MX2007015945A - Proceso para mejorar la vida en almacenamiento de alimentos refrigerados. - Google Patents

Abstract

Se describe un proceso para producir un producto alimenticio que tiene una vida en almacenamiento refrigerado extendida, que comprende sellar alimento en un recipiente; calentar el alimento en el recipiente sellado a una temperatura deseada durante un periodo deseado para inactivar microorganismos indeseables posiblemente presentes en el alimento; y enfriar rapidamente el alimento calentado para evitar sustancialmente la germinacion de esporas microbianas indeseables posiblemente presentes en el alimento; en donde los microorganismos indeseables presentes en el alimento son inactivados sustancialmente y se evita que otros microorganismos vuelvan a contaminar el alimento despues del procesamiento, para que el producto alimenticio tenga una vida en almacenamiento refrigerado extendida.

Description

PROCESO PARA MEJORAR LA VIDA EN ALMACENAMIENTO DE ALIMENTOS REFRIGERADOS CAMPO TÉCNICO La presente invención se refiere a procesamiento de alimentos que da como resultado una vida en almacenamiento extendida de productos alimenticios procesados y refrigerados.

TÉCNICA ANTERIOR Los riesgos de salud asociados con la pudrición por sub-procesamiento de alimentos enlatados de bajo contenido de ácido y estables en almacenamiento muy frecuentemente se relacionan con la supervivencia de esporas de Clostridium botulinum proteolíticas. En contraste, con alimentos bajos en ácido procesados mínimamente y estables en refrigerador, el foco de atención frecuentemente (pero no exclusivamente) se vuelve la supervivencia y crecimiento de las esporas de C. botulinum no proteolíticas más sensibles al calor y también esporas de Bacillus cereus. Con alimentos enlatados estables en almacenamiento, el propósito del proceso térmico es el de reducir la probabilidad de supervivencia de una sola espora de C. botulinum por un factor de un millón de millones (Hersom, A. C. y Hulland, E. D. (1980). Canned Foods 7a Edition.

Churchil Livingstone, Londres, págs. 1 18- 181 ). Esto significa que la probabilidad de una espora de C. botulinum proteolítica sobreviva al proceso térmico es una en 1012. Este enfoque ha dado origen al llamado concepto 12D (Stumbo, C. R. ( 1973). Thermobacteriology in Food Processing, 2a edición. Academic Press: Nueva York) el cual, conservadoramente, asume un nivel de contaminación inicial de una espora/g de producto localizado en el punto de calentamiento más lento (SHP) del recipiente. Hablando estrictamente, la probabilidad de supervivencia de una espora de C. botulinum en el recipiente en puntos que no sean el SHP será de menos de una en 1012. Sin embargo, no obstante de si la consideración es para el recipiente completo o un solo gramo de producto en el SHP, existe poca distinción práctica entre los dos puntos de vista en términos de riesgos para la salud del consumidor.

La prevención de la pudrición por sub-procesamiento por patógenos que no sean C. botulinum mesofílico no ha sido considerada un aspecto cuando se diseñan procesos térmicos para alimentos estables en almacenamiento de bajo contenido de ácido. La razón de esto es que el proceso mínimo debe lograr, al menos, una reducción 12-logarítmica en sobrevivientes específicamente para C. botulinum mesofílico, el cual tiene un valor D 2\ .\ de 0.23 min (Hazzard, A. W. y Murrell, W. G. (1989). Clostridum botulinum. In Buckle, K. A. et. al. (eds). Foodbo ne microorganisms of public health significance. 4a edición. AIFST, Sidney, Australia, págs. 1 79-208) y el cual se considera el patógeno más resistente al calor que probablemente se encuentre en alimentos. Esto significa que un llamado proceso 12.D también será suficiente para originar una reducción satisfactoria en la probabilidad de supervivencia de otros patógenos menos resistentes al calor. Por lo tanto, las únicas circunstancias en las cuales otros microorganismos patogénicos podrían llevar a pudrición por sub-procesamiento en alimentos enlatados de bajo contenido de ácido serían cuando hubiera un sub-procesamiento bruto, tal como pudiese ocurrir si el producto no hubiera sido horneado.

Con alimentos de bajo contenido de ácido y estables en refrigerador, también conocidos como alimentos pasteurizados refrigerados de durabilidad extendida o REPFEDs, los procesos térmicos actuales se basan en la destrucción de microorganismos clave diferentes a aquellos en alimentos estables en almacenamiento. Como se indicó arriba, esto incluye típicamente seleccionar C. botulinum no proteolítico formador de esporas. Además, el Listeria monocytogenes no formador de esporas y/o el Bacillus cereus formador de esporas también pueden tener que ser considerados. Típicamente para REPFEDs, una Buena Práctica de Fabricación (GMP) requiere que el proceso térmico sea al menos equivalente a un proceso 6D (es decir, una reducción por un factor de 106) para el microorganismo objetivo. Por consiguiente, era con respecto a la destrucción térmica de Clostridium botulinum no proteolítico que el Comité Asesor sobre la Seguridad Microbiológica de Alimentos (ACMSF, 1992), Betts (1996), la Federación Europea de Alimentos Congelados (ECFF, 1996) y el Servicio Australiano de Cuarentena e Inspección (AQIS, 1992) emitieron todos lineamientos recomendando que los procesos térmicos mínimos deberían ser al menos equivalentes a 10 min a 90°C. Este tratamiento con calor de "lineamiento" se basó en investigación por Gaze y Brown ( 1990) en la Campeden Food and Drink Association y fue citado por el Comité Consejero sobre Seguridad Microbiológica de Alimentos (ACMSF, 1992). Gaze y Brown ( 1991 ) encontraron que el valor 90 para Clostridium botulinum no proteolítico era de 1 .1 minutos, por lo que un proceso 6D sería equivalente a 7 (6.6) minutos a 90°C. Sin embargo, para incorporar un margen de seguridad la ACMSF ( 1992) recomendó que el proceso 6D para Clostridium botulinum psicotrófico debería ser equivalente a 10 minutos a 90°C. La inclusión del "margen de seguridad" implicó por lo tanto la posibilidad de un valor D90 real para Clostridium botulinum no proteolítico de 1.7 minutos a 90°C.

Un proceso térmico equivalente a 10 minutos a 90°C será más que suficiente para ocasionar el grado de destrucción requerido para L. monocytogenes que no forma esporas y que tiene un valor Z 0 relativamente bajo de menos de 0.3 minutos en varios medios incluyendo pollo, res, zanahoria y leches deshidratadas reconstituidas El-Shenawy, M. A., Yousef, A. E. y Marth, E. H. ( 1989). Termal inactivation and injury of Listeria monocytogenes in reconstituted non fat dry milk. Milchwissen 44(12): 741 -5. ; Mackey, B. M., Pritchet, C, Norris, A. y Mead, G. C. (1990). Heat resistance of Listeria: strain differences and effects of meat type and curing salts. Letters in Applied Microbiology 109:251 -5. ; Gaze, J. E., Brown, G. D., Gaskell, D. E. y Banks, J. G. (1989). Heat resistance of Listeria monocytogenes in homogenates of chicken, beef steak and carrot. Food Microbiology 6: 1 53-6., y Boyle, D. L., Sofos, J. N. y Schmidt, G. R. ( 1990). Thermal destruction of Listeria monocytogenes in a meat slurry and in ground beef. Journal of Food Science 55(2): 327-9.

Los riesgos de seguridad en alimentos con REPFEDs en recipientes sellados herméticamente no están confinados a aquellos que se originan como un resultado de la supervivencia de Listeria monocytogenes o C. botulinum no proteolítico debido al sub-procesamiento, o al crecimiento de C. botulinum proteolítico debido al control deficiente de temperaturas heladas. Se acepta que las esporas de éste último no habrán sufrido ninguna destrucción significativa a las temperaturas de procesamiento y tiempos de procesamiento típicamente usados en procesamiento mínimo. Los riesgos de seguridad alimenticia también se originan debido a que esporas de Baccilus cereus que pueden ser más resistentes al calor que aquellas de C. botulinum no proteolítico. En consecuencia, las esporas de Bacillus cereus también deberían considerarse como potenciales sobrevivientes patógenos de procesos mínimos que han sido diseñados únicamente para ser equivalentes en lineamiento de una buena práctica de fabricación de 10 minutos a 90°C.

A pesar de los riesgos de seguridad en alimentos descritos arriba, procesos equivalentes a 10 minutos a 90°C han llegado a ser considerados como la clave para REFEDs en la cual la temperatura de almacenamiento debe estar debajo del mínimo requerido para el crecimiento de C. botulinum proteolítico. Aunque la severidad del tratamiento con calor en estos procesos es cuantificada (por ejemplo, 10 minutos a 90°C, o su equivalente), el significado de la frase "durabilidad extendida" es menos preciso. Por ejemplo, aunque ACMSF (1992) y ECFF ( 1996) se diferencian cada una entre vidas de almacenamiento de menos de 10 días y más de diez días, ninguna especifica un límite superior para la vida en almacenamiento. Como una guía para la práctica comercial en Australia, las fechas de caducidad de seis a 10 semanas a partir de la fecha de producción es probable que sean el máximo recomendado para almacenamiento refrigerado a <4°C. Algunos fabricantes de REPFEDs encuentran que un límite superior de 10 semanas de vida en almacenamiento refrigerado es insuficiente para distribución y almacenamiento de sus productos perecederos de valor agregado, particularmente cuando éstos están destinados para mercados de exportación. Ejemplos de productos que están dentro de esta categoría incluyen el abulón entero, mejillones de concha entera, salmón entero y porciones de salmón, alimentos para bebés, sopas, salsas, alimentos listos, alimentos para mascotas y quesos selectos.

Los presentes inventores han desarrollado un proceso para tratar con calor y enfriar alimentos empacados para prolongar significativamente su vida en almacenamiento refrigerado y para mejorar su calidad durante almacenamiento extendido. Además, la tecnología incluye el uso de procesos microbiológicos y térmicos que modelan procedimientos para cuantificar los riesgos de seguridad en alimentos que se originan a partir de la supervivencia, crecimiento y multiplicación de bacterias formadoras de esporas objetivo a temperaturas de refrigeración y a temperaturas de "abuso", y contaminación por derrames después de procesamiento.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN En un primer aspecto, la presente invención proporciona un proceso para producir un producto alimenticio que tiene una vida en almacenamiento refrigerado extendida y que comprende: sellar el alimento en un recipiente; calentar el alimento en el recipiente sellado a una temperatura deseada durante un periodo deseado para inactivar microorganismos indeseables que sea probable estén presentes en el alimento y enfriar rápidamente el alimento calentado para prevenir sustancialmente la germinación de esporas microbianas indeseables propensas a estar presentes en el alimento; en donde los microorganismos indeseables presentes en el alimento son sustancialmente inactivados y otros microorganismos se evita que vuelvan a contaminar el alimento después del procesamiento para que le producto alimenticio tenga una vida en almacenamiento refrigerado extendida.

En el segundo aspecto, la presente invención proporciona un proceso para obtener un producto alimenticio refrigerado procesado, que comprende: poner material alimenticio en un recipiente; sellar herméticamente el recipiente; calentar el material alimenticio en el recipiente sellado a una temperatura deseada durante un periodo deseado para inactivar microorganismos indeseables probables a estar presentes en el material alimenticio y enfriar rápidamente el alimento calentado para prevenir sustancialmente la germinación de esporas naturales indeseables probables a estar presentes en el material alimenticio para obtener un producto alimenticio procesado que tenga una vida en almacenamiento refrigerado de al menos tres meses.

De preferencia, el material alimenticio se selecciona de la mayoría de los tipos de alimento que requieren calentamiento y/o cocción antes de su consumo. Ejemplos incluyen, pero no están limitados a, alimentos listos para usar, platillos húmedos, alimentos para bebés, frutas y vegetales, ensaladas, salsas, sopas, mariscos de valor agregado incluyendo atún, salmón o sardinas, moluscos, crustáceos, arroz, trigo, frijoles, pasta, fideos y alimentos para animales de compañía (mascotas).

En una modalidad preferida, el material alimenticio está seco y requiere de cocción, tal como arroz, pasta, fideos y frijoles; o puede incluir materiales perecederos frescos los cuales también requieran de cocción antes de su consumo tales como carnes, pescado, moluscos, crustáceos, aves, productos lácteos, alimentos para bebés, sopas, salsas, platillos húmedos y frutas y vegetales seleccionados.

De preferencia, el recipiente es un recipiente rígido, semi-rígido o flexible. Ejemplos incluyen, pero no están limitados a, latas para carne, recipientes de vidrio y recipientes flexibles y semi-flexibles tales como tubos de plástico o aluminio, copas, tazones y bolsas.

El término "vida en almacenamiento refrigerado extendida" se usa en la presente para ser de al menos aproximadamente tres meses a una temperatura de almacenamiento de alrededor de 4°C. De preferencia, la vida en almacenamiento refrigerado extendida es de al menos aproximadamente seis meses. La vida en almacenamiento refrigerado puede extenderse hasta alrededor de 12 meses usando la presente invención. La presente invención permite al menos duplicar la vida en almacenamiento refrigerado de un producto alimenticio en comparación con el producto correspondiente producido por las tecnologías de procesamiento actuales.

De preferencia, la temperatura de calentamiento deseada es de entre aproximadamente 80°C y 1 10°C. Típicamente, la temperatura deseada es de entre alrededor de 90°C y 100°C. Sin embargo, se apreciará que la temperatura deseada puede variar dependiendo del material de partida, el producto alimenticio final, la masa de alimento que será procesada y el número y tipo de contaminantes microbianos y su resistencia al calor en el medio alimenticio. La etapa de calentamiento está diseñada para matar o inactivar los microorganismos indeseables que se prediga estén presentes en los ingredientes alimenticios crudos de partida pero el calentamiento no tiene que ser suficiente para matar todas las esporas microbianas que pudieran estar presentes en los ingredientes alimenticios crudos de partida.

De preferencia, el enfriamiento rápido es al menos alrededor de 2°C por minuto. Muy preferiblemente, el enfriamiento rápido es de entre alrededor de 3°C a 5°C por minuto. Sin embargo, se apreciará que la velocidad de enfriamiento variará dependiendo de la naturaleza y masa del producto alimenticio, la presencia o ausencia de partículas y las dimensiones o composición del material de empaque en el cual esté contenido el producto.

De preferencia, el enfriamiento rápido reducirá la temperatura del producto a aproximadamente 10°C o menos. De manera muy preferible, el enfriamiento rápido reducirá la temperatura del producto a aproximadamente 5°C o menos. Sin embargo, se apreciará que la velocidad de enfriamiento variará dependiendo de la naturaleza y masa del producto alimenticio, la presencia o ausencia de partículas y las dimensiones y composición del material de empaque en el cual esté contenido el producto. Después del enfriamiento rápido, el producto es típicamente almacenado, contenido o refrigerado a aproximadamente 4°C.

De preferencia, el enfriamiento se lleva a cabo usando una combinación de agua de enfriamiento a temperaturas ambiente, agua helada y/o nitrógeno líquido o dióxido de carbono los cuales se usan como refrigerantes de contacto directo. El tiempo de tránsito (cuando el producto se enfría en su temperatura máxima hasta su temperatura central final) es específico del producto y empaque y puede monitorearse y especificarse después de pruebas de penetración de calor. Típicamente, el tiempo de tránsito se selecciona para asegurar que haya tiempo insuficiente como para permitir la germinación y crecimiento de los formadores de esporas mesofílicos y termofílicos que se predice estén presentes en los ingredientes alimenticios crudos de partida y los cuales pudieron sobrevivir a la etapa de tratamiento con calor. Una secuencia de enfriamiento rápido también reduce al mínimo la sobre-cocción y pérdidas de calidad asociadas y pérdidas de rendimiento (esterilización a vapor).

La etapa de enfriamiento rápido puede prevenir que germinen esporas microbianas tanto mesofílicas como termofílicas.

El calentamiento se puede llevar a cabo usando presión excesiva o positiva en un recipiente o retorta adecuado.

Los presentes inventores han encontrado que la retorta de enfriamiento criogénica es particularmente adecuada para la presente invención. Un aparato de enfriamiento criogénico adecuado para la presente invención se produce por Lagarde Autoclaves, Francia.

La presente invención es particularmente adecuada para industrias de procesamiento de alimentos tales como fabricantes de alimentos empacados procesados por calor que suministran mercados de menudeo, instituciones, el sector de servicios alimenticios y servicios de alimentos para fiestas, etc..

El tipo y características de la carga microbiana potencial del material de partida se determina de preferencia por la calidad y tipo del material alimenticio crudo. Se debe notar, sin embargo, que esto no es probable que imponga restricciones en el uso de tecnología siempre y cuando el producto no procesado pueda considerarse típico de calidad comercial y sea adecuado para el propósito deseado.

El alimento es llenado o puesto en recipientes antes del tratamiento con calor. Después del llenado, los recipientes se sellan típicamente de manera hermética para evitar la entrada de contaminantes microbianos durante y después del procesamiento.

El alimento de partida puede ser llenado y sellado a temperaturas heladas, ambiente o elevadas después de lo cual se pone en el recipiente de procesamiento (por ejemplo, un aparato o sistema de pasteurización) para el tratamiento con calor a entre aproximadamente 80°C y 1 10°C durante entre alrededor de 1 y 90 minutos, de preferencia entre alrededor de 5 y 60 minutos, my preferiblemente entre alrededor de 15 y 40 minutos. Por ejemplo, el alimento puede ser calentado hasta aproximadamente 95°C a 105°C durante hasta 30 y 40 minutos en un aparato de presión excesiva. Sin embargo, se apreciará que la temperatura de calentamiento y duración de calentamiento variará dependiendo de la naturaleza del medio de calentamiento, la disposición del alimento empacado y del recipiente de procesamiento y el tipo de alimento y su masa y difusión térmica y naturaleza y geometría del material de empaque que se use.

El alimento calentado es enfriado rápidamente a una velocidad en la escala de aproximadamente 2°C por minuto o más. Muy preferiblemente, el alimento calentado se enfría rápidamente a una velocidad de alrededor de 3 a aproximadamente 5°C por minuto. Sin embargo, se apreciará que la velocidad de calentamiento variará dependiendo de la naturaleza del medio de enfriamiento, la disposición del alimento empacado en el recipiente de procesamiento y el tipo de alimento, así como su masa y difusión térmica y la naturaleza y geometría del material de empaque que se use.

La presente invención puede dar como resultado la extensión de la vida en almacenamiento al menos de alrededor de 4°C para alimentos tales como arroz tratado con calor, pasta, fideos y frijoles; materiales perecederos frescos incluyendo carnes, pescado, moluscos, crustáceos, aves, productos lácteos, alimentos para bebés, sopas, salsas, platillos húmedos (es decir, alimentos listos para comer), alimentos para animales de compañía (mascotas) y frutas y vegetales selectos, hasta aproximadamente un año o más dependiendo del material de empaque que se seleccione. Una vez tratado con calor y enfriado el producto empacado en su recipiente herméticamente sellado es microbiológicamente mientras sea mantenido a temperaturas de refrigeración.

De preferencia, los procesos de acuerdo con la presente invención pueden suministrar reducciones de hasta 12 log, o más (dependiendo de su resistencia al calor) en la carga microbiana de los diferentes microorganismos obj etivo que pueden contaminar los ingredientes alimenticios usados en un producto alimenticio.

En un tercer aspecto, la presente invención proporciona un producto alimenticio que tiene una vida en almacenamiento refrigerado extendida, producido por un proceso de acuerdo con el primero o segundo aspectos de la presente invención.

En un cuarto aspecto, la presente invención proporciona un método para suministrar un régimen de procesamiento de alimentos para un producto alimenticio que tenga una vida en almacenamiento refrigerado extendida, que comprende: a) determinar el tipo de resistencia al calor de la carga microbiana potencial en un ingrediente alimenticio para un producto alimenticio; b) contemplar un procesamiento de calentamiento y enfriamiento para el producto alimenticio con base en la información microbiana obtenida sobre el ingrediente alimenticio en la etapa (a) para inactivar microorganismos indeseables que sea probable que estén presentes en el ingrediente alimenticio y para reducir las probabilidades de supervivencia de los microorganismos en un producto alimenticio procesado.

No sólo la presente invención proporciona vida en almacenamiento extendida, sino que también permite la producción de productos alimenticios que tengan características organolépticas deseadas y calidades de alimentos comparables que no tengan una vida en almacenamiento extendida. Al determinar la presencia microbiana potencial y carga del material alimenticio, es posible contemplar un régimen de procesamiento adecuado (calentamiento y enfriamiento) que no sólo elimine microorganismos indeseables, sino que también permita el uso de condiciones de procesamiento potencialmente menos agresivas que puedan dar como resultado una mejor calidad del producto alimenticio, minimice las pérdidas durante procesamiento y proporcione un producto superior con la ventaja agregada de tener una larga vida en almacenamiento refrigerado.

A lo largo de esta descripción, a menos que el contexto claramente indique lo contrario, la palabra "comprende", o variaciones tales como "que comprende" o "comprendiendo", se entenderá que implica la inclusión de un elemento, entero o etapa indicado, o grupo de elementos, enteros o etapas, pero no en la exclusión de cualquier otro elemento, entero o etapa, o grupo de elementos, enteros o etapas.

Cualquier discusión de documentos, actos, materiales, dispositivos, artículos o similares que haya sido incluida en la presente descripción es únicamente con el propósito de proporcionar un contexto para la presente invención. No se debe tomar como una admisión de que cualquiera o todos estos materiales formen parte de la técnica anterior o fueran conocimiento general común en el campo relevante a la presente invención como el que existía en Australia antes del desarrollo de la presente invención.

Para que la presente invención pueda entenderse más claramente, se describirán modalidades preferidas con referencia a los siguientes ejemplos.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Se ha encontrado ahora por los presentes inventores que a través del uso de perfiles de calentamiento y enfriamiento controlado, pueden adoptarse procesos suficientes para suministrar hasta, y más de, reducciones 12-log (en lugar de las reducciones 6-log recomendadas) en la probabilidad de supervivencia de C. botulinum no proteolítico y, la llamada la calidad de "recién preparado" puede mantenerse. El beneficio de usar un ciclo \ 2D con respecto a C. botulinum no proteolítico en lugar del ciclo 6D convencional, es que el proceso térmico es análogo a aquél para su contraparte estable en almacenamiento (es decir, C. botulinum proteolítico). A probabilidades de supervivencia de C. botulinum no proteolítico y proteolítico de < 1 en 1012, los productos estables en refrigerador y estables bajo almacenamiento, respectivamente, pueden considerarse como siendo "comercialmente estériles", siempre y cuando la temperatura de almacenamiento del primero sea de al menos 10°C y del último sea de menos de alrededor de 45°C (para impedir la germinación y crecimiento de formadores de esporas termofílicos que pudieran haber sobrevivido al proceso térmico). Bajo estas circunstancias, el límite para la vida en almacenamiento de productos estables en refrigerador ya no es regido por el ritmo de crecimiento de C. botulinum no proteolítico. Más bien, el determinante de la vida en almacenamiento es más probable que sea una reflexión de la frecuencia y resistencia al calor de esporas de B. cereus que pudieran contaminar los materiales crudos y la sensibilidad del producto a cambios de calidad durante almacenamiento refrigerado prolongado. En muchos casos, éste último es afectado por el vacío en el recipiente (y por lo tanto el contenido de oxígeno) en el momento del sellado y/o la permeabilidad a oxígeno del material de empaque.

El B. cereus formador de esporas y patógeno está ampliamente distribuido en la naturaleza (ICMSF. 1996. Microorganisms in Foods 5. Characteristics of Microbial Pathogens) por lo cual se le considera un posible contaminante en alimentos estables en refrigerador cuando las formulaciones incluyen leche, arroz, productos de cereal, vegetales, hierbas, especias y otros productos deshidratados. Sin embargo, "su presencia e incidencia en/sobre el pescado no está bien establecida" (ICMSF, 1996). Esto significa que los procesos térmicos dados a alimentos estables en refrigerador también tendrían que manejar la destrucción de esporas de B. cereus psicotrófico que son más resistentes al calor que aquellas de C. botulinum no proteolítico. Por ejemplo, se ha demostrado que a un pH de 6.5 y a un aw de 1 .00, en regulador de pH de citrato/fosfato esporas de B. cereus exhibieron valores D de 0.15, 2.39 y 63.39 minutos a temperaturas de 105°C, 95°C y 85°C, respectivamente. Por propósitos comparativos, se conoce que un valor Dgo de referencia conservador (es decir, seguro) para C. botulinum no proteolítico puede tomarse como 1 .7 min. a 90°C lo cual corresponde aproximadamente a un valor D95 de 0.54 min. para este microorganismo. Esto significa que las esporas de B. cereus con un valor D95 de 2.39 min. pueden tener, en el orden de, cuatro o más (es decir, 2.39/0.54 ó 4.4) veces la resistencia al calor que las esporas de C. botulinum no proteolítico. Por lo tanto, se concluye que un proceso térmico diseñado para enfocarse a esporas de B. cereus tendrá que ser significativamente más severo que uno diseñado para ocasionar una reducción comparable en la población de esporas de C. botulinum no proteolítico. Por ejemplo con respecto a C. botulinum no proteolítico estos datos muestran que un proceso 12.D (es decir, equivalente a 20 minutos a 90°C) ocasionará reducciones logarítmicas sólo de 2 a 3 en la supervivencia de esporas de B. cereus; en tanto que el proceso 6D (es decir, equivalente a 10 minutos a 90°C) para REPFEDs que se recomienda por ACMSF, (1992), AQIS ( 1992), Betts (1996), ECFF ( 1996) y FAIR Concerted Actino (1999) logrará que un poco más que una sola reducción logarítmica en los conteos de esporas de B. cereus.

En relación a la seguridad de REPFEDSs, varios autores (Carlin et al., 2000; ICMSF, 1996 y Tatini 2000 IFT Annual Meeting, Dallas, TX) han notado que la resistencia al calor, germinación de esporas y la capacidad de producir toxinas son reducidas todas a temperaturas de refrigeración. Carlin et al (2000) citan a escala de valores D90 para esporas de B. cereus que varían de 0.8 a 1 .5, 0.8 a 3.2 y 0.9 a 5.9 minutos para aislados con temperaturas de crecimiento mínimas de <5°C, 5 a 10°C y >10°C, respectivamente. La extrapolación de estos datos resalta la importancia de las temperaturas de refrigeración para alimentos estables en refrigerador. Por ejemplo, en casos en los que temperaturas de almacenamiento eran de entre 5°C y 10°C, un proceso suficiente para llevar a cabo una reducción 6D en esporas de B. cereus tendría que ser equivalente a 19.2 (6 x 3.2) minutos a 90°C. Sin embargo, si fuera posible mantener temperaturas a menos de 5°C, un proceso equivalente a 9 (6 x 1 .5) minutos a 90°C sería suficiente. Esto significa que un proceso 6D que se dirige a C. botulinum no proteolítico (para el cual el objetivo Fp=10min.) podría ser adecuado para dirigirse a B. cereus (objetivo Fp= 9 min.). Es por esta razón que, cuando se revisan procesos térmicos para alimentos estables en refrigerador en los cuales esporas de B. cereus pudieran estar presentes, Carlin et al (2000) llevaron a cabo una evaluación de riesgos microbianos que incluían la identificación y caracterización peligrosas, evaluación de exposición y pruebas de ataque en varios sistemas de alimentos. Estudios tales como estos se consideran un componente principal de los programas R&D que llevan a la fabricación comercial y a la liberación de alimentos estables en refrigerador. Uno de los objetivos de estos ejercicios es determinar si las esporas que pudieran sobrevivir a proceso térmico son capaces de la germinación in vivo y posteriormente si el crecimiento sin crecimiento celular y producción de toxinas pueden ocurrir bajo las condiciones de almacenamiento proyectadas. Sin embargo, el crecimiento celular sólo no necesariamente representa un riesgo para la salud como se indicó por Gorris y Peck (1998) "altos números de células de Bacillus cereus se requieren para presentar un peligro de seguridad genuino".

La razón detrás del desarrollo de tecnología de procesamiento de acuerdo con la presente invención fue suministrar un producto en el cual la vida de almacenamiento refrigerado excediera las seis a 10 semanas que frecuentemente son citadas para productos REPFED. La razón para buscar una extensión en la vida en almacenamiento (de hasta 1 año en algunos casos) puede fue la de hacer posible que los fabricantes suministren sus productos de valor agregado a mercados locales y de exportación que de otra manera podrían no estar disponibles debido a la caducidad de la vida en almacenamiento mientras el producto es movido a través de la distribución y cadenas de almacenamiento.

Los REPFEDs que se producen usando la tecnología de procesamiento de acuerdo con la presente invención tienen una vida en almacenamiento extendida a entre 3°C y menos de 10°C (aunque las etiquetas recomiendan almacenamiento a <4°C). Esto significa que algunos productos es probable que sean almacenados por arriba de la temperatura de crecimiento mínima para C. botulinum no proteolítico (es decir, 3°C) y debajo de la temperatura de crecimiento mínima para C. botulinum proteolítico (es decir 10°C). Sin embargo, ya que los procesos térmicos que se describen en esta invención tienen valores Fp > 20 minutos esporas de C. botulinum no proteolítico hubieron recibido al menos un ciclo 12 D, después de lo cual pueden haber considerado que habían sido eliminadas.

Por lo tanto el suministro de ciclos 12.D, o valores Fp de 20 minutos, para REPFEDs (como los descritos en esta invención), dando preferencia a la aplicación de los ciclos 6D generalmente recomendados, es equivalente en efecto esterilizador (para C. botulinum no proteolítico) a los valores F0 > 2.8 minutos que se usan a lo largo de la industria alimenticia para eliminar C. botulinum proteolítico en alimentos enlatados de bajo contenido de ácido estables en almacenamiento. Por lo tanto, los dos procesos tienen paridad con respecto a la eliminación de riesgos de seguridad en alimento que se originan a partir de la supervivencia de C. botulinum.

Como una guía en cuanto a lo que puede lograrse, la presente invención ha sido probada con una variedad de productos alimenticios incluyendo abulón, mejillones, alimentos para animales de compañía (mascotas), salsas, sopas y alimentos listos para sonsumirse y salmón, y en algunos casos esto ha dado como resultado la aprobación reguladora para la producción y exportación de artículos para los cuales se declara una vida de almacenamiento refrigerado de un año, siempre y cuando se satisfagan varios componentes adicionales que formen parte de la tecnología. Los componentes adicionales que pueden usarse como parte de un sistema de procesamiento total integrado incluyen uno o más de los siguientes: I. evaluación de riesgo microbiano incorporando identificación y caracterización de peligros, evaluación de exposición y pruebas de ataque en los productos terminados II. enfriamiento acelerado usando nitrógeno líquido o dióxido de carbono como el medio de enfriamiento III. estudios de ataque microbiológico en productos terminados para demostrar la libertad de, o ausencia de crecimiento de, patógenos psicotróficos IV. biopruebas en las cuales los recipientes procesados sellados herméticamente son sumergidos en altas concentraciones de cultivos bacterianos que inducen contaminación por derrame después de procesamiento V. estudios de abuso de temperatura VI. a través de la aplicación de un plan de seguridad alimenticio adecuado, implementación de procedimientos de monitoreo y control en todos los puntos de control críticos a lo largo del proceso Características Los alimentos empacados congelados procesados tradicionalmente son inadecuados para almacenamiento prolongado (vidas en almacenamiento extendidas) por un número de razones. Los tratamientos térmicos son insuficientes para eliminar, o reducir a niveles aceptables, la probabilidad de supervivencia de microorganismos objetivo. En estos casos, debido a que el relleno y temperaturas de procesamiento son bajas (típicamente <90°C), los procesos térmicos son insuficientes para hacer posible vidas en almacenamiento más allá de seis a siete semanas, y comúnmente las vidas en almacenamiento son menores.

Para intentar extender las vidas en almacenamiento de sus productos congelados algunos fabricantes seleccionan el sobre-proceso (es decir, los procesos son demasiado largos y/o a temperaturas demasiado altas). El sobre-procesamiento incrementa la probabilidad de degradar la calidad del producto y por lo tanto los productos se presentan "recién procesados" en lugar de "frescos". En casos extremos, para contrarrestar las desventajas de la vida en almacenamiento refrigerado, los fabricantes seleccionarán procesar de tal forma que sus productos sean estables bajo almacenamiento incluso a pesar de que los comercialicen a través de las cadenas congeladas. Esto significa que sus productos son presentados como si estuvieran congelados o fueran perecederos o "frescos" incluso a pesar de que sean estables bajo almacenamiento y carezcan de la calidad sensorial que típicamente está asociada con los artículos "frescos".

El no poder proporcionar y monitorear sellos herméticos agrega problemas a los riesgos de contaminación por derrame post-procesamiento (PPLC) y esto es inaceptable para productos con bajo contenido de ácido con vidas en almacenamiento extendidas. A este respecto el sector de alimentos congelados no puede igualar la atención dada por los fabricantes de alimentos enlatados de bajo contenido de ácido con la formación y protección de sellos herméticos. En consecuencia, muchos REPFEDs fabricados comercialmente están en riesgo de contaminación por derrame post-procesamiento por microorganisos psicotróficos (algunos de los cuales son patógenos). Esta es una, pero no la única, razón por la cual la vida en almacenamiento de estos productos ha sido restringida. La razón adoptada por estos fabricantes ha sido restringir el tiempo que se permite que esos contaminantes entren en el empaque a través de PPLC para crecer y por lo tanto el riesgo para la salud pública. Como se ha notado, otra razón por la cual la vida en almacenamiento de los alimentos refrigerados preparados tradicionalmente es limitada es que los procesos térmicos para estos productos son insuficientes para eliminar todos los aspectos potenciales.

Enfoque Debido al conocimiento inadecuado de la naturaleza, números y resistencia al calor (valores D) de microorganismos objetivo la presente invención enumera y determina la resistencia al calor de esos microorganismos que se conoce (y es probable que) estén presentes en materiales crudos. Una vez que los valores D de los contaminantes se determina, es posible desarrollar procesos térmicos para un tipo de alimento particular que reduzcan sus números a niveles aceptables de tal forma que los productos sean seguros y microbiológicamente estables a temperaturas de refrigeración. Los tratamientos con calor tradicionales para alimentos refrigerados carecen de esta especificidad, es decir, son demasiado cortos, o demasiado severos. Por consiguiente muchos productos son ya sea sub-procesados y no seguros a lo largo de la vida en almacenamiento propuesta, o son sobre-procesados y de calidad deficiente.

Por lo tanto, uno de los componentes preferidos que proporcionan ímpetu para el desarrollo de la presente invención ha sido buscar resolver las desventajas de una falta de seguridad del producto, falta de vida en almacenamiento y calidad de producto deficiente. Antes de la presente invención, los fabricantes se habían enfrentado con las opciones mutuamente exclusivas: I. podían lograr seguridad - pero era sólo sacrificando la calidad del producto (es decir, los productos eran sobre-procesados); II. podían lograr seguridad - siempre y cuando la vida en almacenamiento fuera corta; III. podían lograr calidad pero la vida en almacenamiento era corta.

La presente invención se enfoca respectivamente a responder las tres opciones al: I. ofrecer seguridad al lograr Objetivos de Seguridad en Alimentos cuantificables que se relacionan con las características de los microorganismos objetivo y GMP; II. proporcionar una vida en almacenamiento refrigerado extendida y III. proporcionar productos en los cuales la calidad sensorial es comparable con aquella lograda con los vegetales frescos o "casi frescos".

Estos resultados no serían posibles sin obtener conocimiento del estado microbiológico de la materia prima, y la resistencia al calor y características de crecimiento de los contaminantes después del procesamiento térmico mientras se mantienen bajo condiciones normales y de abuso durante distribución y almacenamiento.

Para asegurar seguridad de producto a lo largo de una vida bajo almacenamiento refrigerado extendida, la presente invención incorpora enfriamiento rápido, de preferencia usando agua helada y/o nitrógeno líquido o dióxido de carbono. El tiempo de tránsito (cuando el producto se enfría desde su temperatura máxima hasta su temperatura central final) es específico de producto y empaque se monitorea y especifica después de pruebas de penetración de calor. Típicamente, el tiempo de tránsito se selecciona para asegurar que haya tiempo insuficiente para permitir la germinación y crecimiento de los formadores de esporas mesofílicas y termofílicas que deben asumirse estén presentes en la materia prima y los cuales sobrevivirán a los procesos térmicos mínimos que son suministrados. Una secuencia de enfriamiento rápido también minimiza la sobre-cocción y pérdidas de calentamiento asociadas y pérdidas de rendimiento (esterilización al vapor).

Lo adecuado de los sellos herméticos puede demostrarse al llevar a cabo pruebas de ataque (biopruebas) en recipientes después de sellado y procesamiento térmico y los regímenes de enfriamiento rápido que deben establecerse bajo condiciones operativas comerciales. Los fabricantes típicamente no atacan microbiológicamente los sellos de calor de sus productos refrigerados. Debido a esta falta de control de los sellos herméticos, muchos fabricantes no desean proporcionar vidas de almacenamiento extendidas para sus productos en caso de que haya ocurrido contaminación por derrame post-procesamiento. La presente invención puede hacer pruebas y poner los procedimientos en su lugar para monitorear el rendimiento de los selladores de calor que hacen posible la provisión de vidas bajo almacenamiento no restringidas sustancialmente a <4°C.

La presente invención proporciona rendimientos más altos que con los procesos de estables bajo almacenamiento actualmente en uso. Por ejemplo, el abulón estable bajo almacenamiento en latas sufre 1 8 a 25% de pérdida de peso durante su horneo en retorta, lo cual a los precios de venta de aproximadamente US$750/24 latas (cada una con una masa drenada de alrededor de 212 g) significa que los productores sufren de pérdida significativa en ingresos. Los procesos de la presente invención han reducido estas pérdidas de peso a al menos aproximadamente 1 %.

Comparadas con sus contrapartes estables bajo almacenamiento, los artículos fabricados usando la presente invención típicamente tienen una superioridad de color, sabor y textura después de procesamiento térmico. Los productos que demuestran estos atributos de calidad superiores incluyen artículos lácteos seleccionados, mejillones, salsas, sopas, alimentos listos para comer y alimentos para mascotas.

Gracias a la vida en almacenamiento que puede lograrse con la presente invención, los fabricantes serán capaces de enfocarse a mercados de exportación de los cuales de otra manera no podrían tener acceso. Como parte del proceso, las pruebas de ataque pueden incorporarse en productos terminados y es soportada por modelación predictiva en la cual puede establecerse el efecto en la vida de almacenamiento de condiciones de abuso simuladas.

MATERIALES Y MÉTODOS Aparato Se han completado pruebas exitosamente en retortas u hornos Lagarde, Steriflow, KM y FMC de sobre-presión que operan bajo condiciones de carga completa. Los programas de calentamiento y enfriamiento que se desarrollan en la invención también puede lograrse en otros tipos de retortas de sobre-presión que tengan la capacidad de enfriamiento rápido.

Empaque Pruebas de evaluación de proceso replicadas se llevaron a cabo usando una variedad de bolsas laminadas de plástico de alta barrera y tubos, tazones y bandejas de plástico de polipropileno que habían sido empacados con la materia prima bajo evaluación, por ejemplo, abulón, mejillones, sopas, salsas, alimentos para animales, alimentos para bebés y alimentos listos para comer) cada uno con pesos de empaque individuales y temperaturas de llenado que representaban las condiciones del "peor caso" (es decir, los pesos netos más pesados y/o las temperaturas de llenado más bajas del producto que pudieran usarse en práctica comercial). Para probar el proceso, termopares replicados se montaron a través de los lados de las bolsas (o recipientes) dentro de la porción más gruesa del producto de tal forma que sus puntas se ubicaran en los centros térmicos (es decir, los puntos de calentamiento más lento o SHPs) de los empaques de "prueba" individuales.

Tratamiento El método que se describe a continuación fue desarrollado para una gama de productos que fueron tratados con calor usando una temperatura escalada y ciclo de sobre-presión escalado a entre 90°C y 105°C y entre 0 y 140 kPa, respectivamente.

Las técnicas que fueron usadas para estos procesos y productos fueron similares pero variaron de acuerdo con lo siguiente: I. Naturaleza de los medios de calentamiento y enfriamiento II. La disposición del alimento empacado en el recipiente de procesamiento III. El tipo del alimento y su masa y difusividad térmica IV. La naturaleza y geometría del material de empaque que se uso.

Debido a las diferencias que habían sido identificadas (en I a IV arriba), las temperaturas, las presiones y los tiempos de procesamiento que se usaron en los diferentes ciclos de procesamiento con calor fueron diferentes. Los ciclos típicos que fueron desarrollados una variedad de productos "húmedos" se muestran en las tablas 1 a 20.

Por ejemplo en las pruebas de proceso con mejillones, se llevaron a cabo evaluaciones replicadas que consistían cada una en seis bolsas que habían sido empacadas con 500 g de mejillones en una sola capa y con pesos de mejillón individual que variaban de 32 a 39 g (es decir, representando el "peor caso" o los pesos netos más pesados de mejillones enteros individuales). Los termopares fueron montados a través de los lados de las bolsas en la porción más gruesa del mejillón no abierto crudo para que sus puntas se ubicaran en los centros térmicos (es decir, los puntos de calentamiento más lento o SHPs) de los empaques de "prueba" individuales.

Las bolsas de prueba en las cuales los termopares habían sido montados fueron localizadas sobre la segunda capa de bandejas en tanto que la canasta estaba en la posición frontal del horno o retorta, toda vez que esto se había encontrado en las pruebas de distribución de temperatura que era la ubicación preferida para los empaques de prueba para estudios de evaluación y proceso. Durante todas las pruebas de evaluación de proceso la retorta operó bajo condiciones de carga completa con los dos canastos siendo empacados con bolsas que también habían sido llenadas con mejillones de concha entera. Además varios termopares (designados como "Libres") fueron ubicados adyacentes a las bolsas llenadas.

RESULTADOS Tabla 1 Tratamiento de tiempo-temperatura y presión para procesamiento de mejillones de concha entera en bolsas en una retorta de sobre-presión a 90°C Tabla 2 Tratamiento de tiempo-temperatura y presión para procesamiento de mejillones de concha entera en bolsas en una retorta de sobre-presión a 95°C Tabla 3 Tratamiento de tiempo-temperatura y presión para procesamiento de mejillones de concha entera en bolsas en una retorta de sobre-presión a 101°C Tabla 4 Tratamiento de tiempo-temperatura y presión para procesamiento de mejillones de concha entera en bolsas en una retorta de sobre-presión a 105°C Tabla 5 Tratamiento de tiempo-temperatura y presión para procesamiento de abulón de 80-90 g en concha en bolsas en una retorta de sobre-presión a 90°C Tabla 6 Tratamiento de tiempo-temperatura y presión para procesamiento de abulón de 80-90 g en concha en bolsas en una retorta de sobre-presión a 95°C Tabla 7 Tratamiento de tiempo-temperatura y presión para procesamiento de abulón de 80-90 g en concha en bolsas en una retorta de sobre-presión a 100°C Tabla 8 Tratamiento de tiempo-temperatura y presión para procesamiento de abulón de 80-90 g en concha en bolsas en una retorta de sobre-presión a 105°C Tabla 9 Tratamiento de tiempo-temperatura y presión para abulón de 95-100 g en concha en bolsas en una retorta de sobre-presión a 90°C Tabla 10 Tratamiento de tiempo-temperatura y presión para abulón de 95-100 g en concha en bolsas en una retorta de sobre-presión a 95°C Tabla 11 Tratamiento de tiempo-temperatura y presión para abulón de 95-100 g en concha en bolsas en una retorta de sobre-presión a 100°C Tabla 12 Tratamiento de tiempo-temperatura y presión para abulón de 95-100 g en concha en bolsas en una retorta de sobre-presión a 105°C Tabla 13 Tratamiento de tiempo-temperatura y presión para varios productos "húmedos" en copas y bolsas de plástico en una retorta de sobre-presión a 95°C 1 . Calabaza y cuscús en copa de 200 g. Tiempo de retención = 50 min. 2. Crema en copa de 200 g. Tiempo de retención = 50 min. 3. Sopa de pollo y maíz en copa de 400 g. Tiempo de retención = 60 min. 4. Chile de anacardo y marsala en bolsa de 100 g. Tiempo de retención = 46 min. 5. Arroz en bolsa de 100 g. Tiempo de retención = 37 min.

Tabla 14 Tratamiento de temperatura-tiempo y presión para varios productos "húmedos" en copas y bolsas de plástico en una retorta de sobre-presión a 101.5"C 1 . Calabaza y cuscús en copa de 200 g. Tiempo de retención = 32 min. 2. Crema en copa de 200 g. Tiempo de retención = 32 in. 3. Sopa de pollo y maíz en copa de 400 g. Tiempo de retención = 43 min. 4. Chile de anacardo y marsala en bolsa de 100 g. Tiempo de retención = 29 min. 5. Arroz en bolsa de 100 g. Tiempo de retención = 24 min.

Tabla 15 Tratamiento de temperatura-tiempo y presión para varios productos "húmedos" en copas y bolsas de plástico en una retorta de sobre-presión a 105°C 1 . Calabaza y cuscús en copa de 200 g. Tiempo de retención = 27 min. 2. Crema en copa de 200 g. Tiempo de retención = 27 min. 3. Sopa de pollo y maíz en copa de 400 g. Tiempo de retención = 37 min. 4. Chile de anacardo y marsala en bolsa de 100 g. Tiempo de retención = 24 min. 5. Arroz en bolsa de 100 g. Tiempo de retención = 20 min.

Tabla 16 Tratamiento de temperatura-tiempo y presión para varios productos "húmedos" en copas y bolsas de plástico en una retorta de sobre-presión a 110.0°C 1 . Calabaza y cuscús en copa de 200 g. Tiempo de retención = 22 min. 2. Crema en copa de 200 g. Tiempo de retención = 22 min. 3. Sopa de pollo y maíz en copa de 400 g. Tiempo de retención = 3 1 min. 4. Chile de anacardo y marsala en bolsa de 100 g. Tiempo de retención = 20 min. 5. Arroz en bolsa de 100 g. Tiempo de retención = 16 min.

Tabla 17 Tratamiento de temperatura-tiempo y presión para productos para animales de compañía (alimento para mascotas) en copas de plástico de 80-90 g en una retorta de sobre-presión a 95°C Tabla 18 Tratamiento de temperatura-tiempo y presión para productos para animales de compañía (alimento para mascotas) en copas de plástico de 80-90 g en una retorta de sobre-presión a 100°C Tabla 19 Tratamiento de temperatura-tiempo y presión para productos para animales de compañía (alimento para mascotas) en copas de plástico de 80-90 g en una retorta de sobre-presión a 105°C Tabla 20 Tratamiento de temperatura-tiempo y presión para productos para animales de compañía (alimento para mascotas) en copas de plástico de 80-90 g en una retorta de sobre-presión a 110°C En resumen, los datos de las pruebas usando los programas de procesamiento mostrados en las tablas 1 a 20, confirman que las combinaciones de tiempo-temperatura escaladas seleccionadas fueron todas suficientes para suministrar valores Fp mínimos de más de 20 minutos para mejillones y entre 30 y 100 minutos para los demás productos que han sido producidos usando la tecnología. Estos datos indican que en todos los casos los procesos fueron iguales a o mayores que ciclos \ 2D para Clostridium botulinum no proteolítico, lo cual significa que son al menos el doble de aquellos recomendados por varios lineamientos de la Buena Práctica de Fabricación para estas categorías de alimentos.

Estos procesos también fueron más que suficientes para satisfacer preocupaciones de seguridad en productos en los cuales esporas de B. cereus pueden estar presentes. Con respecto a las esporas de B. cereus con valores Dgo máximos de 3.2 minutos (Carlin et al. 2000), los procesos descritos en las tablas 1 a 20 suministrarán en ciclos de entre 6D y >30D. Mientras que para esporas de B. cereus con valores D90 máximos de 6 minutos (Carlin et al., 2000), los procesos descritos en las tablas 1 a 20, suministrarán entre ciclos de 3D y > 15.D.

La capacidad de la invención es suministrar procesos térmicos que sean más severos que aquellos recomendados con tratamientos de calor convencionales para alimentos refrigerados (mientras se conservan las características de "frescura") que hace posible que la vida en almacenamiento refrigerado de estos productos sea extendida más allá de aquellas que previamente no pueden lograrse.

Se apreciará que la tecnología que ha sido desarrollada y demostrada en las pruebas descritas en la presente será aplicable a una gama de productos incluyendo arroz, pasta, fideos y fríjoles, así como a materiales perecederos frescos tales como carnes, pescados, moluscos, crustáceos, aves, productos lácteos, alimentos para bebés, sopas, salsas, platillos húmedos (es decir, alimentos listos para comer), alimentos para animales de compañía (mascotas) y frutas y vegetales selectos.

Alimento para animales Procedimiento: I. Picar trozos de pollo (3 mm) II. Cortar carne de res en cubos (10 mm- 1 5mm) III. Añadir pollo y carne a un mezclador revestido con vapor IV. Agregar agua V. Agregar ingredientes restantes VI. Empezar a mezclar VIL Después de 5 minutos encender vapor VIII. Calentar a 85°C IX. Llenar y sellar X. Procesar con calor y enfriar XI. Almacenar congelado a < 4°C.

Sopa de pollo y maíz Procedimiento: I. Mezclar goma xantano con azúcar II. Agregar agua a recipiente recubierto con vapor III. Encender mezclador IV. Agregar papas, maíz, caldo de pollo, pollo, cebollas V. Encender el vapor VI. Agregar ingredientes restantes VII. Agregar mezcla de azúcar/goma xantano VIII. Continuar calentando hasta que la mezcla alcance 9°C IX. Mantener a un mínimo de 75°C X. Llenar y sellar XI. Procesar con calor y enfriar XII. Almacenar congelado a < 4°C.

Calabaza y cuscús Procedimiento: I. Agregar agua y cuscús a mezclador recubierto con vapor II. Calentar a 60°C. Dejar reposar durante 10 minutos para prehidratar cuscús III. Mezclar xantano con azúcar IV. Agregar puré de calabaza al recipiente de mezclado V. Agregar mantequilla e ingredientes restantes VI. Calentar a 92°C VII. Almacenar a >65°C VIII. Llenar y sellar IX. Procesar con calor y enfriar X. Almacenar congelado a < 4°C Crema o natilla Procedimiento: I. Mezclar gomas con azúcar II. Agregar agua a recipiente cubierto con vapor III. Encender mezclador IV. Agregar azúcar y gomas V. Mezclar durante 2 minutos VI. Agregar ingredientes restantes VIL Calentar a 92°C VIII. Llenar y sellar IX. Procesar con calor y enfriar X. Almacenar congelado a < 4°C Chile de anacardo y marsala Procedimiento: I. Agregar agua a mezclador recubierto con vapor II. Empezar mezclador de alto esfuerzo cortante III. Lentamente agregar yema de huevo, aceite de girasol, goma xantano y mantequilla suavizada IV. Mezclar durante 5 minutos V. Apagar mezclador de alto esfuerzo cortante VI. Encender agitador VII. Agregar azúcar, especias, hongos, sal, anacardos, almidón y colorante VIII. Agregar marsala y vinagre IX. Empezar calentamiento X. Calentar hasta que la mezcla esté a 92°C XI. Llenar y sellar XII. Procesar con calor y enfriar XIII. Almacenar congelado a < 4°C Arroz Procedimiento: I. Añadir 200 kg de agua al mezclador recubierto con vapor II. Hacer hervir el agua III. Añadir 50 kg de arroz IV. Calentar hasta que se cueza (- 15 minutos) V. Drenar exceso de agua VI. Llenar y sellar VII. Procesar con calor y enfriar VIII. Almacenar congelado a < 4°C La tabla 21 muestra niveles de contaminación típicos que se han identificado como contaminantes potenciales de varios ingredientes alimenticios.

Tabla 21 Niveles de contaminación microbiana potenciales en ingredientes alimenticios La tabla 22 muestra la vida en almacenamiento típica de alimentos refrigerados que han sido producidos por la presente invención y, por propósitos comparativos, la vida en almacenamiento de alimentos similares usando los métodos de la técnica anterior que están en el mercado.

Tabla 22 CONCLUSIÓN La tecnología que soporta la presente invención puede incorporar: I. Determinación de la resistencia al calor (valores D) de microorganismos objetivo en productos (comerciales) terminados.

II. Desarrollo de programas de procesamiento térmico y enfriamiento rápido para alimentos de bajo contenido de ácido y ácidos empacados en recipientes herméticamente sellados suficientes para hacer a estos productos microbiológicamente estables cuando se almacenen a < 4°C y para satisfacer los Objetivos de Seguridad en Alimentos (FSOs) adecuados para estas categorías de alimentos.

III. Validación de procesos térmicos por medio de pruebas de penetración de calor pruebas de ataque microbiológico IV. Modelación de características de crecimiento de microorganismos objetivo bajo condiciones estándares y "de abuso".

V. Monitoreo de los perfiles de temperatura-tiempo a lo largo de la cadena fría.

VI. Desarrollo y especificación de planeas HACCP que cubran la producción y distribución.

VIL Desarrollo de procedimientos de ataque microbiológico (biopruebas) para monitorear y controlar la integridad de sellos herméticos en bolsas, copas o bandejas.

VIII. Auditoría regular (por medio de la transferencia electrónica de datos de proceso) de registros generados mientras se monitorean puntos de control críticos (CCPs) durante la fabricación de alimentos procesados con calor.

IX. Validación anual del rendimientos de los aparatos para asegurar que cumplan con los lineamientos de GMP y, según se requiera, validación anual de los nuevas retortas usadas.

X. Presentación de procesos con AQIS, FSANZ, USFDA, etc.

XI. Soporte técnico y entrenamiento para satisfacer requerimientos reguladores.

La tecnología de procesamiento de alimentos de acuerdo con la presente invención puede suministrar alimentos procesados con calor con vida en almacenamiento refrigerada extendida. Los beneficios de la tecnología incluyen: Alta calidad de color, sabor y textura (gracias a un tratamiento con calor leve) Los productos pueden promoverse como "frescos", "naturales", "sin conservadores", etc.

La vida en almacenamiento refrigerado excede las 6-8 semanas encontradas típicamente con productos congelados. Las aplicaciones actuales usando la presente invención permiten declaraciones de vida en almacenamiento de 12 meses (dependiendo de las propiedades de barrera de los materiales de empaque).

La vida bajo almacenamiento hace posible la distribución nacional (e internacional) desde un sitio de fabricación.

Se apreciará por las personas capacitadas en la técnica que numerosas variaciones y/o modificaciones pueden hacerse a la invención como se muestra en las modalidades específicas sin alejarse del espíritu o alcance de la invención descrito ampliamente. Por lo tanto, las presentes modalidades se deben considerar en todos los aspectos como ilustrativas y no restrictivas.

Claims (20)

REIVINDICACIONES

1 . Un proceso para producir un producto alimenticio que tiene una vida en almacenamiento refrigerado extendida de al menos seis meses, caracterizado porque comprende: sellar alimento en un recipiente antes del calentamiento para inactivar microorganismos indeseables; calentar el alimento en el recipiente sellado a una temperatura para lograr un valor Fp mínimo equivalente a aproximadamente 20 minutos a 90°C para inactivar microorganismos indeseables propensos a estar presentes en el alimento y enfriar rápidamente el alimento calentado para prevenir sustancialmente la germinación de esporas microbianas indeseables propensas a estar presentes en el alimento.

2. El proceso de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el producto alimenticio se selecciona del grupo que consiste en alimentos listos para comer, platillos húmedos, alimentos para bebés, frutas y vegetales, ensaladas, salsas, sopas, mariscos de valor agregado incluyendo atún, salmón o sardinas, moluscos, crustáceos, arroz, trigo, frijoles, pasta, fideos y alimentos para mascotas.

3. El proceso de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el recipiente es un recipiente rígido, semi-rígido o flexible.

4. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3 , caracterizado porque el recipiente se selecciona del grupo que consiste en latas metálicas, recipientes de vidrio, recipientes flexibles y semi-flexibles tales como tubos, copas, tazones y bolsas de plástico o aluminio.

5. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque la vida en almacenamiento refrigerado extendida es de al menos aproximadamente seis meses a una temperatura de almacenamiento de aproximadamente 4°C.

6. El proceso de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque la vida en almacenamiento refrigerado extendida es de al menos aproximadamente nueve meses.

7. El proceso de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque la vida bajo almacenamiento refrigerado extendida es de aproximadamente 12 meses.

8. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque la temperatura de calentamiento es de entre 80°C y 1 10°C.

9. El proceso de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque la temperatura es de entre 90°C y 100°C.

10. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque el calentamiento se lleva a cabo de entre 1 y 90 minutos.

1 1 . El proceso de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque el calentamiento se lleva a cabo de entre 5 y 60 minutos.

12. El proceso de conformidad con la reivindicación 1 1 , caracterizado porque el calentamiento se lleva a cabo de entre 15 y 40 minutos.

13. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque el enfriamiento rápido es de al menos aproximadamente 2°C por minuto.

14. El proceso de conformidad con la reivindicación 13. caracterizado porque el enfriamiento rápido es de entre 3°C a 5°C por minuto.

15. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque el alimento se enfría hasta aproximadamente 10°C o menos.

16. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizado porque el enfriamiento se lleva a cabo usando una combinación de agua de enfriamiento a temperaturas ambiente, agua helada y/o nitrógeno líquido o dióxido de carbono que se usan como refrigerantes de contacto directo.

17. El proceso de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque la etapa de enfriamiento rápido evita sustancialmente que germinen esporas microbianas tanto mesofílicas como termofílicas.

1 8. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 17, caracterizado porque se lleva a cabo usando sobre-presión o presión positiva en un recipiente o retorta.

19. Un producto alimenticio que tiene una vida en almacenamiento refrigerado extendida de por lo menos seis meses, caracterizado porque se produce mediante el proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 1 8.

20. Un proceso para producir un producto alimenticio refrigerado procesado, caracterizado porque comprende: colocar material alimenticio en un recipiente; sellar herméticamente el recipiente antes de calentar para inactivar microorganismos indeseables; calentar el material alimenticio en el recipiente sellado a una temperatura para lograr un valor Fp mínimo equivalente a aproximadamente 20 minutos a 90°C para inactivar microorganismos indeseables propensos a estar presentes en el material alimenticio y enfriar rápidamente el alimento calentado para prevenir sustancialmente la germinación de esporas microbianas indeseables propensas a estar presentes en el material alimenticio para obtener un producto alimenticio procesado que tenga vida en almacenamiento refrigerado de por lo menos seis meses.