MX2007016222A - Elemento de progresividad para un dispositivo de friccion de embrague. - Google Patents

Abstract

La invencion se refiere a un elemento de progresividad de un disco de dispositivo de friccion de embrague, en particular, para un vehiculo automotor que consiste, por lo menos en parte, de una adicion de silicona.

Description

ELEMENTO DE PROGRESDVSDAD PARA UNÍ DiSPOSiTBV© DE FFffl DE EMBRAGUE MEMORÍA DESCR1PTDVA La invención se refiere a un elemento de progresividad para un dispositivo de fricción de embrague, en particular para un vehículo automotor, el dispositivo de fricción de embrague comprendiendo dicho elemento de progresividad y un procedimiento de fabricación de dicho dispositivo de fricción. Un embrague de vehículo automotor permite conectar y desconectar de manera selectiva un volante de motor y un árbol de introducción de caja de velocidades. Para ello, el embrague comprende convencionalmente un mecanismo, fijado de manera giratoria al volante de motor, así como un dispositivo de fricción fijado de manera giratoria al árbol de introducción de la caja de velocidades. Un dispositivo de fricción comprende un disco metálico perforado en su centro. Un primer y segundo forros en forma de anillos planos se encuentran fijados en la periferia de cada una de las caras del disco. El mecanismo comprende una placa de presión y una placa de reacción, que son coaxiales con el dispositivo de fricción y que miran hacia el primer y segundo forros, respectivamente. Este comprende también un diafragma, que también es coaxial con respecto al disco del dispositivo de fricción, cuyo accionamiento permite hace que las placas de presión y de reacción se acerquen y se alejen entre las posiciones de accionamiento y de no accionamiento. En la posición de accionamiento, las placas asen suficientemente a los forros para permitir una transmisión de torque entre el mecanismo y el dispositivo de fricción. Por el contrario, en la posición de no accionamiento, las placas se encuentran suficientemente separadas para que el mecanismo y el dispositivo de fricción se desacoplen mecánicamente y puedan girar independientemente uno del otro. Además de la transmisión selectiva de torque, un dispositivo de fricción debe también asegurar la progresividad de esta transmisión cuando el vehículo es arrancado y durante los cambios de velocidades. Esta progresividad contribuye a la comodidad de manejo, limita el ruido y mejora la distribución de fuerzas en los forros y las placas. Para ello, el disco puede, por ejemplo, ser localmente deformable alineado con los forros. Como se describe en el documento EP 0 504 033, un material celular elástico puede también disponerse entre los forros y el disco para asegurar la progresividad de la transmisión. El material celular se forma a partir de materiales que pertenecen al grupo que comprende espumas elastoméricas, tal y como las espumas de silícona y las espumas de caucho fluorado, los materiales termoplásticos moldados con gas soplado para crear una porosidad, como las poliamidas, las poliétercetonas, las espumas de resinas de termoformado que poseen una flexibilidad suficiente, como la resinas epóxicas modificadas. El documento EP 0 504 033 describe también una segunda modalidad en la que el disco se forma mediante el ensamblado de la primera y segunda protecciones. Cada protección, con forma general de disco, presenta una parte de conexión central plana, una parte periférica plana anular que se extiende de manera radial de forma paralela a la parte central, así como una parte intermedia que conecta la parte central y la parte periférica asegurando un movimiento axial de la parte periférica en relación con la parte central. Las partes centrales de las protecciones, con un rebajo central, son contiguas. Los forros se encuentran fijos en las caras exteriores de las partes periféricas. Las partes intermedias de la primera y segunda protecciones se encuentran conformadas de manera que, fijando de manera coaxial las partes centrales para formar el disco, las partes periféricas se separen de manera axial entre sí y formen, junto con las partes intermedias, una muesca periférica o "ranura" que se abra hacia afuera de manera radial. El material celular elástico llena por lo menos parcialmente la ranura periférica del disco. Así, este material asegura la función de progresividad sin interferir con la fijación de los forros sobre el disco. El documento EP 0 419 329 describe también un dispositivo de fricción que comprende un disco similar al disco de la segunda modalidad del documento EP 0 504 033. La progresividad se asegura mediante una pluralidad de protuberancias de una goma hecha a base de silicona que se extiende de manera radial en la ranura periférica. Finalmente, el documento EP 0 446 098 describe un dispositivo de fricción similar a aquel del documento EP 0 419 329, pero cuyas protuberancias se realizan en forma de bucles. Todos los "elementos de progresividad" utilizados hasta ahora y que tienen la forma de un amortiguador de un material elástico interpuesto entre los dos forros, presentan el inconveniente de tomar mucho tiempo para implementarse. En efecto, la duración de la polimerización de los materiales utilizados, rebasa generalmente diez minutos y puede incluso durar todo un día. Por lo tanto, estos elementos de progresividad no son adecuados para una producción industrial a gran escala. Así, existe la necesidad de contar con un elemento de progresividad novedoso que pueda interponerse entre los dos forros y que se adapte mejor a los procedimientos de fabricación industrial de los dispositivos de fricción. El propósito de la invención es el de satisfacer esta necesidad. De conformidad con la invención, este propósito se logra mediante un elemento de progresividad constituido, por lo menos en parte, de preferencia por completo, de una silicona de adición (o "polisiloxano de adición"). De manera ventajosa, la polimerización de dicha silicona es muy rápida. Las siliconas de adición preferidas son el elastómero de silicona Dow Corning® 3-6096 de la compañía Dow Corning y el elastómero de silicona Addisil 6100 de la compañía GE Bayer Silicones GmbH & Co KG (Alemania). De preferencia, el elemento de progresividad presenta también una o varias de las siguientes características. - La silicona es una silicona de un solo componente. De preferencia, la polimerización es resultado de un calentamiento, de preferencia mediante radiación infrarroja. - La silicona es una silicona de tipo polidímetilsiloxano, que contiene, en particular, grupos vínílícos. - La silicona es una silicona adhesiva. De preferencia, la silicona es suficientemente adhesiva como para limitar la separación de los forros en servicio, es decir, su desviación entre sí cuando se utiliza normalmente el dispositivo de fricción. Por lo tanto, en este caso el elemento de progresividad asegura también una función de anti-separación que evita que ambos forros se alejen entre sí de manera no deseada. - La silicona tiene una temperatura de polimerización comprendida entre 130 y 200 °C, de preferencia de aproximadamente 150 a 180 °C. La invención se refiere también a un dispositivo de fricción de embrague, en particular para un vehículo automotor, que comprende un disco y un elemento de progresividad de conformidad con la invención. De preferencia, el dispositivo de fricción tiene también una o varias de las siguientes características. - Un elemento de progresividad de conformidad con la invención se encuentra dispuesto, de preferencia unido de manera adhesiva, eníre un forro fijado en el disco y el disco. De preferencia, un elemento de progresivídad de conformidad con la invención se encuentra dispuesto, de preferencia unido de manera adhesiva, entre cada uno de los forros fijados en el disco y el disco. - De preferencia, de nuevo, por lo menos un elemento de progresividad de conformidad con la invención, hace que se adhiera un forro al disco. Por lo tanto, su función es doble: fijar el forro sobre el disco y asegurar la progresividad del dispositivo de fricción. - Un elemento de progresividad de conformidad con la invención se encuentra dispuesto, de preferencia unido de manera adhesiva, en una ranura periférica que emerge de manera radial, dispuesta sobre el disco. De preferencia, de nuevo, esta ranura se forma mediante el ensamblado de dos protecciones, por ejemplo según se describe en el documento EP 0 419 329 ó EP 0 504 033. Finalmente, la invención se refiere a un procedimiento de fabricación de un dispositivo de fricción de embrague, en particular para vehículo automotor, el dispositivo de fricción comprendiendo una primera y segunda protecciones ensambladas en un disco de dispositivo de fricción y que cuenta con una ranura periférica que emerge de manera radial, así como un primer y segundo forros fijados sobre las caras exteriores de la primera y segunda protecciones. De conformidad con la invención, este procedimiento comprende los siguientes pasos: A) Aplicación de un adhesivo a una cara interior del primer forro y fijación de dicha cara interior sobre la cara exterior de la primera protección. B) Independientemente del paso A), de preferencia posteriormente al paso A), aplicación, en una superficie de la primera protección destinada a delimitar la ranura periférica, de una composición que comprende una silicona de adición apta para polimerizarse en las mismas condiciones que el adhesivo, para formar un elemento de progresívidad de conformidad con la invención, así como posterior colocación de la segunda protección contra la primera protección. C) Después de los pasos A) y B), polimerización simultánea del adhesivo y de la silicona. De manera ventajosa, la aplicación del adhesivo y de la silicona es simultánea, lo que permite simplificar el procedimiento de fabricación. De preferencia, la silicona utilizada es una silicona de un solo componente cuya polimerización no se inicia sino como consecuencia de un calentamiento. A diferencia de las siliconas utilizadas tradicionalmente, cuya polimerización inicia con el ensamblado del dispositivo de fricción de embrague, las siliconas de conformidad con la invención permiten una gran flexibilidad de uso. En particular, resulta posible considerar el almacenamiento intermedio de las piezas ensambladas o parcialmente ensambladas, sin que la silicona se polimerice, y esto en tanto dichas piezas no se lleven a la temperatura de inicio de la polimerización. La silicona puede también seleccionarse para servir de adhesivo de fijación de por lo menos uno de los forros sobre el disco. Dicho de otro modo, el adhesivo de fijación de por lo menos uno de los forros, es el mismo material que la silicona que conforma el elemento de progresividad. Otras características y ventajas de la presente invención surgirán a partir de la lectura de la siguiente descripción y el examen del dibujo anexo, en donde: La figura 1 representa una vista esquemática de un dispositivo de fricción de conformidad con la invención, de conformidad con una primera modalidad. Las figuras 2a a 2e representan vistas de corte radial de un detalle de diferentes modalidades de un dispositivo de fricción de conformidad con la invención. La figura 3 represente las curvas de progresividad de un dispositivo de fricción de conformidad con la invención en diferentes pasos de una prueba de resistencia a la carga. En las diferentes figuras, se emplean referencias idénticas para designar órganos idénticos o análogos. La figura 1 representa un dispositivo de fricción 10.

El dispositivo de fricción 10 del eje A comprende un disco metálico 12, perforado en su centro, que presenta entonces forma general de anillo plano. El primer y segundo forros 14 y 16, respectivamente, en forma de anillo plano, se encuentran fijos a la periferia de la primera y segunda caras exteriores laterales 18 y 20 del disco 12, respectivamente. Las caras exteriores 22 y 24 de los forros 14 y 16 están destinadas para cooperar con una placa de presión y una placa de reacción (no representadas), respectivamente. El disco 12 comprende la primera 25 y segunda 26 protecciones de calce básicamente planas y paralelas, en forma de disco perforado. Las caras interiores 27 y 28 del primer 14 y segundo 16 forros del dispositivo de fricción, se encuentran fijas, por ejemplo mediante adhesión o por medio de remaches, sobre las caras exteriores 18 y 20 de la primera 25 y segunda 26 protecciones, respectivamente. En una variante, una protección y el forro correspondiente pueden formarse en una sola y misma pieza, por ejemplo mediante moldeado por inyección. La primera 25 y segunda 26 protecciones pueden, por ejemplo, estar constituidas de un material compuesto o de acero que comprende, de preferencia, 0.68% ó 0.75% de carbono (designado, respectivamente, XC68 y XC75 de conformidad con la norme francesa AFNOR). Son básicamente anulares, coaxiales y de eje A, así como se encuentran separadas entre sí mediante un elemento de progresividad 29 que toma la forma de una pluralidad de cuentas concéntricas 30 de eje A interpuestas entre las dos caras inferiores 31 y 32 las prolecciones 25 y 26. De preferencia, el elemento de progresividad 29 comprende tres cuentas 30. El dispositivo de fricción 10 comprende además un primer y segundo torques de conexión 33 y 34, respectivamente, que conforman una sola pieza con la primera y segunda protecciones 25 y 26, respectivamente, los segundos torques de conexión 34 encontrándose inclinados en relación con el plano de estas protecciones hacia el plano medio del dispositivo de fricción. El extremo libre de cada primer torque de conexión 33 está conformado y dispuesto para que se conecte con la superficie de un segundo torque 34 correspondiente cuando la primera y segunda protecciones se desplazan de manera axial entre sí, en particular como consecuencia de un asimiento del dispositivo de fricción entre la placa de presión y la placa de reacción. La primera y segunda protecciones 25 y 26 se desplazan entonces de manera paralela entre sí mediante atornillamiento a lo largo de su eje A. La presencia opcional de los torques de conexión 33 y 34 mejora de manera ventajosa el contacto de los forros del dispositivo de fricción con las placas de presión y de reacción. De conformidad con la invención, el elemento de progresividad 29 es, por lo menos en parte, de una silicona de adición. Una parte de una cuenta 30, toda una cuenta 30 o bien, de preferencia, todas las cuentas 30 son de una silicona de adición. Los elastómeros de silicona son el resultado de un entrecruzamienlo, es decir, de una polimerización de adición o de condensación que enlaza cadenas poliméricas entre sí. El grado de entrecruzamiento y cualquier reforzamiento con rellenos minerales, determinan las propiedades mecánicas finales del elastómero. Hay "siliconas de condensación" y "siliconas de adición". Las siliconas de condensación se obtienen mediante una reacción denominada "de condensación" durante la cual, para formar una molécula de silicona, dos o varias moléculas se unen generando un subproducto. De manera típica, dicha reacción de condensación hace intervenir, además de los polímeros, a agentes de entrecruzamiento y, posiblemente, rellenos de refuerzo, agua y un catalizador, por ejemplo titanio o estaño. La reacción por condensación es lenta, tomando generalmente varias horas, ya sea que el sistema sea uno de un solo componente o de dos componentes. Las siliconas de adición son resultado de una reacción denominada "de adición" en la que una molécula de silicona se forma mediante la yuxtaposición de otros dos o más, sin la formación de un subproducto. De manera típica, dicha reacción de adición hace intervenir, además de los polímeros, agentes de entrecruzamiento y, eventualmente, rellenos de refuerzo, un catalizador, en particular un metal noble como, por ejemplo, platino, rodio, iridio o paladio. La presencia de trazas de platino, en particular del orden de 1 a 20 ppm en peso, en la silicona, indica normalmente que una silicona es una silicona de adición. La reacción por adición es rápida, tomando en general algunos minutos, ya sea que el sistema sea de un solo componente o de dos componentes. De manera similar a la siliconas de adición, las siliconas de entrecruzamiento peroxídico se descomponen a una alta temperatura para producir radicales libres muy reactivos que promoverán la formación de enlaces químicos entre las cadenas lineales que constituyen la matriz polimérica. Los peróxidos se utilizan durante algunas decenas en el ámbito de las siliconas sólidas. Se forman subproductos con un olor desagradable y no siempre inofensivos. En ciertos casos, puede esperarse que existan restricciones legales. Las siliconas de adición representan numerosas ventajas en relación con aquellas de entrecruzamiento peroxídico: - no se generan subproductos (es decir, no hay riesgo de que se produzcan productos tóxicos). - hay una polimerización más rápida (hasta del 50%). Las siliconas de adición preferidas son el elastómero de silicona Dow Corning® 3-6096, el Addisil 6100 y el Rhodorsil® ESA 7142. El elastómero de silicona Dow Corning® 3-6096 de la compañía Dow Corning es una silicona de adición de un solo componente que se presenta bajo la forma de una pasta negra. Se polimeriza con el calor en menos de 5 minutos a 180 °C. La silicona Addisil 6100 de la compañía GE Bayer Silicones GmbH & Co. KG (Alemania) es un polidimetilsiloxano que contiene grupos vinílicos con ácido silícico pirogénico. Se polimeriza en menos de 2 minutos a 175 °C. El RHODORSIL® ESA 7142 es un elastómero de silicona de un solo componente del tipo de poliadición, que no fluye y es de entrecruzamiento con el calor. Fabricado por la compañía Rhodia Silicones s.a.s. (Francia), se recomienda para el sellado y la protección de cubiertas mediante junturas y llenado, así como para el aislamiento de los motores eléctricos. Este adhesivo está hecho a base de polimetilvinilsiloxanos, de polimetilhidrogenosilaxanos y de sílice. Otros constituyentes distintos a una silicona de adición, pueden mezclarse con esta última para formar un elemento de progresividad 29 de conformidad con la invención. La figura 2a representa un corte radial esquemático de una parte periférica del dispositivo de fricción 10 representado en la figure 1 , en una zona en donde el disco 12 no presenta torque de conexión. Son posibles otras numerosas modalidades. Por ejemplo, las figuras 2b a 2d representan modalidades de la invención en las que la primera y segunda protecciones 25 y 26 presentan una forma general de disco perforado con un rebajo central, con una parte central plana 36, una parte periférica 38 plana y extendiéndose de manera radial básicamente de forma paralela con la parte central 36, así como una parte intermedia 40 que conecta la parte central 36 y la parte periférica 38.

Los forros 14 y 16 se fijan sobre las caras exteriores 42 de las partes periféricas 38. Al igual que en el documento EP 0 504 033, las partes intermedias 40 de la primera y segunda protecciones 25 y 26 se encuentran conformadas de manera que desplacen de manera axial y hacia el exterior las partes periféricas 38 en relación con las partes centrales 36, de manera que se forme una ranura periférica 44 que emerja de manera radial. El elemento de progresividad 29 de conformidad con la invención puede formarse de cuentas 30 dispuestas al interior de la ranura 44 y oprimidas entre las caras interiores 31 y 32 de las partes periféricas 38. El elemento de progresividad 29 de conformidad con la invención, puede formarse también medíante una cuenta única que llena de manera parcial (figura 2c) o por completo (figura 2d) la ranura 44. La figura 2e representa otra modalidad en la que un elemento de progresividad 29 se intercala entre cada forro 14 y 16 y el disco 12. De preferencia, el elemento de progresividad 29 sirve también para adherir los al disco 12. En esta modalidad, el disco 12 es de una sola pieza. La disposición del elemento de progresividad 29 entre los forros 14 y/ó 16 y el disco 12 es también posible con un disco 12 de dos partes 25 y 26, como se describe anteriormente. En este caso, un elemento de progresividad de conformidad con la invención puede insertarse también en la ranura periférica 44. La fabricación del dispositivo de fricción representado en las figuras 1 y 2a, puede efectuarse de la siguiente manera: a) Se adhieren primero todas las caras interiores 27 y 28 de los forros 14 y 16, después se adhieren, respectivamente, en las caras exteriores 18 y 20 de las protecciones 25 y 26 previamente preparadas para este fin. Esta preparación, por ejemplo una limpieza mediante un solvente y/o la aplicación de una primera mano, es función de la naturaleza del adhesivo y es bien conocida por el experto en la técnica. b) Posteriormente se polimeriza el adhesivo mediante calentamiento. c) Posteriormente, de conformidad con las recomendaciones del fabricante de la silicona utilizada, se limpian las caras interiores 31 y 32 de las protecciones 25 y 26 y, eventualmente, se aplica una primera mano. d) Posteriormente se forman cuentas 30 de silicona de adición sobre la cara interior 31. De preferencia, la silícona utilizada es una silicona de un solo componente cuya polimerización no se inicia más que como consecuencia de un calentamiento. Después de haber depositado la silicona sobre la cara interior 31 , las protecciones pueden entonces manipularse y transportarse por tanto tiempo como resulte necesario. Además, se evita cualquier riesgo de polimerización no deseada, por ejemplo traces de silicona sobre los aparatos utilizados para depositar las cuentas 30. La activación de la polimerización puede, de manera ventajosa, controlarse perfectamente. El uso de una silicona de un solo componente se adapta entonces bien a las restricciones de producción industrial del dispositivo de fricción. e) Se acercan las caras interiores 31 y 32 de las protecciones 25 y 26, disponiéndolas separadas entre sí en una distancia definida inferior al diámetro de extrusión de la silicona. La silicona depositada sobre la cara interior 31 se encuentra entonces también en contacto con la cara interior 32. De preferencia, se sujetan las protecciones 25 y 26, es decir, se mantienen firmemente inmovilizadas una con respecto a la otra para que no sufran distorsión alguna durante el siguiente paso. f) Dependiendo de la silicona, se calienta entonces el material de las cuentas 30 para que se polimerice por adición. De preferencia, el calentamiento se realiza mediante la conducción o irradiación mediante radiación infrarroja. De manera ventajosa, la polimerización de las siliconas de adición es rápida. De conformidad con una variante del procedimiento de fabricación de conformidad con la invención, se selecciona un adhesivo para fijar los forros y una silicona de adición para constituir el elemento de progresividad, que presenten condiciones de polimerización similares. Por ejemplo, el adhesivo puede ser un adhesivo de tipo Araldyte 64, que se entrecruza a 180 °C, y la silicona puede ser una silicona Dow Corning® 3-6096, Addisil 6100 de Bayer Silicones, o bien Rhodorsil® de Rhodia Silicones s.a.s. En una modalidad particular, en particular en un dispositivo de fricción del tipo de aquel representado en la figura 2e, la silicona puede también seleccionarse para servir de adhesivo de fijación de los forros. Puede entonces procederse de conformidad con el paso a), posteriormente de los pasos c) a f) descritos anteriormente, es decir, sin realizar una polimerización del adhesivo (paso b)) antes de la polimerización de la silicona. En el paso f), el calentamiento del dispositivo de fricción permite una colocación simultánea del adhesivo y de la silicona. El procedimiento de fabricación se simplifica y es más económico, de manera ventajosa. Una prueba de resistencia a la carga axial se realizó para evaluar la resistencia a la fatiga del elemento de progresividad de conformidad con la invención. Esta prueba consiste en aplicar en un dispositivo de fricción de un embrague, de manera cíclica, una fuerza axial correspondiente a las condiciones máximas de funcionamiento de este embrague. El dispositivo de fricción sometido a prueba, del tipo de aquel representado en la figura 2a, presentaba un diámetro exterior de 215 mm. Comprendía un elemento de progresividad de Dow Corning® 3-6096. La fuerza axial aplicada fue de 7300 N. La figura 3 representa las curvas de progresividad de este dispositivo de fricción después de 0,600,000, un millón y tres millones de ciclos. Una curva de progresividad representa la reducción de grosor, en milímetros, de un elemento de progresividad bajo el efecto de una carga transversal. Se constata una muy buena conservación de la curva de progresivídad con la silicona de adición Dow Corning® 3-6096. Los dispositivos de fricción clásicos cuya progresividad se realiza mediante la curvatura de las aletas metálicas, no ofrecen tan buenos resultados. Como resulta claro ahora, la invención provee un elemento de progresividad que puede interponerse entre los dos forros (entre por lo menos un forro y el disco del dispositivo de fricción y/o al interior de una ranura periférica del disco que se entiende alineada con los forros) que se adapta bien a los procedimientos de fabricación industrial de los dispositivos de fricción. La duración de la polimerización del elemento de progresividad es, en efecto, de manera ventajosa, muy corta. Por supuesto, la presente invención no se limita a las modalidades descritas y representadas proporcionadas a manera de ejemplos ilustrativos y no limitativos. En particular, la forma del disco, de las protecciones, de la ranura periférica y de los forros, o la naturaleza de los medios de fijación de los forros, no son limitativos. Además, el elemento de progresividad, que forma un resorte, no se adhiere necesariamente a cada una de las protecciones entre las que se encuentra interpuesto. Puede tener cualquier forma. En particular, las cuentas pueden tener cualquier forma, estando o no cerradas, siendo o no continuas.

El elemento de progresividad puede también tener la forma de contacto. Finalmente, la ranura periférica no se extiende necesariamente sobre toda la periferia del disco. De preferencia, sin embargo, su profundidad es suficiente para que se extienda a lo largo de toda la superficie de apoyo de los forros sobre el disco.

Claims (12)

REIVINDICACIONES

1.- Un elemento de progresividad de un dispositivo de fricción de embrague, en particular para vehículo automotor, caracterizado porque se encuentra constituido, por lo menos en parte, de una silicona de adición.

2.- El elemento de progresividad de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la silicona de adición presenta una temperatura de polimerización comprendida entre 130° y 200°C, de preferencia entre 150° y 180°C.

3.- El elemento de progresividad de conformidad con una de las reivindicaciones 1 y 2, caracterizado además porque la silicona de adición es una silicona de un solo componente.

4.- El elemento de progresividad de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque la silicona es una silicona de tipo polidimetilsiloxano que contiene, en particular, grupos vinílicos.

5.- El elemento de progresividad de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque la silicona es suficientemente adhesiva para limitar la separación de los forros en servicio.

6.- El elemento de progresividad de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la silicona de adición se selecciona de entre los productos Dow Corning® 3-6096, Addisil 6100 y Rhodorsil® ESA 7142.

7.- Un dispositivo de fricción de embrague, en particular para vehículo automotor, que comprende un disco (12) y un elemento de progresividad (29) de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes.

8.- El dispositivo de fricción de embrague de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado además porque el elemento de progresividad (29) se encuentra dispuesto entre un forro (14,16) y el disco (12).

9.- El dispositivo de fricción de embrague de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado además porque el elemento de progresividad (29) hace que el forro (14,16) se adhiera al disco (12).

10.- El dispositivo de fricción de embrague de conformidad con una de las reivindicaciones 7 a 9, caracterizado además porque un elemento de progresividad (29) de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6 se encuentra dispuesto en una ranura periférica (44) que emerge de manera radial sobre el disco (12).

11.- Un método de fabricación de un dispositivo de fricción de embrague, en particular para vehículo automotor, el dispositivo de fricción comprendiendo una primera (25) y segunda (26) protecciones ensambladas en un disco de dispositivo de fricción (12) y con una ranura periférica (44) que emerge de manera radial, así como un primer (14) y segundo (16) forros fijados sobre las caras exteriores (42; 18, 20) de la primer y segunda protecciones, caracterizado porque comprende los siguientes pasos: A) aplicación de un adhesivo sobre una cara interior (27) del primer forro (14) y fijación de dicha cara interior (27) sobre la cara exterior (18) de la primera protección (26); y B) independientemente del paso A), preferiblemeníe en forma subsecuente al paso A), aplicación, sobre una superficie (31 ) de la primer protección (26) destinada a delimitar la ranura periférica (44), de una composición que comprende una silicona de adición apta para polimerizarse en las mismas condiciones que el adhesivo para formar un elemento de progresividad (29) de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, así como posterior colocación de la segunda protección (26) contra la primera protección (25); y C) después de los pasos A) y B), polimerización simultánea del adhesivo y de la silicona.

12.- El método de fabricación de un dispositivo de fricción de embrague de conformidad con la reivindicación 11 , caracterizado además porque el adhesivo de fijación de por lo menos uno de los forros (14,16) es el mismo material que la silicona que conforma el elemento de progresividad.