformidad con la reivindicación 20, caracterizado porque el desviar la energía incluye desviar energía para formar metales.
24. 24. Un aparato caracterizado porque comprende: un clorinador construido y dispuesto para clorar un material que contiene óxido de metal; y un reciclador de energía construido y dispuesto para reciclar energía liberada en el clorinador .
25. 25. Un aparato de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque además comprende un termo-intercambiador construido y dispuesto para capturar la energía liberada en el clorinador y desviar calor a una unidad de generación de electricidad.
26. 26. Un aparato de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque además comprende una sección de producción de metal, construida y dispuesta para formar al menos un metal de al menos un cloruro de metal del clorinador .
27. 27. Un aparato de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado porque además comprende una unidad de generación de electricidad, que suministra electricidad a la sección de producción de metal.