MX2008009572A

MX2008009572A - Recipiente moldeado por soplado, que tiene una rosca ranurada.

Info

Publication number: MX2008009572A
Application number: MX2008009572A
Authority: MX
Inventors: Michael E Penny
Original assignee: Amcor Ltd
Priority date: 2006-01-27
Filing date: 2007-01-26
Publication date: 2008-09-03
Also published as: AU2007210163A1; BRPI0707317A2; JP2009524561A; KR20080106912A; CA2640456A1; WO2007089552A2; WO2007089552A3; EP1976778A4; EP1976778A2; US7918355B2; US20070175854A1

Abstract

Un recipiente de plástico moldeado por soplado incluye una porción superior que tiene acabado, una porción de cuerpo y una base. Al menos una ranura se forma en una pared lateral radial del acabado. La ranura se inclina gradualmente hacia abajo sobre la pared lateral radial y lejos desde una abertura al interior del recipiente. Un método para producir el recipiente de plástico moldeado por soplado, incluye colocar una preforma en una cavidad de molde que tiene una superficie que define una región de formación de cuerpo, una región de formación de acabado y una región de formación de reborde. La preforma se sopla contra la superficie del molde para formar un recipiente intermedio que tiene una porción de cuerpo, una porción de acabado y una porción de reborde. El reborde se corta del acabado para definir la abertura en el recipiente. Se adapta un miembro de cierre para acoplar selectivamente con el acabado en el recipiente. Al menos se forma una rosca en el miembro de cierre.

Description

RECIPIENTE MOLDEADO POR SOPLADO, QUE TIENE UNA ROSCA RANURADA REFERENCIA CRUZADA A SOLICITUDES RELACIONADAS Esta solicitud reclama el beneficio de la Solicitud de patente provisional de los E.U.A. Número de Serie 60/763,203, presentada en enero 27, 2006. La descripción de la cual se incorpora aquí por referencia. CAMPO TÉCNICO Esta descripción en general se refiere a recipientes para retener un artículo de consumo o mercancía, tal como un artículo de consumo líquido o sólido. Más específicamente, esta descripción se refiere a un recipiente de polietilen tereftalato (PET) soplado que tiene un acabado de recipiente soplado incluyendo una ranura formada en la superficie moldeada, en donde roscas de un cierre determinado operan durante la obturación. ANTECEDENTES Como resultado de consideraciones ambientales y otras, los recipientes de plástico, más específicamente de poliéster y aun más específicamente recipientes de polietilen tereftalato (PET), ahora se utilizan más que nunca para envasar numerosas mercancías o artículos de consumidor previamente suministradas en recipientes de vidrio. Los fabricantes y los envasadores, así como los consumidores, han reconocido que los recipientes de PET son de peso ligero, económicos, reciclables y que se fabrican en grandes cantidades. Los recipientes de plástico moldeados por soplado se han vuelto comunes en envasado de numerosos artículos de consumo. PET es un polímero cristalizable, lo que significa que está disponible en una forma amorfa o una forma semi-cristalina. La capacidad de un recipiente PET para mantener su integridad material se refiere al porcentaje del recipiente PET se relaciona al porcentaje del recipiente de PET en forma cristalina, también conocida como la "cristalinidad" del recipiente PET. La siguiente ecuación define el por ciento de cristalinidad como una fracción de volumen: p—p % Cristalinidad = ( > l00 en donde p es la densidad del material PET; pa es la densidad de material PET amorfo puro (1.333 g/cc); y pc es la densidad de material cristalino puro (1.455 g/cc). Los fabricantes de recipientes utilizan procesamiento mecánico y procesamiento térmico para aumentar la cristalinidad del polímero PET de un recipiente. El procesamiento mecánico involucra orientar el material amorfo para lograr endurecimiento de esfuerzo. Este procesamiento involucra comúnmente estirar una preforma PET moldeada por inyección sobre un eje longitudinal y expansión de la preforma PET sobre un eje transversal o radial para formar un recipiente PET. La combinación promueve lo que los fabricantes definen como orientación biaxial de la estructura molecular en el recipiente. Los fabricantes de recipientes PET actualmente utilizan procesamiento mecánico para producir recipientes PET que tienen aproximadamente una cristalinidad del 20% en la pared lateral del recipiente. El procesamiento térmico involucra calentar el material (ya sea amorfo o semi-cristalino) para promover crecimiento de cristal. En material amorfo, el procesamiento térmico del material PET resulta en una morfología esferulítica que interfiere con la transmisión de luz. En otras palabras, el material cristalino resultante es opaco, y de esta manera generalmente indeseable. Utilizado después de procesamiento mecánico, sin embargo, el procesamiento térmico resulta en superior cristalinidad y excelente claridad para aquellas porciones del recipiente que tienen orientación molecular biaxial. El procesamiento térmico de un recipiente PET orientado, que se conoce como termo fraguado, típicamente incluye moldear por soplado una preforma PET contra un molde calentado a una temperatura de aproximadamente 121 a 177°C (250 - 350°F), y mantener el recipiente soplado contra el molde calentado por aproximadamente dos (2) a cinco (5) segundos. Fabricantes de botellas de PET para jugos, que deben llenarse en caliente a aproximadamente 85°C (185°F), actualmente utilizan termo fraguado para producir botellas de PET que tienen una cristalinidad total en el intervalo de aproximadamente 25% -35%. En muchas aplicaciones, es conveniente proporcionar una tapa o cierre para acoplar con un acabado de un recipiente. Muchas de estas combinaciones de recipiente y tapa se diseñan con una banda desprendible con evidencia de manipulación indebida (TE) en la tapa. Esta banda se conecta en la tapa cuando se aplica inicialmente al acabado de recipiente correspondiente y al abrir el recipiente por primera vez, la banda se diseña para desprenderse de la tapa y permanecer en el recipiente. Ya que la banda solo puede romperse o desprenderse una vez, el efecto resultante prueba si o no el recipiente ha sido manipulado indebidamente, o en forma más específica, si la tapa se ha retirado antes que el usuario final actual abra el recipiente. Además, una mejorada definición soplada puede lograrse alrededor de un acabado del tipo de acabado soplado que tenga un perfil roscado en bajo relieve (ranurado), en comparación con un perfil roscado realzado (elevado) convencional. Explicado en forma adicional, durante la formación de un recipiente PET, con un acabado soplado, pueden crearse radios más ceñidos, más funcionales cuando el material se sopla contra características de molde más definidas (es decir perfil roscado bajo relieve) contra soplado de material contra características de molde rectificadas (es decir un perfil roscado realzado). Dentro de la realidad de la industria de moldeo por soplado de PET, cuando se desea convertir preformas de PET moldeadas por inyección en recipientes PET moldeados por soplado, se ha mostrado que cualquier detalle de moldeo por soplado que se diseña y construye en cualquier molde soplado determinado, se dimensione de manera tal que se asegure la duplicación de ese detalle de molde en la superficie para moldeado del recipiente resultante. La naturaleza inherente del PET provoca que el recipiente moldeado se vuelva más rígido conforme se orienta biaxialmente. Como resultado, es importante definir un detalle realzado que tenga una dimensión de altura (es decir en una dirección sobre el eje del recipiente) para que sea suficientemente mayor que una dimensión de profundidad (es decir en una dirección generalmente transversal al eje del recipiente). COMPENDIO De acuerdo con esto, la presente descripción proporciona un recipiente de plástico moldeado por soplado y un método para producirlo. El recipiente de plástico moldeado por soplado incluye una porción superior, una porción de cuerpo y una base. Cuando menos una ranura se forma en una pared lateral radial de la porción superior. La ranura se inclina gradualmente hacia abajo sobre la pared lateral radial y alejada de una abertura dentro del recipiente. Un método para producir un recipiente moldeado por soplado, incluye colocar una preforma en una cavidad de molde que tiene una superficie que define una región de formación de cuerpo, una región de formación de acabado y una región de formación de reborde. La preforma se sopla contra la superficie de molde para formar un recipiente intermedio que tiene una porción de cuerpo, un acabado y una porción de reborde. El acabado define cuando menos una ranura. El reborde se corta del acabado para definir una abertura en el recipiente. Un miembro de cierre se adapta para acoplar selectivamente con un acabado en el recipiente. El miembro de cierre incluye una porción inferior que define una abertura y una porción superior que define una cubierta. Al menos una rosca se forma en una superficie interior de una pared lateral radial que se extiende entre la porción inferior y la porción superior. Beneficios y ventajas adicionales de la presente descripción serán aparentes para aquellos con destreza en la técnica a la cual se refiere la presente descripción a partir de la subsecuente descripción y las reivindicaciones anexas, tomadas en conjunto con los dibujos acompañantes. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La FIGURA 1 es una vista en perspectiva de un acabado de un recipiente de plástico construido de acuerdo con las enseñanzas de la presente descripción; La FIGURA 2 es una vista en planta superior del acabado de la FIGURA 1 ; La FIGURA 3 es una vista lateral del acabado de la FIGURA 1 ; La FIGURA 4 es una vista seccional del acabado que se toma sobre la línea 4-4 de la FIGURA 3; La FIGURA 5 es una vista seccional de una cavidad de molde ejemplar empleada durante formación del recipiente que tiene el acabado de la FIGURA 1 y que se ilustra con una preforma ahí colocada; La FIGURA 6 es una vista en elevación lateral de un recipiente intermedio formado por la cavidad de molde de la FIGURA 5; y La FIGURA 7 es una vista seccional de una tapa o miembro de cierre que tiene una banda evidente de manipulación indebida y construida de acuerdo con las enseñanzas de la presente descripción, la tapa se muestra ensamblada sobre el acabado de recipiente mostrado en la FIGURA 1. DESCRIPCIÓN DETALLADA La siguiente descripción es solamente ejemplar en naturaleza y de ninguna manera se pretende que limite la descripción, su aplicación o usos. Esta descripción proporciona un acabado de recipiente que tiene un peso significativamente reducido, mientras que mejora la interfase entre una tapa o miembro de cierre y el recipiente, y que cumple con las demandas de velocidad y temperatura de línea de llenado. Se logran significantes reducciones en peso a través de la eliminación de material de la pared de recipiente de un perfil de rosca estándar así como la eliminación de material en otras áreas del acabado, que representan áreas en donde puede retirarse plástico sin afectar negativamente la función de capacidad de sello de la tapa o miembro de cierre y el recipiente. Adicionalmente, un subproducto del acabado de recipiente descrito que es una mejora a la función de cierre. En este aspecto, el acabado descrito puede ser menos dañino a conectores frangibles incorporados en cierres evidentes de manipulación indebida, reduciendo el potencial para separación de la banda de evidencia de manipulación indebida/cierre prematuro durante aplicación. El acabado más uniforme, más cilindrico, proporciona una oportunidad para mantener a una tapa o miembro de cierre aplicado más concéntrico con el acabado, reduciendo el potencial para una carga no uniforme en los conectares frangibles, que aseguran la banda con evidencia de manipulación indebida al cuerpo del miembro de cierre o tapa. Esta estabilidad mejora la separación de banda con evidencia de manipulación indebida. Tradicionalmente, la distancia entre la superficie de sello superior de un recipiente y el inicio de las roscas de recipiente, varía ligeramente durante producción normal. Conforme esta distancia varia, afecta la posición rotacional de un cierre aplicado y de esta manera la ubicación relativa de las características de retención de la banda con evidencia de manipulación indebida a las características de acoplamiento en el acabado. El acabado de recipiente descrito, elimina la variabilidad y distancia anteriormente mencionadas y de esta manera contribuye a mejorar el desempeño de cierre de banda con evidencia de manipulación indebida. Con referencia inicial a las FIGURAS 1 - 4, un acabado de un recipiente de plástico, por ejemplo polietilen tereftalato (PET), de llenado en caliente, se ilustra y en general se identifica como un número de referencia numeral 10. Una tapa o miembro de cierre 12 (FIGURA 7, descrito en detalle posteriormente) puede utilizarse para acoplar selectivamente con el acabado 10 en una posición cerrada o ensamblada. El acabado 10 de las presentes enseñanzas incluye una tapa 14 que define una boca o abertura 16, una pared lateral anular 18 y un anillo de soporte 24. La abertura 16 permite que el recipiente de plástico reciba una mercancía o artículo de consumo. La pared lateral anular 18, en general define una región de ranura 28. La región de ranura 28 proporciona medios para conectar la tapa o miembro de cierre 12. La región de ranura 28 se forma por un par de ranuras 30 que definen generalmente un patrón helicoidal. Cada ranura 30 inicia una entrada de ranura 32 y recorre gradualmente hacia abajo aproximadamente 180° a aproximadamente 220° alrededor de la pared lateral anular 18 del acabado 10 a un extremo terminal 31. De acuerdo con esto, el extremo terminal 31 evita un excesivo par de torsión de la tapa o miembro de cierre 12, que puede comprometer la integridad de sello de la tapa o miembro de cierre 12 del recipiente. El extremo terminal 31 también ayuda para orientar la tapa o miembro de cierre 12 en relación al recipiente. La entrada de ranura 32 en general se define en una intersección entre un labio radial de recorrido hacia adentro 36 y un labio radial de recorrido hacia afuera 38. Como mejor se ilustra en la FIGURA 2, el labio radial de barrido hacia adentro 36 define una ruta arqueada que tiene un radio decreciente en la dirección en el sentido de las manecillas del reloj. El labio radial de barrido hacia afuera 38 define una ruta arqueada que tiene un radio incrementado en la dirección en sentido de las manecillas del reloj. Una rampa 40 (FIGURA 1 ) se define en la entrada de ranura 32 y dirige a ranuras respectivas 30. En otro ejemplo, la tapa o parche superior 14 puede definir un radio exterior constante sin incorporar los labios radiales de barrido hacia adentro y hacia afuera 36 y 38, respectivamente. Se aprecia que una sola ranura, o dos o más ranuras pueden proporcionarse en la pared lateral anular 18. Mesetas 42 definen superficies formadas entre las ranuras 30 en la pared lateral anular 18. Un canal radial 46 se forma entre la pared lateral anular 18 y el anillo de soporte 24. Como se describirá con mayor detalle posteriormente, el canal radial 46 puede servir como un medio para capturar una banda de ruptura, con evidencia de manipulación indebida (TE = tamper-evidence) 47 conectada a la tapa o miembro de cierre 12. Se aprecia que el canal radial 46 también puede incluir muescas, trinquetes o geometría similar para desprender la banda de ruptura, TE 47 de la tapa o de miembro de cierre 12 durante la abertura del recipiente. En otro ejemplo, las ranuras 30 puede extenderse por todo el recorrido dentro del canal radial 46 eliminando efectivamente cualquier extremo terminal de las ranuras 30 (es decir el extremo terminal 31 discutido anteriormente). El par de ranuras 30 del acabado 10 definen cada una un perfil roscado en bajo relieve (ranurado) alrededor de la pared lateral anular 18. Cuando se compara con acabados moldeados por inyección tradicionales que tienen un perfil roscado realzado (elevado), el acabado 10 de la presente descripción puede representar ahorros de material en el peso total del recipiente. La presente descripción es particularmente útil en aplicaciones de llenado en caliente en donde acabados más gruesos, más pesados se han requerido que soporten el calor generado de procesos de llenado en caliente, de esta manera permitiendo diámetros de abertura tradicionales y espesores de pared de acabado se mantengan mientras que se aligera en peso significativamente al recipiente. De esta manera, el acabado descrito 10 es capaz de soportar los rigores asociados con procesos de llenado en caliente, resultando en igual o menor distorsión como se encuentra en diseños de recipientes tradicionales que tienen acabados más grueso, más pesados. En otra ventaja frente a recipientes de acabado roscado tradicionales, un acabado 10 que tiene ranuras 30 es más cómodo para acoplar con la boca de un usuario y de esta manera beber de ahí. De esta forma, la boca de un usuario puede apoyarse en forma más cómoda en un acabado libre de roscas proyectantes. Además, es más fácil que un usuario forme un sello entre su boca y el acabado 10 que tiene ranuras 30 en comparación con un acabado que tiene roscas proyectantes. Un recipiente de plástico puede diseñarse para retener un artículo de consumidor durante un proceso térmico, típicamente un proceso de llenado en caliente. Para aplicaciones de botellas de llenado en caliente, los embotelladores en general llenan el recipiente con un líquido o producto a una temperatura elevada entre aproximadamente 68 a 96°C (aproximadamente 155 a 205°F) y sellar el recipiente en el acabado 10 con la tapa o miembro de cierre 12 antes de enfriar. Además, el recipiente de plástico puede ser adecuado para otros procesos de pasteurización a alta temperatura o llenado de retorta u otros procesos térmicos por igual. Pasando ahora a las FIGURAS 3 y 4, se describirán dimensiones ejemplares para el acabado 10. Se aprecia que pueden emplearse otras dimensiones. Un diámetro D1 del acabado 10 tomado en las mesetas 42 de la pared lateral anular 18, puede ser de 62.08 mm (2.44 in). Un diámetro D2 del acabado 10 tomado en las ranuras 30 de la pared lateral anular 18 puede ser de 59.99 mm (2.36 in). De acuerdo con esto, el diámetro D2 puede ser al menos 1 mm (0.04 in) menor que el diámetro D1. Un diámetro D3 del acabado 10 tomado en el canal radial 46 puede ser de 59.99 mm (2.36 in). Similarmente, el diámetro D3 puede ser al menos 1 mm (0.04 in) menos que el diámetro D1. Como tal el diámetro D2 y el diámetro D3 puede ser menos que el diámetro D1. Un diámetro D4 del acabado 10 tomado en el anillo de soporte 24 puede ser 65.98 mm (2.60 in). Como resultado de la reducción en le diámetro de capa, el diámetro D4 se reduce similarmente. Una altura H1 tomada de la tapa 14 al inicio del canal radial 46 puede ser 13.21 mm (0.52 in). Una altura H2 del anillo de soporte 24 puede ser 1.27 mm (0.05 in). Una altura H3 del canal radial 46 puede ser 4.45 mm (0.18 in). Una altura H4 tomada de la parte superior 14 a la primer ranura 30 al terminar la rampa 40, puede ser 1.09 mm (0.04 in). Una altura H5, o una altura de la ranura 30, puede ser 2.39 mm (0.09 in). Una altura H6, o una altura de la meseta 42, puede ser 1.20 mm (0.05 ¡n). Un ancho de sello W puede ser 1.19 mm (0.05 ¡n). En este aspecto, el ancho de sello W puede no ser mayor que aproximadamente 50% a aproximadamente 60% del espesor de pared T2 que se toma desde la meseta 42 al diámetro interior de la abertura 16. Con referencia continua a la FIGURA 4, diversos radios ahora se citaran con dimensiones ejemplares. R1 , R2, R4 y R5 pueden ser 0.25 mm (0.01 in). R3 pueden ser 0.76 mm (0.03 in). R6, R8 y R9 pueden ser 0.51 mm (0.02 in). R7 puede ser 1.02 mm (0.04 in). Como tal, una dimensión mínima para R1 , R2, R4, R5, R6, R7 y R9 puede ser 0.1 mm (0.004 in). Como se muestra en la Figura 4, un diámetro interior 48 del acabado 10, puede definir una sección transversal no-uniforme como resultado del proceso de moldeo por soplado. De nuevo, se aprecia que pueden utilizarse a otras dimensiones. Sin embargo, las dimensiones anteriormente descritas proporcionan a la tapa o miembro de cierre 12 con buenas capacidades de giro cuando acopla con la ranura 30. Pasando ahora a las FIGURAS 5 y 6, se describirá a una preforma 50 utilizada para moldear un recipiente ejemplar que tiene el acabado 10. El recipiente de plástico de las presentes enseñanzas es un recipiente biaxialmente orientado moldeado por soplado, con una construcción unitaria a partir de un material de una sola o múltiples capas. Un proceso de termo fraguado de moldeo por estirado bien conocido para producir recipientes de plástico de llenado en caliente, en general involucra la fabricación de la preforma 50 a través de moldeo por inyección de un material poliéster, tal como polietilen tereftalato (PET), que tiene una forma bien conocida por aquellos con destreza en la especialidad, similar a un tubo de ensayo con una sección transversal generalmente cilindrica y una longitud típicamente de cincuenta por ciento (aproximadamente 50%) la de la altura del recipiente resultante. Pasando ahora específicamente a la Figura 5, se describirá un método ejemplar para formar el recipiente. Al inicio, la preforma 50 puede colocarse en la cavidad de molde 52. En general, la cavidad de molde 52 tiene una superficie interior que corresponde a un perfil exterior deseado del recipiente soplado. Más específicamente, la cavidad de molde 52 de acuerdo con las presentes enseñanzas, define una región formadora de cuerpo 56, una región formadora de acabado 58 y una región formadora de reborde 60. La estructura resultante, a continuación referida como un recipiente intermedio 70, como se ilustra en la Figura 6, generalmente incluye un cuerpo 72, un acabado 74 y un reborde 76. En un ejemplo, una máquina (no mostrada) coloca la preforma 50 calentada a temperatura de entre aproximadamente 88 a 121 °C (aproximadamente 190 a 250°F) en la cavidad de molde 52. La cavidad de molde 52 puede calentarse a una temperatura de entre aproximadamente 121 a 177°C (aproximadamente 250 a 350°F). Un aparato de varilla de estirado (no ilustrado) estira o extiende la preforma calentada 50 dentro de la cavidad de molde 52 a una longitud aproximadamente del recipiente intermedio 70, de esta manera orientado molecularmente el material de poliéster en una dirección axial generalmente correspondiente con un eje longitudinal central del recipiente resultante. Mientras que la varilla de estirado extiende la preforma 50, aire que tiene una presión entre 2.07 a 4.14 MPa (300 a 600 PSI), ayuda a extender la preforma 50 en la dirección axial y para expansión de la preforma 50 en una dirección circunferencial o de argolla o anillo, de esta manera conformando sustancialmente el material poliéster a la forma de la cavidad de molde 52 y además orientando molecularmente el material poliéster en una dirección generalmente perpendicular a la dirección axial, de esta manera estableciendo la orientación molecular biaxial del material poliéster en la mayoría del recipiente intermedio 70. El aire a presión mantiene el material poliéster orientado en forma molecular biaxial primordialmente contra la cavidad de molde 52 por un periodo de aproximadamente dos (2) a cinco (5) segundos antes de retirar el recipiente intermedio 70 de la cavidad de molde 52. En otro ejemplo, una máquina (no mostrada) coloca la preforma 50 calentada a una temperatura de entre aproximadamente 85 a 115°C (aproximadamente 185 a 239T) en la cavidad de molde 52. La cavidad de molde 52 puede enfriarse a una temperatura de entre aproximadamente 0 a 24°C (aproximadamente 32 a 75°F). Un aparato de varilla de estirado (no ilustrado) estira o extiende la preforma calentada 50 dentro de la cavidad de molde 52 a una longitud de aproximadamente la del recipiente intermedio 70, de esta manera orientando molecularmente el material de poliéster en una dirección axial generalmente correspondiente con un eje longitudinal central del recipiente resultante. Mientras que la varilla de estirado extiende la preforma 50, aire que tiene una presión entre 2.07 a 4.14 MPa (300 a 600 PSI) ayuda en extender la preforma 50 la dirección axial y en expansión de la preforma 50 en una dirección circunferencial o de aro o anillo, de esta manera adaptando en forma sustancial el material de poliéster a la forma de la cavidad de molde 52 y además orientando molecularmente el material poliéster en una dirección generalmente perpendicular a la dirección axial, de esta manera estableciendo la orientación molecular biaxial del material de poliéster en la mayoría del recipiente intermedio 70. El aire a presión mantiene el material poliéster orientado molecularmente en forma biaxial primordialmente contra la cavidad de molde 52 por un periodo de aproximadamente dos (2) a cinco (5) segundos, antes de retirar el recipiente intermedio 70 de la cavidad de molde 52. Este proceso se utiliza para producir recipientes adecuados para llenar con producto bajo condiciones ambiente o temperaturas frías. En forma alterna, otros métodos de fabricación que utilizan otros materiales convencionales incluyendo, por ejemplo, polipropileno, polietileno de alta densidad, polietilen naftalato (PEN), una mezcla o copolímero de PET/PEN, y diversas estructuras de múltiples capas, pueden ser adecuadas para la fabricación de recipientes de plástico. Aquellos que tienen destreza ordinaria en la técnica fácilmente conocerán y comprenderán alternativas a métodos de fabricación de recipientes de plástico. Una vez que el recipiente intermedio 70 se ha formado, puede retirarse de la cavidad de molde 52. Como puede apreciarse, el recipiente intermedio 70 define el recipiente resultante y el reborde 76 antes de formación de la abertura 16 (FIGURA 1 ). Una intersección entre el acabado 74 y el reborde 76 define un plano de corte 77 (FIGURA 6). El reborde 76 se corta de manera subsecuente del acabado 74 en el plano de corte 77. Posteriormente, la parte superior 14 incluye un miembro de brida que se extiende hacia adentro 49 (FIGURA 4). De acuerdo con esto, una vez que el reborde 76 se ha cortado, el acabado 74 se convierte en el acabado 10. El proceso de corte puede ser un procedimiento de corte conveniente que retira el reborde 76 y crea la abertura 16. Con referencia a la FIGURA 7, la tapa o miembro de cierre 12 se ilustra acoplada al acabado 10 en una posición cerrada o ensamblada. En la posición ensamblada, la tapa o miembro de cierre 12 acopla el acabado 10 para de preferencia proporcionar un sello hermético al recipiente de plástico 78. La tapa o miembro de cierre 12 de preferencia es de un material de metal o plástico adecuado para subsecuente procesamiento térmico, incluyendo pasteurización a alta temperatura y envasado. De acuerdo con las presentes enseñanzas, la tapa o miembro de cierre 12 puede definir roscas que se extienden hacia afuera elevadas 80 para acoplar giratoriamente las ranuras 30 del acabado 10. En el acabado ejemplar 10, se muestra una configuración de dos extremos. Como tal, un par de roscas 80 definidas en la tapa o miembro de cierre 12, se adapta para recibirse por el par complementario de ranuras 30. Mientras que dos roscas 80 se muestran en la vista seccional de la FIGURA 7, se aprecia que una o más de dos roscas puedan proporcionarse. Para iniciar la sujeción de las roscas 80 dentro de las ranuras respectivas 30, la tapa o miembro de cierre 12 puede colocarse en la parte superior 14 y girarse hasta que ambos extremos de las roscas 70 se acepten en la entrada de la ranura 32. La rampa 40 (FIGURA 1 ) dirige progresivamente a las roscas respectivas 80 dentro de las ranuras 30 conforme la tapa o miembro de cierre 12 se gira en una dirección en el sentido de las manecillas del reloj. Como se explicó anteriormente, cada una de las ranuras 30 se define alrededor de aproximadamente 180 grados a aproximadamente 220 grados de la pared lateral anular 18. Para girar la tapa o miembro de cierre 12 en una posición sellada con el acabado 10, la tapa o miembro de cierre 12 puede no requerir girar todos los 180 a 220 grados. En un ejemplo, las roscas 80 de la tapa o miembro de cierre 12 puede girar aproximadamente 160 grados a aproximadamente 200 grados alrededor de las ranuras 30 para alcanzar una posición sellada. En otras palabras, cada uno de las roscas realzadas (elevadas) 80 de la tapa o miembro de cierre 12 puede ser de menor longitud que cada una de las ranuras respectivas 30 del acabado 10. Adicionalmente, las roscas 80 de la tapa o miembro de cierre 12 pueden ser más largas que o iguales en longitud que cada una de las ranuras respectivas 30 del acabado 10 a fin de orientar la tapa o miembro de cierre 12 con relación al recipiente 78. El acabado 10, que tiene ranuras en bajo relieve (hacia adentro) 30 de la actual descripción, permite el uso de una tapa o miembro de cierre 12 que es más corto en altura y más pequeño en diámetro que las tapas actualmente empleadas con acabados tradicionales del mismo diámetro que tienen roscas realzadas (elevadas). En un ejemplo, un diámetro exterior de la tapa o miembro de cierre 12 puede reducirse a aproximadamente 41 mm (1.61 in) en comparación con un diámetro exterior de 43 mm (1.69 in) requerido para una tapa convencional equivalente que tiene ranuras. Además, como se ilustra en la FIGURA 7, el diámetro exterior de la tapa o miembro de cierre 12, puede ser substancialmente equivalente a un diámetro exterior definido en el anillo de soporte 24. Esto representa un ahorro de peso significante, ya que se requiere menos material para la tapa o miembro de cierre 12. De acuerdo con esto, el acabado 10 proporciona el recipiente 78 con la capacidad para retener la tapa o miembro de cierre 12 y soportar el par de torsión de aplicación asociado mientras que también proporciona fácil remoción de la tapa o miembro de cierre 12. La tapa o miembro de cierre 12 se ilustra con la banda evidente de manipulación indebida (TE = tampe- evidence) 47. La tapa o miembro de cierre 12 puede en general incluir una cubierta 81 en un extremo superior. La banda TE 47 además se define por un cuerpo de banda 82 y una aleta 84 que de ahí se extiende. La aleta 84 se extiende generalmente hacia adentro del cuerpo de banda 82. La banda TE 47 de la tapa o miembro de cierre 12 se diseña para recorrer sobre la pared lateral anular 18 del acabado 10 en una dirección hacia adelante (hacia abajo) cuando la tapa o miembro de cierre 12 se aplica inicialmente al recipiente 78. Cuando la tapa o miembro de cierre 12 se desenrosca inicialmente (se mueve hacia arriba), la aleta 84 acopla la pared lateral anular 18 y por lo tanto se desprende la banda TE 47 de la tapa o miembro de cierre 12. La prevención de la banda TE 47 que retrocede en el acabado 10 cuando la tapa o miembro de cierre 12 se retira, crea de esta manera la interfase de acoplamiento necesaria y fuerza que retiran efectivamente la banda TE 47 de tapa o miembro de cierre 12 dejándolo en el acabado del recipiente 10. Mientras que la descripción anterior constituye la presente descripción, se apreciará que la descripción es susceptible a modificación, variación y cambio, sin apartarse del alcance adecuado y justo significado de las reivindicaciones acompañantes.

Claims

REIVINDICACIONES 1. Un recipiente de plástico moldeado por soplado que tiene una porción superior, una porción de cuerpo que se extiende desde una porción superior a una base, la base cierra un extremo de recipiente, la porción superior, la porción de cuerpo y la base cooperan para definir una cámara de receptáculo dentro del recipiente en el cual se llena el producto, el recipiente de plástico moldeado por soplado comprende: una boca formada en la porción superior que define una abertura en el recipiente; y una pared lateral radial de la porción superior, definida en parte por al menos una ranura formada en un diámetro exterior, la ranura como mínimo se inclina gradualmente hacia abajo sobre la pared lateral radial y lejos de la abertura, en donde un diámetro interior de la pared lateral radial define una sección transversal no lineal.
2. El recipiente de plástico moldeado por soplado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque la porción superior además comprende: un canal radial formado adyacente a una porción inferior de la pared lateral radial.
3. El recipiente de plástico moldeado por soplado de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque una profundidad de cada una de la ranura como mínimo no es mayor que aproximadamente 50% a aproximadamente 60% de un espesor de pared medido desde un diámetro interior de la abertura a un diámetro exterior de cada ranura como mínimo.
4. El recipiente de plástico moldeado por soplado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque cada ranura como mínimo se inicia en una entrada de ranura y se inclina gradualmente hacia abajo aproximadamente 180 grados a aproximadamente 220 grados alrededor de la pared lateral radial.
5. El recipiente de plástico moldeado por soplado de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque la entrada de ranura generalmente se define en una intersección entre el labio radial de barrido hacia adentro y un labio radial de barrido hacia afuera.
6. El recipiente de plástico moldeado por soplado de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque el labio radial de barrido hacia adentro define una ruta arqueada que tiene un radio decreciente en una dirección en el sentido de las manecillas del reloj.
7. El recipiente de plástico moldeado por soplado de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque el labio radial de barrido hacia afuera define una ruta arqueada que tiene un radio creciente en una dirección en el sentido de las manecillas del reloj.
8. Un recipiente de plástico moldeado por soplado, caracterizado porque comprende: una porción de cuerpo que se extiende desde una porción superior a una base; un acabado formado en la porción superior e incluye una pared lateral radial, el acabado definido en parte por al menos una ranura formada en la pared lateral radial; y una porción de reborde que se extiende desde el acabado en una dirección opuesta desde la porción de cuerpo, la porción de reborde está adaptada para cortarse desde el acabado, para definir una abertura en el recipiente.
9. El recipiente de plástico moldeado por soplado de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque cada una de la o las ranuras como mínimo, se inicia en una entrada de ranura y se inclina gradualmente hacia abajo aproximadamente 180 grados a aproximadamente 220 grados alrededor de la pared lateral radial.
10. El recipiente de plástico moldeado por soplado de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque la entrada de ranura generalmente se define en una intersección entre un labio radial de barrido hacia adentro y un labio radial de barrido hacia afuera.
11. El recipiente de plástico moldeado por soplado de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque el labio radial de barrido hacia adentro define una ruta arqueada que tiene un radio decreciente en una dirección en el sentido de las manecillas del reloj.
12. El recipiente de plástico moldeado por soplado de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque el labio radial de barrido hacia afuera define una ruta arqueada que tiene un radio creciente en una dirección en el sentido de las manecillas del reloj.
13. Método para producir un recipiente de plástico moldeado por soplado, caracterizado porque comprende: colocar una preforma en una cavidad de molde que tiene una superficie que define una región formadora de cuerpo, una región formadora de acabado y una región formadora de reborde; soplar la preforma contra la superficie de molde para formar un recipiente intermedio que tiene una porción de cuerpo, una porción de acabado y una de reborde, en donde el acabado define cuando menos una ranura ahí formada; y cortar la porción de reborde del acabado, de esta manera definiendo una abertura en el recipiente.
14. El método de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado , porque el soplar la preforma contra la superficie de molde incluye formar la ranura como mínimo que tiene una entrada de ranura, que se inclina gradualmente alejándose de la porción de reborde aproximadamente 180 grados hasta aproximadamente 220 grados alrededor del acabado.
15. El método de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque formar la ranura como mínimo incluye formar la entrada de ranura en una intersección entre el labio radial de barrido hacia adentro y un labio radial de barrido hacia afuera.
16. El método de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque formar la entrada de ranura incluye formar el labio radial de barrido hacia adentro que tiene una ruta arqueada que disminuye en radio en una dirección en el sentido de las manecillas del reloj.
17. El método de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque formar la entrada de ranura incluye formar el labio radial de barrido hacia afuera que tiene una ruta arqueada que aumenta en radio en una dirección en el sentido de las manecillas del reloj.
18. El método de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque el soplar la preforma contra la superficie de molde incluye formar al menos una ranura que tiene una profundidad no mayor que aproximadamente 50% a aproximadamente 60% del espesor de pared, medido desde un diámetro interior de la abertura a un diámetro exterior de cada una de la o las ranuras como mínimo.
19. Un montaje de recipiente de plástico moldeado por soplado, caracterizado porque comprende: un recipiente de plástico que comprende: un acabado que tiene una primer pared lateral radial y formado en una abertura en el recipiente; y cuando menos una ranura formada en un diámetro exterior de la primer pared lateral radial, la ranura como mínimo se inclina gradualmente lejos de la abertura; en donde un diámetro interior de la primer pared lateral radial define una sección transversal no uniforme; y un miembro de cierre adaptado para acoplar en forma selectiva con la primer pared lateral radial del recipiente, el miembro de cierre comprende: una porción inferior que define una abertura de cierre; una porción superior que define una cubierta; y una segunda pared lateral radial que se extiende entre la porción inferior y la porción superior, la segunda pared lateral radial tiene una superficie interior definida en parte por al menos una rosca ahí formada, la rosca como mínimo está adaptada para acoplar en forma cooperante por al menos una ranura en una posición ensamblada.
20. El montaje de recipiente de plástico moldeado por soplado de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado porque la segunda pared lateral radial además incluye una banda de evidencia de manipulación indebida.
21. El montaje de recipiente de plástico moldeado por soplado de conformidad con la reivindicación 20, caracterizado porque cada una de la o las ranuras como mínimo se inicia en una entrada de ranura y se inclina gradualmente hacia abajo aproximadamente 180 grados hasta aproximadamente 220 grados alrededor de la primer pared lateral radial.
22. El montaje de recipiente de plástico moldeado por soplado de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado porque cada una de la o las roscas como mínimo se inicia en una entrada de rosca y se inclina gradualmente hacia la cubierta aproximadamente 160 grados hasta aproximadamente 200 grados alrededor de la segunda pared lateral radial.
23. El montaje de recipiente de plástico moldeado por soplado de conformidad con la reivindicación 20, caracterizado porque el recipiente de plástico además comprende: un canal radial formado adyacente a una porción inferior de la primer pared lateral radial; en donde el canal radial se adapta para capturar y desprender la banda de evidencia de manipulación indebida ante una separación inicial del miembro de cierre del recipiente.
24. El montaje de recipiente de plástico moldeado por soplado de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado porque el miembro de cierre se forma de uno de un material de plástico y material de metal adecuado para procesamiento térmico.