MX2007008278A

MX2007008278A - Lamina de materiales de pelicula termoplastica que exhiben porosidad que pasa a su traves.

Info

Publication number: MX2007008278A
Application number: MX2007008278A
Authority: MX
Inventors: Ole-Bendt Rasmussen
Original assignee: Rasmussen Olebendt
Priority date: 2005-01-07
Filing date: 2006-01-05
Publication date: 2007-09-07
Also published as: BRPI0606438A2; WO2006072604A2; US20120040134A1; KR20070091644A; ATE550183T1; NZ556079A; EP1843897A2; WO2006072604A3; US8795810B2; CA2594263C; TWI358359B; EP1843897B1; AU2006204518A1; AU2006204518B2; TW200635780A; IL183715A0; CA2594263A1; JP2008526556A

Abstract

Una lamina de material de pelicula termoplastica que exhibe porosidad que pasa a su traves y que comprende pliegues A y B, A que tiene una superficie interna A1 parcialmente en contacto con B y una superficie externa A2, y B que tiene una superficie interna B1 parcialmente en contacto con A y una superficie externa B2, A y B que consiste de material continuo excepto por una multitud de perforaciones en cada pliegue, por lo que esencialmente ninguna perforacion en A corresponde directamente a una perforacion en B, siendo la laminacion entre A y B sobre las superficies A1 y B1 a) a traves de la capa de laminacion de fusion mas baja coextruida sobre A y/o B y b) establecida en una forma discontinua tal que se formo un sistema de canales entre A1 y B1 que conecta la mayoria de las perforaciones en A con al menos una de las perforaciones en B, y que conecta la mayoria de las perforaciones en B con al menos una de las perforaciones en A. Se proporciona ademas un proceso y un aparato para producir esa lamina.

Description

LAMINA DE MATERIALES DE PELÍCULA TERMOPLASTICA QUE EXHIBEN POROSIDAD QUE PASA A SU TRAVÉS CAMPO DE LA INVENCIÓN La invención se relaciona con una lámina de materiales de película termoplástica la cual exhibe porosidad que pasa a su través, con mayor detalle una porosidad la cual al menos sobre parte del pasaje de un fluido sobre una superficie a la otra tiene el carácter de microporosidad. Los materiales microporosos en película u hoja, incluyendo las láminas, encuentran uso extenso, en particular como "película envolvente doméstica", subrevestimientos de techos y ropa que protege contra la lluvia, permitiendo a la vez que la humedad se disipe.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Para esas aplicaciones la resistencia a la presión hidrostática y dinámica del agua combinada con el fácil paso del aire y vapor de agua, así como la tensión elástica, resistencia a la perforación y resistencia a la propagación de desgarre son particularmente importantes. Para usarse como subrevestimiento para techos generalmente se considera que la resistencia a la presión hidrostática del agua debe ser de al menos aproximadamente 60 cm, preferiblemente hasta de 100-200 cm de agua, mientras que el requerimiento para "película envolvente doméstica" más simple es menor. Los materiales usados actualmente para los mercados de mayor calidad comprenden hojas fibrosas formadas por hilado rápido (TyvekT) y láminas de telas y película microporosa. Los costos de fabricación para esos productos son más que altos. Para materiales más baratos de "película envolvente doméstica" más simple son usadas por ejemplo, láminas de una tela o red fibrosa soplada en estado fundido y telas no tejidas o películas reforzadas con perforaciones en el intervalo de aproximadamente 50-100 µm. Puede esperarse que el mercado para materiales en película u hojas con porosidad que pase a su través pero resistencia relativamente alta a la presión hidrostática y buenas propiedades de resistencia puede extenderse a otros grupos de artículos comerciales, por ejemplo a bolsas industriales "respirables", si los costos de fabricación se reducen.

LA INVENCIÓN La presente invención tiene como propósito principal esa reducción de los costos de fabricación sin sacrificar la resistencia contra la presión hidrostática, y en una modalidad importante también tiene como propósito principal propiedades de alta resistencia en relación con esto. La invención se basa en el concepto de que una parte de la forma en la cual un fluido debe pasar para alcanzar desde una superficie externa de una lámina hasta su otra superficie externa es un sistema de canales restringido formado en una forma simple entre las superficies laminadas, las cuales están por lo tanto solo unidas de manera puntual o unidas de manera lineal. El paso de una superficie externa de la lámina a este sistema interfacial toma lugar a través de una serie de perforaciones hechas en una de las pilas de láminas, mientras que el paso del sistema de canales interfaciales a la otra superficie externa de la lámina toma lugar a través de otra serie de perforaciones en el otro pliegue, por lo que las dos series de perforaciones son mutuamente desplazadas . El producto de acuerdo a la invención es una lámina de materiales de película termoplástica que exhibe porosidad que pasa a su través y que comprende los pliegues A y B, teniendo A una superficie interna Al parcialmente en contacto con B y una superficie externa A2 , y teniendo B una superficie interna Bl parcialmente en contacto con A y una superficie externa B2, consistiendo A y B de material continuo excepto por una multitud de perforaciones en cada pliegue, por lo que esencialmente ninguna perforación en A está alineada directamente con una perforación en B, siendo la laminación entre A y B sobre las superficies Al y Bl. a) a través de una capa de laminación de fusión más baja coextruída sobre A y/o B y b) establecida en una forma discontinua tal que se forma un sistema de canales entre Al y Bl que conecta la mayoría de las perforaciones en A cada una con al menos una de las perforaciones en B, y que conecta la mayoría de las perforaciones en B cada una con al menos una de las perforaciones en A, caracterizado porque a través de al menos una parte de la barrera de cada conexión del espacio es limitado, de manera general, a aproximadamente 200 µm o menos medido de la superficie Al a la superficie Bl, siendo el espacio formado por las irregularidades superficiales en la superficie Al y/o Bl por lo que la superficie comprende salientes que se proyectan y porciones rebajadas. Como es evidente del presente el sistema interfacial, es decir, la conexión Al a Bl, el sistema no necesita estar restringido del todo, la necesidad es solo que al menos parte (en las reivindicaciones llamada la parte de barrera) de la conexión acanalada entre una perforación en A y una perforación en B esté confinada a un espacio generalmente de alrededor de 200 micrómetros o menos. Para comprender más claramente esto, se hace referencia a las Figuras 13a y 13b, en las cuales una parte sustancial del pasaje interfacial toma lugar a través de canales los cuales están mucho menos restringidos. La presente invención se relaciona además con un proceso para formar una lámina de películas termoplásticas que exhiben porosidad que pasa a su través, en la cual el pliegue A que tiene una superficie Al es puesta en contacto con el pliegue B que tiene una superficie Bl, con Al en contacto con Bl, y A se lámina a B por medio de un proceso de laminación en el cual una capa de laminación de fusión más baja coextruída sobre A y/o B es calentada y fundida al menos parcialmente mientras Al y Bl están en contacto y en el proceso A y B son provistas cada una con perforaciones y A y B están en registro entre si de tal manera que esencialmente ninguna de las perforaciones en A corresponde a una perforación en B y la laminación entre A y B es establecida en una forma discontinua de modo que se forme un sistema de canales entre Al y Bl que conectan la mayoría de las perforaciones en A cada una con al menos una de las perforaciones en B vía los canales y de modo que una mayoría de las perforaciones en B esté conectada con al menos una de las perforaciones en A vía los canales, caracterizado porque en el proceso de extrusión o el proceso de deformación posterior Al y/o Bl es provista con irregularidades superficiales que forman salientes que se proyectan y porciones rebajadas adyacentes, por lo que al menos en una parte de la barrera de la lámina el espacio entre Al y Bl se limita generalmente a alrededor de 200 µm o menos y siendo llevada a cabo la laminación por calor y presión hasta al menos parcialmente la fusión de la capa o capas de laminación. El término "salientes" como se usa aquí posteriormente se refiere a una porción que se proyecta de manera distinta de la superficie de una - película polimérica, la dimensión más pequeña de la cual, medida sobre la superficie de la película es a lo más de unos cuantos milímetros. La distancia entre esas porciones de la superficie que se proyectan es a lo más, de unos cuantos milímetros. La proyección debe ser distinta pero necesita solo una fracción del espesor de la película. El concepto general de formar una porosidad que pase a través en una lámina de película bajo uso de un sistema de canales interfaciales, que conecta mutuamente series desplazadas de perforaciones en los pliegues, se conoce de la invención anterior de la solicitante publicada en O-A-04/54793, véase especialmente la Figura 13. Sin embargo, en la descripción en esta solicitud de patente, existen partes acanaladas interfaciales, no restringidas, como en la presente solicitud, siendo los canales interfaciales formados por acanaladuras individuales . Como consecuencia la resistencia a la presión hidrostática es muy baja mientras que la resistencia a la presión dinámica del agua (una tormenta) es alta y las posibilidades de ventilación a través de la lámina son particularmente buenas. Como es evidente de la publicación, puede ser introducida alguna restricción mediante la adición de una capa fibrosa entre los pliegues acanalados, lo cual sin embargo no es tan simple y no es tan eficiente como el establecimiento de las partes de barrera mencionadas anteriormente del sistema de canales interfaciales. Aunque de acuerdo a la invención el espacio debe ser limitado a generalmente alrededor de 200 micrómetros o menos, usualmente es preferible que sea de no más de generalmente alrededor de 100 micrómetros, y cuando se requiere una resistencia contra una presión hidrostática de 100 cm, puede ser necesario un espacio de aproximadamente 50 micrómetros o menos. El espacio puede ser aún más estrecho como de unos cuantos micrómetros, pero formado de manera distinta como será descrito posteriormente. Sin embargo, generalmente el espacio promedio deberá ser no menor de 3 µm, preferiblemente no menor de 5 µm, sobre la mayoría del área que forma la parte de la barrera. Para la mayoría de los propósitos como para un subrevestimiento de techos, "película envolvente doméstica", ropa hermética al agua, productos sanitarios bolsas respirables y otros usos potenciales, en los cuales se requiera ventilación y transmisión de vapor, el espacio deberá ser preferiblemente no menor de 10 µm. Las láminas unidas linealmente Spot-or, en las cuales las pilas son perforadas con las perforaciones en diferentes pilas desplazadas mutuamente, son conocidas de otras publicaciones de patente, como sigue. La GB-A-1075891 (Kaaber) se relaciona con una lámina para propósitos de envase, que consiste de dos o varias capas de una hoja o película polimérica, provista con orificios para permitir el paso de gases y vapor, en la cual los orificios en al menos una de las capas son cubiertos por material no perforado de otra capa, siendo la laminación solo parcial para dejar un pasaje de cada orificio en la capa a al menos un orificio en la capa adjunta. Preferiblemente las capas individuales consisten de películas orientadas de manera sustancialmente unidireccional hechas de polímeros altamente cristalinos, variando la dirección de la orientación en las capas adjuntas en la lámina. En esta patente, no se tomó ninguna precaución para asegurar o controlar el paso de los gases o vapor entre dos pilas adyacentes de orificios en un pliegue a los orificios en el otro pliegue, y ese paso dependerá de irregularidades en la superficie que ocurren accidentalmente o irregularidades de laminación pequeñas. La DE-A-3245195 se relaciona con un método para fabricar telas de material recubierto con una película plástica, especialmente papel recubierto o telas no tejidas recubiertas. Las telas son suplidas con microperforaciones, preferiblemente por medio de chispas eléctricas. El campo de usos es en particular productos sanitarios. En una modalidad se usan dos de esas telas recubiertas y microperforadas, y las microperforaciones en las dos telas están mutuamente desplazadas. Se describe que puede existir una distancia entre las dos telas con el propósito de establecer una resistencia mayor al paso de fluido, pero no se enseña como se logra esta distancia, ni se menciona nada con respecto al sistema de unión. La US-A-4567080 (Korsgaard) se relaciona con una barrera de vapor que comprende dos capas herméticas al vapor. Las aberturas en una capa están arregladas en posiciones desplazadas con relación a las aberturas e la otra capa. La barrera de vapor ofrece una resistencia a la difusión de vapor de agua a través de la barrera de vapor de un lado hacia el otro, y permite que el agua condensada formada sobre el otro lado de la barrera de vapor se desplace en la dirección opuesta y se evapore del primer lado mencionado. Este producto es principalmente concebido como una barrera de vapor para usarse en relación con construcciones de techos que comprenden una cubierta externa hermética al vapor. Los orificios tienen dimensiones relativamente grandes, por ejemplo (si son circulares) el diámetro en la capa que está colocada interiormente puede ser de 20-30 mm, mientras que el diámetro de la otra capa (exterior) puede ser de aproximadamente 5. Debido a la capa que absorbe agua entre las dos capas de material hermético al vapor está claro que la construcción de este producto no exhibe ninguna resistencia a la presión hidrostática de agua, una propiedad la cual requiere el mercado hoy en día. La US-A1-2003/0165663 se relaciona con una lámina de película polimérica permeable a gases que comprende dos películas poliméricas perforadas unidas juntas de modo que exista un pasaje de gas entre las películas desde las perforaciones en una película hasta las perforaciones en las otra película, teniendo las perforaciones una dimensión mínima de al menos 20 µm y teniendo los pasajes una dimensión máxima de no más de 15 µm. Esas láminas de película se proponen para usarse en forma de envases para equipo médico, con el efecto de que pueden actuar como filtros de bacterias, permitiendo a la vez que el gas esterilizante pase a través de la película. El único método que es descrito para el establecimiento de la baja distancia entre las dos películas es laminando la última bajo el uso de un adhesivo apropiado aplicado en un patrón adecuado, lo cual permite el flujo de gas desde los orificios en la otra película, y por lo tanto una distancia entre las dos películas es determinada por el espesor del adhesivo. Sin embargo, es difícil ajustar el espesor bajo condiciones industriales especialmente cuando se hacen telas anchas, puesto que esto requiere precisión en la construcción de los rodillos de laminación, para comprimir el adhesivo aplicado uniformemente y con el espesor correcto a todo lo largo de los rodillos. En lo anterior, la invención ha sido descrita con vista particular a los materiales que pueden resistir la presión hidrostática y la presión dinámica de agua, pero permiten el paso de vapor y aire. Para este propósito, las superficies Al y Bl son preferiblemente hidrofóbicas al menos a través de la parte de barrera. Debe tenerse cuidado en que los materiales crudos no contengan ningún aditivo que pueda arruinar las propiedades hidrofóbicas si este migra. De este modo, una modalidad de producto de acuerdo a la invención se caracteriza porque las superficies Al y Bl consisten de polietileno al menos donde forman parte de la barrera de las conexiones. Por razones de precio es en efecto preferible que la lámina consista principalmente de polietileno (HDPE, LDPE, o LLDPE incluyendo materiales de metaloceno o PE polimerizado o polipropileno). El carácter hidrofóbico puede mejorar mezclando caucho de silicón o aceite de silicón, el último en muy pequeñas cantidades en la capa superficial, la cual en ese caso preferiblemente consiste de una capa coextruída delgada. Sin embargo, la lamina de acuerdo a la invención también puede ser aplicada para ciertos propósitos de filtración en los cuales debe permitirse que el agua pase con relativa facilidad, y en esos casos el sistema de canales restringidos deberá por supuesto no ser hidrofóbico. Como se mencionó en la introducción, ciertas categorías de propiedades de resistencia son también altamente importantes. Para película envolvente doméstica y subrevestimiento de techos, la resistencia a la propagación de rasgaduras es particularmente importante, puesto que esa película u hoja usualmente es montada con las uñas. Como es bien conocido, la alta resistencia a la propagación de desgarres bajo un desgarre lento o rápido puede ser lograda por la tecnología de laminación transversal . En consecuencia, una modalidad importante de la invención se caracteriza porque A y/o B en si son láminas transversales, o ambas consisten de material orientado cada una con una dirección principal de orientación, cruzándose las dos direcciones de orientación principales entre sí. Por lo tanto debe notarse qae la microporosidad normal en una película (sin incluir las telas fibrosas de hilado rápido) debilita la película considerablemente, especialmente con respecto a la resistencia a la propagación de desgarres. En contraste con esto, el sistema de canales "mterfaciales", cuando se aplica adecuadamente, no produce ningún debilitamiento, y en el caso de A y B exhiben direcciones de orientación principales las cuales entrecruzan, la unión no puntual o lineal, la cual es una característica de este sistema, aún tenderán a mejorar la resistencia a la propagación de desgarres por el efecto de una deslaminación local, el cual reduce el efecto de hendidura durante el desgarre. Las perforaciones en A y B producirán alguna, pero relativamente pequeña, reducción en la resistencia a la tracción. En general, la tecnología de laminación transversal combinada con el desarrollo particular de la orientación, da amplias posibilidades de seleccionar el balance adecuado entre las diferentes propiedades de resistencia. La O-A-03/0332 1 y la O-A-04 /094129 tratan de la resistencia mejorada especialmente a temperaturas elevadas. Esto es por ejemplo importante para sacos de cemento, los cuales normalmente son llenados a temperaturas de aproximadamente 80°C o más. La "capacidad de respirar" también es importante para los sacos de cemento. En general, la presente invención puede ser llevada con ventajas en conjunto con invenciones descritas en las dos solicitudes internacionales. En la descripción anterior de la laminación transversal, ha sido usada la expresión "dirección de orientación principal". Esto puede requerir explicación. Si un pliegue está orientado uniaxialmente, o está orientado biaxialmente con una dirección dominante, esta es la "dirección de orientación principal". Sin embargo, cada una de las pilas A y B pueden consistir de dos o más películas las cuales exhiben la dirección de orientación principal. En este caso la dirección de orientación principal en el pliegue A o en el pliegue B es la dirección principal resultante, la cual, por ejemplo, puede ser determinada por pruebas de contracción a temperaturas elevadas después de la separación del pliegue A del pliegue B. Normalmente, la separación puede ser efectuada fácilmente por simple desprendimiento, puesto que como se mencionó una unión fuerte generalmente es inadecuada en la fabricación de laminas transversales o cruzadas, haciendo la resistencia a la propagación de desgarres baja. Las pruebas de contracción pueden ser llevadas a cabo convenientemente en aire caliente o glicerol caliente. Las irregularidades en la superficie y en la unión puntual o lineal, las cuales juntas forman la parte de la barrera del sistema de canales "interfacial" pueden establecerse por diferentes medios. En un sistema las irregularidades superficiales en la parte de la barrera son formadas por resaltos o salientes creadas por la impresión en el pliegue A y/o el pliegue B. La laminación que consiste de la unión puntual o la unión lineal puede ser independiente de esas salientes, pero la unión puntual también puede ser establecida sobre las salientes y puede extenderse a todas las salientes o confinarse a algunas de las salientes sobre A y/o B. En otro sistema las irregularidades en la superficie se forman por la adición de un material particulado como tierra diatomea A y/o B. Est oa adición se limita preferiblemente a la capa superficial coextruída la cual forma la superficie Al y/o Bl. Relacionado con esto se encuentra un sistema en el cual las irregularidades de la superficie son formadas por la fractura en estado fundido en la superficie Al y/o la superficie Bl . De manera alternativa o suplementaria las irregularidades en la superficie pueden estar en forma de irregularidades de estiramiento que ocurran de manera aleatoria, en particular del tipo que ocurren en un polímero rígido como el polietileno de alta densidad o polipropileno a relaciones de estiramiento bajas y temperaturas de estiramiento bajas. Esta precaución es en particular adecuada como un suplemento a las irregularidades en la superficie producidas por la adición de materiales o por la fractura en estado fundido. En todos esos casos (es decir en la adición de partícula, la fractura en estado fundido y las modalidades de irregularidad por estiramiento) la unión puntual o lineal debe usualmente establecerse independientemente de las irregularidades en la superficie. La fractura en estado fundido puede, como es bien sabido, ser promovida fácilmente en una capa de LLDPE, la cual es muy propensa a la fractura en estado fundido si la velocidad de corte es alta y la temperatura de extrusión baja. La fractura en estado fundido es considerada en otras circunstancias una falla seria, pero en esta modalidad de la invención es utilizada de manera benéfica. En otro sistema más, las irregularidades en la superficie están constituidas por regiones más delgadas que se extienden linealmente, estrechas, sobreestiradas de A y/o B. Ellas crean regiones que se proyectan más gruesas, que se extienden linealmente, estrechas sobre la superficie Al y/o Bl. Esto se explica mejor en relación con los dibujos y los ejemplos. También en este caso, la unión lineal puede ser establecida de manera alternativa independientemente de o sobre y confinada a todas o algunas de las salientes o resaltos sobre A y/o B. En un sistema particularmente adecuado para establecer una unión puntual e independiente de la porción de la superficie que se proyecta existe una capa de laminación sobre ambas de A y B, y ambas capas de laminación están limitadas a un patrón que consiste de un arreglo de tiras. Las tiras sobre A cruzan las tiras sobre B para formar la unión únicamente en los puntos donde las tiras de los dos arreglos se intersectan. Una modalidad especial de la invención, combina las ventajas de la presente invención y de una lámina que comprende un pliegue acanalado y un pliegue plano, el último se describe y explica en particular en O-A-02/102592. La construcción de esta lámina se caracteriza porque el pliegue de A está acanalado con acanaladuras que definen canales los cuales se extienden linealmente en la dirección longitudinal o transversal, con la base de las acanaladuras unidas a un pliegue de B generalmente plano, por lo que las acanaladuras definen canales los cuales se extienden generalmente en la dirección longitudinal o transversal de la lámina, la longitud de onda de las acanaladuras preferiblemente es de aproximadamente 3 mm o menos y la altura de las acanaladuras preferiblemente es de aproximadamente 0.3 mm o más, por lo que las partes de barrera de las conexiones formadas de canales se encuentran en la base de las acanaladuras donde el pliegue A se une al pliegue B, y están formadas por regiones segmentalmente estiradas, estrechas, más delgadas en B, de las cuales se extienden hacia un ángulo hacia la dirección de las acanaladuras y se describen mejor en relación con las Figuras 13a y 13b.

El producto intermediario de la producción de esta lamina porosa, es decir el producto que aún no ha sido perforado, se considera una invención en sí, y es útil para varios propósitos, puesto que las acanaladuras en el pliegue A proporcionan a éste rigidez en una dirección, y las regiones mas delgadas estiradas segmentalmente que se extienden lmealmente, estrechas del pliegue B proporcionan a éste mejor resistencia a la propagación de desgarre, al mismo tiempo que las acanaladuras así como el patrón de regiones mas delgadas proporciona un efecto estético similar al de un textil. Un uso especial de esta modalidad que incluye las perforaciones se relaciona con una lamina, la cual es capaz de absorber el agua formada por condensación sobre uno de sus lados, y liberar esta agua como vapor sobre el otro lado. Este producto se caracteriza porque los canales formados por las regiones estrechas, más delgadas son hidrofobicas de acuerdo a lo logrado por la elección de los materiales poliméricos, mientras que al menos parte de los canales formados por las acanaladuras son hidrofílicos, ya sea debido al contenido del material de relleno hidrofílico en esos canales o un recubrimiento hidrofílico sobre la parte de superficie Al que forma las paredes de esos canales. El material de relleno hidrofilico pueae por ejemplo estar en forma de hilo o granulos hidrofilicos finos. La aplicación de material de relleno a las acanaladuras se describe en la publicación WO 02/102592 mencionada anteriormente. En cada modalidad de la invención existe una multitud de perforaciones en cada pliegue A y B, las cuales se desplazan mutuamente, forzando por lo tanto a un fluido a su través a que pase el sistema de canales interfaciales. Las perforaciones normalmente no necesitan ser particularmente finas, y pueden ser producidas antes de la laminación por un conjunto de rodillos con pernos comunes, operando en el registro correcto. Sin embargo, en el caso donde el pliegue A es acanalado, las perforaciones en este pliegue se hacen mejor después de la laminación por medio de un rodillo con cuchillas o agujas calientes que se proyectan, como se describe mejor en la WO-A-04/54793. Una modalidad preferible de la invención se caracteriza porque el pliegue o pliegues con irregularidades en la superficie formada por regiones estiradas segmentalmente, lineales, más delgadas, (porciones rebajadas), las salientes que se proyectan están preferiblemente orientadas uniaxialmente, esencialmente en su dirección longitudinal, y la formación de las porciones rebajadas ha sido establecida por el estiramiento segmental transversal a esta dirección. Además la unión se confina a todas o algunas, preferiblemente a la mayoría de las regiones lineales más gruesas. Esto proporciona una porosidad interfacial particularmente controlada y estable. La modalidad es ilustrada por la microfoto de la Figura 7. Preferiblemente la división entre esas regiones más delgadas lineales no es mayor de aproximadamente 0.3 a 0.4 mm, y de manera más preferible no mayor de aproximadamente 0.2 mm. El ancho de las regiones más delgadas deberá preferiblemente ser, generalmente de entre aproximadamente 0.05-0.2 mm. Ambos pliegues A y B tienen irregularidades de superficie interfaciales formadas por esos estampados, caso en el cual los dos patrones lineales se entrecruzarán entre sí. Para lograr esto, un pliegue puede ser estampado y estirado en la dirección longitudinal de una tela coextruida (coextruida para obtener una capa de unión adecuada) mientras que el otro pliegue puede ser estampado y estirado en la dirección transversal. El estampado se lleva a cabo preferiblemente por estiramiento segmental transversal a la dirección en la cual deberán extenderse las salientes, en el primer caso, preferiblemente por medio de rodillos ranurados entrelazados con ranuras circulares o helicoidales, y en el último caso mencionado preferiblemente por medio de rodillos dentados entrelazados los cuales tienen dientes que se extienden generalmente en la dirección axial.

De manera alternativa ambos pliegues A y B pueden ser preparados a partir de una película coextruida tubular, en la cual se estampa una forma colocada plana y orientada en su dirección longitudinal y posteriormente helicoidalmente hacia fuera para formar una tela con orientación y un patrón estampado o desviado. Dos de esas telas pueden entonces ser laminadas con sus orientaciones y patrones estampados cruzándose entre sí. En todos los casos la orientación (generalmente uniaxial) puede preceder al estampado, o el estampado puede preceder la orientación. La última sucesión mencionada es preferible, y durante la orientación deberá permitirse que la película preferiblemente siga su tendencia para contraerse perpendicularmente en la dirección en la cual es estirada, puesto que esto mejorará las propiedades de resistencia y hará el patrón de estampado más fino. Cuando la lámina de la invención (preferiblemente una lámina transversal) tenga salientes puntuales o formadas en línea en su superficie y la unión entre A y B esté confinada a todas o algunas de esas salientes, la distancia entre las salientes adyacentes acopladas en la unión no deberá ser mayor, generalmente, de aproximadamente 1 mm, para lograr una estabilidad suficiente del tamaño de las capilaridades interfaciales que con frecuencia serán necesarias para hacer disminuir esta distancia hasta aproximadamente 0.1- 0.2 mm o aún menos. Cuando una película tubular en forma colocada plana, sea estirada segmentalmente entre rodillos ranurados entrelazados con dientes circulares para producir un arreglo de porciones de películas salientes y rebajadas que se extienden longitudinalmente, unos cuantos mm del material adyacente de los bordes del tubo colocado plano se moverán inherentemente en una dirección hacia la parte media de la película, de modo que el estiramiento segmental inmediatamente adyacente al borde se evite. Después del corte espiral y laminación esto se muestra como líneas desviadas las cuales se ven diferentes del resto de la lámina y dan un efecto antiestético. Para cubrir esto y cubrir el efecto antiestético a un efecto estéticamente agradable, una modalidad de la invención se caracteriza porque el estiramiento segmental se lleva a cabo con rodillos ranurados sobre los cuales existen intervalos sin dientes, para obtener un estiramiento resultante en el cual ocurre un patrón regular de regiones lineales paralelas, las cuales están sin porciones rebajadas y tienen un ancho al menos 10 veces el ancho promedio de las porciones rebajadas . Una mejora más en relación con el estiramiento segmental de la película tubular en los rodillos ranurados, después del corte helicoidal, perforación y laminación transversal se caracteriza por un proceso en el que las perforaciones en los dos pliegues A y B se forman en un patrón regular, y las direcciones del arreglo entrecruzado de las porciones rebajadas se coordinan con este patrón de tal manera que esencialmente ninguna porción delgada individual B conduce de ninguna perforación en A y ninguna perforación en B. Además en relación con esto es una ventaja que un fluido bajo presión, preferiblemente aire, se haga pasar a través de la lámina desde el lado del pliegue A hasta el lado del pliegue B para doblar las porciones rebajadas en ambos pliegues en la dirección de este flujo, por lo que preferiblemente el fluido tiene una temperatura elevada adecuada para la estabilización de la forma doblada de las porciones rebajadas. Esas precauciones son explicadas en relación con las Figuras 11 y 12. La invención también contempló la creación de capilares que tienen una profundidad y ancho en la región de 1-10 µm. Esto no es útil para película envolvente doméstica, pero por ejemplo para filtros de bacterias, como película de envase la cual mantiene lejos las bacterias y permite que el gas esterilizante pase hacia los envases. Con ese uso en mente una modalidad de la invención proporciona las irregularidades superficiales sobre uno o ambos de los pliegues A y B como impresiones en forma de un patrón o surcos lineales, finos, paralelos. Preferiblemente el pliegue o pliegues con esos surcos está orientado en una forma generalmente uniaxial, generalmente paralela con esos surcos. Preferiblemente ambos pliegues A y B tiene esos patrones de impresión sobre las superficies que están unidas juntas, y los dos patrones se entrecruzan entre sí. Los surcos de esas dimensiones finas pueden ser creados por laminación, usando un rodillo duro que tenga un patrón grabado con láser, y que funcione bajo una presión de rodillo alta contra un rodillo de caucho semiduro. El proceso de laminación preferiblemente deberá tomar lugar a una temperatura elevada, pero con todas las capas en el pliegue en estado sólido. Los detalles en los parámetros de este proceso de laminación pueden ser críticos, pero pueden ser fácilmente establecidos por una persona con la experiencia en el estampado de películas plásticas. Igualmente es cierto para el proceso de laminación en las modalidades de la invención en las cuales las irregularidades en la superficie son formadas por fractura en estado fundido o por la adición de un material particulado a la capa de laminación de A y/o B. En esas modalidades, la presión del rodillo y el carácter de las superficies del rodillo que forman la línea de contacto en el proceso de laminación, es de alta importancia. Si la presión es demasiado baja o ambas superficies de rodillo demasiado duras, pueden existir grandes áreas, las cuales no se unen del todo. Si la presión es demasiado alta o una de las superficies del rodillo demasiado blandas, los dos pliegues pueden unirse entre si en tal grado que no se formarán pasajes interfaciales. Sin embargo, no es difícil para personas con experiencia en la laminación de películas de plástico establecer parámetros adecuados para esa laminación . Para obtener un desplazamiento bien controlado y exacto entre la perforación en el pliegue A y el pliegue B, los dos pliegues son perforados preferiblemente juntos con la capa de laminación sobre A orientada hacia la capa de laminación sobre B. Esta perforación común se lleva a cabo después de la creación de irregularidades en la superficie, después de la orientación, y después del corte espiral del tubo si este proceso es aplicado. En línea con la perforación, los pliegues son separados, pero se mueven paralelos juntos hacia la unidad de laminación con calor/presión, y durante este pase el pliegue B se mueve ligeramente más o ligeramente menos que el pliegue A, siendo la diferencia ajustada para obtener el desplazamiento deseado entre los dos pliegues. Este es un método muy preciso para establecer el desplazamiento de la perforación en películas laminadas. De manera alternativa o suplementaria los pliegues pueden desplazarse mutuamente en la dirección lateral.

La perforación común puede ser llevada a cabo por medio de rodillos de agujas o por el movimiento oscilante de una o más hileras de agujas. El tamaño de los orificios formados por las perforaciones deberá ser, de manera general, de aproximadamente 0.1-0.6 mm en cada una de las dimensiones planas, de manera preferiblemente, generalmente de aproximadamente 0.2-0.3 mm, y la distancia entre los orificios vecinos en y el mismo pliegue generalmente deberá ser de aproximadamente 0.5-4 mm, de manera preferible de aproximadamente 0.5-1.5 mm. La ubicación de las perforaciones normalmente será aleatoria, observada en relación al sistema de canales interfaciales. La perforación puede tomar lugar en caliente, es decir bajo la fusión local de los pliegues, o en frío. La perforación en caliente tiene la ventaja de que las perforaciones serán rodeadas por material el cual generalmente no está orientado y es más grueso que el material inmediatamente adyacente. Esto da un efecto de resistencia al desgarre y mejora en la mayoría de las propiedades de resistencia de la lámina. La perforación en caliente puede ser llevada a cabo por medio de agujas calientes o por medio de cuchillas aserradas, como se describe mejor con relación a las Figuras 9a y b. si se elige la perforación en caliente y los pliegues son perforados juntos, la separación de los pliegues después de la perforación, la cual es necesaria para permitir el desplazamiento mutuo de los orificios, debe tomar lugar antes que solidifique el material fundido. Cuando sea usada la perforación en frío, y cuando los orificios sean del tamaño relativamente grande mencionado, normalmente se formará una pequeña solapa adyacente a cada orificio en cada pliegue. Esas solapas pueden ser colocadas hacia abajo, hacia un lado por el paso sobre una superficie de fricción para mantener el orificio limpio, o pueden ser "afeitadas" por el paso, sobre una o más cuchillas afiladas. Las últimas pueden estar estacionadas o pueden vibrar o pueden ser cuchillas móviles sin fin. En efecto el proceso precedente que usa rodillos de agujas o similares, no necesita realmente perforar los pliegues, suficiente que se formen "salientes" más delgadas que se proyecten profundamente, las cuales pueden ser cortadas por las cuchillas para crear los orificios. Las agujas o dispositivos similares usados por las proyecciones pueden formarse como sierras de forma adecuada sobre cuchillas para formar un "rodillo de agujas", varias de esas cuchillas pueden ser montadas cerca una de otra sobre la superficie de un rodillo. De manera alternativa, una o más de esas cuchillas pueden ser montadas sobre un dispositivo oscilante. Este es un método simple de arreglar las "agujas" una cerca de la otra y renovarlas cuando se hayan desgastado. En lo anterior, únicamente los dos pliegues A y B han sido descritos de manera explícita, pero debe comprenderse que pueden existir pliegues adicionales formando conexiones acanaladas análogas, como se establece en las reivindicaciones 22 y 23. De este modo puede agregarse un pliegue C adicional sobre la superficie A2 , pliegue C, el cual igualmente está provisto con una multitud de perforaciones. Las últimas están desviadas con relación a las perforaciones en A, y existen de manera similar canales de conexión formados entre las dos series de perforaciones . Cada conexión comprende una parte de barrera. En otra modalidad se agrega un pliegue D adicional sobre la superficie D2, pliegue D el cual está igualmente provisto con una multitud de perforaciones desviadas con relación a las perforaciones en B, y existen canales a manera de conexión formados entre las dos series de perforaciones en la interfaz. Cada una de esas conexiones comprende una parte de barrera. Sin embargo, también puede existir una ventaja esencial en agregar sobre uno o ambos lados de la lámina una película, la cual esté perforada con perforaciones que coincidan con las perforaciones en la película adyacente. Esa película agregada actuará para reforzar la lámina y deberá preferiblemente estar orientada. En cualquier caso la unión entre cada capa en la lámina de acuerdo a la invención preferiblemente deberá tomar lugar bajo el uso de capas de laminación coextruídas con un intervalo de fusión menor que el del resto de la lámina. La invención se relaciona no únicamente con el producto, sino también con el método y aparato para fabricar éste.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS Los detalles adicionales de la invención serán evidentes a partir de los dibujos acompañantes, de los cuales . La Figura 1, la cual muestra una sección a través de una lámina de acuerdo a la invención, representa una modalidad en la cual las irregularidades de la superficie que establecen los pasajes capilares interfaciales consiste de salientes formadas puntualmente en el pliegue A, y ambos pliegues A y B en sí son laminas transversales; Las Figuras 2a y 2b ilustran el aparato para fabricar el producto de la Figura 1. La Figura 2a en principio muestra la línea, y la Figura 2b es un corte axial a través de las partes de la superficie de los rodillos macho y hembra en la posición donde toma lugar el estampado.

La Figura 3 son dos diagramas de flujo que muestran las dos líneas que juntas establecen el proceso de acuerdo a otra modalidad de la invención, es decir, la modalidad en la cual las irregularidades de la superficie se forman como salientes longitudinales continuas por el estiramiento transversal entre los rodillos ranurados, y la película posteriormente es estirada longitudinalmente, mientras está en forma tubular, en forma plana, cortada entonces helicoidalmente, perforada y laminada transversalmente. La Figura 4 la cual corresponde a la parte inferior de los dos diagramas de flujo muestra la línea de aparatos que efectúa la perforación de los dos pliegues A y B juntos, entonces separa A y B, desplaza las perforaciones en A y B dándoles diferentes longitudes de desplazamiento, y finalmente lámina A y B. La Figura 5 muestra dos rodillos ranurados entrelazados, los cuales producen las irregularidades en la superficie en forma de salientes longitudinales continuas; las medidas indicadas son ejemplos únicamente; La Figura 6 muestra una forma modificada de los rodillos ranurados de la Figura 5 y es un corte axial a través de una superficie del rodillo. La Figura 7 es una microfoto de la sección transversal de a) un pliegue A orientado longitudinalmente, el cual antes de la orientación fue provisto con un estampado lineal paralelo a la dirección de orientación, y b) un pliegue orientado transversalmente. Las Figuras 8a y 8b representan una modificación del aparato mostrado en la Figura 5. En esta modificación existen dos pares de rodillos ranurados que trabajan en "registro" de acuerdo a lo indicado por las líneas discontinuas, por lo que el patrón de estampado puede ser más fino, sin embargo, las medidas indicadas pueden ser ejemplos únicamente. La Figura 8a muestra el arreglo del rodillo y la Figura 8b la operación de los dientes. Las Figuras 9a y 9b representan el rodillo instalado para la perforación con cuchillas aserradas calientes. La Figura 9a es un corte perpendicular al eje de los rodillos, y la Figura 9b muestra, amplificada en comparación con la Figura 9a, la sección x-x en la Figura 9a. La Figura 10 muestra, en principio, una sección a través de la lámina, sección la cual pasa a través de la parte media de una perforación en caliente. La sección es paralela a las salientes continuas en A y perpendicular a las salientes continuas en B. La Figura 11 es un ejemplo de un patrón apropiado de orificios y estampado en los pliegues A y B cuando ambos pliegues están provistos con salientes lineales, continuas, y las salientes en los dos pliegues se entrecruzan. El patrón es tal que el fluido nunca puede tomar una ruta directa desde una perforación en A hasta una perforación en B utilizando por lo tanto de manera óptima el efecto de válvula de las regiones delgadas entre las salientes. La Figura 12 es un corte longitudinal a través de la película mostrada en la Figura 11 cuando ha estado bajo la influencia de la presión de un fluido sobre un lado de la lámina. Este dibujo ilustra el efecto de válvula de las regiones delgadas entre las salientes. Las Figuras 13a y 13b muestran una modalidad de la invención en la cual el pliegue A está acanalado y el pliegue B es plano, pero provistos con salientes, las cuales junto con las bases de las acanaladuras en el pliegue A, forman los capilares interfaciales. La Figura 14a es una sección perpendicular a las acanaladuras que se extienden longitudinal o transversalmente o bajo un ángulo hacia ambas de esas direcciones, mientras que la Figura 14b muestra una sección diferente, indicada como y-y en la Figura 14a. La Figura 14 representa una lámina transversal de acuerdo a una tercera modalidad de la invención en la cual las salientes, las cuales establecen el espacio a la interfaz, se formaron por fractura en estado fundido por la adición de material particulado en las capas superficiales, y la unión es una unión puntual donde dos arreglos de hebras coextruídas se cruzan entre sí. En el diagrama las láminas son vistas hacia una de sus superficies principales y se consideran transparentes además desde las tiras entrecruzadas transversales, las cuales muestran las hebras coextruídas de la unión del componente de temperatura de fusión más baja. La Figura 15 representa otra modalidad más de la invención, en la cual cada pliegue tiene regiones más delgadas/más gruesas que se extienden longitudinalmente como resultado inherente de la orientación transversal entre los rodillos ranurados, orientación transversal la cual se extiende sobre toda la superficie de la película.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS MODALIDADES PREFERIDAS DE LA INVENCIÓN La Figura 1 ilustra una modalidad de la invención, en la cual el sistema de canales interfaciales es producido por el estampado de un pliegue A laminado transversalmente y la laminación puntual de este pliegue con el pliegue B laminado transversalmente. La laminación puntual se limita a las salientes (1). Los dibujos muestran una sección longitudinal o transversal de la lámina (puede ser cualquiera) . Nótese que la escala de la dimensión del espesor es mucho más grande que la escala de la otra dimensión. La laminación se ha establecido a través de las capas superficiales de fusión más baja (3) y (4) de cada pliegue. Los últimos están orientados uniaxialmente y se entrecruzan, A y B son ambos láminas transversales. Las películas han sido laminadas bajo el uso de extrusión en estado fundido a través de la capa extruída en estado fundido (5) . Antes de la laminación de A y B existían perforaciones hechas a través de cada uno de los pliegues A y B. Aquéllas en A están desplazadas de aquéllas en B. Las perforaciones (6) que se encuentran en el corte en sección se dibujaron completamente, mientras que las perforaciones fuera del plano de observación (7) se muestran con líneas interrumpidas (véase las Figura 2a y 2b) . Con referencia a las Figuras 2a y 2b, esta estructura puede ser producida como sigue: corriente arriba de los rodillos de accionamiento (18) y (19) los pliegues A y B son perforados por rodillos con pernos accionados (no mostrados), los cuales están sincronizados con los rodillos (18) y (19) . La superficie del rodillo (19) está provista con botones que se proyectan (20) y el rodillo (18) con orificios correspondientes (21) . El rodillo (19) es calentado a al menos el punto de fusión de las capas de laminación, pero considerablemente por debajo del punto de fusión de la capa principal. Por lo tanto el pliegue A es estampado. Junto con el pliegue B, éste es transferido a la línea de contacto entre el rodillo (19) y su contrarrodillo (20) . El último está recubierto con caucho semiduro, y también es calentado para efectuar la unión puntual. Los cinco diferentes pasos en la línea mostrados en el primer diagrama de flujo en la Figura 3 son todos conocidos en sí. Esos pasos serán ahora descritos con mayor detalle. El proceso comienza con la extrusión de la película tubular, por lo que debe ser coextruída una capa de laminación sobre el lado exterior del tubo. Preferiblemente se crea una orientación por fusión generalmente uniaxial durante el arrastre de la matriz de extrusión. Esta usualmente es suficiente para llevar a cabo de manera adecuada los pasos 2) -4), pero también es posible y puede en el caso de una orientación por fusión longitudinal baja insertar un paso extra de estiramiento longitudinal entre los pasos 1) y 2). Todo el camino del paso 2) al paso 5), es decir después de que la película coextruída tubular se ha colapsado, la última es mantenida en forma tubular plana. El paso 2, es decir, el paso de proceso mediante el cual se forma un patrón fino de salientes que se extienden en la dirección de orientación, es efectuado por medio de rodillos ranurados entrelazados. Las ranuras son circulares o helicoidales, pero en cualquier caso cercanas a las circulares, y preferiblemente cada una en forma de media luna sobre las superficies ranuradas de los rodillos tienen dos bordes los cuales son suficientemente agudos para producir una región lineal delgada en el pliegue. Esto sirve para hacer el patrón de salientes particularmente fino, mejorando por lo tanto la ventilación y transmisión de vapor a través de las láminas así como la resistencia a la presión hidrostática. Se encontró que la mayoría de las zonas lineales regulares pueden ser formadas cuando las ranuras sean circulares y los rodillos de ranuras entrelazadas se hagan girar a velocidades circunferenciales ligeramente diferentes. Por lo tanto existe un corte paralelo a la dirección de orientación, y se cree que una diferencia de velocidad la cual se produce, en combinación con el entrelazamiento entre los rodillos ranurados, una fuerza de tracción bajo aproximadamente 45° a la dirección de orientación, será ideal para la optimización de este efecto. El proceso del paso 2) y el aparato son explicados mejor en relación con la Figura 5. Con respecto al paso 4), se encontró que la relación de estiramiento longitudinal más alta y en general las mejores propiedades de resistencia pueden ser obtenidas cuando el material de película "semifibrilar" se deje contraer a lo ancho, de manera preferible casi libremente. Para obtener el proceso más seguro y obtener relaciones de estiramiento convenientemente altas, este paso se lleva a cabo preferiblemente entre dos o más rodillos menos separados moviéndose a diferentes velocidades circunferenciales. Antes de entrar a esos rodillos de estiramiento, el pliegue es preferiblemente llevado a un estado plegado con los pliegues paralelos a la dirección del estiramiento. Los pliegues deben ser suficientemente profundos para facilitar el estiramiento, pero suficientemente bajos para evitar que los pliegues permanezcan después del estiramiento. La película que abandona el paso 2) deberá estar profundamente plegada en un patrón fino, pero debido a alguna recuperación elástica tiene una fuerte tendencia a ampliarse, y a menos que se tomen precauciones, esta tendencia marcará los pliegues de manera no uniforme después de un desplazamiento corto, esta tendencia hace los pliegues no uniformes después de un desplazamiento corto. Una precaución aplicable es retener los pliegues por ejemplo por medio de rodillos de banana, y entonces producir nuevos y más grandes pliegues con dispositivos adecuados, sin producir una orientación transversal adicional. Esos dispositivos son conocidos de la US 3,233,029. Una precaución alternativa y más práctica es la indicada como paso 3) en el diagrama de flujo, es decir inmediatamente después del paso 2) tomar el material de película a través de al menos un segundo conjunto de rodillos ranurados entrelazados, los cuales tienen una separación un tanto mayor que los rodillos ranurados del paso 2), por lo que el entrelazamiento de este segundo conjunto está adaptado para convertir las ondas que abandonan los rodillos ranurados del paso 2) en ondas de longitud de onda más grande sin efectuar ningún estiramiento transversal significativo posterior. Es ventajoso llevar a cabo la orientación del paso 4) a una temperatura de alrededor o inferior a 50°C, al menos cuando el material polimérico se base en PP o HDPE. El tratamiento térmico subsecuente, paso 5), por ejemplo a aproximadamente 90-100°C, será entonces necesario para evitar la contracción en relación con la laminación bajo calor y presión. En relación con el tratamiento térmico, debe permitirse a la película una contracción casi libre en su dirección longitudinal. Esta contracción longitudinal producirá inherentemente una cierta expansión transversal, la cual tiende a ser la película arrugada, y esas arrugas deben ser removidas por medios de tensión adecuados, por ejemplo rodillos de banana. En las segundas líneas de proceso de la Figura 3, los pasos 6), 7) y 10) son bien conocidos de la tecnología de laminación transversal actual. De este modo, el paso 6) es conocido de la US-A-248,366 (Rasmussen) . Sin embargo, el estiramiento transversal segmental entre rodillos ranurados (paso 2) puede hacer que los dos lados del tubo colocado plano se bloqueen fuertemente juntos aún cuando normalmente no existirá ningún contenido del componente de unión de fusión más baja sobre la superficie interna de la película extruída. Sin embargo, este bloqueo puede ser eliminado convenientemente por una burbuja de aire, la cual se mantiene atrapada entre los dos pares de rodillos de presión instalados en la parte no enrollada "tamboreante". Esta parte desenrollada se muestra en la Patente Estadounidense mencionada anteriormente. ngulos de corte cercanos a 60° o cercanos a 30° son generalmente recomendables puesto que dan una resistencia a la propagación del desgarre en la lámina final la cual es significativamente mayor que la resistencia a la propagación de desgarres de láminas transversales de 45° correspondientes. La parte no enrollada tamboreante de la cortadora helicoidal deberá preferiblemente ser de constricción muy robusta, capaz de llevar a cabo y "tamborear" carretes pesados de película, reduciendo por lo tanto el tiempo para cambiar los carretes a un mínimo, y debe notarse que algunos fabricantes de láminas transversales tienen cortadoras helicoidales las cuales llevan a cabo y tamborean carretes de peso de 3 toneladas y longitudes de 2.7 metros. En la Figura 4, los pliegues cortados helicoidalmente A y B son alimentados desde cada una de las cortadoras helicoidales (no mostradas) al rodillo (101), donde son cortados uno sobre el otro con un arreglo entrecruzado de los patrones de salientes y de las orientaciones, es decir, que son "emparedados" transversalmente, paso 7) en la Figura 3. El contrarrodillo (102) es un rodillo de pernos accionado a la misma velocidad circunferencial (101). De manera correspondiente a los pernos en (102) existen ranuras o cavidades en (101) para permitir las perforaciones. Entre las cortadoras helicoidales y el rodillo (101) A y B son estiradas transversalmente, por ejemplo de rodillos de banana para evitar las arrugas. Los rodillos de banana, los pernos sobre (102) y las ranuras o cavidades en (101) no se muestran. Los pernos pueden, por ejemplo, ser agujas hipodérmicas, la cuales pueden formar las perforaciones en formación cortante y dejar una "solapa" pequeña adyacente al orificio. Este es el paso 8) en la figura 3. Las superficies cortantes sobre las puntas de las agujas hipodérmicas están giradas en una dirección tal que las solapas se sientan sobre el lado corriente arriba del orificio, por lo que, convenientemente por el movimiento sobre la superficie de fricción pueden abrir el pasaje hacia el orificio y pueden quedar planas. Las solapas sobre los pliegues A y B son colocadas abajo por medio de las superficies de fricción (103) y (104), respectivamente.

Esas superficies de fricción pueden consistir por ejemplo, de tela de esmeril. Los pliegues A y B son separados por medio de los rodillos de tensión (105), (106) y (107), por lo que la posición del rodillo (106) ó (107) es ajustable para efectuar y ajustar el desplazamiento entre las perforaciones en A y B, paso 9) . Todos los rodillos son prácticamente paralelos entre sí, pero el rodillo (106) ó (107) tiene medios de ajuste los cuales permiten un ajuste fino sobre la posición lateral de las perforaciones en A con relación a la posición lateral de las perforaciones en B. Las superficies de fricción (103) y (104) pueden ser sustituidas por cuchillas de afeitar, preferiblemente en vibración rápida perpendicular al movimiento de A y B . Otra alternativa, la cual es preferible para obtener propiedades de resistencia óptima de la lámina, es el proceso de perforación en caliente aplicada más adelante con relación a las Figuras 9a y 9b y la Figura 10. El nivel de fuerza de unión es un compromiso, como es usual en la tecnología de laminación transversal. Por otro lado, el producto no debe deslaminarse muy fácilmente bajo uso, por otro lado una fuerza de unión alta producirá una resistencia a la propagación del desgarre pobre. Un nivel apropiado de unión es logrado por la elección adecuada de la capa de laminación.

Además, esta debe elegirse de modo que la unión pueda tomar lugar a una temperatura la cual sea menor a la temperatura a la cual los pliegues han sido estabilizados (paso 5) en la figuras 3) de otro modo existirá una fuerte tendencia hacia la sección transversal sobre los rodillos (110) y (111). La capa de laminación normalmente será elegida como una mezcla entre dos polímeros compatibles, los cuales tienen puntos de fusión significativamente diferentes, siendo menor que la temperatura de estabilización, por lo que la capa de laminación se funde solo en parte a la temperatura de laminación. Véase en relación con esto el ejemplo 1. Para evitar completamente la contracción de los rodillos (110) y (111), pueden existir medios de sujeción que sujeten los bordes de la lámina, por ejemplo una hilera de pernos sobre los rodillos adyacentes a cada borde de la lámina, y ranuras correspondientes entre los contrarrodillos en los cuales puedan colocarse los pernos. Con referencia a la Figura 5, los rodillos ranurados mutuamente entrelazados (112) y (113) que efectúan el estiramiento transversal, segmental, es decir paso 2) en la Figura 3, tienen coronas planas (114) sobre sus dientes circulares (observados planos en corte transversal) con bordes relativamente puntiagudos o filosos (115) . El estiramiento segmental comienza sobre esos bordes y se desarrolla hacia la región continua delgada (116). El entrelazamiento es limitado de modo que exista material más grueso, mantenido, salientes, sobre las coronas planas (114) de los dientes circulares. El radio de curvatura sobre los "bordes filosos" es de importancia. Depende de las propiedades de la película coextruida, pero normalmente estará en el intervalo de aproximadamente 20-50µm. Un método industrial adecuado para producir un ajuste relativamente exacto de esta curvatura es el primero para hacer los bordes realmente filosos, redondearlos entonces por rectificación electrolítica, y finalmente llevar a cabo un revestimiento electrolítico con Cr. Esos procesos electrolíticos deben por supuesto tomar lugar bajo condiciones precisamente establecidas. En la Figura 5 el ancho de las regiones delgadas se muestra como si fuera aproximadamente igual al ancho de las salientes. En esta modalidad de la invención se prefiere que las regiones delgadas en el producto final sean más estrechas que las salientes para dar buena estabilidad al producto. Sin embargo, la Figura 5 muestra el corte transversal de la película tubular colocada plana mientras es estirada, y el ancho de las regiones delgadas se reducirá cuando abandone los rodillos ranurados. Además, este ancho se vuelve pronunciadamente reducido durante el estiramiento longitudinal subsecuente. Al mismo tiempo las salientes experimentan una reducción esencial del espesor, en un factor casi igual a la relación de estiramiento, mientras que la reducción relativa del espesor en las regiones delgadas es mucho menor. El propósito de producir bordes relativamente puntiagudos o filosos sobre los dientes circulares de los rodillos ranurados es hacer el patrón de estampado particularmente fino. La precisión de este estampado e mejorada por el perfil de los dientes que se muestran en la Figura 6. Aquí las coronas no son planas, observadas en un corte transversal, sino que tienen una forma cóncava. Esta forma del rodillo ranurado probablemente no ha sido usada en la técnica para ningún propósito. En una modificación del proceso de fabricación de la Figura 3 son evitados los cortes helicoidales. Ambos pliegues son cortados longitudinalmente y desdoblados hasta una película plana recta después de la extrusión. El pliegue A es entonces sometido a los pasos de proceso 2) -5) y 7) -10) todos en línea, es decir sin enrollamiento al final del paso 5) . El pliegue B no es sometido al paso de estampado (paso 2) y el paso 3) en este caso es el estiramiento transversal, pero de otro modo los pasos para el pliegue B sen los mismos que los pasos para el pliegue A. El estiramiento se lleva a cabo preferiblemente por el método descrito en la O-A-2005/102669. Cuando esta lámina es usada como un subrevestimiento para techos o "película envolvente doméstica" el lado estampado preferiblemente deberá ser el lado que sea puesto bajo presión directa de agua. La microfoto de un corte transversal, Figura 7, muestra una lámina, en la cual un pliegue provisto con salientes por medio del estiramiento segmental explicado en relación con la Figura 5, y el otro pliegue está sin ninguna saliente. La sección mostrada no pasa a través de ninguna perforación. La muestra de la cual se produce la microfoto fue tomada del ensayo registrado aquí como ejemplo 2. La microfoto fue retocada para propósitos de claridad. En las Figuras 8a y 8b, uno de los dos pares de los rodillos ranurados, es decir (118) y (119) tienen únicamente un borde relativamente puntiagudo o filoso sobre la cresta de cada diente circular, es decir (120) en la parte media del diente. Los dientes en (118) y (119) están mutuamente entrelazados, produciendo una zona de estiramiento (región delgada), y los dos pares de rodillos ranurados están en "registro" de modo que la parte media de cada diente del rodillo (119) casi toca la parte media del diente sobre el rodillo (112). En la Figura 8b el registro es indicado por líneas discontinuas (121). Los medios para asegurar el "registro exacto" entre los rodillos ranurados en la fabricación de esos últimos se conocen de la WO-A-02-102592. Como resultado de este estiramiento transversal "registrado" la película tendrá formadas dos salientes (122) sobre cada cresta de los rodillos (112) y (113), y por lo tanto se logra un estampado aún más fino. En las Figuras 8a y 8b, los rodillos (112) y (113) están instalados corriente abajo de los rodillos (118) y (119). Esto también puede ser observado de otra manera, es decir que los primeros están instalados corriente arriba de los últimos, y esto depende de las propiedades de la película orientada en estado fundido, extruida, la cual es una de las dos opciones de elección. En las Figuras 9a y 9b, el paso 8) de la Figura 3 se lleva a cabo de manera diferente al proceso explicado en conexión con la Figura 4, es decir por perforación en caliente. Las agujas son aquí sustituidas por sierras (123) sobre cuchillas (124). Esas cuchillas están montadas en ranuras alrededor de la circunferencia del rodillo (102) el cual ahora es un rodillo de calentamiento, pero de otro modo corresponde al rodillo de agujas (102) explicado en relación con la figura 4. También existe un contrarrodillo accionado (101) sobre el cual son colocados los pliegues A y B uno sobre otro con direcciones de orientación entrecruzadas ("emparedados transversalmente"). Aquí los dos rodillos están cercanos pero aún a una distancia entre sí. Por lo tanto no existen ranuras o cavidades en el rodillo (101) para acoplarse a los "dientes". Cuando los pliegues A y B "emparedados transversalmente" han sido transferidos del rodillo (101) al rodillo (102) siguen al último sobre una distancia corta, suficiente para hacer que las sierras perforen ambos pliegues bajo calentamiento local. El material aislante del calor (15) por ejemplo, hilo de vidrio enrollado alrededor del rodillo (102) entre las sierras (123) evita el contacto entre los pliegues y otras partes del rodillo calientes. La flecha (126) indica que es claro constantemente un flujo de aire sobre una superficie del rodillo (102) en el lugar mostrado por la flecha. Por lo tanto, el material aislante del calor es mantenido suficientemente. Un efecto lateral de la perforación en caliente, los pliegues A y B quedan unidos juntos a través del material fundido alrededor de cada perforación. Esas uniones deben ser eliminadas por desprendimiento antes de que el material fundido solidifique. Se ha encontrado que este desprendimiento, cuando se efectúa suficientemente rápido, no produce ninguna formación de proyecciones fibrosas. El desprendimiento toma lugar bajo el uso de barras (127a) y (127b). Posteriormente se lleva a cabo el desplazamiento mutuo de la perforación y laminación como se explica en relación a la Figura 4. Las dimensiones adecuadas de las sierras en las cuchillas son por ejemplo, de sección transversal de 0.2 mm x 0.2 mm y de longitud 0.8 mm. Las dimensiones de la sección transversal de 0.2 mm x 0.2 mm también son adecuadas para agujas que perforan cortando a temperatura ambiente . En la Figura 10, (128) se muestra el anillo de material polimérico generalmente no orientado, fundido alrededor de cada perforación en caliente (129) son regiones delgadas en A. Las regiones delgadas en B no se muestran puesto que se considera que la sección sigue una saliente en B. El anillo produce una cavidad pronunciada entre A y B en la parte inmediatamente circundante de la lámina, pero esta porción no es suficientemente ancha para distribuir la resistencia a la presión hidrostática. En la Figura 11, las líneas dobles (130) indican las regiones delgadas en el pliegue A y las líneas dobles (131) indican las regiones delgadas en el pliegue B. Las flechas de ciclos completamente dibujados indicadas por las flechas (132) muestran las perforaciones en el pliegue A y los círculos punteados indicados por las flechas (133) muestran las perforaciones en B. La dirección de la máquina durante la laminación es mostrada por la flecha .(134). Las perforaciones están arregladas en hileras transversales lineales en cada pliegue con una división de perforaciones de 2 mm en cada hilera transversal y una división en hilera de 4 mm. El proceso de desplazamiento ha arreglado las perforaciones en el pliegue B exactamente en la parte media entre dos orificios adyacentes en A. Además del arreglo seleccionado de las regiones delgadas (130) y (131) no existe orden en la ubicación de esas regiones delgadas con relación a las perforaciones, sin embargo como es evidente de los dibujos, un fluido que entre en cualquier orificio en A, nunca puede a través de una ruta directa siguiendo las regiones delgadas (131) en B, alcanzar ninguna perforación en B. Para esto tiene que fluir al menos alguna distancia a lo largo de al menos una de las regiones delgadas 130 en A. El significado de esto es evidente de la Figura 12. Se considera aquí que el pliegue A está en contacto directo con un fluido el cual está bajo una presión suficiente para doblar las regiones delgadas como se muestra. Esa flexión ejerce un efecto de válvula, el cual tiende a cerrar los pasajes que siguen las regiones delgadas del pliegue A (13) doblando (13) contra las salientes en B y para abrir los pasajes que siguen las regiones delgadas del pliegue B (131). Cuando un flujo interno de perforaciones en A a las perforaciones en B siempre tiene que pasar uno o más de los canales formados por (130), el resultado neto es un efecto de cierre, el cual es útil para obtener alta resistencia a la presión hidrostática . El patrón mostrado de regiones delgadas y perforaciones es solo un ejemplo de este efecto de válvula. El efecto de válvula puede ser mejorado dando a la lámina una estructura permanente como la que se muestra en la Figura 12. Para este propósito, puede hacerse pasar un fluido caliente, preferiblemente aire bajo una presión adecuada a través de la lámina. Esto puede ser llevado a cabo por ejemplo, estirando la lámina bajo tensión longitudinal sobre una barra caliente microporosa mientras se sopla aire presurizado a través de los poros de esta barra. La superficie de la barra puede ser convenientemente redondeada como la superficie de un rodillo. El calor estabilizará en la forma doblada, pero la temperatura del aire no deberá ser tan alta de modo que ocurra una contracción transversal significativa. Para láminas basadas en polietileno o polipropileno una temperatura de alrededor de 70-80°C será conveniente. Pueden ser aplicados medios de borde/guía para eliminar la contracción transversal. La contracción longitudinal es evitada por la tensión longitudinal . En las Figuras 13a y 13b una parte del sistema de canales interfaciales son canales formados por las acanaladuras (9), mientras que la parte restringida del sistema de canales se forma entre la base (1) de las acanaladuras y el pliegue B por el estiramiento segmental más delgado, las zonas lineales (11) en B. La Figura 13a es una sección perpendicular a las acanaladuras (las cuales pueden extenderse longitudinal o transversalmente) mostradas como a-a en la figura 13b, mientras que la figura 13a muestra una sección perpendicular a ésta, es decir la sección b-b en la Figura 13a. Con el propósito de ser claros, los dos pliegues se muestran más gruesos de lo que normalmente serían. Para facilitar la operación de acanaladura, la parte de la base (10) de cada acanaladura es preferiblemente más delgada que las partes libres de las acanaladuras. La explicación de esto se da en el ejemplo 4. Cada pliegue A y B tiene capas de superficies de fusión más baja para la laminación de A a B, la subestructura estratificada se desechó en los dibujos. En la Figura 14 las tiras (b) sobre el pliegue A han sido coextruidas sobre una película tubular, y las tiras (c) sobre el pliegue B han sido coextruidas sobre otra película tubular. Esta coextrusión se lleva a cabo de acuerdo a la WO 03/074264. En este paso del proceso de fabricación, las tiras se extienden longitudinalmente, y el arreglo angular se llevó a cabo por corte espiral. Entre esas tiras y una capa principal en cada una de esas películas se extruyó una capa delgada continua cargada con partículas como tierra diatomea produciendo rugosidad superficial en forma de salientes, alternativamente, podría ser utilizada fractura en estado fundido. Esta capa rellenada no fue hecha de material polimérico de fusión más baja y por lo tanto no se unió en el proceso de laminación. La unión es una unión puntual confinada a los puntos (a) donde (b) y (c) se intersectan. El subpliegue en A que encara a B, es decir los subpliegues que contienen las tiras (b) están orientados en la dirección mostrada en la flecha (12) y el subpliegue B que encara a A y contiene las tiras (c) está orientado en la dirección mostrada por la flecha (13). Las perforaciones (14) en A son mostradas por círculos completos, y las perforaciones (15) en B por círculos punteados. Ellas están mutuamente desplazadas, pero no existe la necesidad de coordinación entre las tiras y las perforaciones. Debido a la rugosidad de la superficie, el fluido puede pasar entre las perforaciones de los dos pliegues, y el pasaje es muy estrecho, creando resistencia a la presión hidrostática. La Figura 15 muestra un corte transversal de una lámina de acuerdo a otra modalidad más de la invención. Cada pliegue A y B en sí es una lámina transversal, y la unión entre A y B toma lugar a través de capas superficiales de fusión más baja, pero esto no se muestra en los dibujos. Como se explica mejor en el ejemplo 5, cada pliegue tiene regiones más delgadas/más gruesas que se extienden longitudinalmente, características las cuales inherentemente son el resultado de la orientación transversal entre los rodillos ranurados, y normalmente se consideran una desventaja, pero en esta modalidad de la invención ha sido usada de manera benéfica. Se pretende que las ondulaciones en la superficie que se encaran entre sí, sobre un pliegue son relativamente profundas, y sobre el otro pliegue sean poco profundas (tan rectas como sea prácticamente posible cuando se usen rodillos ranurados para el estiramiento transversal) . Debido a esta estructura, los dos pliegues pueden quedar laminados con la unión siguiendo una parte de las salientes longitudinales, aquí mostrados como lugares (16) y (17). Las perforaciones en el pliegue A deben ser alineadas longitudinalmente con las perforaciones en el pliegue B, pero no existe posibilidad práctica de tenerlas en registro con el patrón de unión. Si este patrón de perforación es un patrón regular, la distancia entre las hileras de perforaciones deberá ser suficientemente diferente de la separación (longitud de onda) del patrón de unión para evitar interferencia. No existe peligro de que una parte menor de las perforaciones sea cerrada por la unión como se muestra en el dibujo en el lado izquierdo.

Ejemplo 1 El propósito de este ejemplo es producir una prueba y una muestra de película envolvente Doméstica, en principio por el proceso mostrado en los dos diagramas de flujo en la Figura 3, y usando el equipo que es equivalente al aparato de las Figuras 4 y 5, sin embargo, más adaptado a las condiciones de laboratorio. El primer paso es la fabricación de una película tubular coextruida de HDPE de m.f.i.=0.1 cubierta sobre su lado interior con aproximadamente 15% de capa superficial que consiste de LLDPE que tiene m.f.i.=1.0 y sobre su lado exterior con 10% de una mezcla polimérica adaptada para producir a una temperatura apropiada una unión no tan fuerte que la resistencia a la propagación del desgarre se vuelva demasiado baja, y no tan débil de modo que la deslaminación se vuelva un problema. La temperatura apropiada significa que la temperatura de laminación deberá ser tan baja que la contracción de las películas estabilizadas con calor, orientadas, pueda ser evitada mediante el uso de medios de sujeción por el borde simples. Para este propósito se eligió una mezcla de 85% del LLDPE mencionado anteriormente y 15% de VLDPE con metaloceno el cual comienza a fundir a aproximadamente 50°C y tiene el mismo mfi, nombre comercial Affinity 8100. La relación de soplado se limitó a aproximadamente 1.2:1, la separación del orificio de salida es de 1.5 mm y el espesor final de la película extruida es de 120 µm. Por lo tanto se introdujo una orientación en estado fundido relativamente alta. La película tubular colocada en forma plana es estampada por estiramiento transversal segmental, entonces en línea con éste estirado longitudinalmente en una relación de 3:1 y finalmente, aún en línea, calentado a 90°C sobre rodillos y a esta temperatura se dejó casi libre de contracción para su estabilización. El estampado por estiramiento transversal, segmental es llevado a cabo a 40°C en la forma mostrada en la Figura 5. El espesor de los dientes circulares es de 0.3 mm en la división sobre cada rodillo es de 12.0 mm como también se muestra en estas figuras. Los bordes sobre los dientes circulares han sido redondeados manualmente, siendo el radio de curvatura de aproximadamente 50 µm. El entrelazamiento entre los rodillos ranurados es ajustado de modo que en la película estirada y estabilizada longitudinalmente final, el ancho de las salientes se vuelve de aproximadamente 4 veces el ancho de las regiones delgadas.

El estiramiento longitudinal es llevado a cabo entre rodillos poco separados con superficies lisas, también a 40°C. El ancho de la película tubular colocada plana después del estiramiento es el mismo que el ancho antes del estiramiento entre los rodillos ranurados. Los dos lados del tubo colocado plano se bloquean muy fuertemente entre sí como resultado del tratamiento entre los rodillos ranurados, pero son fácilmente abiertos a la forma tubular por una burbuja de aire atrapada entre los dos lados, y su corte espiral bajo una inclinación de 1:2 hacia su dirección longitudinal. Debido a los procesos de estiramiento, el calibre de la película es de ahora 40 µm. Dos longitudes de esta película son "emparedadas transversalmente" y tomadas a través de una línea equivalente a la línea mostrada en la Figura 4. Sin embargo, con el propósito de simplificar, las perforaciones son llevadas a cabo por medio de una barra oscilante, sobre la cual se montó una hilera de agujas. Las agujas son agujas hipodérmicas. Existe una contrabarra provista con una ranura equipada con las agujas para ayudar al proceso de perforación. La separación transversal de las perforaciones es de 2.0 mm, y por coordinación entre la frecuencia de la oscilación y el avance de la película, la separación longitudinal es ajustada a 4.0 mm. Después del desplazamiento mutuo de las perforaciones en las dos películas, la distancia longitudinal entre cada orificio en una película y los orificios adyacentes en otra película es de 2 mm. La laminación toma lugar a 80°C. Se probaron 10 especímenes de lámina para la resistencia a la presión hidrostática. Los resultados variaron entre 25 y 35 cm de agua.

Ejemplo 2 El propósito de este ejemplo es producir y probar una muestra de película envolvente Doméstica, producida por la modificación del proceso de la Figura 3 en el cual un pliegue (a) es estampado longitudinalmente por estiramiento segmental entre rodillos ranurados, y otro pliegue (B) se le da una orientación transversal sin ser sometido a ningún estampado. El pliegue A es la película producida de acuerdo al ejemplo 1 anterior, por coextrusión, estirando entre los rodillos ranurados, estiramiento longitudinal, estabilización con calor y abertura de los dos lados del tubo colocado plano. Sin embargo, la película tubular es cortada longitudinalmente en lugar de helicoidalmente. El pliegue B es coextruído bajo las mismas condiciones que el pliegue A, pero como se mencionó anteriormente, no es sometido a estampado. Como materia de simplificación de este ensayo de laboratorio, no se sometió a estiramiento con un bastidor o similar, pero se orientó primero longitudinalmente y estabilizó con calor como será explicado más adelante, entonces se cortó con muchas longitudes cortas. Las últimas se unieron lado a lado sellando con calor de tal manera que juntas formaran una tela orientada transversalmente, larga. La orientación longitudinal toma lugar a 40°C a una relación de 4:1, medida después de la estabilización con calor y se llevó a cabo entre rodillos poco separados. Antes del estiramiento, la película es provista con pliegues longitudinales finos en un grado que es casi igual a su tendencia normal a la contracción transversal, es decir que la distancia de borde a borde se redujo llegando hasta aproximadamente 75% del ancho de la película colocada plana. La contracción hace que los pliegues desaparezcan durante el estiramiento. La estabilización posterior por calor y contracción se llevó a cabo como se explicó anteriormente en el ejemplo 1. Se probaron 10 especímenes de la lámina transversal final por la resistencia a la presión hidrostática con el pliegue A, es decir, el pliegue estampado, estando bajo la presión directa. Los resultados variaron entre 30 y 40 cm de agua.

Ejemplo 3 El propósito de este ejemplo es producir y probar la lámina mostrada en la Figura 1.

El primer paso es fabricar una película tubular coextruída de HDPE de m.f.i.=0.1 cubierta sobre un lado con aproximadamente 20% de la capa superficial que consiste de LLDPE con metaloceno que tiene un punto de fusión de aproximadamente 100°C. La relación de soplado se limitó a aproximadamente 1.2:1, la separación del orificio de salida es de 1.5 mm y el espesor final de la película es de 40 µm. Por lo tanto se introdujo una orientación por fusión relativamente alta. La película tubular, en forma plana, es entonces estirada longitudinalmente en una relación de 4:1 a 40°C, y en línea con esto se estabilizó como se explicó en el Ejemplo 1. El proceso de estiramiento se lleva a cabo entre rodillos poco separados. Antes del primer proceso de estiramiento, la película tiene pliegues longitudinales finos similares a aquellos explicados en el ejemplo 2, pero ahora la distancia de borde a borde se redujo por la película colocada plana. La película tubular colocada plana, orientada, ahora de calibre de 25 µm, es cortada helicoidalmente bajo un ángulo de 45°. Esto produce una película la cual está orientada bajo un ángulo de 45°. Dos películas son laminadas por extrusión continua con una capa de 5 µm de grueso de LLDPE entre las orientaciones en las dos películas cruzándose entre sí bajo un ángulo de 90°. Las capas superficiales coextruídas, las cuales funden por encima de 90° son por lo tanto volteadas para formar capas de fusión baja sobre ambos lados de la lámina. El calibre de la lámina es de 55 µm. En ensayos de laboratorio, se estampó una muestra pequeña de esta película y se laminó con otra muestra de película no estampada. El estampado se llevó a cabo entre dos placas, una provista con botones que se proyectan y la otra perforada. El diámetro de los botones es de 1 mm y su distancia de centro a centro es de 4 mm. La placa con botones es calentada a 110°C mientras la placa con orificios es mantenida a temperatura ambiente. Los dos rodillos son atornillados juntos y se produce un número de muestras con diferentes alturas de saliente. En cada caso la placa de rodillos calientes, ahora sujetando la muestra de película estampada, es transferida a y prensada contra la película no estampada, la cual está montada sobre otro rodillo de acero, el último cubierto con caucho semiduro, y también calentado a 100°C. Por lo tanto la lámina se estampa a la muestra de película no estampada, mientras que el resto de la interfaz entre las dos muestras permanece sin unir. Antes de la laminación las dos muestras son perforadas con la mano en la forma desplazada mostrada en la Figura 1. Finalmente, se prueba la resistencia a la presión hidrostática para cada par de muestras, las cuales han sido producidas de esta manera. Se alcanzó una resistencia de 10 cm de agua a una distancia de 35 µm.

Ejemplo 4 Este ejemplo se relaciona con la lámina mostrada en las Figuras 13a y 13b. El procedimiento de este ejemplo es exactamente el mismo que el del ejemplo de la WO-A-02/102592, excepto por los siguientes dos pasos extra: 1) antes de la laminación, el pliegue B es estirado segmentalmente para formar las regiones delgadas (11) mostradas en la Figura 13b de la presente solicitud. Este estirameinto segmental está adaptado para reducir el espesor en aproximadamente 50% y su longitud, es decir que las salientes y las regiones delgadas se extienden transversalmente. Además, los rodillos (11) y (10) mostrados en la Figura 8 de la publicación Internacional mencionaüa anteriormente, son calentados hasta aproximadamente 105°C, y el rodillo (11) es recubierto con un caucho semiduro. La presión entre los rodillos (10) y (11) es ajustada cuidadosamente para evitar la unión de las regiones delgadas, es decir para crear los canales estrechos entre la base del pliegue A y el pliegue B. 2) Ambos pliegues son provistos con perforaciones, el pliegue A sobre las crestas libres de algunas de las acanaladuras y el pliegue B sobre las crestas opuestas de las otras acanaladuras.

El pliegue B es perforado antes de la laminación por medio de un sistema oscilante el cual se explicó en el ejemplo 1, con las agujas ajustadas exactamente en relación a las cuchillas calientes que perforan las crestas del pliegue A. Las perforaciones de A son llevadas a cabo después de la laminación por medio de cuchillas cortas, finas sobre la superficie de un rodillo caliente, de modo que el corte se vuelve una combinación de fusión y corte. Puesto que las acanaladuras son proyecciones es posible perforar las crestas de las acanaladuras de esta manera sin perforar a su través la lámina.

Ejemplo 5 El propósito de este ejemplo es demostrar el método de fabricación de la lámina mostrada en la Figura 15. El pliegue A y el pliegue B son producidos ambos por el procedimiento de laminación transversal descrito en el ejemplo 3 de la US 5,028,269 excepto por lo que sigue: 1) Cada una de esas láminas transversales, A y B, tiene uno de sus lados, es decir uno de los cuales fue una capa externa antes de la separación mencionada en esta publicación, una capa de LLDPE con metaloceno de fusión baja con un punto de fusión en el intervalo de 60 a 70°C y m.f .i = 1. 2) En la fabricación de la lámina transversal A, el ángulo de corte durante el corte helicoidal es de 30°, mientras que en la fabricación de la lámina transversal B, este ángulo es de 60°. En el proceso de fabricación adicional, A y B son cada una perforadas y laminadas en línea con esto bajo las condiciones mencionadas en el ejemplo 1 con dos capas de Afinidad orientadas entre sí. La laminación toma lugar entre dos rodillos calientes a aproximadamente 90°C, uno recubierto con caucho semiduro. Corriente arriba de esos rodillos A y B son calentados a esta temperatura de laminación.

Claims

REIVINDICACIONES 1. Lámina de materiales de película termoplástica que exhibe porosidad que pasa a su través y que comprende pliegues A y B, teniendo A una superficie interna Al parcialmente en contacto con B y una superficie externa A2, y teniendo B una superficie interna Bl parcialmente en contacto con A y una superficie externa B2, consistiendo A y B de material continuo excepto por una multitud de perforaciones en cada pliegue, por lo que esencialmente ninguna perforación en A corresponde directamente a una perforación en B, la laminación entre A y B sobre las superficies Al y Bl siendo a) a través de una capa de laminación de fusión más baja coextruída sobre A y/o B y b) establecida en una forma discontinua tal que se forma un sistema de canales entre Al y Bl que conecta la mayoría de las perforaciones en A cada una con al menos una de las perforaciones en B, y que conecta la mayoría de las perforaciones en B cada una con al menos una de las perforaciones en A, caracterizada porque a través de al menos una parte de la barrera de cada conexión del espacio es limitado, de manera general, a aproximadamente 200 µm o menos medido de la superficie Al a la superficie Bl, siendo el espacio formado por las irregularidades superficiales en la superficie Al y/o Bl por lo que la superficie comprende salientes que se proyectan y porciones rebajadas.
2. Lámina según la reivindicación 1, caracterizada porque la superficie Al y la superficie Bl son hidrofóbicas al menos a través de la parte de la barrera .
3. Lámina según la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque sobre el área que forma la parte de la barrera, el espacio o separación promedio no es menor de 3 µm, preferiblemente no menor de 5 µm, de manera más preferible no menor de 10 µm.
4. Lámina según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque A y/o B en sí son láminas transversales, o ambas consisten de material orientado cada una con una dirección de orientación principal, cruzándose las dos direcciones de orientación principal entre sí.
5. Lámina según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque las irregularidades de la superficie en la parte de la barrera son salientes creadas por impresión en el pliegue A y/o el pliegue B.
6. Lámina según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque las irregularidades de la superficie en la porción de la barrera son creadas por material particulado agregado a A y/o B, esta adición limitada preferiblemente a la capa de la superficie coextruída que forma la superficie Al y/o Bl.
7. Lámina según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4 ó 6, caracterizada porque las irregularidades de la superficie en la parte de la barrera están en forma de fracturas por fusión en la superficie Al y/o la superficie Bl.
8. Lámina según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4 ó 6 a 7, caracterizada porque las irregularidades en la superficie están en forma de irregularidades de estiramiento que ocurren de manera aleatoria, en particular del tipo de las que ocurren en los polímeros rígidos a relaciones de estiramiento bajas y temperatura de estiramiento bajas.
9. Lámina según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque las irregularidades de la superficie están constituidas por porciones rebajadas extendidas linealmente, estrechas, estiradas de manera segmentada de A y/o B, creando por lo tanto salientes que se extienden linealmente, estrechas.
10. Lámina según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque existe una capa de laminación sobre ambas de A y B, estando cada capa de laminación presente únicamente en un patrón que consiste de un arreglo lineal de tiras, las tiras sobre A cruzando las tiras sobre B para formar la unión únicamente en los puntos donde los dos arreglos se intersectan.
11. Lámina según cualquiera de las reivindicaciones 5 a 9, caracterizada porque la unión es una unión puntual o lineal establecida sobre y confinada a todas o algunas de las salientes que se proyectan.
12. Lámina según la reivindicación 11, caracterizada porque la distancia entre salientes que se proyectan formadas de manera puntual o lineal acopladas en la unión no es mayor en general de aproximadamente 1 mm, de manera preferible no mayor de aproximadamente 0.5 mm, de manera aún más preferible no mayor de aproximadamente 0.1 a 0.2 mm.
13. Lámina según la reivindicación 9, caracterizada porque en el pliegue con porciones rebajadas, las salientes que se proyectan están orientadas uniaxialmente de manera esencial en su dirección longitudinal, y la formación de las porciones rebajadas ha sido establecida por estiramiento segmental transversal a esta dirección.
14. Lámina según la reivindicación 13, en la cual ambos pliegues A y B tienen porciones rebajadas, caracterizada porque las porciones rebajadas en los dos pliegues se entrecruzan entre sí.
15. Lámina según la reivindicación 13 ó 14, caracterizada porque la división entre las porciones rebajadas no es mayor de aproximadamente 0.3 a 0.4 mm, preferiblemente no mayor de aproximadamente 0.2 mm.
16. Lámina según la reivindicación 15, caracterizada porque el ancho de las porciones rebajadas es, de manera general, de entre aproximadamente 0.05 a 0.2 mm.
17. Lámina según la reivindicación 9, caracterizada porque el pliegue A está acanalado con acanaladuras que definen canales los cuales se extienden linealmente en la dirección longitudinal o transversal, con la base de las acanaladuras unidas a un pliegue B generalmente plano, por lo que las acanaladuras definen canales los cuales se extienden generalmente en la dirección longitudinal o transversal de la lámina, siendo la longitud de onda de las acanaladuras preferiblemente de aproximadamente 3 mm o menos y siendo la altura de las acanaladuras preferiblemente de aproximadamente 0.3 mm o más, por lo que las partes de barrera de las conexiones formadas por los canales se encuentran en la base de las acanaladuras donde el pliegue A se une al pliegue B, y se forman por porciones rebajadas, estrechas, estiradas segmentalmente en B las cuales se extienden bajo un ángulo hacia la dirección de las acanaladuras.
18. Lámina según la reivindicación 17, caracterizada porque los canales formados por las porciones rebajadas son hidrofóbicos de acuerdo a lo logrado por la elección de los materiales poliméricos, mientras que al menos parte de los canales formados por las acanaladuras son hidrofílicos ya sea debido al contenido de un material de relleno hidrofílico en esos canales o un recubrimiento hidrofílico sobre las partes de la superficie Al que forman las paredes de esos canales.
19. Lámina según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque al menos uno de los pliegues A o B ha sido impreso en forma de un patrón de surcos lineales f±nos paralelos, y preferiblemente el pliegue está orientado de manera generalmente uniaxial generalmente paralelo con esos surcos.
20. Lamina según la reivindicación 19, en la cual ambos pliegues A y B tienen un patrón de impresión sobre las superficies que están unidas juntas, caracterizada porque los dos patrones se entrecruzan entre sí.
21. Lamina según la reivindicación 19 ó 20, caracterizada porque la división del patrón es, de manera general, aproximadamente o menor de 10 µm.
22. Lámina según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque se agrega un pliegue C adicional sobre la superficie A2, siendo igualmente el pliegue C provisto con una gran multitud de perforaciones las cuales están desviadas con relación a las perforaciones en A y que igualmente conectan los canales entre las dos series de perforaciones formadas en la interfaz, comprendiendo cada una de esas conexiones una parte de barrera.
23. Lámina según la reivindicación 22, caracterizada porque se agrega un pliegue D adicional sobre la superficie B2, siendo igualmente el pliegue D provisto con una gran multitud de perforaciones las cuales están desviadas con relación a las perforaciones en B y que igualmente conectan los canales entre las dos series de perforaciones formadas en la interfaz, comprendiendo cada una de esas conexiones una parte de barrera.
24. Lámina según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque las superficies Al y Bl consisten de polietileno al menos donde forman la parte de barrera de las conexiones.
25. Lámina según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el tamaño de los orificios formados por las perforaciones es en general de aproximadamente 0.1 a 0.4 mm, de manera preferible generalmente de aproximadamente 0.2 a 0.3 mm y la distancia entre los orificios vecinos en uno y el mismo pliegue es, de manera general de aproximadamente 0.5 a 5 mm, de manera preferible de 1 a 3 mm.
26. Lámina según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque las perforaciones están rodeadas por material generalmente no orientado y es más grueso que el material inmediatamente adyacente, logrado por la perforación por fusión local.
27. Lámina según la reivindicación 14, caracterizada porque las perforaciones en los dos pliegues A y B forman un patrón regular y las direcciones de los arreglos entrecruzados de las porciones rebajadas han sido coordinadas con este patrón de tal manera que esencialmente ninguna porción delgada individual en B conduzca a ninguna perforación en A, a ninguna perforación en B.
28. Lámina según la reivindicación 27, caracterizada porque las porciones rebajadas en ambos pliegues A y B están dobladas hacia la superficie de la lámina la cual también es una superficie del pliegue B, siendo preferiblemente esta forma doblada una forma estabilizada.
29. Lámina según la reivindicación 14, caracterizada porque cada pliegue A y B comprende un patrón regular de regiones lineales paralelas, las cuales están en porciones rebajadas, y tienen un ancho al menos 10 veces el ancho promedio de las porciones rebajadas.
30. Lámina de material termoplástico que comprende pliegues A y B, siendo la laminación entre A y B sobre las superficies Al y Bl a través de una capa de laminación de fusión más baja coextruida sobre A y/o B, caracterizada porque el pliegue A está acanalado con acanaladuras que se extienden linealmente en la dirección longitudinal o transversal, con la base de las acanaladuras unidas en un pliegue B generalmente plano, siendo la longitud de onda de las acanaladuras preferiblemente de aproximadamente 3 mm o menos y siendo la altura de las acanaladuras, de manera preferible de aproximadamente 0.3 mm o más y el pliegue B exhibe un patrón de porciones rebajadas estiradas segmentalmente, lineales, separadas por salientes lineales que se extienden bajo un ángulo hacia la dirección de las acanaladuras.
31. Proceso para formar una lámina de películas termoplásticas que exhibe porosidad que pasa a su través, en la cual el pliegue A que tiene una superficie Al entra en contacto con el pliegue B que tiene una superficie Bl que tiene el contacto Bl y A se lamina a B por proceso de laminación en la cual la capa de laminación de fusión más baja coextruida sobre A y/o B es calentada y fundida al menos parcialmente mientras Al y Bl están en contacto y en el proceso A y B están cada una provistas con perforaciones y A y B están en registro entre sí de tal manera que esencialmente ninguna perforación en A corresponde a una perforación en B y la laminación entre A y B es establecida en una forma discontinua de modo que se forme un sistema de canales entre Al y Bl conectando la mayoría de las perforaciones en A cada una con al menos una de las perforaciones en B vía canales y de modo que una mayoría de las perforaciones en 3 esté conectada con al menos una de las perforaciones en A vía los canales, caracterizado porque en el proceso de extrusión o los procesos de deformación posteriores Al y/o Bl son provistas con irregularidades en la superficie que forman salientes que se proyectan y porciones rebajadas adyacentes por lo que en al menos una parte de barrera de la lámina se forma un espacio entre Al y Bl el cual se limita generalmente a aproximadamente 200µm o menos.
32. Proceso según la reivindicación 31, donde tanto Al como Bl son provistas con irregularidades en la superficie formando salientes que se proyectan y porciones rebajadas adyacentes.
33. Proceso según la reivindicación 31, donde uno de los pliegues A o B es provisto con irregularidades en la superficie formando salientes que se proyectan y porciones rebajadas adyacentes y el otro pliegue no tiene esas irregularidades en la superficie.
34. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 31 a 33, caracterizado porque el espacio o separación es formado por la adhesión de Al a Bl en al menos alguna de las salientes que forma las irregularidades en la superficie, por lo que el material rebajado adyacente a las salientes no se adhiere a la superficie opuesta y forma parte del sistema de canales.
35. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 31 a 34, donde la superficie Al y la superficie Bl son hidrofóbicas al menos a través de la parte de barrera y se basan preferiblemente en polietileno.
36. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 31 a 35, donde A y B son perforadas juntas y entonces desplazadas mutuamente en una dirección longitudinal o transversal para formar un sistema de canales y se laminan juntas, todo en línea.
37. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 31 a 36, caracterizado porque cualquiera de A y/o B en sí son láminas transversales, o ambas consisten de material orientado cada uno con una dirección de orientación principal, cruzándose las dos direcciones de orientación principal entre sí.
38. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 31 a 37, donde la perforación se lleva a cabo mediante el uso de agujas o elementos similares o agujas montadas sobre un rodillo.
39. Proceso según la reivindicación 38 en el cual las agujas o elementos similares a agujas son calentados para efectuar las perforaciones bajo fusión local del material de película.
40. Proceso según la reivindicación 38 ó 39, donde la perforación se lleva a cabo usando sierras o cuchillas montadas alrededor de la circunferencia de un rodillo caliente.
41. Proceso según la reivindicación 40, donde las sierras tiene una sección transversal, de manera general, de aproximadamente 0.2 mm por 0.2 mm.
42. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 31 a 41, que comprende el paso de formar las salientes en A y/o B formando impresiones por puntos en A o B como es el caso puede usarse presión entre los rodillos con superficies arregladas para producir sobre el lado del pliegue rebajos y hacer que el otro lado se proyecte en los puntos.
43. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 31 a 41, en el cual las irregularidades superficiales en la superficie Al y/o Bl se crean en el proceso de coextrusión creando fracturas por fusión pronunciadas .
44. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 31 a 41, en el cual las irregularidades superficiales en la superficie Al y/o Bl se crean en el proceso de coextrusión por la adición de la capa de laminación de un material particulado adecuado, por ejemplo tierra diatomérica.
45. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 31 a 41 ó 43 a 44, mediante el cual la orientación se lleva a cabo en A y/o B bajo condiciones para hacer que esta orientación ocurra espontáneamente de manera puntual o lineal, creando por lo tanto las salientes y las porciones rebajadas, o si ya se formaron en el proceso de coextrusión, hacer las irregularidades superficiales más profundas.
46. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 31 a 41, caracterizado porque las porciones rebajadas en A y/o B son producidas por estiramiento segmental, preferiblemente entre rodillos ranurados entrelazados, para hacer que las salientes y las porciones rebajadas se extiendan linealmente.
47. Proceso según la reivindicación 46, caracterizado porque antes de o posteriormente del estiramiento segmental, el pliegue es estirado en estado sólido para dar en al menos las salientes una dirección de orientación principal, esencialmente paralela con su dirección longitudinal.
48. Proceso según la reivindicación 46 ó 47, caracterizado porque el estiramiento segmental se lleva a cabo por medio de rodillos ranurados los cuales tienen dientes circulares para producir salientes y porciones rebajadas que se extienden en dirección de la máquina.
49. Proceso según la reivindicación 46 ó 47, caracterizado porque el estiramiento segmental se lleva a cabo por medio de rodillos ranurados los cuales tienen dientes que se extienden axialmente para hacer que las salientes y porciones rebajadas se extiendan perpendicularmente a la dirección de la máquina.
50. Proceso según la reivindicación 46 ó 47, caracterizado porque el estiramiento segmental se lleva a cabo por medio de dientes que se extienden helicoidalmente para formar las salientes y porciones rebajadas bajo un ángulo inferior a 90° en la dirección de la máquina.
51. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 48 a 50, caracterizado porque las crestas de cada diente tienen dos bordes de un filo adaptado de modo que cada diente forme dos porciones rebajadas en el pliegue.
52. Proceso según la reivindicación 51, caracterizado porque la cresta tiene una forma cóncava cuando se ve en corte transversal.
53. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 48 a 50, caracterizado porque cada pliegue A y B es extruído en forma de una película tubular, después de la solidificación es estirada segmentalmente en forma de una película tubular plana para formar salientes y porciones rebajadas las cuales son al menos esencialmente paralelas con la dirección de la máquina, posteriormente se corta helicoidalmente para formar una nueva dirección con respecto a la máquina bajo un ángulo hacia las salientes y porciones rebajadas que se extienden linealmente, y después de esos pasos los dos pliegues son sometidos a la perforación y laminación, por lo que los pliegues son arreglados de modo que las direcciones de la saliente se crucen entre sí.
54. Proceso según la reivindicación 53, caracterizado porque el estiramiento segmental se lleva a cabo con rodillos ranurados sobre los cuales existen intervalos sin dientes, para obtener un estiramiento resultante en el cual ocurre un patrón regular de regiones lineales paralelas, las cuales están sin porciones rebajadas y tienen un ancho al menos 10 veces el ancho promedio de las porciones rebajadas.
55. Proceso según la reivindicación 53, caracterizado porque las perforaciones en los dos pliegues A y B se forman en un patrón regular, y las direcciones de los arreglos entrecruzados de las porciones rebajadas se coordinan con este patrón de tal manera que esencialmente ninguna porción rebajada individual B conduce desde ninguna perforación en A, a ninguna perforación en B.
56. Proceso según la reivindicación 55, caracterizado porque un fluido bajo presión, preferiblemente aire, se hace pasar a través de la lámina del lado del pliegue A al lado del pliegue B para doblar las porciones rebajadas en ambos pliegues en la dirección de este flujo, por lo que preferiblemente el fluido tiene una temperatura elevada adecuada para la estabilización de la forma doblada de las porciones rebajadas.
57. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 43 a 45, caracterizado porque la capa de laminación se encuentra sobre ambas de A y B, estando cada capa de laminación presente únicamente en un patrón que consiste de un arreglo lineal de tiras, cruzando las tiras sobre A las tiras sobre B para formar la unión únicamente en los puntos donde los dos arreglos se intersectan.
58. Proceso según la reivindicación 31, donde el pliegue A es provisto con acanaladuras que se extienden linealmente en la dirección longitudinal o transversal, y la base de las acanaladuras se une a un pliegue B generalmente plano, por lo que las acanaladuras definen canales los cuales se extienden generalmente en la dirección longitudinal o transversal de la lámina, siendo la longitud de onda de las acanaladuras preferiblemente de alrededor de 3 mm o menos y siendo la altura de las acanaladuras preferiblemente de aproximadamente 0.3 mm o más, por lo que las partes de barrera de las conexiones formadas por los canales se encuentran en la base de las acanaladuras donde el pliegue A se une al pliegue B, siendo el espacio o separación de esta parte de barrera formado por el estiramiento segmental del pliegue B para formar porciones rebajadas lineales las cuales en la lámina se extienden bajo un ángulo hacia la dirección de las acanaladuras.
59. Proceso para formar una lámina de películas termoplásticas que comprenden pliegues A y B, donde el pliegue A es provisto con acanaladuras las cuales se extienden lmealmente en la dirección longitudinal o transversal mientras el pliegue B es mantenido generalmente plano, y el pliegue B es sometido a estiramiento segmental para formar porciones rebajadas lineales, y las crestas sobre el lado del pliegue A son laminadas al pliegue B, por lo que los dos pliegues son arreglados de modo que la dirección de las acanaladuras en A cruza la dirección de las porciones rebajadas lineales en B.
60. Aparato para producir una lámina de materiales de película termoplástica que exhibe porosidad que pasa a su través y que comprende pliegues A y B, teniendo A una superficie interna Al parcialmente en contacto con B y una superficie externa A2 , y teniendo B una superficie interna Bl parcialmente en contacto con A y una superficie externa B2, consistiendo A y B de material continuo que comprende en línea una estación de perforación adaptada para perforar los pliegues A y B juntos simultáneamente; una estación de desplazamiento para desplazar mutuamente A y B de manera controlada en una dirección longitudinal o transversal después de que han sido perforadas juntas; y una estación de laminación para laminar Al a Bl en una forma discontinua de modo que se forme un sistema de canales entre Al y Bl conectando la mayoría de las perforaciones en A cada una con al menos una de las perforaciones en B, y conectando la mayoría de las perforaciones en B, cada una con al menos una de las perforaciones en A, por lo que esencialmente ninguna perforación en A corresponde directamente a una perforación en B.
61. Aparato para producir un pliegue con irregularidades en la superficie formando salientes que se proyectan en porciones rebajadas adyacentes que comprenden: medios para estirar transversal o longitudinalmente de manera segmentada un pliegue para formar porciones rebajadas lineales; y corriente arriba o corriente abajo de estos medios, medios para estirar este pliegue generalmente en la dirección longitudinal de las porciones rebajadas donde los medios para el estiramiento transversal o longitudinal por segmentos comprende rodillos ranurados entrelazados sobre los cuales las ranuras son circulares o helicoidales y cada cresta de la superficie ranurada del rodillo tiene dos bordes puntiagudos los cuales son suficientemente puntiagudos para producir una región que se extiende linealmente, rebajada, en el pliegue.
62. Aparato según la reivindicación 61, donde las ranuras de los rodillos son circulares o se extienden helicoidalmente.
63. Aparato según la reivindicación 61, donde las ranuras sobre los rodillos son axiales.
64. Aparato según la reivindicación 62 ó 63, donde existen coronas planas sobre las crestas de la superficie ranurada de los rodillos.
65. Aparato según la reivindicación 62 ó 64, donde el radio de curvatura de los bordes puntiagudos están en el intervalo de 20 a 50 µm.
66. Aparato según la reivindicación 62 ó 63, donde las coronas tienen una sección transversal cóncava .