MX2008000478A - Un substrato de papel que contiene una capa funcional y metodos para la elaboracion y uso del mismo. - Google Patents

Abstract

La invencion se refiere a la tecnica de elaboracion de papel y, en particular, a la elaboracion de substratos de papel o carton, articulos que contienen papel tales como papel de multiples capas o carton o empaque de base corrugada que tiene una capa funcional, asi como metodos para elaborar y utilizar los mismos.

Description

UN SUBSTRATO DE PAPEL QUE CONTIENE UNA CAPA FUNCIONAL Y MÉTODOS PARA LA ELABORACIÓN Y USO DEL MISMO REFERENCIA CRUZADA A SOLICITUDES PREVIAS La presente invención se refiere y reivindica el beneficio de la prioridad 119 (e) de la Solicitud de Patente Provisional de los E.U. Serie No. 60/698,274; titulada "MULTILAYERED PAPER OR PAPERBOARD SUBSTRATE HAVING IMPROVED SULFUR DIOXIDE HOLDOUT" (PAPEL DE MÚLTIPLES CAPAS O SUBSTRATO DE CARTÓN QUE TIENE RETENCIÓN DE DIÓXIDO DE AZUFRE MEJORADA) , la cual se presentó el 11 de Julio de 2005, y se incorpora en la presente en su totalidad mediante la referencia. Esta solicitud también se refiere y reivindica el beneficio de la prioridad 119 (e) de la Solicitud de Patente Provisional de E.U. Serie No. 60/734,021; titulada "SUBSTRATO DE PAPEL QUE CONTIENE UNA CAPA FUNCIONAL, ASÍ COMO TAMBIÉN MÉTODOS PARA LA ELABORACIÓN Y USO DEL MISMO", la cual se presentó el 4 de Noviembre de 2005, y se incorpora en la presente en su totalidad mediante la referencia. CAMPO DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a la técnica de fabricación de papel y, en particular, a la elaboración de papel o substratos de cartón, artículos que contienen papel, tales como papel de múltiples capas o cartón o empaque de base corrugada, que tiene una capa funcional, asi como también a los métodos para la elaboración y uso de los mismos. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Los substratos de papel que contienen capas funcionales son altamente deseados por varios nichos de mercado. Cada capa funcional puede adaptarse específicamente a cada demanda y especificaciones de mercado, dependiendo del requerimiento de empaque para bienes para el consumidor. Estos requerimientos de empaque se determinan específicamente por los riesgos asociados con el empaque y transporte de tales bienes alrededor del pais y alrededor del mundo. Sin embargo, tales demandas de tales mercados pueden requerir que se programen funcionalidades dentro de la capa funcional del substrato de papel que, cuando el substrato de papel se incorpore en un empaque, la funcionalidad en si prohiba y/o lo haga costoso y/o menos eficiente de elaborar y/o convierta el substrato a fin de incorporarse en un empaque a base de papel. De acuerdo con lo anterior, existe una necesidad no satisfecha en todos los mercados de ser capaz de programar la funcionalidad adaptada en una capa de cubierta de un substrato de papel (por ejemplo, en base a la naturaleza de los bienes para el consumidor por empaquetarse y/o transportarse) a fin de que, cuando el substrato de papel se incorpore en tales empaques, exista poca o nula pérdida de eficiencia de manufactura/conversión y de este modo poco o nulo incremento en los costos de producción generales de tales empaques. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Figura 1: Una primer sección transversal esquemática de solo una modalidad ejemplificada del substrato de papel que se incluye en el substrato de papel de la presente invención. Figura 2: Una segunda sección transversal esquemática de solo una modalidad ejemplificada del substrato de papel que se incluye en el substrato de papel de la presente invención. Figura 3: Una tercer sección transversal esquemática de solo una modalidad ejemplificada del substrato de papel que se incluye en el substrato de papel de la presente invención. Figura 4: Una modalidad ejemplificada de una pieza de empaque que contiene el substrato de la presente invención. Figura 5: Una vista en acercamiento de una porción de aleta de la pieza de empaque mostrada en la Figura 4, en donde una porción tratada se muestra como cubierta de al menos una parte de la aleta. Figura 6: Una vista en sección de una porción no tratada de la porción de aleta en la Figura 5 que se muestra tomada a lo largo de la linea de sección 6-6 de la Figura 5. Figura 7: Una vista de sección de una porción tratada de la porción de aleta en la Figura 5 que se muestra tomada a lo largo de la linea de sección 7-7 de la Figura 5. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Los inventores han encontrado sorprendentemente un substrato de papel que contiene una capa funcional que, cuando se incorpora en un empaque para transporte, es capaz de minimizar el impacto costoso de esa funcionalidad en los requerimientos de manufactura/conversión corriente abajo al incrementar la eficiencia de manufactura/conversión que de otro modo volverían al uso de tal funcionalidad altamente costoso . El substrato de papel contiene una red de fibras de celulosa. La fuente de las fibras puede ser de cualquier planta fibrosa. En ciertas modalidades, al menos una porción de las fibras de pulpa puede proporcionarse a partir de plantas herbáceas sin madera que incluyen, pero sin limitarse, cáñamo, hachís, yute, lino, henequén, o abacá, aunque restricciones legales y otras consideraciones pueden hacer no práctica o imposible la utilización de hachís y otras fuentes de fibra. El substrato de papel de la presente invención puede contener fibras recicladas y/o fibras vírgenes. Las fibras recicladas difieren de las fibras vírgenes en que las fibras pueden haber pasado a través del proceso de secado al menos una vez, preferentemente varias veces.

El substrato de papel de la presente invención puede contener desde 1 hasta 99% en peso, preferentemente desde 5 hasta 95% en peso, más preferentemente desde 60 hasta 80% en peso de fibras de celulosa en base al peso total del substrato, incluyendo 1, 5, 10, 15, '20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95 y 99% en peso, e incluyendo cualquier y todo rango y sub-rango en los mismos. Preferentemente, las fuentes de las fibras de celulosa provienen de madera suave y/o de madera dura. El substrato de papel de la presente invención puede contener desde 1 hasta 100% en peso, preferentemente desde 5 hasta 95% en peso fibras de celulosa que se originan a partir de especies de madera suave en base a la cantidad total de fibras de celulosa en el substrato de papel. Este rango incluye 1, 2, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95 y 100% en peso, incluyendo cualquier y todo rango y sub-rango en los mismos, en base a la cantidad total de fibras de celulosa en el substrato de papel . El substrato de papel puede contener, de manera alternativa o en sopreposición, desde 0.01 hasta 100% en peso de fibras provenientes de especies de madera suave, preferentemente desde 0.1 hasta 95% en peso, más preferentemente desde 1 hasta 90% en peso en base al peso total del substrato de papel. El substrato de papel contiene no más de 0.01, 0.05, 0.1, 0.2, 0.5, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 12, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95 y 100% en peso de fibras provenientes de especies de madera suave en base al peso total del substrato de papel, incluyendo cualquier y todo rango y sub-rango en los mismos. El substrato de papel de la presente invención puede contener desde 1 hasta 100% en peso, preferentemente desde 5 hasta 95% en peso, de fibras de celulosa que se originan a partir de especies de madera dura en base a la cantidad total de fibras de celulosa en el substrato de papel. Este rango incluye 1, 2, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95 y 100% en peso, incluyendo cualquier y todo rango y sub-rango en los mismos, en base a la cantidad total de fibras de celulosa en el substrato de papel. El substrato de papel puede contener de manera alternativa o en sobreposición, desde 0.01 hasta 100% en peso de fibras provenientes de especies de madera dura, preferentemente desde 5 hasta 95% en peso de fibras de celulosa que se originan a partir de especies de madera dura en base a la cantidad total de fibras de celulosa en el substrato de papel. El substrato de papel contiene no más de 0.01, 0.05, 0.1, 0.2, 0.5, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 12, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95 y 100% en peso de fibras provenientes de especies de madera suave en base al peso total del substrato de papel, incluyendo cualquier y todo rango y sub-rango en los mismos. Cuando el substrato de papel contiene ambas fibras de madera dura y de madera suave, es preferible que la proporción de madera dura/madera suave sea desde 0.001 hasta 1000. Este rango puede incluir 0.001, 0.002, 0.005, 0.01, 0.02, 0.05, 0.1, 0.2, 0.5, 1, 2, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100, 200, 300, 400, 500, 600, 700, 800, 900 y 1000, incluyendo cualquier y todo rango y sub-rango en los mismos lo inverso de tales proporciones. Además, las fibras de madera suave y/o de madera dura contenidas por el substrato de papel de la presente invención pueden modificarse mediante medios físicos y/o químicos. Los ejemplos de medios físicos incluyen, pero sin limitarse, medios electromagnéticos y mecánicos. Los medios de modificación eléctrica incluyen, pero sin limitarse, medios que involucran el contacto de las fibras con una fuente de energia electromagnética, tal como luz y/o corriente eléctrica. Los medios de modificación mecánica incluyen, pero sin limitarse, medios que involucran el contacto de un objeto inanimado con las fibras. Los ejemplos de tales objetos inanimados incluyen aquellos con bordes afilados y/o de aristas redondeadas. Tales medios también involucran, por ejemplo, medios de corte, amasamiento mecánico, trituración, introducción, etc. Los ejemplos de medios químicos incluyen, pero sin limitarse, medios de modificación de fibra químicos convencionales que incluyen reticulación y precipitación de complejos sobre la misma. Los ejemplos de tal modificación de fibras pueden ser, pero sin limitarse, aquellos encontrados en las siguientes patentes 6,592,717, 6,592,712, 6,582,557, 6,579,415, 6,579,414, 6,506,282, 6,471,824, 6,361,651, 6,146,494, Hl, 704, 5,731,080, 5,698,688, 5,698,074, 5,667,637, 5,662,773, 5,531,728, 5,443,899, 5,360,420, 5,266,250, 5,209,953, 5,160,789, 5,049,235, 4,986,882, 4,496,427, 4,431,481, 4,174,417, 4,166,894, 4,075,136, y 4,022,965, las cuales se incorporan en la presente en su totalidad mediante la referencia. Las fuentes de "Partículas Finas" pueden encontrarse en fibras SaveAll, corrientes recicladas, corrientes de rechazo, corrientes de fibras de desperdicio. La cantidad de "partículas finas" presentes en el substrato de papel pueden modificarse mediante adaptación de la velocidad a la cual tales corrientes se agregan al proceso de fabricación de papel. El substrato de papel preferentemente contiene una combinación de fibras de madera dura, fibras de madera suave y fibras de "partículas finas". Las fibras de "partículas finas", como se discute arriba, son recicladas y tipicamente no son de más de 100 µm de longitud en promedio, preferentemente no más de 90 µm de longitud en promedio, más preferentemente no más de 80 µm de longitud y más preferentemente no más de 75 µm de longitud. La longitud de las partículas finas es preferentemente de no más de 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95 y 100 µm de longitud, incluyendo cualquier y todo rango y sub-rango en los mismos. El substrato de papel contiene desde 0.1 hasta 100% en peso de partículas finas, preferentemente desde 0.01 hasta 50% en peso, más preferentemente desde 0.01 hasta 15% en peso en base al peso total del substrato. El substrato de papel contiene no más de 0.01, 0.05, 0.1, 0.2, 0.5, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 12, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95 y 100% en peso de partículas finas en base al peso total del papel, incluyendo todo y cualquier rango y sub-rango en los mismos. El substrato de papel puede contener, de manera alternativa o en sobreposición, desde 0.01 hasta 100% en peso de partículas finas, preferentemente desde 0.01 hasta 50% en peso, más preferentemente desde 0.01 hasta 15% en peso en base al peso total de las fibras contenidas por el substrato de papel. El substrato de papel contiene no más de 0.01, 0.05, 0.1, 0.2, 0.5, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 12, 15, , 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95 y 100% en peso de partículas finas, en base al peso total de las fibras contenidas por el substrato de papel, incluyendo cualquier y todo rango y sub-rango en los mismos. El substrato de papel también puede contener una capa funcional. La capa funcional puede contener aditivos que permiten que la capa sea una capa de retención. Los ejemplos de una capa de retención pueden ser aquellos que retengan o reduzcan la penetración de grasa, agua, vapor de agua, aire salado, dióxido de carbono, dióxido de azufre, sulfuro de hidrógeno u otros sólidos/gases/liquidos que poseen una amenaza a las superficies de, por ejemplo, objetos metálicos, consumibles tales como frutas y vegetales, asi como también otros bienes de consumidor/manufactura. Los ejemplos de substratos de papel que contienen estratos de retención incluyen las Solicitudes de Patente Publicadas de los Estados Unidos 20020182381; 20040221976 y las Solicitudes Provisionales de EU que tienen USSNs 60/698,274 presentada el 11 de Julio de 2005 y 60/731,897, presentada el 31 de Octubre de 2005, las cuales se incorporan en la presente en su totalidad mediante la referencia. La capa funcional puede contener los aditivos mencionados en estas aplicaciones a fin de impartir tal funcionalidad en la capa, el substrato y empaque resultante elaborado a partir del mismo.

La capa funcional también puede contener aditivos liberables. Un ejemplo de un aditivo liberable puede ser inhibidores de corrosión por vapor. Los ejemplos de tales inhibidores pueden encontrarse en las patentes de EU 6,833,334; 6,617,415; 6,555,600; 6,444,595; 6,420,470 6,331,044; 6,292,996; 6,156,929; 6,132,827; 6,054,512 6,028,160; 5,937,618; 5,896,241; 5,889,639; 5,773,105 5,736,231; 5,715,945; 5,712,008; 5,705,566; 5,486,308 5,391,322; 5,324,448; 5,139,700; 5,209,869; 5,344,589 4,313,836; 4,312,768; 4,151,099; 4,101,328; 6,429,240 6,273,993; 6,255,375; y 4,685,563 y en la solicitud de EU que tiene USSN 60/731,897, presentada el 31 de Octubre de 2005, las cuales se incorporan todas en la presente en su totalidad mediante la referencia. La capa funcional también puede contener un agente preservativo y/o anti-microbiano. De manera alternativa, puede servir para liberar tales agentes preservativos y/o anti-microbianos en el ambiente local. Los ejemplos de tales agentes anti-microbianos son aquellos encontrados en las Solicitudes de Patente Publicadas de los Estados Unidos 20020182381; 20040221976, y las solicitudes de Estados Unidos que tienen USSNs 60/585757; 11/175899; y 11/175700, las cuales se incorporan en la presente en su totalidad mediante la referencia. En una modalidad especifica, el substrato de papel de la presente invención puede contener una capa funcional que contiene un compuesto formador de película. Aunque el compuesto formador de película puede ser cualquier compuesto formador de película, los ejemplos de compuestos formadores de película preferidos pueden ser aquellos que tienen Tg, temperaturas de transición a vidrio, de no más de 350°C. La Tg puede ser cualquier Tg, pero preferentemente no mayor de 350, 340, 330, 325, 320, 310, 300, 290, 280, 275, 270, 260, 250, 225, 200, 175, 150, 125, y 100, incluyendo todo y cualquier rango y sub-rango en los mismos. Un ejemplo de tal compuesto formador de película es un compuesto que contiene acrilato de estireno, tal como látex Dow 229804 y/o almidón tal como Almidón Ethylex 2035. El compuesto formador de película puede presentarse en la capa funcional desde 0 hasta 100%, preferentemente desde 50 hasta 150 ppm, en base al peso total de la capa funcional, incluyendo, 0, 1, 2, 3, 4, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, y 95% en peso, en base al peso total de la capa funcional, incluyendo todo y cualquier rango y sub-rango en los mismos. En ppm, el compuesto formador de película puede presentarse en la capa funcional en cualquier cantidad, preferentemente 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100, 105, 110, 115, 120, 125, 130, 135, 140, 145 y 150 ppm en base al peso total de la capa funcional, incluyendo todo y cualquier rango y sub-rango en los mismos.

La capa funcional puede presentarse en cualquier peso. La capa funcional puede presentarse a un peso que varia desde 1 hasta 25 gsm, preferentemente desde 2 hasta 20 gsm, más preferentemente desde 3 hasta 18 gsm (gramos por metro cuadrado) y más preferentemente desde 5 hasta 15 gsm. Esto incluye, pero sin limitarse, modalidades donde la capa funcional se agrega a las fibras en la prensa de Dimensionamiento y/o revestidora. La cantidad de capa funcional incluye 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24 y 25 gsm, incluyendo todo y cualquier rango y sub-rango en los mismos. Además, la capa funcional puede contener cualquier degradador. Un degradador preferible es uno tal como Cartabond TSL. Además, la capa funcional puede contener un pigmento que puede actuar como un agente anti-obstrucción. Cualquier arcilla o agente anti-obstrucción es aceptable. Un pigmento preferible es una arcilla. Una arcilla preferible es una tal como NuClay. Además, la capa funcional puede contener despumador. El degradador puede estar presente desde 0.1 hasta 10 ppm en base al peso total de la capa funcional, preferentemente 0.1, 0.2, 0.5, 0.75, 1.0, 1.5, 2.0, 2.5, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 y 10 ppm en base al peso total de la capa funcional, incluyendo todo y cualquier rango y sub-rango en los mismos. El pigmento puede presentarse desde 50 hasta 150 ppm en base al peso total de la capa funcional, preferentemente 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100, 105, 110, 115, 120, 125, 130, 135, 140, 145 y 150 ppm en base al peso total de la capa funcional, incluyendo cualquier y todo rango y sub-rango en la presente. El despumador puede presentarse desde 50 hasta 150 ppm, preferentemente 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100, 105, 110, 115, 120, 125, 130, 135, 140, 145, y 150 ppm en base al peso total de la capa funcional, incluyendo cualquier y todo rango y sub-rango en los mismos. La capa funcional, cuando se contacta con las fibras del substrato de papel, puede tener cualquier pH, preferentemente desde 4 hasta 8, incluyendo 4, 4.5, 5, 5.5, 6, 6.5, 7, 7.5 y 8, incluyendo cualquier y todo rango y subrango en los mismos. La capa funcional, cuando se contacta con las fibras, puede tener cualquier porcentaje de sólidos, preferentemente un % de sólidos desde 1 hasta 65, más preferentemente desde 10 hasta 60% sólidos, incluyendo 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55 y 60% sólidos, incluyendo cualquier y todo rango y sub-rango en los mismos. La capa funcional, cuando se contacta con las fibras, puede tener una Viscosidad Brookfield @ 100 rpm de <1000 cps, preferentemente <300 cps, más preferentemente desde 50 hasta 200 cps, incluyendo 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 90, 100, 110, 120, 130, 140, 150, 160, 170, 180, 190 y 200 cps, incluyendo cualquier y todo rango y sub-rango en los mismos.

Las Figuras 1-3 demuestran diferentes modalidades del substrato de papel 1 en el substrato de papel de la presente invención. La invención no se limita a estos ejemplos. La Figura 1 demuestra un substrato de papel 1 que tiene una red de fibras de celulosa 3 y una capa funcional 2 donde la capa funcional 2 tiene minima o nula interpenetración de la red de fibras de celulosa 3. Tal modalidad puede hacerse, por ejemplo, cuando una capa funcional se cubre sobre una red de fibras de celulosa. Los puntos de adición pueden encontrarse en la prensa de Dimensionamiento o revestidor también, por ejemplo. La Figura 2 demuestra un substrato de papel 1 que tiene una red de fibras de celulosa 3 y una capa funcional 2 donde la capa funcional 2 interpenetra la red de fibras de celulosa 3. La capa de interpenetración 4 del substrato de papel 1 define una región en la cual al menos la capa funcional penetra en y se encuentra entre las fibras de celulosa. La capa de interpenetración puede ser desde 1 hasta 99%, preferentemente menos de 50%, más preferentemente menos de 25% de la sección transversal entera de al menos una porción de la superficie del substrato de papel, incluyendo 1, 2, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95 y 99% del substrato de papel, incluyendo cualquier y todo rango y sub-rango en los mismos. Tal modalidad pueden realizarse cuando, por ejemplo, se agrega una capa funcional a las fibras de celulosa previo a un método de revestimiento y puede combinarse con un método de revestimiento posterior si se requiere. Pueden encontrarse puntos adicionales en la prensa de Dimensionamiento, por ejemplo. La Figura 3 demuestra un substrato de papel 1 que tiene una red de fibras de celulosa 3 y una capa funcional 2, donde la capa funcional 2 se distribuye aproximadamente de manera uniforme a través de toda la red de fibras de celulosa 3. Tal modalidad puede realizarse, por ejemplo, cuando se agrega una capa funcional a las fibras de celulosa previo a un método de revestimiento y puede combinarse con un método de revestimiento posterior si se requiere. Los puntos de adición ejemplificados pueden encontrarse en el extremo húmedo del proceso de fabricación de papel, el depósito delgado y el depósito grueso. La densidad, peso base y calibre de la banda de papel de esta invención pueden variar ampliamente y los pesos base, densidades y calibres convencionales pueden emplearse dependiendo del producto a base de papel formado a partir de la red. El papel o cartón de la invención preferentemente tienen un calibre final, después de calandrado del papel, y cualquier sujeción o prensado tal puede asociarse con el posterior revestimiento de desde aproximadamente 1 mils hasta aproximadamente 35 mils, aunque el calibre puede encontrarse fuera de este rango si se desea. Más preferentemente, el calibre es desde aproximadamente 4 mils hasta aproximadamente 20 mils, y más preferentemente desde aproximadamente 7 mils hasta aproximadamente 17 mils. El calibre del substrato de papel con o sin capa funcional alguno puede ser 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 17, 20, 22, 25, 27, 30, 32 y 35, incluyendo cualquier y todo rango y sub-rango en los mismos. Los substratos de papel de la invención preferentemente exhiben pesos base de desde aproximadamente 10 lb/3000 pies2 hasta aproximadamente 500 lb/3000 pies2, aunque el peso base de la red puede encontrarse fuera de este rango si se desea. Más preferentemente, el peso base es desde aproximadamente 30 lb/3000 pies2 hasta aproximadamente 200 lb/3000 pies2, y más preferentemente desde aproximadamente 35 lb/3000 pies2 hasta aproximadamente 150 lb/3000 pies2. El peso base puede ser 10, 12, 15, 17, 20, 22, 25, 30, 32, 35, 37, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90. 95, 100, 110, 120, 130, 140, 150, 160, 170, 180, 190, 200, 225, 250, 275, 300, 325, 350, 375, 400, 425, 450, 500 lb/3000 pies2, incluyendo cualquier y todo rango y sub-rango en los mismos. La densidad final de los papeles puede calcularse mediante cualquiera de los pesos base arriba mencionados, divididos entre cualquiera de los calibres arriba - lí mencionados, incluyendo cualquier y todo rango y sub-rango en los mismos. Preferentemente, la densidad final de los papeles, es decir, el peso base dividido entre el calibre, es preferentemente desde aproximadamente 6 lb/3000 pies2/mil hasta aproximadamente 14 lb/3000 pies2/mil aunque las densidades de la red pueden encontrarse fuera de este rango si se desea. Más preferentemente, la densidad de la red es desde aproximadamente 7 lb/3000 pies2 hasta aproximadamente 13 lb/3000 pies2/mil y más preferentemente desde aproximadamente 9 lb/3000 pies2/mil hasta aproximadamente 12 lb/3000 pies2/mil. El substrato de la presente invención preferentemente tiene un Valor Cobb según se determina por la Prueba de Dimensionamiento Cobb, de acuerdo con la ASTM D- 3285 (TAPPI T-441) , de menos de 50 g/m2, preferentemente menos de 35 g/m2, más preferentemente menos de 30 g/m2, más preferentemente menos de 25 g/m2. El Valor Cobb puede ser de 50, 45, 40, 35, 34, 33, 32, 31, 30, 29, 28, 27, 26, 25, 24, 23, 22, 21, 20, 19, 18, 17, 16, 15, 14, 13, 12, 11, 10, 9, 8, 7, 6, 5, 4, 3, 2, 1 g/m2, o menos, incluyendo todo y cualquier rango y sub-rango en los mismos. Los libros de texto, tales como aquellos descritos en el "Manual para técnicos de pulpa y papel" de G.A.Smook (1992), Angus ilde Publications, el cual se incorpora en la presente en la totalidad mediante la referencia. Además, G.A. Smook arriba referido y las referencias citadas en la presente proporcionan listas de aditivos convencionales que pueden contenerse en el substrato de papel y, por consiguiente, los artículos de papel de la presente invención. Tales aditivos pueden incorporarse en el papel y, por consiguiente, el empaque de papel (y materiales de empaque) de la presente invención en cualquier proceso convencional de fabricación de papel de acuerdo con G. A. Smook arriba referido y las referencias citadas en la presente. El substrato de papel de la presente invención también puede incluir substancias opcionales que incluyen auxiliares de retención, agentes de Dimensionamiento, materiales de relleno, espesantes y preservativos. Los ejemplos de materiales de relleno incluyen, pero sin limitarse; arcilla, carbonato de calcio, hemihidrato de sulfato de calcio, y dehidrato de sulfato de calcio. Los ejemplos de aglutinantes incluyen, pero sin limitarse, alcohol de polivinilo, poliamida-epiclorohidrina, emulsión de policloruro, almidón modificado, tal como almidón de hidroxietilo, almidón, poliacrilamida, poliacrilamida modificada, poliol, aducto de carbonilo poliol, condensado de etanodiol/poliol, poliamida, epiclorohidrina, glyoxal, glyoxal urea, etanodiol, poliisocianato alifático, isocianato, 1,6 hexanometileno diisocianato, diisocianato, poliisocianato, poliéster, resina de poliéster, poliacrilato, resina de poliacrilato, acrilato, carboximetil celulosa, urea, nitrato de sodio y metacrilato. Otras substancias opcionales incluyen, pero sin limitarse, sílices tales como coloides y/o coloides líquidos. Los ejemplos de sílices incluyen, pero sin limitarse, silicato de sodio y/o borosilicatos. Otro ejemplo de substancias opcionales son los solventes, que incluyen, pero sin limitarse, agua. Además, el almidón puede ser de cualquier tipo, incluyendo, pero sin limitarse, oxidado, etilado, catiónico y de perla y se utiliza preferentemente en solución acuosa. Lo ilustrativo de almidones útiles para la práctica de esta modalidad preferida de la invención son los carbohidratos naturalmente ocurrentes sintetizados en maiz, tapioca, papa y otras plantas mediante polimerización de unidades de dextrosa. Todos tales almidones y formas modificadas de los mismos, tales como acetatos de almidón, esteres de almidón, éteres de almidón, fosfatos de almidón, xantanos de almidón, almidones aniónicos, almidones catiónicos y lo similar, los cuales pueden derivarse mediante reacción del almidón con un químico o agente enzimático adecuado, pueden utilizarse en la práctica de esta invención. Los almidones útiles pueden prepararse mediante técnicas conocidas u obtenerse de fuentes comerciales. Los almidones adecuados incluyen, pero sin limitarse, PG-280 de Penford Products, SLS-280 de St. Lawrence Starch, el almidón catiónico CatoSize 270 de National Starch y el hidroxipropilo No. 02382 de Poly Sciences, Inc. Los almidones para utilizarse en la práctica de esta invención pueden ser almidones modificados. Además, son aquellos almidones que son almidones modificados catiónicos o no-iónicos tales como CatoSize 270 y KoFilm 280 (todos de National Starch) y/o almidones químicamente modificados tales como almidones etilados PG-280 y almidones AP Pearl. Los almidones para utilizarse en la práctica de esta invención pueden ser almidones catiónicos y almidones químicamente modificados . El contacto de la capa funcional con las fibras de celulosa puede ocurrir en cualquier momento en el proceso de fabricación de papel incluyendo, pero sin limitarse, en el extremo húmedo, depósito grueso, depósito delgado, caja superior, prensa de Dimensionamiento y revestidor, siendo el punto de adición preferido en la prensa de Dimensionamiento y/o revestidor. Los puntos de adición ulteriores incluyen el receptáculo de la máquina, tanque almacenador de pasta disgregada, y succión de la bomba del ventilador. Como se discute arriba y en la Figura 3, cuando los componentes de la capa funcional se agregan hacia el extremo húmedo de la fabricación de papel, la capa funcional puede volverse interpenetrado y/o incorporarse en la capa de substrato de papel que contiene fibras.

El substrato de papel puede elaborarse mediante contacto de substancias opcionales con las fibras de celulosa también. El contacto puede ocurrir en cualquier momento en el proceso de fabricación de papel incluyendo, pero sin limitarse, el depósito grueso, el depósito delgado, la caja superior, la prensa de Dimensionamiento, la caja de agua y el revestidor. Los puntos de adición ulteriores incluyen el receptáculo de la máquina, tanque almacenador de pasta disgregada, y succión de la bomba del ventilador. Las fibras de celulosa, capa funcional y/o componentes opcionales/adicionales pueden contactarse en serie, de manera consecutiva y/o de manera simultánea en cualquier combinación entre si. Las fibras de celulosa y la capa funcional pueden pre-mezclarse en cualquier combinación antes de la adición o durante el proceso de fabricación de papel. El substrato de papel puede prensarse en una sección de prensa que contiene uno o más sujetadores. Sin embargo, puede utilizarse cualquier medio de prensado comúnmente conocido en la materia de la fabricación de papel. Los sujetadores pueden ser, pero sin limitarse, una sola correa sin fin, una doble correa sin fin, rodillo y sujetador extendido en las prensas. Sin embargo, puede utilizarse cualquier sujetador comúnmente conocido en la técnica de fabricación de papel. El substrato de papel puede secarse en una sección de secado. Puede utilizarse cualquier medio de secado comúnmente conocido en la técnica de fabricación de papel. La sección de secado puede incluir y contener una lata de secado, cilindro de secado, secado Condebelt, IR y otro medio y mecanismos de secado conocidos en la materia. El substrato de papel puede secarse a fin de contener cualquier cantidad de agua seleccionada. Preferentemente, el substrato se seca para contener menos de o igual a 10% de agua. El substrato de papel puede pasarse a través de una prensa de Dimensionamiento, donde es aceptable cualquier medio de Dimensionamiento comúnmente conocido en la técnica de fabricación de papel. La prensa de Dimensionamiento, por ejemplo, puede ser una prensa de Dimensionamiento de modo compactado (por ejemplo, inclinado, vertical, horizontal) o prensa de Dimensionamiento de modo medido (por ejemplo, medido por cuchilla, medido por varilla) . En la prensa de Dimensionamiento, los agentes de Dimensionamiento tales como aglutinantes pueden contactarse con el substrato. Opcionalmente, estos mismos agentes de Dimensionamiento pueden agregarse en el extremo húmedo del proceso de fabricación de papel, según sea necesario. Después del Dimensionamiento, el substrato de papel puede o no secarse nuevamente, de acuerdo con los medios ejemplificados, arriba mencionados, y otros medios de secado comúnmente conocidos en la técnica de fabricación de papel. El substrato de papel puede secarse a fin de contener cualquier cantidad de agua seleccionada. Preferentemente, el substrato se seca para contener menos de o igual a 10% de agua. Además de agregarse el almidón y/o alcohol de polivinilo en la(s) sección (es) de prensa de Dimensionamiento/revestidor, pueden presentarse pequeñas cantidades de otros aditivos asi como también en la composición de Dimensionamiento. Estos incluyen, sin limitación, dispersantes, tinturas fluorescentes, surfactantes, agentes despumadores, preservativos, pigmentos, aglutinantes, agentes de control de pH, agentes liberadores de revestimiento, abrillantadores ópticos, despumadores, agentes de engrosamiento tales como microesferas expandibles y lo similar. Tales aditivos pueden incluir cualquiera y todas las substancias opcionales arriba mencionadas o combinaciones de las mismas. El substrato de papel puede calandrarse mediante cualquier medio de satinado comúnmente conocido en la técnica de fabricación de papel. Más específicamente, uno podria utilizar, por ejemplo, satinado de pila húmeda, satinado de pila seca, satinado de sujetador de acero, satinado suave en caliente o satinado del sujetador extendido, etc. El substrato de papel puede contener múltiples estratos de redes de fibras de celulosa. Preferentemente, el substrato contiene al menos tres estratos de redes de fibra de celulosa que tienen seis superficies principales o cuatro estratos de redes de fibra de celulosa que tienen ocho superficies principales. Cualquiera de estas superficies puede corrugarse, laminarse, encolarse o adherirse entre si en cualquier manera convencional a fin de formar un substrato de múltiples estratos. Preferentemente, un substrato de papel de múltiples estratos puede ser un substrato de papel corrugado. En una modalidad de la invención, un substrato de papel corrugado puede elaborarse a partir del substrato de papel de la presente invención y además convertirse/doblarse/cortarse por boquilla en por ejemplo un empaque y/o material de transporte que es material de papel o cartón de un solo estrato y/o múltiples estratos. El material de empaque y/o transporte preferentemente comprende al menos tres substratos de papel, teniendo cada uno una red de fibras de celulosa y al menos uno de los cuales contiene además la capa funcional en el mismo y/o sobre el mismo. Estos métodos arriba mencionados de fabricación del substrato de papel de la presente invención pueden agregarse a cualquier proceso convencional de fabricación de papel, asi como también procesos de conversión, que incluyen corrugado, abrasión, limpieza con arena, cortado en tiras, estriación, perforación, chispeo, satinado, acabado de lámina, conversión, revestimiento, laminación, impresión, etc. Los procesos convencionales preferidos incluyen aquellos adaptados para producir substratos de papel capaces de ser utilizados como productos de papel cubiertos y/o no cubiertos, cartón y/o substratos. Los libros de texto tales como aquellos descritos en el "Manual para técnicos de pulpa y papel" por G.A. Smook (1992), Angus Wilde Publications, el cual se incorpora en la presente en su totalidad mediante la referencia . Dentro de los procesos convencionales de fabricación de papel arriba mencionados, asi como también los procesos de conversión, las estructuras a base de papel de múltiples estratos (por ejemplo, tales como aquellas arriba mencionadas) se forman y/o doblan en formas útiles para empaque y/o transporte. Durante este tiempo, se requieren medios para conectar tales estratos en conjunto. Tales medios pueden ser pegado, laminación, adhesión y/o doblez, tales como estratos en conjunto y requieren, en parte, de un adhesivo. De acuerdo con lo anterior, el substrato de papel y los artículos elaborados a partir de los mismos preferentemente contienen una capa de adhesivo. La Figura 6 muestra una modalidad del substrato de papel de la presente invención, el cual puede contener una red de fibras de celulosa 3 y una capa funcional 2 y una capa adhesiva 5. Por supuesto, las Figuras 1-3 arriba mencionadas se refieren a cuando se presenta la capa funcional. Tales modalidades también pueden adaptarse de manera adecuada cuando se utiliza una capa adhesiva además del mismo. De hecho, puede haber una estructura de múltiples estratos dentro de cada substrato de papel (por ejemplo, red de fibra, capa funcional y/o adhesivo) y estos estratos pueden aplicarse en cualquier orden y/o manera. Además, la red, la capa funcional y la capa de adhesivo pueden ser de una capa y/o pueden interpenetrar entre si dentro de una capa de interpenetración 4 desde 0 hasta 100%, respectivamente, y/o cada uno independiente del otro en cualquier grado. El estado de interpenetración para cualquiera de dos o más de la red, la capa funcional y la capa adhesiva puede ser 1, 2, 5, , 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95 y 99% del substrato de papel, incluyendo cualquiera y todo rango y sub-rango en los mismos. La capa adhesiva preferentemente contiene al menos un adhesivo que es adecuado para adherir dos estratos de red de fibra de celulosa en conjunto. Cualquier adhesivo convencional es adecuado. Los ejemplos de adhesivos adecuados incluyen estos conocidos como adhesivos de fusión en caliente y/o adhesivos de endurecimiento en frió. Los ejemplos del adhesivo son aquellos que contienen una poliamida, poliamida que contiene polimero, poliamida que contiene polimero, polietileno, polimero que contiene polietileno, copolimero que contiene polietileno, vinil acetato de etileno, polimero que contiene vinil acetato de etileno, copolimero de vinil acetato de etileno, vinilo, polivinilo, polimero que contiene vinilo, copolimero que contiene vinilo, poli, alfa olefina, olefina, poliolefina, olefina que contiene polimero, y olefina que contiene copolimero. Los adhesivos comerciales de fusión en frió incluyen aquellos de National Starch, Hercules, Henkel, Reynolds, Arizona Chemical Company, y HB Fuller. Los ejemplos especificos son Henkel 80-8795; Chief 235 HP; National Starch 34-246A; Chief 235 Plus; HB Fuller HL9254; Henkel TB9-15-5; National Starch 34-6601; National Starch 34-379A; Forbo/Swifts; Pacific; H.B. Fuller G3556; y Henkel 51-1057-FD. Los adhesivos pueden utilizarse en conjunto y/o solos . En una modalidad preferida, cuando se utilice un solo adhesivo, es preferible que sea un adhesivo de fusión en caliente. En otra modalidad preferida, cuando se utiliza más de un adhesivo, es preferible que al menos se utilice un adhesivo de fusión en caliente y al menos un adhesivo de endurecimiento en frió. Los adhesivos pueden contenerse en un solo estrato o múltiples estratos y pueden seguir el ejemplo del substrato arriba discutido con relación a la Figura 6 en una manera que podria asumir múltiples estratos adhesivos diferentes 5en la Figura 6 arriba discutida. Los estratos de adhesivo individuales pueden interpenetrar entre si, asi como también la capa funcional y/o la red de fibra de celulosa en cualquier grado. Cuando dos estratos de la red de fibra de celulosa se incorporan en el substrato arriba mencionado de la presente invención, una porción de la capa funcional puede intervenir entre las dos redes en cierto momento, lo cual puede originar una reducción en las propiedades adhesivas de los estratos adhesivos en el mismo, a fin de adherir las redes en conjunto. Por consiguiente, la eficiencia de tales procesos de conversión puede comprometerse por la funcionalidad en la capa funcional presente sobre/en el substrato de papel al momento de las etapas de conversión convencionales, arriba mencionadas. En tales casos, puede ser preferible exponer al menos una porción de al menos una capa de red de fibra de celulosa al estrato de adhesivo antes y/o durante y/o después de la aplicación de la capa de adhesivo. De manera alternativa y/o además de tal exposición, puede ser deseable incrementar el área superficial de contacto entre la capa de adhesivo y la capa funcional. Preferentemente, tanto el incremento en el área superficial como las metodologías de exposición en combinación, son una modalidad de la presente invención. Tales porciones del substrato de papel pueden ser referidos como porciones "tratadas". Los medios para exponer al menos una porción de al menos una capa de red de fibra de celulosa al estrato de adhesivo o medios para incrementar el área superficial de contacto entre la capa de adhesivo y la capa funcional pueden incluir cualquier medio para comprometer al menos una porción de la capa funcional, Tales medios pueden incluir, por ejemplo, medios de penetración, abrasión, biselado, perforación, fractura, estallido, ruptura, difusión, taladrado, corrosión, invasión, introducción, tallado en punta, aislamiento, infiltración, inserción, punción, corte, horadado, permeación, estallido, acetificación, punción, escariado, lanzado, taladrado de pliegos, desgaste, desgaste por fricción, erosión, raspadura, pulido, raedura, estriación, desprendimiento de fibras superficiales al roce, dentado, fragmentación, muescado, ranurado, recorte, estriación, afeitado, división, y astillamiento . Cualquier medio convencional arriba mencionado, comúnmente conocido por el técnico experto, especialmente la fabricación de papel, es adecuado, incluyendo una combinación de los mismos. Estos medios pueden agregarse a cualquier proceso convencional de fabricación de papel y/o procesos de conversión mencionados en la presente, especialmente aquellos procesos que conducen a la producción de sistemas de empaque a base de papel. Un ejemplo de una pieza convertida para un empaque que contiene al menos un substrato de la presente invención se muestra como la Figura 4 y también puede mencionarse en la Solicitud de Patente Provisional de los Estados Unidos que-tiene el USSN 60/702,879, presentada el 27 de Julio de 2006, la cual se incorpora en la presente mediante la referencia en su totalidad. La Figura 5 es una vista en acercamiento de una porción de una aleta de la pieza de empaque en la Figura 4. Con objeto de doblar la pieza en la Figura 4 en un empaque, puede ser necesario contactar la aleta en la Figura 5 con otra porción de la pieza en una manera en la cual las porciones de la pieza deben contactarse entre si y mantener la adhesión a la misma sin comprometer. De acuerdo con lo anterior, en este ejemplo, puede aplicarse una capa de adhesivo al substrato. La Figura 6 demuestra una primer región de la aleta mostrada en la Figura 5 que corresponde a dos geografías en la aleta sobre la cual puede ocurrir la adhesión. La Figura 6 muestra una porción sin tratar. La Figura 7 muestra una porción tratada según se define arriba. En este ejemplo especifico, la porción tratada se raspa. En algunos casos, no es deseable llevar a cabo cualquiera de los medios arriba mencionados para el tratamiento del substrato, además la presencia de la capa funcional podria reducir enormemente la habilidad de los substratos para adherirse entre si. En tales casos, no puede utilizarse adhesivo convencional alguno en la capa de adhesivo. Preferentemente, el adhesivo debe proporcionar un tiempo abierto desde 0.5 hasta 5.0, más preferentemente 1.5 hasta 3.5 segundos, más preferentemente 1.9 hasta 2.5 segundos. Además de y/o de manera alternativa, el adhesivo podria proporcionar un tiempo de secado para compresión de 0.25 hasta 1.5 segundos, preferentemente 0.5 hasta 1.25 segundos, más preferentemente desde 0.65 hasta 0.85 segundos. Además de y/o de manera alternativa, el adhesivo debe satisfacer la prueba de desgarre de fibra inicial abajo mencionada (Prueba de Unión por Fusión en Caliente anexa a continuación) la cual es el uso de un simulador de fusión en caliente Rock-Tenn (ver Ejemplos) mediante el uso de parámetros de 300 hasta 400 grados F, preferentemente desde 350 hasta 380 grados F, el tiempo abierto arriba mencionado (preferentemente ~2.5 segundos de tiempo abierto), con el tiempo de secado arriba mencionado (preferentemente ~0.75 segundos de tiempo de secado) y con fuerza de desgarre aplicada inmediatamente después del tiempo de secado para simular fuerzas de recuperación elástica durante la conversión de empaques elaborados a partir del substrato de la presente invención. La Prueba de Unión por Fusión en Caliente proporciona un valor de simulación del proceso de Dimensionamiento por fusión en caliente en el laboratorio a fin de determinar los efectos de variables importantes tales como substrato, adhesivo, temperatura, tiempo de secado y abierto, y cantidad de adhesivo después del Dimensionamiento.

En la presente aplicación, esta prueba se llevó a cabo en el laboratorio cuando se cortan dos bandas de papel es especímenes de largo de CD (dirección transversal): 2.5" x 8" y 1" x 8 " , respectivamente. El adhesivo se aplica a las temperaturas que varian desde 350 hasta 400 grados F en el lado no recubierto del espécimen de 2.5" x 8" con 1.5 segundos de tiempo abierto. El lado cubierto del segundo 1" x 8" se comprime en éste durante 1.0 segundos de tiempo de compresión. Las muestras se adhieren, enfrian y desgarran a lo largo de la longitud de la perla de adhesivo en Condiciones Estándares TAPPI (73 grados F, 50% Humedad Relativa) . En el caso de la prueba de desgarre de fibra inicial anterior, una prueba de desgarre de fibra da como resultado: a. Un desgarre de 50-75% de fibra inicial para tener una solución de trabajo requerirla preferentemente de un adhesivo de endurecimiento en frió (por debajo de este nivel uno puede incluso no lograr la unión adecuada a las aletas de soporte) . b. Un desgarre de 75-100% de fibra inicial para tener una solución de trabajo puede o no requerir de un adhesivo de endurecimiento en frió (ver punto #4) . Un adhesivo de endurecimiento en frió puede ser opcional si es éste el resultado de desgarre de fibra inicial. Sin embargo, se inicia entonces una prueba de 4 horas de curación del substrato (la prueba de desgarre de fibra endurecida cuatro horas se refiere al uso de un simulador de fusión en caliente Rock-Tenn que utiliza parámetros de 300 hasta 400 grados F, preferentemente desde 350 hasta 380 grados F, el tiempo abierto arriba mencionado (preferentemente 2.5 segundos de tiempo abierto) , con el tiempo de secado arriba mencionado (preferentemente 0.75 segundos de tiempo de secado), con muestras almacenadas en condiciones estándares TAPPI (73 F, 50% RH) bajo carga no aplicada, y desgarre después de cuatro horas de endurecimiento) . Si, después de la prueba de cuatro horas, queda un desgarre de fibra inicial de 75-100%, entonces ocurre suficiente unión con el primer adhesivo, preferentemente un adhesivo de fusión en caliente solo y el adhesivo de endurecimiento en frió es opcional. Sin embargo, si ocurre un desgarre de <75% de fibra después de la prueba de cuatro horas arriba mencionada, entonces un auxiliar adhesivo de endurecimiento en frió seria deseable además del primer adhesivo, preferentemente un adhesivo de fusión en caliente. La presente invención se explica con mayor detalle con la ayuda del siguiente ejemplo de modalidad, el cual no se propone limitar el alcance de la presente invención de manera alguna. Ejemplos Los empaques de frutas y vegetales han tenido problemas con su incapacidad para proteger a sus manej adores y a los productos contenidos en los mismos de predadores mortales. De acuerdo con lo anterior, ha sido deseable tratar a los empaques a fin de que el ambiente en el cual yacen, mientras se encuentran en tránsito al consumidor, dé como resultado en parte su exposición a dióxido de azufre. Se sabe que el dióxido de azufre elimina a los predadores de productos y pestes de humanos. Una de tales pestes es la araña viuda negra. Es necesario mantener alejadas o muertas a las arañas viudas negras cuando se encuentran en contacto con el empaque y ambiente del producto. Por consiguiente, es deseable tener un material de empaque para el producto que no absorba, adsorba y/o reaccione químicamente con el dióxido de azufre en el ambiente de transporte. Tales interacciones reducirán inevitablemente la cantidad de dióxido de azufre activo dentro del ambiente; reduciendo asi la eficacia de la eliminación/control de pestes sensibles al dióxido de azufre, tales como las arañas viudas negras. Hasta ahora, el único material de empaque eficaz para transportar tales productos de manera eficaz y resistir al azufre de la absorción, adsorción y/o reacción química con tal material es Styrofoam. Sin embargo, Styrofoam no es amigable con el ambiente. Por consiguiente, el mercado aún demanda un material de empaque ambientalmente amable que sea capaz de transportar productos a bajo costo y no absorba, adsorba y/o químicamente reaccione con el dióxido de azufre en el ambiente de transporte hasta el punto en que el dióxido de azufre activo se reduce a fin de que sea ineficaz en mantener alejadas las pestes y/o las elimine. Como una modalidad especifica no limitante de la presente invención, los inventores han encontrado sorprendentemente un material de empaque a base de celulosa que es capaz de transportar productos a bajo costo y no absorbe, adsorbe ni/o químicamente reacciona con el dióxido de azufre en el ambiente de transporte hasta el punto en que el dióxido de azufre activo se reduce a fin de que sea ineficaz en mantener alejadas las pestes y/o en su eliminación. Esta modalidad no limitante de la presente invención es un substrato de papel que contiene una capa funcional que incrementa específicamente la capacidad de retención del substrato respecto al dióxido de azufre. La medición de la capacidad de retención se discute a continuación. Preferentemente, la capacidad de retención se incrementa al menos 1%, más preferentemente al menos más de 5%, más preferentemente más de 20% en comparación con los substratos que no contienen esta modalidad no limitante de la capa funcional. Además, los inventores sorprendentemente han encontrado soluciones para reducir el efecto de una capa funcional (por ejemplo, la capa de retención de dióxido de azufre en este ejemplo) de un substrato de papel sobre los problemas de manufactura/costos de conversión/problemas, mientras se mantiene al mismo tiempo el desempeño funcional y estructural de un empaque que incorpora el substrato en el mismo . La realización de la prueba de dióxido de azufre se describe en las siguientes páginas, incluyendo los intentos iniciales por cambiar físicamente (tal como medición con cinta métrica de los bordes de substratos) y químicamente las cantidades y tipos de químicos contenidos por la capa funcional de los substratos examinados.

Instalación de Prueba de S?2 Dimensiones de caja de Plexiglás: 14" x 11" xí 1232 pulgadas3 • Se purga S02 a 500 ppm • Una vez que la muestra se encuentra en la cámara, se utilizan tornillos y cinta eléctrica para sellar y evitar fugas de S02. • Se utilizan tubos de detección 20/a de Dióxido de Azufre de Arrastre de Vidrio para encontrar S02 residual después de un periodo de tiempo predeterminado. Substrato • El substrato más común utilizado en este experimento fueron piezas de cartón de 10" x 12" con un revestimiento blanco en un la do. • Se utilizaron 6 o 1 paneles a la vez y podían tener bordes cubiertos de cinta o sin cinta. Puntos de tiempo tomados (es decir, medida de dióxido de azufre en ppm en la atmósfera, asi retenido) 0 min 5 min 15 min Selección Inicial de Barreras Fisicas y Químicos Para Estrato Funcional Tabla 1: Selección de Barrera Inicial Las medidas de puntos de tiempo arriba mencionadas se encuentran en ppm de dióxido de azufre. Por consiguiente, a mayor número, mayor dióxido de azufre medido en la atmósfera y más eficaz es el substrato que contiene la capa funcional respecto a la retención de dióxido de azufre. En esta modalidad especifica, es preferible tener una capa funcional que tenga una retención de dióxido de azufre de cualquier tipo a 5 y/o 15 minutos, respectivamente, preferentemente desde 5 hasta 100% de retención en base a la cantidad total de dióxido de azufre inicialmente presente en la atmósfera, más preferentemente desde 10 hasta 100% de retención en base a la cantidad total de dióxido de azufre inicialmente presente en la atmósfera, más preferentemente desde 50 hasta 100% de retención en base a la cantidad total de dióxido de azufre inicialmente presente en la atmósfera.

La cantidad de retención puede ser mayor de 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95 y 99% de retención en base a la cantidad total de dióxido de azufre inicialmente presente en la atmósfera, incluyendo cualquier rango y sub-rango en los mismos. Cont. Selección de Barrera Inicial Los resultados en las tablas 1, 2, 3, se examinaron bajo diferentes condiciones. Tabla 2 : La Condición 12 se examinó en 3 paneles en lugar del estándar 6 y se purgó durante 2 : 45 min al inicio Tabla 3: Condición 31-33 examinó solo el panel mediana (9" x 9") Punto de Saturación de S02 Se determinó un punto de saturación de S02 en el panel mediante purga de los paneles y después una espera de 15 minutos para examinar niveles de S02. Inicialmente, se utilizaron seis paneles (10" x 12") con purgas de un minuto, pero tomaba demasiado tiempo alcanzar un nivel de saturación (incremento de 5 ppm por purga) , asi que cortamos la muestra a un panel de 6" x 10" en la cámara con purgas de 2 minutos.

Viudedad Negra 11/05/2005: Saturación de paneles con S02 Panel 1 (6" x 10") 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Purga con S02 durante 2 minutos Punto de saturación de una pieza de cartón de 6" x 10". Normalmente las purgas se realizaron inmediatamente después de la medida previa de S02; aquellos que no se indicaron. Examinación de productos actualmente disponibles • 6 piezas (10" x 12"), purga durante 1 minuto con S02 • La concentración inicial es de 260 ppm. Tabla 4 : Productos actualmente disponibles Pigmentos de selección con adhesividad mejorada Tabla 5: Selección de pigmento para adhesividad. Un panel (10" x 12") por prueba.

Efecto de pH sobre barrera de S02 Viudedad Negra 24/05/2005: Efecto de pH sobre S02 residual (4 hojas de prueba) El efecto del pH sobre la absorción de S02 Prueba de Adhesividad: Tabla 6 Las muestras se cubrieron en el panel de revestidor a 13-15 gsm • Arcilla (Nuclay): Dow 229805 (proporción 1:1) BUENA • Arcilla (Nuclay): Dow 229805 (proporción 1:2) BUENA • GCC (Covercarb HG):Dow 229805 (proporción 1:1) ESCASA Paneles con las Formulaciones de Pigmento:Dow Viudedad Negra: 6 paneles con cinta de 13 gsm Dow/Nuclay (proporción 1:1) 20 30 40 50 60 70 tiempo (minutos) Figura 4 : Concentración de S02 Residual con el tiempo usando 6 paneles . Sumersión de panel en revestimiento: Tabla 7 • Los paneles se cortaron por la mitad y se sumergieron en el revestimiento durante 5 segundos. Se retiraron y secaron. El Nuclay: Dow Látex 229805 (proporción 1:1) se utilizó y el peso de la cubierta se controló por % sólidos . ctg % Sólidos Estimado GSM S02 después de 5 min 15 min 12.5% 6 100 50 25% 15 180 150 Tabla 8: Cubierta elevada en sólidos; Nuclay: Dow Látex 229805 (proporción 1:1) • Los paneles se cubrieron según lo usual excepto con una solución de 50-57% de sólidos en lugar de 20-30% normal. Esto debe incrementar el tiempo de secado y la fuerza para que la cubierta permanezca en la parte superior de la lámina en lugar de absorberse entre las fibras Cubierta GSM % sólidos S02 @ 5 min 15 min Nuclay:Dow Látex 229805 11 56.9 170 140 (proporción 1:1) Nuclay: Dow Látex 229805 18 50 170 120 (proporción 1:1) Ejemplo 2 : Aplicar cubiertas a base de látex Dow y almidón sobre el revestimiento y medio que se utilizará para hacer cajas corrugadas con desempeño mejorado de barrera a S02/humedad para aplicaciones de empaque de uva. Depósito Base 69 BTWS (12,000 pies de revestimiento) 62ag (14,000 pies de revestimiento) 2 rodillos de 26c (total de 50,000 pies) Tabla 9 : Formulación de la Cubierta Operación de Revestidor*: La capa funcional se aplicó a través del revestidor Tabla 10: Condiciones de Cubierta de los substratos de cartón para revestidos y/o estriado *Velocidad de cubierta : inicio 22 pies/min.

Objetivo: 400 pies/min Peso de la Cubierta : Formulación A, objetivo: 9 libras/3 SF (Min. 8 libras, Máx. 10 libras) (esto es 14.4 gsm) Formulación B, objetivo: 7 libras/3 MSF (o tanto como la máquina pueda recolectar) (esto es 11.2 gsm) Control de rizado: Aplicar vapor si es necesario para obtener un panel plano Amplitud de la cubierta: 76" Nivel de Humedad: 4-6% Tabla 11: Plano de Construcción de Caja en donde la caja contiene tres de los siguientes substratos* Se ejecutó un control usando tanto el revestimiento sin cubierta como el medio antes o después del ensayo.

Ejemplo 3 Los mismo que se propuso en el Plano de Construcción de Caja en el Ejemplo 2, excepto que se colocó un substrato de papel de 74 libras para reemplazar el substrato de 69 libras. La Condición 3 abajo mencionada se convirtió en un empaque y/o caja a fin de ser la Caja #3. Por consiguiente, a menos que se mencione específicamente de otro modo a continuación, la caja DuraCool o caja de Papel Internacional #3 corresponde a una caja que se elaboró a partir de la Condición #3 mencionada a continuación. Las piezas para caja arriba mencionadas se convirtieron exitosamente en artesas en el uso de equipo Boix MP-S usando varios adhesivos de fusión en caliente con un auxiliar de adhesivo en frió. Hubo tres escenarios de adhesión principales, todos los cuales produjeron artesas de uva, bien unidas, de Viudedad Negra DEFOR: 1. El más elevado grado de desgarre de fibra inicial se obtuvo mediante el uso de la fusión en caliente National 34-6601. Este adhesivo es difícil de aplicar debido a su elevada viscosidad aún a una temperatura de disparo de 380 grados F. Se requirieron ajustes de sincronización en el Boix MP-S para acomodar los retardos en su obtención a fin de alimentarlo a través de las toberas Nordson. 2. El HB Fuller Advantra HL9254 y el adhesivo reformulado Chief 235 Plus también produjeron artesas bien unidas; sin embargo, esto depende en gran medida del adhesivo endurecido en frió (Henkel 51-1057-FD) para lograr el desgarre de fibra. Las artesas que abandonan el Boix se encuentran bien unidas pero no exhiben desgarre de fibra hasta que se endurece el adhesivo de endurecimiento en frió. Estas fusiones en caliente son más fáciles de aplicar a una temperatura de disparo de 350 grados F. 3. Se concibió una condición adicional durante el ensayo inicial y prometía ser la solución de más ba o costo: raspado de las aletas de adhesivo de la artesa, lo cual expone la superficie del cartón para revestido sin cubrir y uso del adhesivo de fusión en caliente Henkel estándar (Henkel 80-7883) con auxiliar de adhesivo en frió. Las artesas formadas mediante el uso de este método se encuentran bien unidas y lograron un alto grado de integridad y desgarre de fibra. ENSAYO INICIAL Los adhesivos de fusión en caliente iniciales recomendados por Henkel, Chief Adhesives y National Starch no endurecieron lo suficientemente rápido al equipo Boix MP-S para mantener las aletas de la artesa juntas y/o tuvieron escasa unión y desgarre de fibra. Los adhesivos experimentados en el primer ensayo se mencionan a continuación . Tabla 12 RESULTADOS DE CONVERSIÓN INICIAL Chief 235 HP El más rápido tiempo de endurecimiento pero desgarre de fibra inadecuado. Trabajó mejor que el adhesivo Chief usado para cajas de aves de corral. (261 HP) . National 34-246A Menos exitoso que Henkel 80-8795. Podría no obtener la adhesión en el corto tiempo de compresión. Se experimentaron una variedad de temperaturas de adhesividad con poco éxito.

El principal problema con el primer ensayo sin cubrir fue el siguiente: 1. El Boix MP-S presenta un reto ya que opera con un largo tiempo abierto de 1.9 a 2.5 segundos (aplicación de perla de inicio de adhesivo a final de adhesivo) seguido por un tiempo de secado por compresión de solo 0.75 segundos (tiempo en el cual las aletas se mantienen juntas por el equipo) a velocidades de operación típicas. El adhesivo de fusión en caliente permanece fundido durante este largo tiempo abierto y después se endurece y solidifica rápidamente durante el posterior tiempo de compresión. La ejecución a una menor velocidad en el Boix incrementarla el tiempo de compresión ligeramente, pero reducirla la eficiencia de conversión. EVALUACIÓN DE ADHESIVO EN LABORATORIO A LA LUZ DE LO ANTERIOR Pruebas de Adhesivo de Fusión en Caliente en Laboratorio Para simular mejor el equipo Boix, la prueba de adhesivo de fusión en caliente que utiliza el simulador Rock- Tenn se modificó a fin de que se aplicara una fuerza de recuperación elástica manualmente después del ciclo de compresión (VER LA INFORMACIÓN Y METODOLOGÍA ANEXAS PARA EL EXAMINADOR DE LABORATORIO ROCK-TENN) . El revestimiento cubierto de látex más reciente se utilizó como el substrato con un tiempo abierto de 3 segundos y tiempo de compresión de 0.75 segundos en las siguientes pruebas: Tabla 13 COMPARACIÓN DE LABORATORIO DE CANDIDATOS DE FUSIÓN EN CALIENTE Resultados de Fusión en Caliente en Laboratorio • Todas las fusiones en caliente a excepción de Henkel se endurecen rápidamente. Todas desarrollan desgarre de fibra significativo y viscosidad inicialmente (examinado dentro de 10 segundos después de la compresión) , lo cual puede ser suficiente para mantener juntas las aletas de la artesa.

• La fusión en caliente que da los resultados iniciales más escasos es la Henkel TB9-15-5. Esta permaneció astringente y elástica después de la compresión y la recuperación elástica. Sin embargo, una vez endurecida dio una fuerza de unión muy elevada con desgarre de fibra completo. El problema es que puede no endurecerse lo suficientemente rápido a través del equipo Boix. • Dado el hecho de que tendremos un auxiliar de adhesivo de endurecimiento en frió en este diseño de artesa, el Chief 235 Plus y HB Fuller HL 9254 pueden realizar la función de mantener juntas las aletas de la artesa durante el tiempo suficiente para que el adhesivo de resina penetre y desarrolle el desgarre de fibra. • Los dos productos de National Starch (34-6601 y 34-379A) son fusiones en caliente de poliamida que tienen el mejor desempeño. Sin embargo, son tan viscosas que pueden tener problemas al desarrollarlas a través de equipo Nordson en la máquina Boix y lograr una perla de adhesivo de longitud y amplitud uniformes. De los dos, el 34-6601 es menos viscoso y aún tiene buen desempeño- Observe que estos tienen que aplicarse a 380 grados F en vez de 350 grados F para alimentarlos a través de nuestra instalación de laboratorio Nordson. Pruebas de Adhesivo de Endurecimiento en Frió de Laboratorio El propósito de las pruebas de adhesivo de endurecimiento en frió fue determinar el grado de desgarre de fibra logrado con el revestimiento cubierto de látex y el tiempo para lograr el desgarre de fibra completo. El adhesivo de resina (formulación de acetato de polivinilo) se aplicó con una barra Bird de 0.015 pulgadas al lado afieltrado del revestimiento cubierto de látex y un segundo espécimen del revestimiento tratado se colocó con el lado afieltrado hacia abajo sobre la primer banda y se comprimió a 0.3 psi durante la prueba. El tiempo varió en intervalos desde 5 hasta 28 minutos y el grado de desgarre de fibra se anotó para cada prueba. La tabla a continuación muestra el tiempo minimo en el cual se observó 100% de desgarre de fibra para cada adhesivo: Tabla 14 COMPARACIÓN DE LABORATORIO DE ADHESIVOS DE ENDURECIMIENTO EN FRÍO PARA VIUDEDAD NEGRA * El adhesivo H.B. Fuller G3556 es un adhesivo comercial de alto desempeño usado en grados de cartón de doblez usados mediante la referencia. Con el cartón para revestidos sin tratar, el tiempo para desarrollar 100% de desgarre de fibra se encuentra en el rango de 10 a 30 segundos. Por consiguiente, la cubierta de látex retarda significativamente la velocidad de absorción de los adhesivos a base de agua, pero aún logra el completo desgarre de fibra. En base a lo anterior, el adhesivo de cola de endurecimiento en frió se recomienda en este momento cuando se utiliza junto con el adhesivo de fusión en caliente, incluso sobre las cajas, a fin de proporcionar su resistencia a temperatura elevada. Ya que las cajas de uvas se almacenan y empacan en temperaturas que algunas veces exceden los 110 grados F, el adhesivo de fusión en caliente de manera individual se ablandarla conduciendo a aberturas a menos que exista un adhesivo de endurecimiento en frió para proporcionar una fuerte unión que pueda resistir a temperaturas extremas. Aunque la comparación de tiempos para lograr el desgarre de fibra completo es útil para entender las dinámicas de absorción, la recomendación también debe considerar la habilidad de cada uno de los adhesivos de endurecimiento en frió para crear una película lo suficientemente gruesa para conformar el espacio entre las dos superficies del cartón para revestidos cubierto en la región de aleta de adhesivo. A medida que sale, el producto con la Ínfima velocidad de absorción crea la película más gruesa que persiste lo suficiente para unir de manera eficaz las dos superficies del cartón. SEGUNDO ENSAYO DE CONVERSIÓN El propósito del segundo ensayo de conversión fue evaluar los diversos adhesivos de fusión en caliente y producir suficientes artesas para almacenamiento a largo plazo. Existieron dos condiciones del cartón que se experimentaron (número de condiciones se refiere a la cubierta previa y los ensayos de corrugado) : • Condición 3 en la Tabla 11 anterior (es decir, C1S látex 74 ag / medio 23c sin cubrir / medio 26c sin cubrir / 62 ag C1S látex) • Condición 5 en la Tabla 11 arriba (es decir, 74 ag sin cubrir / medio 26c cubierto de látex / medio 26c cubierto de látex /62 ag C1S látex) Condición 3 Condición 5 Revestimiento Revestimiento Revestimiento Revestimiento Interior Exterior Interior Exterior Medio de Arco Doble Medio de Arco Doble Cubierto (sin cubrir) (cubierta medio/medio/cubierta) La condición 3 representa el escenario de costo de cubierta minimo en el cual el revestimiento de una sola cara (74 ag) y de doble refuerzo (62 ag) se cubrieron sobre sus superficies externas (lado de contacto sin estriado) y el medio de arco doble (26c/26c) no se cubrió. La condición 5 fue una condición que se diseñó para ser más fácil de adherir al equipo Boix ya que tenia el látex en el medio y solo los lados de doble refuerzo (62 ag) . El plan fue convertir la Condición 3 usando los adhesivos de fusión en caliente más recientes y convertir la Condición 5 usando el adhesivo Henkel estándar para comparación. A medida que se avanzaba, incluso las artesas de la Condición 5 tuvieron una aleta de adhesivo que contenia una cubierta de látex sobre el lado de revestimiento DB, por lo que también requirió de una fusión en caliente de mayor desempeño. El adhesivo de fusión en caliente estándar no se une a la porción cubierta de látex de la aleta de adhesivo, por consiguiente, no es una solución comercial de bajo costo, viable . Los ensayos de adhesivo de fusión en caliente en el equipo Boix MP-S se mencionan a continuación. Es importante observar que las aletas de la artesa se mantienen juntas a través del equipo Boix incluso a la máxima velocidad de operación (24 cajas por minuto (bpm) .

Tabla 15 CONDICIONES DE ENSAYO EJECUTADAS EN BOIX MP-S escurrió sobre una porción de la Condición 3B, pero esto fue mucho menos de lo aplicado en las Condiciones 3C, 3D, 3E y 31.

Apilado Nocturno Las pilas de 25 artesas de alto con 40 libras adicionales de peso en la parte superior de la pila de cada una de las nueve condiciones se colocaron fuera de la planta a la luz directa del sol a fin de determinar si se abrirla cualquiera de las aletas. Las Condiciones #3A, B y C se encontraron fuera durante aproximadamente 3.5 horas; las Condiciones #3D, E y F se encontraron fuera durante aproximadamente 3 horas; las Condiciones #3G, H e I se encontraron fuera durante aproximadamente 1.5 horas a la luz directa del sol y aproximadamente 90 F de temperatura ambiente. Cada pila se colocó entonces en el interior de la planta al final del dia y se examinó la mañana siguiente (Septiembre 7). Todas las pilas de artesas mantuvieron su integridad estructural en esta prueba de apilado nocturno, a excepción de 2 cajas de 25 que tuvieron una abertura de aleta, hechas con la fusión en caliente Chief 235 Plus y sin adhesivo de endurecimiento en frió. Examinación de Aletas de Adhesivo También, las cajas de cada número de condición se abrieron y la fuerza subjetiva para abrir las aletas se anotó. Hubo tres resultados clave: • Cada artesa elaborada mediante el uso de una combinación de adhesivo de fusión en caliente, sin tomar en cuenta el tipo, y el adhesivo de endurecimiento en frió exhibieron excelente desgarre de fibra y una elevada fuerza para permitir abrir las aletas de adhesivo. • Las artesas elaboradas con las fusiones en caliente HB Fuller HL9254 y Chief 235 Plus y sin adhesivo de endurecimiento en frió fallaron a una fuerza significativamente menor que aquellas elaboradas con adhesivo de endurecimiento en frió y no exhibieron desgarre de fibra.

• Las artesas elaboradas con la fusión en caliente de poliamida National 34-6601 y sin endurecimiento en frió aplicado también lograron un desgarre de fibra significativo y tuvieron aletas que fallaron a una fuerza elevada. Impacto de Raspado de Aletas de Adhesivo Una condición en la cual las superficies externas de las aletas de adhesivo de las piezas sin tratar adquirieron textura o se perforaron para determinar si el adhesivo de fusión en caliente estándar usado sobre cajas sin cubrir (Henkel 80-7883) podria unir de manera exitosa una caja cubierta de látex (Condición 3). Mediante el uso de un cuchillo, las aletas de adhesivo de varias artesas se perforaron para simular una operación de raspado que también puede utilizarse en el doblez de cartones como una metodología auxiliar de adhesivo en frió. Estas muestras se produjeron y demostraron que podia producirse buen desgarre de fibra incluso usando un adhesivo de fusión en caliente menos agresivo. Retención de Dióxido de Azufre en cajas convertidas. La fumigación con dióxido de azufre se utiliza en California por la industria de uvas de mesa para el control de insectos y fermentación en uvas de mesa empaquetadas. El tratamiento para control de fermentación se diseña para lograr una dosis minima de 100 CT (concentración en ppm x tiempo en horas) , logrado ya sea mediante un tratamiento de 30 minutos o un tratamiento de utilización total. El tratamiento para el control de la araña viuda negra es una fumigación de 30 minutos con 6% C02 y 1% S02. Aunque no existe requisito oficial de monitoreo de CTs durante el tratamiento de araña viuda negra, los estudios de laboratorio sugieren que un CT de aproximadamente 3,000 hasta 3,300 ppm- hrs se requiere para mortandad elevada de la araña. El tipo de materiales de empaque utilizados puede influir las concentraciones de dióxido de azufre en la habitación de fumigación durante el tratamiento debido al potencial de materiales de empaque para absorber dióxido de azufre. El material de empaque de cartón generalmente tiene un Índice elevado de absorción de dióxido de azufre. De hecho, la caja de cartón ya no se aprueba a utilizarse en el protocolo de araña viuda negra por esta razón. Ejemplo 4: Comparación de Diversos Tipos de Caja Las pruebas iniciales incluyeron dos cajas experimentales, #1 y #3. Para cada prueba, dos cajas del mismo tipo se empacaron con 18 libras de uvas de mesa frias, se mantuvieron a 20 grados C durante la noche para equilibrar esa temperatura, y se fumigaron al dia siguiente. Las dos cajas (25.4 litros, 0.90 pies3 cada una) se cargaron en una cámara sellada de 165 litros y el volumen de carga final fue de 30.8%. Las cajas se fumigaron con 1% de dióxido de azufre (1,900 ml 100% S02 inyectado) durante 30 minutos a 20 grados C. Los niveles de dióxido de azufre en la cámara se monitorearon al inicio y cada 5 minutos después de esto mediante el uso de un analizador de gas rápido. Una muestra de 10 ml se arrastró a través de un septo de caucho montado en la cámara de fumigación con una jeringa y se inyectó en el analizador. Las concentraciones de dióxido de azufre con el tiempo (CT) se calcularon para cada prueba. Los resultados de estas pruebas indicaron que las cajas de Styrofoam tuvieron el mayor CT, seguido por la Condición #3, después la Condición #1 y finalmente la caja de cartón regular. Tabla 16. Pruebas iniciales que comparan muestras de cajas experimentales con cajas de Styrofoam y de uvas de cartón respecto a absorción de dióxido de azufre y valor de CT final después de una fumigación simulada de araña viuda negra (la cual requiere de dióxido de azufre en la atmósfera) .

En estas pruebas iniciales, las uvas se hablan colocado en las cajas inmediatamente después del retiro de la habitación fría y se permitieron calentar en la caja. Esto probablemente dio como resultado la condensación dentro de las bolsas, lo cual puede haber reducido los valores finales de CT para todas las pruebas. Sin embargo, fue claro que la caja #3 tuvo el mejor desempeño de las cajas de cartón y por consiguiente las pruebas posteriores se enfocaron a la caja #3. Debe reiterarse que la caja #3 se construyó y convirtió a partir del revestimiento y medio de la condición #3 de la Tabla 11 y se describe con mayor detalle en la página 50 anterior. Nos preguntamos si la cantidad de tiempo que permanecieron las uvas en la caja después de la cosecha tendría influencia sobre la absorción de humedad por la caja y la posterior absorción de dióxido de azufre. En esta siguiente prueba, calentamos y secamos por completo las uvas antes de empacarlas en las cajas de cartón. Las uvas se mantuvieron en diferentes conjuntos de cajas durante 2, 4, 8 y 12 horas antes de la fumigación de dióxido de azufre al 1%, según se describe arriba. Hubo dos cajas separadas para cada punto de tiempo. Tabla 17. Efecto del tiempo que se mantuvieron las uvas en las cajas antes de la fumigación con dióxido de azufre sobre el cambio en el peso de la caja y la absorción de dióxido de azufre.

Las cajas absorbieron el peso adicional con ' el tiempo, pero la mayor ganancia de peso ocurrió en las primeras horas y disminuyó después de esto. No hubo mucho efecto sobre la absorción de dióxido de azufre del almacenamiento de uvas hasta 8 horas en la caja, pero tal vez una pequeña disminución en CT a las 12 horas. Los resultados indican que el CT final que usa la caja tipo #3 y un factor de carga cercano a 30.8% serian cercanos a 3,000 CTs y deben proporcionar una elevada mortandad de la araña viuda negra. Efecto de Almacenamiento en Frió La prueba final involucró el almacenamiento de una caja de uvas de cartón, sin tratar, regular, y la caja experimental #3 con uvas a 0 grados C durante dos semanas antes de la fumigación con dióxido de azufre a 0C. Las cajas se pesaron antes y después del almacenamiento en frió para determinar la cantidad de ganancia de humedad durante este tiempo. Después del almacenamiento, dos cajas de cada tipo se fumigaron con dióxido de azufre al 1% como se describe arriba y se determinaron los valores de CT. Tabla 18. Valores de CT después de fumigación de cajas de uvas de cartón regular y caja experimental #3 con dióxido de azufre al 1% durante 30 minutos a 0 grados C después de dos semanas de almacenamiento en frió con uvas a 0 grados C.

Hubo una clara diferencia entre los valores de CT para los dos tipos de cajas fumigadas después de dos semanas de almacenamiento en frió, con un valor de CT cuatro veces mayor con la Caja Experimental #3. La caja de cartón regular absorbió más agua que la caja experimental #3. Sin embargo, la ganancia de peso también fue substancial para la caja experimental, pero esto no pareció afectar enormemente el valor de CT logrado durante la fumigación con dióxido de azufre. El patrón de declinación en la concentración de dióxido de azufre entre los dos tipos de cajas durante la fumigación después del almacenamiento en frió se muestra a continuación.

. Condición #3 - Caja Sin Tratar Tiempo de Muestreo en minutos Esta gráfica representa el por ciento de dióxido de azufre en la cámara de fumigación durante una fumigación de minutos con dióxido de azufre al 1%. En cada fumigación, dos cajas del mismo tipo, cajas de cartón sin tratar o cajas experimentales #3 se colocaron en la habitación fria durante dos semanas con uvas antes de cargarse en la cámara de fumigación a un factor de carga de 30.8%. Los CTs finales se dan en la Tabla 18 anterior. Conclusiones Nuestros resultados demuestran que las cajas experimentales absorbieron menos dióxido de azufre durante un protocolo simulado de fumigación de araña viuda negra que la caja de uvas de cartón estándar. El mejor desempeño fue para la caja #3, la cual logró un valor de CT 80% mayor que la caja de cartón estándar bajo las condiciones de prueba empleadas. Los CTs después de la fumigación en la caja #3 fueron de aproximadamente 3,000. De acuerdo con lo anterior, la presente invención se refiere a un substrato de papel que es capaz de elaborar una caja que tiene un CT de más de 2000, preferentemente más de 2500, más preferentemente más de 3000. Este substrato es capaz de incorporarse en una caja que tiene un CT de al menos 2000, 2100, 2200, 2300, 2400, 2500, 2600, 2700, 2800, 2900, 3000, 3100, 3200, 3300, 3400, 3500, 3600, 3700, 3800, 3900 y 4000, incluyendo cualquier y todo rango y sub-rango en los mismos. Los resultados previos de pruebas de laboratorio sugieren que estos CT proporcionarían más de 90% de mortandad de araña viuda negra. En comparación, la caja de uvas de cartón regular dio un CT de 1,500, lo cual podría proporcionar aproximadamente 50% de mortandad de araña viuda negra. Después de almacenamiento en frió durante dos semanas, ambos tipos de cajas pesaron más (presumiblemente absorbieron la humedad del aire y la fruta) , pero la caja experimental mostró un menor incremento en peso y logró un CT cuatro veces mayor que la caja de uvas de cartón regular. El CT logrado con la caja #3 (241 ppm-horas) debe proporcionar aproximadamente 1 80% de mortandad de arañas mientras que el CT logrado con la caja de cartón regular proporcionaría menos de 30% de mortandad. La caja experimental #3 desarrollada por International Paper ha demostrado absorber considerablemente menos dióxido de azufre que la caja de uvas de mesa de cartón regular y es merecedor de una consideración adicional como un material de empaque mejorado para la industria de uvas de mesa. La reducción en la absorción de dióxido de azufre probablemente seria benéfico para el control de fermentación y el control de araña viuda negra. Ejemplo 5: Más Pruebas Para encontrar un reemplazo adecuado para las cajas de Styrofoam usadas para almacenamiento a largo plazo de uvas de mesa, se desarrollaron varias cajas cubiertas diferentes y su desempeño durante la fumigación con dióxido de azufre se examinó en nuestro laboratorio. La caja de la presente invención que contiene el substrato de la presente invención mostró el mejor desempeño. La absorción de dióxido de azufre se redujo significativamente en comparación con la caja sin cubrir. Su desempeño también fue superior en comparación con las cajas de los competidores. Método de Prueba La examinación se llevó a cabo en una cámara hermética al aire con una mezcla de aire y dióxido de azufre (0.7% en peso) . Una caja vacia se colocó en una cámara de prueba y se fumigó con la mezcla de gas hasta que se intercambió por completo la atmósfera en la cámara. Después de la fumigación, la concentración de S02 se midió periódicamente mediante el uso de tubos Dragar. Resultados La gráfica a continuación compara los resultados de las mediciones de diferentes cajas. Con objeto de confirmar que se selló la cámara, la cámara vacia se fumigó con la mezcla de gas y la concentración de dióxido de azufre se midió a 15 y 30 minutos. La concentración de S02 permaneció constante dentro del error experimental (ver la linea azul en la gráfica a continuación) . El resto de las lineas en la gráfica muestra la sorbción de dióxido de azufre por diferentes tipos de cajas.

La caja con un mejor desempeño tendrá una linea más plana, mostrando menor cambio en la concentración de dióxido de azufre. La caja de Styrofoam mostró la menor sorbción de S02 según lo esperado. La caja sin cubierta provocó una dramática disminución en la concentración de dióxido de azufre (linea anaranjada en la gráfica) , la cual cayó más de la mitad después de solo 5 minutos. La caja de GP (linea azul se desempeñó en una manera similar a la caja sin cubrir. La caja Weyerhaeuser (línea verde) mostró una menor sorbción de dióxido de azufre, y la caja Maxco se desempeñó mejor en comparación con las otras dos competidoras. Examinamos dos cajas IP DuraCool (lineas rojas).

Una de ellas se imprimió, la otra no se imprimió. La sobreposición de las dos lineas rojas indica buena capacidad de reproducción de los datos. El desempeño de la caja de acuerdo con la presente invención elaborada a partir del substrato de la presente invención fue superior a todas las cajas de los competidores, examinadas, y mostró una mejora significativa en el desempeño cuando se comparó con la caja sin cubierta.

Resultados de la Prueba de Absorción de S02 Tiempo (Minutos) "Cámara Vacia • Styrofoam Caja de Uvas GP • DuraCool Impresa * DuraCool ""!*"* Sin Cubrir Caja Maxco - Caja Weyerhaeuser Las cajas inventivas también se examinaron en el laboratorio del Departamento de Ciencias de Plantas en la Universidad de California Davis. La prueba se llevó a cabo en cajas empacadas con uvas, usando la cámara con carga similar a la usada por los cultores de uva. La cantidad de dióxido de azufre introducida en la cámara fue equivalente a 1% en peso. Estas condiciones de prueba simularon muy de cerca el proceso de fumigación de uvas antes del almacenamiento. No fuimos capaces de examinar las cajas de los competidores de la misma manera debido a logística, sin embargo, al correlacionar los datos de la caja inventiva (es decir, Duracool) obtenidos en nuestro laboratorio, con los resultados de la UC Davis, fuimos capaces de realizar predicciones de desempeño de las cajas de los competidores bajo las mismas condiciones. La gráfica a continuación ilustra los resultados predichos, calculados. El desempeño de las cajas se expresa en la cantidad de dióxido de azufre remanente en la cámara durante el tratamiento en unidades llamadas CT (ppm x hr) . El valor de CT examinado real para la caja de DuraCool fue cercano a 3000, mientras que la caja Maxco (la cual tuvo el mejor desempeño de cajas competidoras) tuvo el valor de CT predicho de 2570. En base a los resultados de la examinación general, una caja que tiene un CT de aproximadamente 2700 o mayor proporcionará más de 90% de mortandad de viuda negra.

Desempeño Predicho de DuraCool vs. Cajas Competidoras DuraCool M Caja de Uvas GP GÜ Caja Maxco d Caja Weyerhaeuser O Caja sin cubrir Son posibles numerosas modificaciones y variaciones en la presente invención a la luz de las enseñanzas anteriores. Por consiguiente, debe entenderse que dentro del alcance de las reivindicaciones acompañantes, la invención puede practicarse de otro modo al específicamente descrito en la presente. Según se utiliza a través de la misma, se utilizan rangos como una manera de describir todos y cada uno de los valores que se encuentran dentro del rango, incluyendo todos los sub-rangos en los mismos. Todas las referencias, asi como sus referencias citadas, mencionadas en la presente, se incorporan aqui mediante la referencia con respecto a porción relativas, relacionadas con la materia sujeto de la presente invención y todas sus modalidades.

Claims (24)

1. REIVINDICACIONES 1. Un substrato de papel o de cartón, que comprende una red de fibras de celulosa y una capa funcional, en donde cuando el substrato se incorpora en una caja, la caja tiene al menos un CT 100 (concentración de dióxido de azufre en ppm x tiempo en horas) logrado ya sea por un tratamiento de 30 minutos o un tratamiento de utilización total de dióxido de azufre; y la capa funcional comprende al menos un compuesto formador de película y opcionalmente almidón.
2. 2. El substrato de papel o de cartón de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la capa funcional comprende opcionalmente almidón y al menos un compuesto formador de película seleccionado a partir del grupo que consiste de látex y acrilato de estireno.
3. 3. El substrato de papel o de cartón de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la capa funcional comprende al menos un compuesto formador de película que tiene una Tg que no es mayor de 350°C.
4. 4. El substrato de papel o de cartón de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la capa funcional se presenta en el substrato a un peso de revestimiento que varia desde 5 hasta 15 gsm.
5. 5. El substrato de papel o de cartón de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la capa funcional comprende además al menos un miembro seleccionado a partir del grupo que consiste de un reticulador, una arcilla, un pigmento, un agente de anti-bloqueo, y un despumador.
6. 6. El substrato de papel o de cartón de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la capa funcional y la red de fibras de celulosa tienen una capa de interpenetración.
7. 7. El substrato de papel o de cartón de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la capa funcional y la red de fibras celulósicas tienen una capa de inter-penetración y la capa de inter-penetración es menor a 25% de la sección transversal entera del substrato.
8. 8. El substrato de papel o de cartón de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la capa funcional y la red de fibras celulósicas tienen una capa de inter-penetración y la capa de inter-penetración es mayor a 25% de la sección transversal entera del substrato.
9. 9. El substrato de papel o de cartón de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la capa funcional y la red de fibras celulósicas tienen una capa de inter-penetración y la capa de inter-penetración 100% de la sección transversal entera del substrato.
10. 10. El substrato de papel o de cartón de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la capa funcional y la red de fibras celulósicas tienen una capa de inter-penetración y la capa de inter-penetración es mayor de 100% de la sección transversal entera del substrato y la capa funcional se dispersa de manera uniforme a través de toda la red.
11. 11. El substrato de papel o de cartón de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el substrato tiene un Valor Cobb de menos de 35 g/m2 según se determina por la Prueba de Dimensionamiento Cobb, de acuerdo con ASTM D-3285 (TAPPI T-441) .
12. 12. El substrato de papel o de cartón de acuerdo con la reivindicación '1, en donde el substrato tiene un incremento en la retención de dióxido de azufre que es al menos 5% mayor que el de un substrato que no contiene la red de fibras de celulosa y la capa funcional.
13. 13. El substrato de papel o de cartón de acuerdo con la reivindicación 1, que comprende además una capa adhesiva .
14. 14. El substrato de papel o de cartón de acuerdo con la reivindicación 13, en donde la capa funcional yace entre la capa de adhesivo y la red.
15. 15. El substrato de papel o de cartón de acuerdo con la reivindicación 13, en donde la capa funcional yace al menos sobre una superficie de la red y entre la capa de adhesivo y la red.
16. 16. El substrato de papel o de cartón de acuerdo con la reivindicación 15, en donde la capa funcional y la red crean además una capa de inter-penetración.
17. 17. El substrato de papel o de cartón de acuerdo con la reivindicación 13, en donde una porción de la capa funcional yace al menos sobre una superficie de la red y entre la capa de adhesivo y la red.
18. 18. El substrato de papel o de cartón de acuerdo con la reivindicación 13, en donde una porción de la capa funcional yace al menos sobre una superficie de la red y entre la capa de adhesivo y la red; y una superficie de la red también se encuentra en contacto con una porción de la capa de adhesivo.
19. 19. El substrato de papel o de cartón de acuerdo con la reivindicación 18, en donde una porción de la capa de adhesivo penetra a través de una porción de la superficie de la red.
20. 20. Un cartón corrugado, que comprende el substrato de papel o de cartón de acuerdo con la reivindicación 1.
21. 21. Un empaque, cartón o caja, que comprende el cartón corrugado de acuerdo con la reivindicación 20.
22. 22. El empaque de acuerdo con la reivindicación 21, que tiene un CT de dióxido de azufre que es de al menos 2500.
23. 23. El empaque de acuerdo con la reivindicación 21, que tiene un CT de dióxido de azufre que es de al menos 2700.
24. 24. El empaque de acuerdo con la reivindicación 21, - - que tiene un CT de dióxido de azufre que es de al menos 3000