MX2007010663A

MX2007010663A - Metodo para moldear un burlete perfilado sobre un vidriado.

Info

Publication number: MX2007010663A
Application number: MX2007010663A
Authority: MX
Inventors: Guy Leclercq; Thierry Thuillier; Fabrice Ducreuzot
Original assignee: Saint Gobain
Priority date: 2005-03-03
Filing date: 2005-03-03
Publication date: 2007-11-12
Also published as: EA200701876A1; CA2599845A1; CN101171115B; KR20070116593A; JP2008531346A; EP1853413A1; JP4603053B2; EA010846B1; KR101191260B1; US20080241470A1; BRPI0520089A2; CN101171115A; CA2599845C; WO2006092472A1; BRPI0520089B1

Abstract

La invencion se refiere a un metodo para moldear un burlete perfilado (1) hecho de material plastico que consiste de varios constituyentes, en particular un material basado en poliuretano, sobre al menos una parte periferica de un vidriado (2) utilizando al menos una cabeza inyectora (3), en donde dicho material expulsado a traves de un orificio de salida (4) de la cabeza inyectora (3) penetra hacia una cavidad de moldeo (5) para formar dicho burlete perfilado moldeado. La invencion se caracteriza porque el material expulsado a traves del orificio de salida (4) de la cabeza inyectora (3) penetra directamente hacia dicha cavidad de moldeo (5).

Description

MÉTODO PARA MOLDEAR UN BURLETE PERFILADO SOBRE UN VIDRIADO La presente invención se refiere a un método para moldear un burlete perfilado hecho de un material plástico compuesto de una pluralidad de componentes, especialmente de un material basado en poliuretano, sobre al menos una parte periférica de una unidad de vidriado con la ayuda de al menos una cabeza inyectora, un método en el cual dicho material expulsado a través de un orificio de salida en la cabeza inyectora penetra entonces en una cavidad de moldeo para formar dicho burlete perfilado moldeado. La presente invención igualmente se refiere al dispositivo para implementar el método, así como también a la unidad de vidriado obtenida por la implementación del método. Se ha conocido por mucho tiempo el moldeo de materiales plásticos compuestos de una pluralidad de componentes y se utiliza para formar, por ejemplo, de acuerdo a la técnica conocida como "encapsulación", burletes perfilados de poliuretano en el borde periférico de las unidades de vidriado y especialmente de unidades de vidriado de vehículos de motor, en particular por la implementación de la tecnología conocida como RIM ("Moldeo de Inyección por Reacción" ) . Para que los constituyentes, en este caso al menos el poliol y el isocianato, se mezclen bien y para que el material final que forma el sello tenga una apariencia homogénea sin defectos en punta en la forma de burbujas, irregularidades, ... la persona experta en la materia siempre ha considerado que fue necesario que el material pase a través de un medio intermedio del canal de distribución o cavidad de mezclado y/o tipo cavidad de homogeneización, situado entre el orificio de salida en la cabeza inyectora y la cavidad de moldeo per se, que permite que el burlete perfilado se realice. El objeto de este medio intermedio fue permitir a la mezcla reactiva fluir en el molde en una manera laminar y sin la formación de burbujas. Esta cavidad de mezclado y/o homogeneización, situada en frente de la cavidad de moldeo con respecto a la dirección de inyección del material, algunas veces se refiere como el "cono de inyección" o "cuchilla de inyección" o, en realidad, como el "canal de inyección" o "mezclador estático". Esta cavidad algunas veces se proporciona con una porción de constricción, es decir, una porción en la cual su sección transversal se reduce. Cuando el material inyectado es un plástico termoes table , la totalidad del material presente en el medio intermedio tiene que descartarse, ya que no puede reciclarse. Ahora, la cantidad de material presente en este medio intermedio, en particular cuando se realiza un efecto de homogeneización y mezclado, puede responder por un tercio de la cantidad total de material inyectado en la cavidad de moldeo para la producción del burlete moldeado. Además, la región de conexión entre el material situada en el medio intermedio y el material que forma el burlete moldeado, algunas veces referido como el "umbral de inyección" del producto, debe experimentar una etapa de terminado que incluye el corte de proyecciones, después lijar las regiones cortadas para ocultar la diferencia en apariencia de la parte en esta región, ya que el rompimiento entre las dos partes del material nunca es liso y recto. Ya que esta etapa es difícil de automatizar, su realización manual da origen a costos agregados durante la producción. Ya que este umbral de inyección alqunas veces se coloca, además, al final de un reborde del burlete perfilado, esta etapa debe ejecutarse cuidadosamente para no dañar el reborde durante el corte de las proyecciones, y después durante el lij ado . Además, la cavidad que permite que el mezclado y/o homogeneización se realice está generalmente hueca en una de las partes que forma el molde. La presencia de esta cavidad, complica de esta manera la búsqueda que precede a la realización y producción del molde. La presencia de esta cavidad también da oriqen a los costos aqreqados en el diseño del molde. Para el moldeo de formas complejas, en particular, algunas veces es necesario realizar la cavidad de mezclado y/o homogeneización con elementos de moldeo, o "trozos" que se propulsan durante el desmoldeo por un movimiento de translación y/o giratorio para permitir que el material contenido en la cavidad se libere del medio intermedio. Las configuraciones complejas de esta clase obviamente dan origen a costos agregados substanciales en la búsqueda que precede a la realización del molde, así como también en la producción del molde. Estas realizaciones adicionalmente complican el mantenimiento del molde, ya que su funcionamiento deficiente puede dar origen a las perdidas de material y de esta manera disminuir la calidad del material del cual se hace el burlete perfilado. Numerosos trabajos están disponibles para la persona experta en la materia para permitirle dimensionar el medio intermedio necesario de acuerdo a los parámetros de producción. Además, la persona experta en la materia está familiarizada con un canal de inyección de un tipo particular de la solicitud de patente Europea no. EP 629 482. El objeto de esta invención es aliviar las desventajas de la técnica anterior al proponer un método de inyección para material de múltiples componentes, tal método ya no requiere la presencia de un medio intermedio tal como se define arriba y cuyos medios para la implementación del mismo son de esta manera más simples y menos onerosos de diseñar y ut ili zar . Los inventores reconocieron que, de manera sorprendente, fue perfectamente posible realizar la inyección del material directamente en la cavidad de moldeo, sin pasar el material a través de un medio intermedio.

La presente invención también se refiere en su sentido más amplio a un método para moldear un burlete perfilado hecho de un material plástico compuesto de una pluralidad de componentes, especialmente de un material basado en poliuretano, sobre al menos una parte periférica de una unidad de vidriado con la ayuda de al menos una cabeza inyectora, en la cual dicho material expulsado a través de un orificio de salida en la cabeza inyectora penetra entonces en una cavidad de moldeo para formar dicho burlete perfilado moldeado, caracterizado porque el material expulsado a través de dicho orificio de salida en la cabeza inyectora penetra directamente en dicha cavidad de moldeo. Esta cavidad de moldeo se delimita al moldear paredes entre las cuales se difunde el material inyectado, así como también por la unidad de vidriado a la cual se adhiere el burlete. De esta manera, el material plástico compuesto de una pluralidad de componentes y expulsado a través de dicho orificio de salida en la cabeza inyectora no pasa a través de un medio intermedio del canal de distribución o tipo cavidad de mezclado, situado entre dicho orificio de salida y dicha cavidad de moldeo. La distancia entre el orificio de salida en la cabeza inyectora y la superficie de la unidad de vidriado adyacente en la cual el burlete perfilado se forma corresponde a la altura del burlete perfilado en este nivel en el producto terminado, no se pierde otro material. Dentro del siqnificado de la presente invención, el término "material plástico de múltiples componentes" se propone transmitir que el material plástico per se, para reticularse, requiere el mezclado interno y reacción interna de una pluralidad de monómeros; el término eleqido por lo tanto no cubre un material plástico que necesitaría uno o más agentes de polimerización en proporción pequeña o muy pequeña (en proporción menor a 10%), tal como, por ejemplo, un catalizador y/o un acelerador . El material utilizado para la implementación de la invención puede comprender, aparte del material plástico de múltiples componentes, elementos de refuerzo, tales como, por ejemplo, fibras de vidrio. En el caso de tal material plástico con base de poliuretano, estos elementos de refuerzo se aqregan a los polialcoholes en una manera conocida. El material se expulsa preferentemente a través de dicho orificio de salida al nivel de una pared de dicha cavidad de moldeo, es decir que el plano medio del orificio de salida se sumerge substancialmente en el plano medio de la pared en este lugar. Además, el material se expulsa preferentemente a través de dicha abertura de salida de acuerdo a un flujo substancialmente perpendicular al plano de la unidad de vidriado adyacente. La presente invención se refiere igualmente a un dispositivo para moldear un burlete perfilado hecho de un material plástico compuesto de una pluralidad de componentes, especialmente de un material basado en poliuretano, sobre al menos una parte periférica de una unidad de vidriado, dicho dispositivo comprendiendo al menos una cabeza inyectora que comprende un orificio de salida a través del cual el material se expulsa y una cavidad de moldeo para formar dicho burlete perfilado moldeado, caracterizado en que dicho orificio de salida en la cabeza inyectora emerge directamente en dicha cavidad de moldeo. Este dispositivo, por lo tanto, no comprende un medio intermedio del canal de distribución o tipo cavidad de mezclado, situado entre dicho orificio de salida y dicha cavidad de moldeo . El orificio de salida se nivela preferentemente en una pared de dicha cavidad de moldeo. Sin embargo, el orificio de salida de acuerdo a la invención puede ordenarse por igual para proyectarse ligeramente relativo a la pared de la cavidad de moldeo en este lugar (del orden de unos pocos milímetros a lo mucho; no más de 5 mm) , pero esto producirá entonces una marca hueca en el producto final; el orificio de salida de acuerdo a la invención igualmente puede ordenarse ligeramente retrasado relativo a la pared de la cavidad de moldeo en este lugar (del orden de unos pocos milímetros a lo mucho, no más de 5 mm) , pero esto producirá entonces una marca de proyección en el producto final. El orificio de salida en la cabeza inyectora se proporciona con una válvula de solapa móvil, que está abierta durante la inyección del material para permitir al material difundirse en la cavidad de moldeo y se cierra por el resto del tiempo . De esta manera, no es necesaria la reparación del burlete perfilado, ya que el rompimiento en el nivel de la región de conexión entre el material restante en la cabeza inyectora y el material que forma el burlete moldeado está limpio, debido a la acción de la válvula de solapa móvil . Tradicionalmente, la cabeza inyectora se instala fija más allá de los elementos de moldeo, al menos uno de los cuales es móvil para permitir la carga y descarga de la unidad de vidriado respectivamente antes y después del moldeo del burlete perfilado, ya que esta cabeza inyectora es compleja debido al hecho de que una pluralidad de componentes se mezclan en la misma y se intenta que los componentes se recirculen entre cada periodo de inyección de material; sin embargo, para la implementación de la presente invención, los inventores reconocieron que fue perfectamente posible eliminar la cabeza inyectora en una pared del molde y consecuentemente, si este molde es móvil, que fue posible aplicar un movimiento a la cabeza inyectora durante cada ciclo de moldeo. De esta manera, en una variante, la cabeza inyectora del dispositivo de acuerdo a la invención se conecta de manera fija a un elemento de moldeo móvil .

Del mismo modo, en una variante, el orificio de salida en la cabeza inyectora tiene una sección substancialmente circular que tiene un eje colocado substancialmente perpendicular al plano adyacente de recepción de la unidad de vidriado. De esta manera, si la inyección se realiza adyacente a una superficie principal de la unidad de vidriado, este eje es perpendicular a esta superficie principal de la unidad de vidriado; si la inyección se realiza adyacente al borde de la unidad de vidriado, el eje del orificio es entonces perpendicular a este borde. La presente invención se refiere igualmente a la unidad de vidriado proporcionada en al menos una parte periférica con un burlete perfilado moldeado hecho de un material plástico compuesto de una pluralidad de componentes, especialmente de un material basado en poliuretano, el burlete produciéndose por la implementación del método de acuerdo a la invención. El burlete perfilado de la unidad de vidriado de acuerdo a la invención no contiene ninguna marca o indicio de desnivelado, pero puede contener una marca de inyección en el lugar donde la expulsión del material se realizó.

Esta marca de inyección se sitúa preferentemente en un lugar en el burlete perfilado que puede ser apenas o nada visible una vez que la unidad de vidriado se ajusta. Ventajosamente, en virtud de la invención, de esta manera ya no es necesario proporcionar un medio intermedio en la parte aguas arriba del molde, la parte situado entre la cabeza inyectora y la cavidad de moldeo per se . El diseño y producción del molde de esta manera se simplifican y son menos onerosos . También venta osamente, en virtud de la invención, se eliminan los riesgos que se corren en caso de definición deficiente del medio intermedio o realización deficiente de los mismos. En realidad, si el medio intermedio no se ha buscado de manera apropiada y por último se prueba insatisfactorio, entonces, ya que se hace en una parte con una parte de la cavidad de moldeo, debe ser necesaria una reparación, la parte de moldeo tiene que extraerse de la instalación o maquinación reanudada, lo que es largo y costoso y demanda un cierre del dispositivo de moldeo . Además, la región de conexión entre el orificio de salida en la cabeza inyectora y el material formando el burlete moldeado no se obliga más a experimentar una etapa de terminado, ya que esta región es lisa y recta. Por lo tanto, se logran ahorros en el costo de esta etapa de terminado . Esta región de conexión se proporciona generalmente en un lugar que por último es apenas visible en la parte terminada, ya que permanece generalmente notable. Un mejor entendimiento de la presente invención se obtendrá de leer la siguiente descripción detallada de modalidades ilustrativas no limitantes, junto con las figuras anexas, en las cuales : • Figura 1 ilustra una vista inferior simplificada de un dispositivo de moldeo de la técnica anterior sobre una unidad de vidriado horizontalmente orientada, la vista siendo realizada en nivel con la superficie inferior de la unidad de vidriado ; • Figura 2 ilustra una vista en secciones a lo largo de C-C de la figura 1; • Figura 3 ilustra el principio de recircular los dos componentes del material plástico para suministrar la cabeza inyectora; • Figura 4 ilustra una vista superior simplificada de un dispositivo de moldeo de la invención sobre una unidad de vidriado horizontalmente orientada, la vista realizándose en nivel con la superficie inferior de la unidad de vidriado; y • Figura 5 ilustra una vista en secciones a lo largo de D-D' de la figura 4. Se señala que las proporciones entre los diversos elementos representados no se observan de manera rigurosa en estas figuras para hacerlas más fáciles de comprender. Figuras 1 y 2 ilustran una unidad de vidriado (2) en la cual un burlete perfilado (1) hecho de material plástico de polímero compuesto de una pluralidad de componentes, aquí un material basado en poliuretano, se realiza en una manera conocida . El método para producir el burlete (1) se refiere como "encapsulación", ya que comprende una etapa para moldear el burlete (1) con la ayuda de un dispositivo de moldeo (10) que comprende un molde hecho de dos elementos de moldeo huecos que definen una cavidad de moldeo (5) : un elemento de moldeo superior (5') y un elemento de moldeo inferior (5''), como puede observarse en la fiqura 2: Cada uno de estos elementos de moldeo se produce generalmente al maquinar un bloque de metal. En general, un elemento de moldeo, aquí el elemento de moldeo inferior (5''), se fija y el otro es móvil; sin embargo, es igualmente posible arreglar que ambos elementos de moldeo sean móviles. Para el moldeo, el material plástico de múltiples componentes se mezcla dentro de una cabeza inyectora (3) posicionada generalmente al nivel con un plano de unión de los dos elementos de moldeo (5' , 5' ' ) y se descarga en la dirección del molde a través de un orificio de salida (4) . Antes de penetrar en la cavidad de moldeo (5) para formar el burlete perfilado moldeado, el material expulsado a través de la cabeza inyectora (3) pasa a través de un canal de distribución (15), que con frecuencia es cilindrico y con frecuencia se corta parcialmente en el elemento de moldeo superior (5') y parcialmente en el elemento de moldeo inferior ( 5' ' ) . En la figura 1, el burlete (1) se coloca sobre la totalidad de la periferia de la unidad de vidriado (2), pero este burlete podría posicionarse perfectamente bien justo en una parte de la periferia de la unidad de vidriado o en cualquier parte de la unidad de vidriado. Para el moldeo, cada elemento de moldeo se vuelve a cerrar sobre la unidad de vidriado (2) en virtud de un sistema de cinta de desgaste (7) ; sin embargo, para mayor claridad, solamente el sistema de cinta de desgaste (7) del elemento de moldeo inferior (5'') se ha representado. Es este sistema de cinta de desgaste el que permite que la presión suficiente se mantenga dentro del molde durante la inyección del material de polímero . Estos sistemas de cinta de desgaste también, a algún grado, permiten que las tolerancias de producción de la unidad de vidriado se "corrijan", es decir, permiten que las varianzas que pueden oriqinarse con los tamaños nominales de la unidad de vidriado en el molde se compensen. Cada sistema de cinta de desqaste constituye un sello anular, colocado en la periferia de la unidad de vidriado, y tiene un eje X, aquí verticalmente orientado, ya que la inyección se realiza en una unidad de vidriado horizontalmente posicionada; sin embargo, el eje X puede igualmente orientarse horizontalmente, si la inyección se realiza en una unidad de vidriado verticalmente posicionada, o puede orientarse en cualquier otra manera . El sistema de cinta de desqaste (7) puede hacerse, por ejemplo, de silicona. Debe tenerse en mente que la presión de inyección con frecuencia plantea unas pocas barras a algunas decenas de barras, especialmente para PU-RIMs . La unidad de vidriado (2) puede ser una unidad de vidriado monolítica, es decir hecha de una lámina única de material, o una unidad de vidriado múltiple, es decir hecha de una pluralidad de láminas de material entre las cuales se inserta al menos una capa de material adhesivo en el caso de unidades de vidriado laminadas, o al menos un interespacio en el caso de unidades de doble vidriado. Las láminas de material pueden ser mineral, especialmente de vidrio, u orgánico, especialmente de material plástico. La unidad de vidriado (2) de esta manera puede ser una unidad de vidriado para un vehículo, en particular una unidad de vidriado fija tal como un parabrisas, una ventana lateral, un cuarto posterior o, sin embargo, un panel de techado. En el caso de una unidad de vidriado de vehículo, la unidad de vidriado generalmente tiene, al menos en parte de su periferia, un adorno ornamental (8) , como puede verse en la figura 2. Este adorno ornamental generalmente se deriva de un revestimiento de esmalte, realizado en el lado interior de la unidad de vidriado o en un lado intermedio de la unidad de vidriado para unidades de vidriado compuestas, pero igualmente puede derivarse de una coloración parcial y/o periférica de una lámina de material utilizada, especialmente una lámina hecha de material orgánico. En la versión ilustrada, este adorno ornamental (8) se realiza por debajo de la unidad de vidriado (2), en el lado de la unidad de vidriado propuesta para dar hacia el interior del vehículo. La cabeza inyectora (3) y el principio del sistema para volver a circular el material fuera de las fases de inyección se ilustran en detalle en la figura 3. La cabeza inyectora (3) se proporciona en su extremo distal con una válvula de solapa móvil (9), que cierra el orificio de salida (4) fuera de los periodos de inyección de material. De esta manera, cuando la válvula de solapa (9) se cierra y ningún material plástico se inyecta en el molde, cada uno de los componentes A y B se succiona de un recipiente, circula dentro de la cabeza y se envía de nuevo hacia su recipiente respectivo. No hay contacto entre los componentes A y B. Solamente es durante la fase en la cual el material se inyecta en el molde que los dos flujos de retorno hacia los recipientes respectivos se interrumpen, y que los dos componentes A y B se encuentran ellos mismos en contacto dentro de la cabeza inyectora, se mezclan y se descargan a través del orificio de salida (4), la válvula de solapa (9) estando abierta. En la técnica anterior, el mezclado de los constituyentes del material plástico inyectado se realiza en la cabeza inyectora y la homogeneización completa se obtiene con frecuencia en el extremo aguas abajo del canal de distribución (15) . Si la mezcla lograda no es perfecta y el material inyectado muestra defectos no aceptables, entonces es necesario iniciar un método interactivo para optimizar los parámetros de inyección para aliviar estos defectos, o aún para volver a hacer la parte del molde que incorpora el canal de distribución (15) . Esto obviamente da origen a una pérdida substancial de tiempo y, por lo tanto, de dinero. Además, y antes que todo, la totalidad del material que se sitúa en el canal de distribución (15) en el momento de cierre de la válvula de solapa (9) al final del ciclo de inyección se pierde y tiene que descartarse. Figuras 4 y 5 ilustran una unidad de vidriado (2) en la cual, de acuerdo a la invención, un burlete perfilado (1) hecho de un material plástico de polímero compuesto de una pluralidad de componentes, aquí en poliuretano, se realiza. El moldeo del burlete (1) se realiza con la ayuda de un dispositivo de moldeo (11) que comprende un molde hecho de dos elementos de moldeo huecos que definen una cavidad de moldeo (5) : un elemento de moldeo superior (5') y un elemento de moldeo inferior (5''), como puede observarse en la figura 5. Como puede establecerse, el dispositivo de acuerdo a la invención ilustrado en las figuras 4 y 5 difiere de aquel de la técnica anterior ilustrada en las fiquras 1 y 2 en el que el material expulsado a través de dicho orificio de salida (4) en la cabeza inyectora (3) penetra directamente en dicha cavidad de moldeo (5), sin, como previamente, pasar a través de un medio intermedio del canal de distribución o tipo cavidad de mezclado, situado entre dicho orificio de salida (4) y dicha cavidad de moldeo ( 5 ) . La cabeza inyectora que se utiliza aquí es la misma como previamente, pero ya no se coloca como previamente: por lo tanto se inteqra con un elemento de moldeo, en este caso el elemento de moldeo inferior (5''), que es el elemento de moldeo fijo, en tal manera que el material se expulsa a través del orificio de salida (4) al nivel de una pared (6) de la cavidad de moldeo (5) . En la versión de la invención que se ilustra aquí, la válvula de solapa móvil (9), que cierra el orificio de salida (4) fuera de los periodos de inyección de material, yace nivelado contra la pared (6) . Por lo tanto, ya no hay material perdido en alguna clase de medio intermedio y, para que corra la producción a alto volumen, los ahorros de material logrados son substanciales.

El mezclado de los constituyentes del material plástico inyectado se realiza en la cabeza inyectora. Si el mezclado logrado no es perfecto y el material inyectado muestra defectos inaceptables, entonces es necesario iniciar un método interactivo para optimizar los parámetros de inyección para aliviar estos defectos. Para perfeccionar el mezclado de los componentes, es posible proporcionar en la cabeza inyectora, en frente de la válvula de solapa (9) con respecto a la dirección de inyección, una porción de constricción, es decir, una porción en la cual la sección transversal del conducto de mezclado de componentes se reduce. De manera sorprendente, además, los parámetros de inyección son fácilmente reproducibles de un moldeo al otro y cuando una nueva corrida de parte comienza, con una forma de molde diferente, si la inyección previamente realizada fue correcta, aún si la cantidad de material inyectado se altera, entonces un número pequeño de pruebas son suficientes para optimizar la nueva inyección y obtener la calidad necesaria, aún cuando ya no hay ningún medio intermedio para homogeneizar la mezcla. El orificio de salida (4) tiene una sección substancialmente circular que tiene un eje Z colocado perpendicular al plano de recepción adyacente de la unidad de vidriado. Además, en el caso de una unidad de vidriado de vehículo, la unidad de vidriado generalmente tiene, al menos en parte de su periferia, un adorno ornamental (8) . En la versión de la invención que se ilustra aquí, la inyección se realiza en un lado del burlete que no es visible desde afuera del vehículo una vez que la unidad de vidriado se ajusta, en orden que la marca circular que pudo haberse hecho al nivel de la válvula de solapa, no es visible desde fuera del vehículo una vez que la unidad de vidriado se ajusta. Además, por las mismas razones, la inyección se realiza en un lado del burlete que yace detrás del adorno ornamental (8) . La inyección podria igualmente realizarse en cualquier parte: en regiones de la unidad de vidriado que se ocultarán una vez que la unidad de vidriado se ajusta. Del mismo modo, en el caso de una unidad de vidriado de vehículo, es posible colocar una (o más) inserción ( es ) en el elemento de moldeo (5', 5'') antes del moldeo del burlete (1) de manera que el burlete incorpora esta (o estas) inserción (es ) . Esta (o estas) inserción (es ) puede(n) ser una(s) inserción ( es ) de refuerzo, generalmente completamente integrada (s) con el burlete (1), o una(s) inserción (es ) de sujeción, generalmente sobresaliendo más allá del burlete, para sujetar la unidad de vidriado en el hueco propuesto para recibirla . La unidad de vidriado (2) como puede verse en la figura 5 se proporciona con un burlete perfilado (1) hecho de un material de polímero, que tiene una calidad de superficie adecuada que es liso, sin irregularidades ni burbujas, y no contiene nivelaciones, pero que contiene una marca de inyección situada en el lugar donde la inyección se ha realizado. Después de haber dejado el molde, esta unidad de vidriado se suministra entonces al cliente tal como está. En la partida del molde, ninguna operación de desnivelación se lleva a cabo antes del suministro al cliente. La presente invención se describe arriba a manera de ejemplo. Se aprecia que la persona experta en la materia es capaz de realizar diferentes variantes de la invención sin, por todo eso, apartarse del alcance de la patente tal como se define en las reivindicaciones.

Claims

REIVINDICACIONES 1. Método para moldear un burlete perfilado hecho de un material plástico compuesto de una pluralidad de componentes, especialmente de un material basado en poliuretano, sobre al menos una parte periférica de una unidad de vidriado con la ayuda de al menos una cabeza inyectora, en tal método existe recirculación de cada uno de los componentes dentro de la cabeza inyectora fuera de las fases de inyección y mezclado del material plástico de múltiples componentes dentro de la cabeza inyectora durante la fase de inyección, y en tal método dicho material expulsado a través de un orificio de salida en la cabeza inyectora penetra entonces en una cavidad de moldeo para formar dicho burlete perfilado moldeado, caracterizado en que el material expulsado a través de dicho orificio de salida en la cabeza inyectora penetra directamente en dicha cavidad de moldeo.
2. Método de moldeo seqún la reivindicación 1, caracterizado en que el material expulsado a través de dicho orificio de salida en la cabeza inyectora no pasa a través de un medio intermedio del canal de distribución o tipo cavidad de mezclado, situado entre dicho orificio de salida y dicha cavidad de moldeo.
3. Método de moldeo seqún la reivindicación 1 o reivindicación 2, caracterizado en que el material se expulsa a través de dicho orificio de salida en una pared de dicha cavidad de moldeo .
4. Método de moldeo según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado en que el material se expulsa a través de dicho orificio de salida de acuerdo a un flujo substancialmente perpendicular al plano de la unidad de vidriado adyacente .
5. Dispositivo para moldear un burlete perfilado hecho de un material plástico compuesto de una pluralidad de componentes, especialmente de un material basado en poliuretano, sobre al menos una parte periférica de una unidad de vidriado, dicho dispositivo comprendiendo al menos una cabeza inyectora, dentro de la cual el material plástico de múltiples componentes se mezcla durante la fase de inyección y que comprende un orificio de salida a través del cual dicho material se expulsa, un sistema para recircular cada uno de los componentes dentro de la cabeza inyectora fuera de las fases de inyección, y una cavidad de moldeo para formar dicho burlete perfilado moldeado, caracterizado en que dicho orificio de salida en la cabeza inyectora emerqe directamente en dicha cavidad de moldeo.
6. Dispositivo según la reivindicación previa, caracterizado en que no comprende un medio intermedio del canal de distribución o tipo cavidad de mezclado, situado entre dicho orificio de salida y dicha cavidad de moldeo.
7. Dispositivo según la reivindicación 5 o reivindicación 6, caracterizado en que dicho orificio de salida se ordena nivelado en una pared de dicha cavidad de moldeo.
8. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 5 a 7, caracterizado en que la cabeza inyectora se conecta de manera fija a un elemento de moldeo móvil.
9. Dispositivo seqún cualquiera de las reivindicaciones 5 a 8, caracterizado en que dicho orificio de salida tiene una sección substancialmente circular que tiene un eje Z dispuesto substancialmente perpendicular al plano de recepción adyacente de la unidad de vidriado.
10. Unidad de vidriado proporcionada en al menos una parte periférica con un burlete perfilado moldeado hecho de un material plástico compuesto de una pluralidad de componentes, especialmente de un material basado en poliuretano, producido por la implementación del método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4.
11. Unidad de vidriado seqún la reivindicación precedente, caracterizada en que el burlete perfilado no contiene ninguna marca o indicio de desnivelado.
12. Unidad de vidriado según la reivindicación 10 u 11, caracterizada en que el burlete perfilado contiene una marca de inyección en el lugar donde la expulsión del material se realiza.
13. Unidad de vidriado según la reivindicación precedente, caracterizada en que dicha marca de inyección se sitúa en un lugar en el burlete perfilado que puede ser apenas o nada visible una vez que la unidad de vidriado se ajusta.