MX2007000233A - Tubos flexibles ligeros en material plastico y su procedimiento de fabricacion. - Google Patents

Abstract

Tubo flexible (210) que tiene un cabezal de distribucion (230) y un faldon cilindrico (220) en material plastico o metaloplastico, de diametro superior a 40 mm, caracterizado porque dicho faldon cilindrico tiene un espesor inferior a 0.40 mm, y porque comprende al menos 70% en peso, de polietileno de alta densidad (PE. AD), de masa especifica comprendida entre 0.935 g/cm3 y 0.97 g/cm3, y porque comprende ademas 30% en peso, de polietileno de baja densidad (PE. BD), de masa especifica comprendida entre 0.86 g/cm3 y 0.96 g/cm3, y un de mas del 50% es un PE. BD lineal. La capsula de servicio (240) exenta de las ranuras radiales, posee un faldon de fijacion (246) mas espeso que el resto de la pared de la capsula de servicio y una capa tiene, con respecto a la parte superior de la llave de dedo, una pared inclinada hacia el interior de la base de la capsula, con un angulo de inclinacion inferior a 35 degree . El montaje de tubo capsula de servicio proporciona un acondicionamiento particularmente ligero perfectamente capaz de ser formado en una maquina a altas velocidades.

Description

TUBOS FLEXIBLES LIGEROS EN MATERIAL PLÁSTICO Y SU PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN CAMPO DE LA INVENCIÓN La invención se relaciona con el campo de. los tubos flexibles en material plástico destinados a almacenar y distribuir productos líquidos a pastosos. Se relaciona además particularmente con tubos flexibles en material plástico de gran capacidad, que típicamente tienen un contenido superior o igual a 150 ml .

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Bajo la licitación particular de la Directriz europea 94.62 sustentada sobre la reducción de peso de los embalajes, las industrias buscan disminuir la cantidad de material plástico a consumir o reciclar. Para aplicar las disposiciones de esa Directriz a los tubos flexibles, un primer paso consiste en disminuir el espesor de las paredes. Una solución a ser adoptada sin problema por los tubos de poca capacidad, que poseen un faldón flexible de diámetro pequeño. Sin embargo, una simple disminución del espesor del faldón o saliente encuentra los límites en el cuidado de la mecánica en el tubo, especialmente para los tubos de capacidad superior de 150 ml donde la gran mayoría posee diámetros superiores a 40 mm, y Ref. 178776 de manera más particular, los problemas de cuidado mecánico aumentan con el diámetro, para tubos de diámetro del faldón superior a 45 mm. Con esas geometrías, la rigidez del faldón se vuelve insuficiente y hace su manipulación difícil tanto en el curso de la fabricación del tubo como en el curso de su relleno y de su utilización. Por razones prácticas, los tubos flexibles con un contenido típicamente inferior a 400-500 ml , con un diámetro inferior a 60 mm, más allá de esas dimensiones, se vuelven un poco manejables y son reemplazados por frascos rígidos. En general, un tubo flexible es fabricado mediante el montaje de dos piezas fabricadas por separado: un faldón flexible cilindrico de longitud dada (típicamente de 3 a 5 veces el diámetro) y un cabezal que comprende un cuello provisto de un orificio de distribución y una saliente que une el cuello al faldón cilindrico. El cabezal en material plástico puede ser moldeado por separado y después soldado sobre un extremo del faldón pero es más ventajosamente moldeado y soldado de manera autógena al faldón utilizando una técnica de moldeo por inyección (FR 1 069 414) o una técnica de moldeo por compresión de un boceto exterior (FR 1 324 471) . Según la utilización del tubo, el faldón cilindrico puede ser obtenido industrialmente de dos maneras diferentes. Para los tubos destinados a almacenar y distribuir productos cosméticos, ellos son en general obtenidos por extrusión o coextrusión directa de una pluralidad de materiales plásticos, bajo la forma de un extrusor de hueco cilindrico. El tubo posee un faldón y en ese caso es llamado "tubo plástico" . Para los tubos destinados a almacenar y distribuir productos de gran consumo a bajo costo se utiliza en general una tira de material plástico que se une en forma de cilindro por colocación en correspondencia (contacto o superposición) de esos dos bordes longitudinales (véase por ejemplo la US 1 007 779) soldando después longitudinalmente a lo largo de los bordes. El tubo que posee ese faldón, que es con frecuencia de material plástico multicapa con una capa de barrera y es en ese caso llamado "tubo laminado". Después del montaje del faldón y el cabezal, el tubo es enviado a un acondicionador, el cabezal abajo del orificio de distribución cerrado -por ejemplo por un tapón atornillado sobre el cuello- para que se rellene el tubo por la extremidad abierta del tubo. Para facilitar su transporte hacia el acondicionador, los tubos son colocados verticalmente, reagrupados y apilados. Las pilas son colocadas una sobre otra formando así un gran número de capas donde el espesor corresponde a la longitud axial del tubo, lo que se conoce típicamente a apilar las capas para un transporte en camión. Una vez que arriba al acondicionador, el tubo es rellenado, su extremidad abierta es achatada de forma que efectué una soldadura, que por la reunión de las porciones de paredes puestas cara a cara a consecuencia del aplastamiento, se produzca así el acondicionamiento (soldadura transversal o final) . Otra forma de fabricar un tubo flexible es por ejemplo, descrita en la Patente Estadounidense US 5 632 951) : se fabrica por extrusión por soplado, un frasco con una pared delgada en una sección del fondo del frasco de forma que se obtenga un objeto muy semejante a los tubos flexibles precedentes, diferenciándose sin embargo por la presencia de líneas de soldadura que se extienden sobre la totalidad de la superficie exterior, el cabezal incluso. Para tubos de gran capacidad, donde el diámetro del faldón está típicamente comprendido entre 40 mm y 60 mm, el espesor del faldón de la técnica anterior es sistemáticamente superior a 0.5 mm, dado que son (co) extruidos , laminados u obtenidos por extrusión por soplado. En efecto, dependiendo del modo de fabricación del faldón, éstos pueden experimentar un gran número de manipulaciones hasta que el tubo lleno sea sellado por la soldadura final. Esas manipulaciones son necesarias por un lado para efectuar transferencias entre puestos de fabricación diferentes y por otra parte para asegurar y mantener una mecánica suficiente durante las operaciones de fabricación o de formación (montaje del cabezal y del faldón, impresión sobre el faldón, obturación, ... ) . Al arribar a un puesto de fabricación o de formación, el tubo es llevado a un dispositivo para mantener el montaje sobre una cabina de transferencia (por ejemplo una cuña, marquilla o mandril) hacia un mandril sobre el que emana la mayor parte del tiempo sin juego y el mismo con una ligera presión. Una vez efectuada la operación, es extraído del mandril y dirigido a un nuevo dispositivo de mantenimiento asociado a otra cadena de transferencia para conducirlo a otro puesto de fabricación. Los tubos flexibles que poseen faldones de gran diámetro no presentan una rigidez suficiente si el espesor de dichos faldones es inferior a 0.5 mm. Ellos están expuestos, particularmente a nivel de su extremidad abierta, a un fuerte riesgo de doblez en el curso de la instalación sobre el mandril, así como durante el curso de la extracción del mandril. Para limitar ese riesgo, se puede aumentar el faldón entre el faldón y el mandril pero eso se traducirá al menos en un buen mantenimiento del faldón en el curso de la operación de fabricación o deformación y puede en consecuencia proporcionar una calidad insuficiente: menor precisión de la colocación del cabezal sobre el faldón pudiendo dar lugar a un defecto de soldadura entre el cabezal y el faldón, mal enchapado del faldón sobre el mandril dando lugar a defectos de impresión (impresión por transferencia o flexografía sobre la pared cilindrica de cuerpos tubulares), etc. Por otra parte, durante su transporte hacia el acondicionador, los tubos apilados situados en las capas inferiores deben soportar el peso de capas apiladas sobre ellos y con frecuencia se deteriora a nivel de la extremidad abierta de su faldón si estos no presentan la rigidez deseada. En fin, incluso sin deteriorarse, la extremidad abierta del tubo a una geometría aún menos repetitiva del espesor es débil (más grande la influencia de los espacios residuales sobre la forma de la extremidad libre del faldón) , lo que genera dificultades durante el relleno automático del tubo. Todos esos problemas son exacerbados por las grandes cantidades y los grandes ritmos conjuntados para la fabricación de ese tipo de acondicionamiento, hacen establecer que, en la práctica, los tubos alcancen obtener un espesor superior a 0.5 mm aproximadamente para presentar una capacidad de maquinaciones y de transporte aceptables . Las tentativas de alineación de los tubos flexibles pasan por una disminución sensible del espesor del tubo conocido hasta ahora a una explotación industrial económicamente rentable. Otras tentativas de alineación son manejadas por la necesidad de apoyarse sobre una técnica desarrollada para frascos. Los frascos son fabricados por una pieza por exposición por soplado: se extruye un tubo grueso que se estira a una distancia no menor (obtención de parisón) y después entra el interior del parisón fluyendo aire bajo presión baja a través del eje adelgazándose la pared del parisón y colocando la placa contra las paredes de un molde que da la forma final al frasco. Para ese tipo de acondicionamiento, la patente US 6 082 563 ( ELLA) describe un procedimiento de fabricación por el cual se modifica parcialmente la materia plástica constitutiva de la pared del parisón añadiendo agentes de soplado. Los agentes de soplado son introducidos en una capa intermedia en el cruce de la coextrusión. El espesor de la capa expandida, después de la extrusión y antes del soplado, igual o superior a 3 mm. Después del soplado y en el orden de 500 µm, es decir cerca del espesor del faldón del tubo flexible. En efecto, la alineación para la fabricación de la capa expandida con la ayuda de un agente de soplado es solamente posible en el caso en el que se extruya un parisón con un espesor de al menos 3 mm. Por los procedimientos clásicos de fabricación en grandes series y en grandes ritmos de tubos flexibles, el faldón del tubo puede ser obtenido directamente por extrusión por un espesor al menos seis veces más delgado en condiciones tales que son difíciles, sino imposibles, de controlar la acción del agente de soplado en el carril, después de la zona convergente que se ha extruido, de suerte que la obtención con un faldón con la capa extruida expandida con irregularidades de espesor importantes, de modo que no permite proponer un acondicionamiento industrial aceptable. En fin, la introducción de agentes de soplado implica un costo extra.

PROBLEMA POSTERIOR Es deseable una investigación para obtener un tubo flexible de gran capacidad lo más ligero posible, que posea un faldón cilindrico así como la resistencia y rigidez de los tubos estándar, el propósito de ofrecer al usuario comodidad al sujetarlo con la mano así como resistencia a la fisuración bajo esfuerzos comparables a los de los tubos estándar. El objetivo es reducir significativamente (al menos un 30%) en peso de los tubos conservando totalmente un comportamiento mecánico aceptable, compatible con los esfuerzos de fabricación y con su utilización para el consumidor. Además, en la medida en que esos tubos están esencialmente destinados a un mercado de productos cosméticos, presentar individualmente compatibilidad con productos equivalentes, especialmente garantizar una poca permeabilidad a líquidos (agua, alcoholes, aceites y otros cuerpos grasos,...), y esa sobre permeabilidad a los líquidos se traduce en pérdidas en peso limitantes. Es igualmente deseable que presente una permeabilidad aceptable al vapor de agua y a aromas.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Un primer objetivo de la invención es un procedimiento de fabricación de un tubo flexible que comprende un faldón cilindrico y un cabezal de distribución (es decir provisto de un orificio de distribución) , que comprende al menos las siguientes etapas: a) extrusión de un manguito cilindrico b) corte del manguito de forma que se produzca un faldón del tubo de longitud deseada; c) moldeo del cabezal del tubo flexible; d) fijación del cabezal sobre una extremidad del faldón; caracterizado porque el manguito es extruido a un espesor, comprendido entre 0.2 y 0.4 mm, de preferencia entre 0.25 mm y 0.35 mm y porque comprende polietileno de alta densidad (PE.AD), de masa específica comprendida entre 0.935 g/cm3 y 0.97 g/cm3, de preferencia superior a 0.945 g/cm3, en una proporción ponderada superior a 55%, de preferencia al 70%. De manera ventajosa, el manguito comprende igualmente polietileno de baja densidad (PE.BD) de masa específica comprendida entre 0.86 g/cm3 y 0.93 g/cm3, de una proporción ponderada inferior a 45%, de preferencia de 30%, y no más del 50%, de preferencia más de 90% en peso, es PE BD lineal (PE.BDL) . Ese procedimiento toma las etapas clásicas de fabricación de un tubo plástico, donde el faldón proviene del recorte de un manguito extruido, pero ese manguito es particularmente muy delgado y está compuesto de un material plástico diferente al de los tubos plásticos de la técnica anterior. El manguito es obtenido por la extrusión de una mezcla de PE.AD + PE.BD (siendo más de la mitad de PE. BDL) o aún por coextrusión de una pluralidad de capas coaxiales, en PE.AD, de PE.BD (siendo más de la mitad de PE. BDL), o aún de capas de mezclas de PE.AD, + PE.BD. Para un espesor dado, comprendido entre 0.2 y 0.4 mm, los tubos plásticos así obtenidos ofrecen las mejores características (frente al conjunto de esfuerzos de fabricación y utilización) cuando el manguito es fabricado con más de 90% en peso de PE.AD y más del 10% en peso de PE. BDL El interés de tal procedimiento es observado sobre todo por los tubos plásticos de gran diámetro, a partir de 34 mm y sobre todo de 44 mm, porque esos, son mucho más ligeros que los tubos estándar de la misma capacidad, poseen un faldón cilindrico, rígido que ofrece un buen compromiso entre los esfuerzos de fabricación en grades series y los esfuerzos de utilización por el consumidor. La buena resistencia a la fisuración bajo tensión es asegurada por la fuerte proporción de PE.AD y PE . BDL . Los tubos laminados, de diámetro superior a 44 mm, presentan igualmente esas propiedades ventajosas. Otro objetivo de la invención es un tubo flexible con un cabezal de distribución y un faldón cilindrico de material plástico o metaloplástico, de diámetro superior de 44 mm, de manera más particular superior a 49 mm, caracterizado porque el faldón cilindrico tiene un espesor comprendido entre 0.22 mm y 0.4 mm, de preferencia entre 0.25 mm y 0.35 mm, porque está comprendido de polietileno de alta densidad (PE.AD), de masa específica comprendida entre 0.935 g/cm3 y 0.97 g/cm3, de preferencia superior a 0.945 g/cm3, en una proporción en peso superior a 55%, de preferencia del 70%. De manera ventajosa, el faldón cilindrico comprende igualmente un polietileno de baja densidad (PE.BD) de masa específica comprendida entre 0.86 g/cm3 y 0.93 g/cm3 en una proporción en peso inferior a 45%, de preferencia 30%, y donde más del 50%, de preferencia más del 90% en peso, es PE.BD lineal (PE. BDL) . El tubo según la invención es un tubo plástico o un tuvo laminado que posee un cabezal provisto de un orificio de distribución y un faldón cilindrico de diámetro grande, típicamente superior a 44 mm. El cabezal comprende en general un cuello que rodea el orificio de distribución y una saliente que une el cuello al faldón. El faldón es cilindrico aunque su sección no es forzosamente circular. De hecho, el tubo es descrito en su configuración de llenado, antes de la realización de la soldadura transversal final que sella el producto acondicionado. El faldón puede tener una sección ortogonal circular o elíptica o de cualquier otra forma (esto es impuesto por la periferia de la saliente que es fijada sobre la extremidad del faldón) peso, en el curso de la fabricación del tubo, es en general instalada sobre un manguito cilindrico de sección circular y esto es porque no refiere así a un diámetro. En sí para un faldón de sección no circular, su perímetro debe ser superior a II*44 es decir, de aproximadamente 138 mm. Para un faldón elíptico, si a es el eje mayor y b es el semieje menor, ?(a2 +b 2) es superior a 44 mm. Tradicionalmente, los tubos flexibles poseen faldones compuestos principalmente - o en su totalidad- de PE.BD. Un tubo según la invención con un mismo diámetro que un tubo tradicional posee un faldón más delgado pero compuesto principalmente - o en su totalidad - de PE.AD. Si el PE.AD no está solo, el faldón puede estar constituido de un material único, por ejemplo, una combinación resultante de una mezcla según la invención de PE.AD y de PE.BD, donde la mayor parte es un PE.BD lineal. La presencia de PE. BDL y el porcentaje de PE.AD dentro de la combinación puede ser determinada por ejemplo utilizando dos técnicas complementarias: la espectrometría infrarroja transformada de Fourier (IRTF) , utilizando por ejemplo un espectrómetro FTIR Nicolet 510P y la calorimetría diferencial de barrido (Calorimetría de Barrido Diferencial) por ejemplo utilizando un sistema completo de análisis Perkin Elmer DSC 7, ese método puede por sí mismo ser implementado de manera clásica (ciclo de aumento - descenso - aumento de temperatura) , es decir, cuando sea necesario, según el método SIST (Técnica de Segregación Isotérmica Gradual) . El faldón, laminado o coextruído, puede igualmente estar constituido por un material multicapa comprendido de capas de PE.AD, de capas de PE.BD, donde la mayor parte es un PE.BD lineal, y/o de capas de mezclas de PE.AD + PE.BD. La pregunta a contestar es que si, constituido de un material más rígido, el faldón puede presentar, gracias a su espesor más delgado, una resistencia a un esfuerzo radial idéntico, o un periodo menor, al de un faldón de la técnica anterior presentan, a pesar de su espesor más delgado, una resistencia igual o menor a un pandeo y doblez bajo el efecto de un mismo surco axial compresivo. Dicho de otro modo, en combinación al espesor y la naturaleza del material constituyente, puede responder a exigencias contradictorias de capacidad de maquinación, de elasticidad y de comodidad de uso, que el PE.BD presente es el único material capaz de satisfacer, a condición sin embargo de presentarse bajo la forma de una capa de suficiente espesor. Contrariamente a las apariencias, el empleo de un material más rígido que el PE.BD para compensar la pérdida de rigidez debido al adelgazamiento no se impone a la evidencia. En efecto, se tiene la experiencia de que el empleo de materiales más rígidos implica una pérdida de ergonomía de uso. La sujeción de la mano de un tubo es en efecto más fácil, el tubo es bastante flexible (se extrae más fácilmente el producto por la simple aplicación de una presión sobre la pared del faldón) o con un comportamiento demasiado elástico: el producto apenas salido del orificio, es reabsorbido al interior del tubo dado que la presión sobre el faldón disminuye. Además, es conveniente evitar que el tubo regrese fácilmente a su forma inicial, pues, en ese caso, el usuario no tiene que medir la cantidad de producto que contiene aún. Esa propiedad es ilustrada por una extensión de retorno elástico de material después de la deformación plástica por pliegue: entre más importante es el retorno, más importante es la "memoria de forma" y el grado de ergonomía de uso. Esa memoria de forma se caracteriza a menudo por el ángulo obtenido después del doblez y el retorno elástico de una banda de espesor constante: entre más importante es el ángulo, más importante es la memoria de forma; de manera inversa, entre más pequeño es el ángulo, menor es la capacidad de conservar la nueva forma, traducido por el término anglosajón "doblez muerto" . Los tubos metálicos presentan una muy buena capacidad de pliegue muerto a diferencia de los tubos plásticos con una capacidad de pliegue muerto en general mala o mediocre. En el presente caso, la pregunta a contestar es que, gracias a la notable disminución del espesor de su pared, el tubo presenta una mejor propiedad de "pliegue muerto", es decir, una mejor ergonomía de uso gracias al empleo de un material (el PE.AD) más rígido que el PE.BD. En el caso en el que el faldón es de un material multicapa, las capas exteriores son de preferencia de PE.AD: lo que da como resultado una resistencia al pandeo axial ligeramente mejor. Además, las capas exteriores de PE.AD son más sensibles a la fisuración bajo esfuerzo. Por otra parte, el PE.AD representa una permeabilidad a los líquidos notablemente inferior a la de un PE.BD inferior a la disminución del espesor sin conllevar la degradación de las propiedades de barrera a los líquidos (agua, alcoholes, aceites y otros cuerpos grasos susceptibles de ser contenidos en el producto cosmético a acondicionar) , lo que mantiene el desempeño en término de las partes en peso aceptables. Una constante por otra parte es una ligera mejora en las propiedades de barrera en la difusión de gas y de aromas. Según la invención, el PE.BD, si existe en el faldón, es un material constituido minoritariamente, limitado a un 30% en peso, de preferencia 10% en peso. Este está en su mayor parte constituido por PE.BD lineal (o PE. BDL), es decir un copolímero de polietileno que se compone de alfaolefinas no polares (como el buteno 1 o hexeno 1) donde las moléculas presentan cadenas laterales cortas y regulares. La adición de PE.BD lineal es recomendada para mejorar por una parte la elasticidad del faldón y por otra parte la resistencia a la fisuración bajo esfuerzo. La fisuración bajo esfuerzo (en inglés "stress cracking") es una propiedad relacionada con el comportamiento a largo plazo: sumergiendo el material bajo esfuerzo en un líquido tensoactivo, hasta que aparezca una fisuración al cabo de cierto tiempo. Ese fenómeno es muy importante en el caso del polietileno, depende principalmente de la tensión superficial ejercida por el medio, la masa molar y de la morfología del polímero. Es decir que la fisuración se produce más rápidamente que el aumento del esfuerzo y que el material (el polietileno en este caso) en un índice de fluidez ("índice de fusión") importante. El PE.BD lineal (PE. BDL) se encuentra en proporción en peso superior al 50% en peso. Esa proporción es de preferencia aún más fuerte que la proporción de PE.BD que es importante en el material del faldón. Eso permite mejorar la soldadura y la resistencia a la fisuración bajo tensión del faldón. De este modo, para una mezcla de 70% de PE.AD +30% de PE.BD esa deberá ser de preferencia muy superior al 90% en peso de PE. BDL. Para un espesor dado, comprendido entre 0.2 y 0.4 mm, los tubos plásticos laminados ofrecen las mejores características en relación al montaje de los esfuerzos de fabricación y utilización cuando el faldón comprende más de 90% en peso de PE.AD y más de 10% en peso de PE. BDL. De preferencia, el tubo flexible posee igualmente un cabezal de distribución ligero sobre el que se fija un manguito o un orificio de distribución, como una cápsula de servicio. En general, el cabezal de tubo comprende un cuello que contiene un orificio de distribución y una saliente unida al cuello del faldón y que se encuentra sobre el cuello que es fijado al manguito o cápsula de servicio. En el marco de la invención, un cuello provisto de un medio de soldadura como un rollo de encliquetaje es preferido a un cuello provisto de una rejilla de observación, más sensible a la fisuración bajo esfuerzo. Se puede de este modo limitar el espesor del cuello de la saliente a un valor típicamente inferior a 1 mm. El cabezal es de preferencia de un material que comprende polietileno de alta densidad (PE.AD), de masa específica, comprendida de entre 0.935 g/cm3 y 0.97 g/cm3, de preferencia superior a 0.945 g/cm3, en una proporción en peso superior al 55% de preferencia del 70%. De manera ventajosa, el cabezal comprende polietileno de baja densidad (PE.BD), de masa específica comprendida entre 0.86 g/cm3 y 0.93 g/cm3, en una proporción en peso inferior al 45%, de preferencia del 30% y donde más del 50%, de preferencia más del 90% en peso, es un PE.BD lineal (PE. BDL) . Según esa modalidad de la invención, el tubo posee un cabezal comprendido principalmente o - en su totalidad -de PE.AD. Si el PE.AD no está solo, el cabezal puede estar constituido de un material único por ejemplo, una combinación resultante de una mezcla según la invención de PE.AD y PE.BD, donde la mayor parte es un PE.BD lineal. El cabezal puede igualmente contener una pared de capas múltiples con dos capas de PE.AD y/o PE.BD donde la mayor parte es un PE.BD lineal y/o de mezclas de PE.AD + PE.BD .El cabezal puede ser moldeado por separado y después soldado sobre una extremidad del faldón pero puede ser igualmente moldeado y soldado hecho de manera autógena al faldón. Ese cabezal multicapa puede ser obtenido por coinyección por un procedimiento que es descrito en la EP 1 123 241, es decir por moldeo por compresión de un coextruido. Las mejoras resultantes (capacidad de soldadura, comodidad de uso, partes en peso, etc..) se obtienen cuando el cabezal es fabricado con más de 90% en peso de PE.AD y más de 10% en peso de PE. BDL. De tal suerte, el cabezal puede poseer un cuello y una saliente de espesor inferior a 1 mm. El tubo presenta una economía de peso sustancial: dado que un tubo estándar posee típicamente entre 0.80 y 1.10 g por centilitro de volumen útil, un tubo según la invención de la misma capacidad posee entre 0.55 y 0.80 g por cl de volumen útil. Se obtiene así únicamente con el tubo flexible, una ganancia en peso de montaje del orden de 30%. Esa ganancia puede ser aumentada aún más si se persigue el esfuerzo de aligeramiento sobre el manguito . El otro objetivo de la invención es un tubo como el tubo flexible descrito anteriormente, previsto igualmente de un manguito. El manguito puede ser una cápsula de servicio ligera de tal suerte que el montaje del tubo más la cápsula de servicio tenga una masa comprendida entre 0.80 y 1.10 g/cl de volumen útil del producto a distribuir contra un valor comprendido entre 1.20 y 1.80 g/cl para los tubos distribuidores de la técnica anterior. De este modo, gracias a la invención, el tubo novedoso provisto de la cápsula de servicio novedosa tiene un peso muy idéntico al del tubo según la técnica anterior: ganancia se traduce en la disminución del peso equivalente al peso de la cápsula de servicio . Para lograr esa ganancia en peso, la cápsula de servicio por sí misma cuenta con un espesor y una altura combinados como sea posible. La cápsula de servicio con una estructura de montaje idéntica a la de las cápsulas de servicio de la técnica anterior, que comprende una base destinada a ser fijada de manera reversible sobre el cabezal del tubo y una tapa giratoria alrededor de una charnela situada en la periferia de la base de la tapa, viene a obturar un orificio sobre la base y en comunicación con el orificio de distribución del cabezal del tubo. La base comprende una placa, provista de un orificio, un faldón de fijación y un faldón lateral exterior, en general cilindrico y configurado de tal suerte que se encuentra aproximadamente en la prolongación del faldón del tubo, cuando la cápsula de servicio es fijada sobre el tubo. En esa configuración, el extremo abierto de ese faldón lateral exterior abraza aproximadamente el contorno periférico de la saliente. El faldón de fijación es un faldón cilindrico interno, provisto por ejemplo de un anillo circundante. Está destinado a ser instalado alrededor del cuello de tubo. La cápsula de servicio según la técnica anterior con una base espesa y rígida, especialmente para tener una abertura franca, la tapa gira alrededor de un eje fijo ligada al tubo. La rigidez de la base permite de este modo desmoldear rápidamente la cápsula de servicio utilizando la colocación clásica del extractor que ayuda al desmoldeo de la cápsula de servicio: lo último proporciona apoyo sobre el extremo abierto del faldón lateral exterior. La rigidez es asegurada por una parte por el espesor de las paredes de la base y por otra parte por la presencia de nervaduras radiales, al menos 6, típicamente 8, unidas a la superficie interna del faldón lateral externo en la superficie interna de la placa. Esto impide especialmente que el faldón lateral exterior no se deforme, además que no se retraiga como un calcetín, cuando el extractor esté activo para desmoldear el montaje de la cápsula de servicio. En el espíritu de la invención, la cápsula de servicio tiene el objetivo de disminuir el peso, disminuir la duración de enfriamiento después del moldeo y facilitar el desmoldeo. Eso se debe a una disminución del espesor de la pared de la placa, del faldón lateral exterior y de la tapa, especialmente al nivel de la parte superior de la llave de dedo. Suprimiendo igualmente el montaje de nervaduras radiales, pero definiendo un protocolo de desmoldeo particular, diferente al practicado en la técnica anterior, el extractor es colocado de manera diferente y toma apoyo sobre la extremidad abierta del faldón de fijación que no puede ser adelgazada. La cápsula de servicio según la invención presenta de este modo además una, y de preferencia un montaje, de las siguientes particularidades geométricas siguientes : • La superficie interna de la base está libre de toda nervadura radial rigidizante; contiene además una nervadura longitudinal que sirve para la orientación angular de la cápsula de servicio en relación a la del faldón de tubo flexible (indexación) ; • El faldón de fijación es relativamente más espeso que el resto de la cápsula de servicio: con la aplicación de desmoldante el extractor sobre el extremo abierto del faldón de fijación, se puede desmoldar fácilmente el montaje de la cápsula a pesar de sus partes adelgazadas y que tampoco sean sostenidas por las nervaduras radiales; de este modo, el faldón de fijación es más espeso, típicamente por décimas de milímetro, que el resto de las cápsulas de servicio, especialmente la placa y el faldón lateral exterior . • La tapa presenta sobre su superficie interna una pared de contra desprendimiento a nivel de la parte superior de la llave de dedo; en la técnica anterior, definiendo que necesite una pared vertical, que tiene como ventaja facilitar el desmoldeo y como inconveniente aumentar fuertemente el espesor y de hacer pesada la tapa. En efecto, a la derecha de la parte superior de la llave de dedo, la pared se encuentra adelante y busca conservar un espesor constante, esa parte se traduce entonces en una parte difícil de desmoldear si se utiliza una herramienta estándar, es decir en ausencia de herramientas deslizantes del tipo de tapa o parte montante. La pregunta a contestar es que se puede hacer cuando la misma sea puesta en tracción con la pendiente inferior a 35 grados sin dificultad particular para desmoldear con un molde estándar, aunque utilizando un extractor de tubo en el centro de la tapa. Así moldeada la tapa, con respecto a la parte superior de la llave de dedo, una pared inclinada con un ángulo inferior a 35 grados, con relación al eje de la cápsula, hacia el interior de la base de la cápsula. Definiendo por otra parte de preferencia, la geometría del faldón lateral exterior, especialmente su altura, de tal suerte que, cuando la cápsula de servicio sea fijada sobre el cabezal de tubo, el extremo abierto del faldón lateral exterior se sitúe a una distancia tan pequeña como sea posible del espesor del tubo, típicamente una distancia media comprendida entre 0.1 y 0.7 mm, de preferencia entre 0.2 y 0.5 mm. Por eso, las tolerancias dimensionales de fabricación impuestas al cabezal del tubo y las cápsulas de servicio son definidas de manera apropiada. De este modo, si los medios de fijación de la cápsula de servicio sobre el cabezal del tubo son anillos colocados por una parte sobre el tambor de fijación unido a una placa de la cápsula y por otra parte sobre el cuello del cabezal del tubo, de tal suerte que la distancia mínima Ll entre la extremidad del canal lateral exterior y el punto de contacto sobre el rollo del faldón de fijación sea superior a L2-d, siendo L2 la distancia máxima entre el punto de contacto sobre el anillo del cuello y el punto de la saliente que se encuentra a la derecha de la colindación axial del faldón lateral exterior y la cápsula del servicio. De este modo, el extremo del faldón lateral exterior de la base de la cápsula de servicio se desplaza inmediatamente en apoyo radial sobre la saliente cuando el usuario manipule el tubo y se confiera al montaje de la cápsula de servicio una rigidez inesperada y suficiente a pesar de la ausencia de nervaduras y el poco espesor de la placa. Para mejorar aún más la rigidez de un montaje, la apariencia del tubo es, de manera ventajosa, provista de una plataforma alrededor de la cual el extremo abierto del faldón exterior instalado con un juego radial más pequeño de lo posible, típicamente un juego radial medio inferior a 0.5 mm, de preferencia de 0.3 mm. Además, la cápsula de servicio tiende en general a indexarse, es decir colocarse en la posición angular precisa en relación a la del faldón del tubo. Los medios de indexación más confiables mejor descritos en la EP-B-0 633 197, cuando es posible ser reemplazados por una simple nervadura longitudinal unida a la superficie interna del faldón lateral exterior que son atrapados entre dos contactos de poca amplitud y poca altura, situados sobre la saliente. La fijación de la cápsula de servicio sobre el tubo se efectúa por medio de un movimiento de rotación. En el curso del hundimiento, la cápsula es inmovilizada en su desplazamiento axial gracias, por ejemplo, a los medios circundantes complementarios del faldón de fijación y del cuello descrito más arriba. De este modo, en el curso de la rotación, la base de la nervadura longitudinal entra en contacto con la pared vertical del primer contacto que se monta en pendiente solamente en el sentido circunferencial . De esa suerte, gracias a la elasticidad del montaje de la cápsula y el cabezal del tubo, la nervadura longitudinal sucede a esa pared vertical, como una superficie de leva, que impone una cierta traslación axial hacia el exterior del tubo. Arribando al cabo del camino, la extremidad de la nervadura longitudinal sin más apoyo, se relaja elásticamente y se queda en el intervalo comprendido entre los dos contactos. El relieve del segundo contacto es más progresivo de suerte que este último hecho funciona como un tope que impide que la nervadura longitudinal continua desplazándose longitudinalmente . Además, siempre debe cuidarse adecuadamente la parte superior del mandril que sirve como parte de moldeo para el cabezal del tubo que posee ventajosamente dos protuberancias que sirven como "núcleo" para la formación de las conexiones, de suerte que esas últimas se deslizan en un espesor constante y presenten canales hacia el interior del tubo. En fin, la nervadura longitudinal se une a la superficie interna del faldón lateral extendido que sirve como indexación y se sitúa, de manera ventajosa, en el plano medio de la charnela o bisagra: ello facilita la alimentación por canales finos que delimitan los diferentes partes de la charnela (elementos sensores de la charnela propiamente dichos) y mejora la resistencia mecánica de la cápsula cuando la tapa sea colocada en la abertura. BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS La figura 1 ilustra, en corte diametral, un tubo de 150 ml de la técnica anterior, provisto de una cápsula de servicio, destinado al almacenamiento y distribución del champú.

La figura 2 ilustra, en corte diametral, un tubo según la invención de la misma capacidad que el de la figura 1, y destinado a la misma aplicación. La figura 3 ilustra, en corte diametral, un detalle del tubo de la figura 2. La figura 4 ilustra, un corte diametral, un detalle de la herramienta de moldeo de una cápsula de servicio aligerada según la invención, situada a nivel de la tapa. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN EJEMPLO Los tubos flexibles presentados en el ejemplo ofrecen un volumen útil de 150 ml para la ducha fría a las que están destinadas a contener. Un tubo de la técnica anterior se ilustra en la figura 1. Un tubo particular según la invención ilustrado en la figura 2. Ese tubo puede estar equipado con una cápsula de servicio como la que se ilustra en la figura 3 y moldeado en una herramienta y los detalles se ilustran en la figura 4.

Geometrías y ganancias en peso (figuras 1, 2 y 3) El tubo 110 de la técnica anterior con un diámetro de D de 50 mm y una altura total (superior a H+h) de 175 mm.

Un faldón 120 y un cabezal de distribución 130 provisto con un cuello 131 y una saliente 132 destinada a ser colocada sobre él con ayuda del faldón. El faldón 120 es de PE.BD.

Tiene un espesor el de 0.6 mm, que confiere al tubo distribuidor de ducha fría una cierta rigidez. El cabezal 130 es igualmente de PE.BD. La saliente 132 tiene un espesor e2 de 1.1 mm. El peso del tubo se ve en la técnica anterior de 16.4 g. El tubo está provisto con una cápsula de servicio 140 de polipropileno, con una altura h=25.2 mm. La cápsula de servicio 140 comprende una base 141 destinada a ser fijada de forma irreversible sobre el cuello 131 del tubo y una tapa 142 que gira alrededor de una charnela 143 situada en la periferia de la base de la tapa, siendo la tapa para obturar un orificio 150 instalada sobre la base 141. La base 141 comprende una placa 1411, provista de un orificio de distribución y un faldón lateral exterior 1410 cilindrico configurado de tal suerte que se convierta aproximadamente en la prolongación del faldón 120 del tubo. La cápsula de servicio 140 según la técnica anterior tiene una base gruesa y rígida. La rigidez es conferida por la presencia de 8 nervaduras radiales 144, unidas a la superficie interna del faldón lateral exterior 1410 y a la superficie interna de la placa 1411. La tapa 142 presente, de la parte superior 147 de la llave de dedo, tiene una pared vertical 148. El montaje de tubo + la cápsula de servicio pesa 26 g. El tubo 210 según la invención tiene un diámetro D' cercano a 50 mm y una altura total (H + h' ) cercana a 173 mm.

Un faldón 220 y un cabezal de distribución 230 tiene un código 231 con el diámetro de 20 mm aproximadamente y una saliente 232 destinada a quedar en el cuello de dicho faldón. El faldón 220 es de PE.AD. Tiene un espesor e'l de 0.35 mm, lo que confiere al tubo distribuidor de ducha fría una mayor flexibilidad, aceptable para todos los usuarios. El cabezal 230 es igualmente de PE.AD. La saliente 232 tiene un espesor e'2 de 1 mm. El peso del tubo es de 11 g. Se puede además definir localmente los espesores más confiables, del orden de 0.5 mm. Las conexiones de centrales 235 son conocidas por un espesor constante, es decir que presentan un hueco hacia el interior del tubo. El tubo está provisto de una cápsula de servicio 240 en polipropileno, con una altura h' igual a 22.7 mm. La cápsula de servicio 240 comprende una base 241 destinada a ser fijada de forma irreversible sobre el cuello 231 del tubo y una tapa 242 que gira alrededor de una charnela 243 situada en la periferia de la base de la tapa, sirviendo la tapa para obturar un orificio 250 colocado sobre la base 241. La tapa 241 estiba alrededor de la charnela 243 cuando el usuario ejerce una fuerza en la parte superior 247 de la llave situada sobre la tapa. La base 241 comprende una placa 2411 rodeada por un faldón lateral exterior 2410 cilindrico, configurado de tal suerte que se convierta aproximadamente en la prolongación del faldón 220 del tubo. La cápsula de servicio 240 no posee más de 8 nervaduras radiales para mejorar su rigidez. Siendo que una sola nervadura longitudinal 245, delgada y de poca altura radial, unida a la superficie interna del faldón lateral externo 2410. Esa nervadura longitudinal 245 permite indexar la cápsula de servicio en relación al faldón de tubo, para su captura entre dos conexiones de poca resistencia y poca altura, situadas sobre la saliente 230. Una de esas conexiones ha sido mostrada en la figura 2 con la referencia 235. La tapa 242 presenta, a nivel de la parte superior 247 una pared 248 en pendiente, inclinada aproximadamente 25° con relación al eje de la cápsula y orientada hacia el interior de la base 241 de la cápsula 240. El eje de la cápsula es el eje del faldón de fijación 246. Este coincide con el eje del tubo cuando la cápsula de servicio es fijada sobre el tubo. Los medios de fijación de la cápsula de servicio sobre el cabezal del tubo son anillos circundantes colocados por una parte sobre un faldón de fijación 246 unido a una placa 2411 y por otra parte sobre el cuello 231 del cabezal del tubo. Eso define la geometría del faldón lateral exterior 241, especialmente su altura h' , de tal suerte que, cuando la cápsula de servicio 240 sea fijada sobre el cabezal del tubo, el extremo abierto del faldón lateral exterior 2410 esté cerca de la saliente 230 del tubo, típicamente a una distancia d inferior a 0.5 mm del punto 2320 de la saliente que se encuentra a la derecha de la prolongación axial del faldón a través del exterior 2410. Por eso, las tolerancias dimensionales de fabricación opuestas sobre el cabezal del tubo y sobre la cápsula de servicio son definidas de manera que la distancia mínima Ll entre las extremidades del faldón lateral exterior 2410 y el punto de contacto sobre el anillo 2460 del faldón de fijación 246 sean superiores a L2-d, siendo L2 la distancia máxima entre el punto de contacto sobre el rollo 2310 del cuello 231 y el punto de la saliente 2330. De tal suerte, el extremo del faldón exterior de la base de la cápsula de servicio se convierte inmediatamente en el apoyo local sobre la saliente cuando el usuario manipula el tubo y opera el montaje de la cápsula de servicio una rigidez inesperada y suficiente a pesar de la ausencia de nervaduras y un poco espesor de la placa. El montaje de tubo + cápsula de servicio pesa 16.7 g. Por otra parte, el faldón de fijación 246 sobre el cuello 231 tiene un espesor de 1.2 mm, más importante que el resto de la cápsula de servicio, especialmente la pared lateral exterior 2410 (0.9 mm) . La aplicación de un desmoldante de extracción exclusivamente sobre un extremo abierto de esta, se puede desmoldear fácilmente el montaje de la cápsula a pesar de sus partes ligadas y de que no son sostenidas por nervaduras radiales. El faldón de fijación 246 posee igualmente un anillo circundante discontinuo (bajo la forma de granos de arroz regularmente repartidos que cooperan en con el barril de encicletaje 2310 del cuello 231. Una constante es que, gracias a la invención, el peso del tubo distribuidor paso de 26 g a 16.7 g, con una ganancia de más de 36%. Otros tubos pueden ser fabricados con faldones con un espesor de 0.35 mm y constituidos de los siguientes materiales : D totalmente de PE.AD D mezcla de PE.AD 70% + PE. BDL 30% D coextruído con una estructura de: PE.AD (120 µm)/PE.BDL (110 µ ) /PE.AD (120 µm) D coextruído con una estructura de: PE. BDL (50 µm) /PE.AD (240 µm)/PE.BDL (60 µm) D coextruído con una estructura de: mezcla PE.AD 70% + PE. BDL 30% (170 µm) /adhesivo EMA (10 µm) / VEO (15 µm) /adhesivo EMA (10 µm) /mezcla PEAD 70% + PEBDL 30% (170 µm) con EMA = polímero de acrilato de metilo y EVOH = copolímero (etileno, alcohol vinílico) Las ganancias en peso son equivalentes. La comodidad de uso es equivalente. Además una constante es que a medida que aumenta más el contenido de PE.BD, es más buena la maquinación.

Caracterización del comportamiento mecánico de los faldones Las pruebas permiten estimar la flexibilidad y la comodidad de uso (esfuerzos de refuerzo radial) Se caracterizó la flexibilidad del faldón del tubo por medio de un valor de esfuerzo necesario para obtener un cierto hundimiento radial durante cierto tiempo. Más pequeño es ese valor más flexible es el tubo. Además, comparándose los valores correspondientes a los esfuerzos radiables diferentes, se puede evaluar la comodidad de uso (para "sujetar en la mano") montando el intervalo de proporcionalidad: si el valor correspondiente en un espectro radial doble es superior al esfuerzo correspondiente, el tubo posee una resistencia creciente a la acción del usuario. Mientras más importante sea la distancia entre esos valores, más difícil será vaciar el tubo. De manera inversa, si el valor correspondiente a un esfuerzo radial doble es inferior al doble del esfuerzo correspondiente, el tubo se vaciará fácilmente. A más grande sea la distancia entre esos valores, el tubo tenderá más a colapsarse brutalmente, es decir que puede sorprender a un usuario con un flujo de producto mucho más importante de lo esperado. La flexibilidad puede ser medida con ensayos de flexión estandarizados como el método de apoyo: una mitad del faldón se corta siguiendo un plano diametral encajando por sus extremidades sobre un soporte. Se hunde el vértice del arco así formado con la ayuda de un dispositivo axial que se apoya sobre la generación del vórtice del arco. Se mide el valor del esfuerzo del hundimiento correspondiente al vórtice de flexiones efectuado: por ejemplo 5 mm y 10 mm. La siguiente tabla muestra el valor de dos esfuerzos (en N) relativos a dos hundimientos para diámetros de 50 con las estructuras descritas anteriormente: Una constante por una parte es que los faldones de los tubos B a D según la invención son más flexibles que los faldones de la técnica anterior (Tubo A) , por otra parte que el intervalo de proporcionalidad es del mismo orden (las relaciones entre los espectros comprenden entre 2.6 y 2.8 para un hundimiento doble) : los tubos según la invención son más flexibles que los de la técnica anterior que presentan una comodidad de uso idéntica.

Prueba que permite evaluar la maquinación Se caracterizó la capacidad de maquinación del tubo por la capacidad del faldón a resistir un esfuerzo axial de compresión. Se cortó el faldón a una longitud dada (80 mm en éste caso) , se encastró una de las extremidades libres del manguito así obtenido y se aplicó sobre la otra extremidad libre una esfuerzo repartido sobre toda la circunferencia, con la ayuda de una placa que se hizo avanzar a velocidad constante en la dirección axial del manguito. Se midió el valor del pico de compresión justo antes del pliegue o pandeo del manguito. La siguiente tabla muestra un valor de los esfuerzos máximos (en N) obtenidos con los tipos anteriores de faldones (diámetro 50 mm) .

Esos resultados muestran que el tubo B, donde el faldón es totalmente de PE.AD presentan, a pesar de su poco espesor una mejor capacidad de maquinación que el tubo de la técnica anterior. Los tubos que tienen los faldones con mezclas de PE.BD y PE.HD presentan igualmente una buena capacidad, la mezcla de 70% de PE.AD, 30% de PE. BDL con un comportamiento comparable al del tubo de la técnica anterior.

Pruebas que permiten estimar la capacidad de apliegue muerto" Una constante es que el tubo de PE.BD con un espesor de 0.5 presenta memoria se revierte a 128° (para una memoria completa, el ángulo después del retorno elástico será de 1809), mientras que para el tubo de PE.AD con un espesor de 0.35, el ángulo después del retorno elástico es igual a solamente 61a. Se reportó el comportamiento de un tubo elástico metálico.

Ilustración de la ganancia en peso para las cargas de camión. Un camión estándar (sin debajo) puede transportar 66 tandas de tubos de un diámetro de 50 mm (capacidad de 150 ml) equivalentes a 140 000 tubos. Una ganancia de 9.3 g por tubo se gana en aproximadamente 1.3 toneladas. Otra ganancia reside en la mejora de la resistencia de los tubos de las paletas inferiores, el camión transporta una carga sensiblemente más pequeña y de ese modo se economiza la energía, es decir, que permite disminuir aún más la emisión de gas carbónico hacia la atmósfera.

Desmoldeo de una cápsula de servicio adelgazada que presenta un mejor contradesprendimiento a nivel de la llave de dedo (Figura 4) La figura 4 ilustra, en corte diametral, un detalle de la herramienta de moldeo 300 de la cápsula de servicio adelgazada según la invención como la cápsula 240. La herramienta es de varias partes: una parte superior 310, una parte inferior 320 provista de un extracto 330. La tapa giratoria de la cápsula de servicio se formó para moldear la cavidad 342. La parte inferior 320 del molde comprende una pared 321 que delimita la parte superior 2421 (externa) de la llave de dedo y una pared 322 situada en el otro lado de la pared 321 y orientada hacia el interior de la tapa. En la técnica anterior, la pared 322 es vertical, es decir que tiene la ventaja de facilitar el desmoldeo y como inconveniente aumentar fuertemente el espesor y hacer pesada la tapa. La pregunta a responder es que se puede hacer con la misma pared 322 con una contra extracción, una pendiente inferior a 35° sin dificultad de desmoldeo con un molde estándar, es decir sin cajón o calce montante, siendo utilizado el extractor 330 contra el centro de la tapa. Moldeada así, la tapa, con objeto en la parte superior 247 de la llave de dedo, una pared inclinada, de un ángulo inferior a 35° en relación al eje de una cápsula de servicio hacia el interior en la base de la cápsula. El eje de la cápsula de servicio es el eje 250 del faldón de fijación y la cavidad es señalada con la referencia 346. Este coincide con el eje del tubo cuando la cápsula de servicio es fijada sobre el tubo. VENTAJAS • disminución de la energía invertida para formar los tubos, para la soldadura de reciclaje. • Resistencia al esfuerzo de fisuración • La barrera a los líquidos y a los perfumes mejora Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (27)

1. REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones . 1. El procedimiento de fabricación de un tubo flexible que comprende un faldón cilindrico y un cabezal de distribución, que comprende al menos una de las siguientes etapas : a) extrusión de un manguito cilindrico b) corte del manguito de forma que se forme un faldón de la longitud deseada; c) moldeo del cabezal del tubo flexible; d) fijación del cabezal sobre una extremidad del faldón; caracterizado porque el manguito es extruído a un espesor comprendido entre 0.2 y 0.4 mm, de preferencia entre 0.25 mm y 0.35 mm y porque comprende polietileno de alta densidad (PE.AD), de masa específica comprendida entre 0.935 g/cm3 y 0.97 g/cm3, de preferencia superior a 0.945 g/cm3, en una proporción en peso superior al 55%, de preferencia del 70%.
2. 2. El procedimiento de fabricación de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el manguito comprende igualmente polietileno de baja densidad (PE.BD), de masa específica comprendida entre 0.86 g/cm3 y 0.93 g/cm3, en una proporción en peso inferior a 45%, de manera preferible del 30%, y donde más del 50%, de preferencia más del 90% en peso, y es PE.BD lineal (PE. BDL) .
3. 3. El procedimiento de fabricación de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque se extruye un manguito que comprende al menos 90% en peso de PE.AD y a lo más del 10% de PE. BDL.
4. 4. El procedimiento de fabricación de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque se extruye un manguito con un espesor superior a 34 mm.
5. 5. Un tubo flexible que tiene un cabezal de distribución y un faldón cilindrico en material plástico o metaloplástico, con un diámetro superior a 44 mm, caracterizado porque el faldón cilindrico tiene un espesor comprendido entre 0.2 mm y 0.4 mm, de preferencia entre 0.25 y 0.35 mm, y comprende polietileno de alta densidad (PE.AD), de masa específica comprendida entre 0.935 g/cm3 y 0.97 g/cm3, de preferencia superior a 0.945 g/cm3, en una proporción en peso de 55%, de preferencia del 70%.
6. 6. El tubo flexible de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque el faldón comprende igualmente polietileno de baja densidad (PE.BD), de masa específica comprendida entre 0.86 g/cm3 y 0.93 g/cm3, en una proporción en peso inferior al 45%, de preferencia de 30%, y donde más del 50%, de preferencia más del 90% en peso, es un PE.BD lineal (PE. BDL) .
7. 7. El tubo flexible de conformidad con la reivindicación 5 ó 6, caracterizado porque el diámetro del faldón es superior a 45 mm.
8. 8. El tubo flexible de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 5 a 7, caracterizado porque el faldón comprende al menos 90% en peso de polietileno de alta densidad (PE.AD) .
9. 9. El tubo flexible de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 5 a 8, caracterizado porque el faldón comprende a lo más 10% de polietileno de baja densidad (PE.BD) .
10. 10. El tubo flexible de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 5 a 9, caracterizado porque el cabezal de distribución está provisto de un anillo circundante, de este modo la fijación de un tapón o de un orificio de distribución, como una cápsula de servicio.
11. 11. El tubo flexible de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 5 a 10, caracterizado porque el cabezal de distribución comprende polietileno de alta densidad (PE.AD), de masa específica comprendida entre 0.935 g/cm3 y 0.97 g/cm3 de preferencia superior a 0.945 g/cm3, en una proporción en peso superior al 55%, de preferencia al 70%.
12. 12. El tubo flexible de conformidad con cualguiera de las reivindicaciones 5 a 10, caracterizado porque el faldón comprende igualmente polietileno de baja densidad (PE.BD), de masa específica comprendida entre 0.86 g/cm3 y 0.93 g/cm3, en una proporción en peso inferior al 45%, de preferencia de 30%, y donde más del 50%, de preferencia más del 90% en peso, es un PE.BD lineal (PE. BDL) .
13. 13. El tubo flexible de conformidad con la reivindicación 11 ó 12, caracterizado porque el cabezal de distribución comprende al menos 90% en peso de polietileno de alta densidad (PE.AD) y a lo más 10% en peso de polietileno de baja densidad lineal (PE. BDL) .
14. 14. El tubo flexible de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 5 a 13, caracterizado porque el cabezal comprende una saliente con un espesor inferior a 1 milímetro .
15. 15. El tubo flexible de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 5 a 14, caracterizado porque tiene un diámetro superior o igual a 50 mm y porque pesa al menos 0.80 g por centilitro de volumen útil ofrecido dentro del producto que está destinado a contener.
16. 16. Un montaje de un tubo flexible provisto de un tapón caracterizado porque comprende un tubo flexible de conformidad con las reivindicaciones 5 a 15.
17. 17. Una cápsula de servicio provista de una tapa y de una base que comprende una placa, un faldón de fijación y un faldón lateral exterior, caracterizada porque el faldón de fijación es más grueso, típicamente, del orden de décimas de milímetro, que la placa, y el faldón lateral exterior.
18. 18. La cápsula de servicio de conformidad con la reivindicación 19, caracterizada porque la superficie interna de la base está libre de cualquier nervadura radial unida a la placa y al faldón lateral exterior.
19. 19. La cápsula de servicio de conformidad con la reivindicación 17 ó 18, caracterizada porque la pared interna de la tapa con respecto a la parte superior de la llave de dedo está inclinada en un ángulo inferior a 352 en relación al eje de cápsula de servicio y orientada hacia el interior de la base de la cápsula de servicio.
20. 20. La cápsula de servicio de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 17 a 19, caracterizada porque su base está provista de una nervadura longitudinal unida a la superficie interna del faldón lateral exterior.
21. 21. La cápsula de servicio de conformidad con la reivindicación 20, caracterizada porque la nervadura longitudinal está situada en el plano medio de la charnela.
22. 22. El montaje de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque el tapón es una cápsula de servicio de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 19 a 21.
23. 23. El montaje de conformidad con la reivindicación 16 ó 22, caracterizado porque la cápsula de servicio y la saliente del tubo son provistos de medios de indexación, presentando la cápsula de servicio una nervadura longitudinal unida a la superficie interna del faldón lateral exterior, presentando la saliente dos conexiones de poca resistencia, de poca altura y separados angularmente, estando la nervadura longitudinal atrapada en el espacio que separa las dos conexiones .
24. 24. El montaje de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque la saliente del tubo presenta conexiones de espesor constante, es decir orientados hacia el exterior del tubo y presentando un hueco hacia el interior del tubo.
25. 25. El montaje de conformidad con la reivindicación 22 ó 23, caracterizado porque el extremo abierto del faldón lateral exterior se encuentra a una distancia media de la saliente del tubo comprendida entre 0.1 mm y 0.7 mm, de preferencia de entre 0.2 mm y 0.5 mm.
26. 26. El montaje de conformidad con la reivindicación 25, caracterizado porque la saliente del tubo está provista de una plataforma móvil alrededor de la cual el extremo abierto del faldón lateral exterior se instala con un juego radial medio inferior a 0.5 mm, de manera preferible inferior a 0.3 mm.
27. 27. El montaje de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 22 a 26, caracterizado porque el diámetro del tubo es superior a 50 mm y porque pesa menos de '1.1 g por centilitro de volumen útil ofrecido del producto que está destinado a almacenar y distribuir.