LU84215A1 - Procede et dispositif pour fabriquer des corps creux en resien renforcee, en paritculier des casques protectuers - Google Patents

Description

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La présente invention concerne un procédé et un dispositif pour produire des corps creux en résine renforcée, par exemple des casques et articles semblables.

Les impératifs d'utilisation finale de corps creux en 5 résine renforcée sont bien connus et, dans le cas particulier des casques protecteurs, auxquels la présente invention s'applique en particulier mais non exclusivement, lesdits corps creux doivent avoir une structure leur permettant de résister à des chocs, même répétés, et ils doivent également être d'un 10 poids léger.

On a tenté de satisfaire aux impératifs précités en réalisant des corps creux en résine moulée, renforcée avec un renfort textile approprié. Cependant, les structures des corps creux ainsi obtenus n'ont que partiellement satisfait 15 aux impératifs désirés et n'ont pas satisfait à d'autres impératifs importants, notamment en ce qui concerne leur résistance à des chocs répétés. En bref, la structure des dispositifs précités doit être telle que, sous l'action de chocs répétés, même s'ils sont constamment localisés dans 20 la même zone, la structure puisse réagir élastiquement sans produire de fissures ou d'écaillage qui pourraient endommager la structure et qui feraient ainsi en sorte que les chocs ne soient pas réaprtis dans une large zone. Dans le cas de casques, en particulier, on doit éviter la formation de fis-25 sures et de ruptures le long des plans méridiens de la structure du fait que cela peut porter préjudice à la sécurité de £ l'utilisateur.

L'invention a pour but de fournir des corps creux, profilés en forme de couvre-chef en particulier et aptes à 30 être utilisés comme casques protecteurs résistant à des chocs et dans lesquels un renfort textile approprié est noyé dans la résine de liaison de manière à former une structure élastique dont la résistance est aussi uniforme que possible.

L'invention a également pour but de fournir un corps 35 creux du type spécifié, dont les surfaces interne et externe sont lisses et peuvent par conséquent constituer la surface finie qui peut être aisément pourvue de modèles et de marques, ) également lorsque le renfort textile, ou les éléments formant 2 celui-ci, sont constitués par des fils ou des fibres, ayant un certain degré de rigidité et ayant tendance à faire saillie de ladite surface.

L'invention a en outre pour but de fournir des corps 5 creux dont la surface extérieure ne nécessite pratiquement aucun travail de finition et qui présente, en relation avec les impératifs d'utilisation finale, possède la coloration désirée et/ou les modèles désirés afin de satisfaire à des impératifs esthétiques.

10 L'invention a également pour but de fournir des corps creux en résine ayant des formes discontinues et des parties . découpées et étant agencés de manière que des parties de leurs surfaces fassent des angles inférieurs à 90° par rapport à un plan vertical.

15 Le procédé conforme à l'invention, suivant lequel le corps creux est pourvu d'un renfort formé par une pluralité de couches de tissu tissé et/ou en filet, incorporées à une résine de liaison, est caractérisé en ce que les couches de renforcement textile sont appliquées sur l'une des deux 20 parties d'un moule et en ce qu'au moins une partie des bords périphériques dudit renforcement est fixée sur ledit moule, en ce qu'on exerce une tension contrôlée sur le renforcement textile, en ce qu'on maintient cette tension pendant la phase suivante de moulage, et en particulier pendant la solidifica-25 tion ou la polymérisation de la résine de liaison, et en ce qu'on enlève le corps creux ainsi formé du moule, de sorte que le renforcement textile est incorporé et maintenu dans la résine dans un état de contrainte.

Le renforcement textile tissé et/ou en filet conforme à 30 la présente invention se compose de plusieurs éléments, préformés au profil de calottes dont une partie au moins est obtenue par tissage de la zone centrale du chapeau sous la forme d'une spirale. En variante, les calottes élémentaires sont obtenues à partir d'un corps tubulaire tissé dont une des extrémités 35 est profilée en couronne, les bords des parties de sommet de ladite couronne étant joints par couture, ou bien, dans le cas de matières contenant des fils thermoplastiques, par soudage, λ tandis que les calottes obtenues sont superposées mutuellement,

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* 3 avec un décalage angulaire et successif des zones de jonction pour former une couche homogène d'une épaisseur pratiquement uniforme.

En fonction de l'utilisation finale et des impératifs 5 concernant le corps creux, le tissage des calottes élémentaires peut être effectué de façon à former des zones ayant des densités de tissage différentes et qui, pendant le moulage dü corps, sont soumises à une tension contrôlée produite par un fluide sous pression.

10 L'application de la tension contrôlée au renforcement textile peut être effectuée en tenant compte de critères appropriés comme les caractéristiques physiques des fils ou filaments formant les calottes et/ou les caractéristiques de tissage desdites calottes. Par exemple, la tension appliquée au ren-15 forcement textile peut être déterminée en prenant en considération, comme valeurlimite, le module d'élasticité ou la résistance à la traction du filament ou fil utilisé dans chaque cas. Il est évident que la tension préalablement appliquée au renforcement textile doit être en relation 20 avec les températures de moulage et de traitement des résines de liaison utilisées pour obtenir le corps creux considéré.

Egalement, en ce qui concerne l'utilisation finale des corps creux obtenus, le renforcement textile peut être associé à des couches de garnissage, placées à l'intérieur 25 et/ou à l'extérieur du corps creux considéré, lesdites cottches pouvant être constituées par des films de résines appropriées, par exemple des films de résine thermoplastique, en vue de leur incorporation à la résine de liaison, ou bien par des résines thermodurcissables.

30 Dans ce dernier cas, il est possible de réaliser aisé ment et rapidement des corps creux, en particulier des casques, dont la surface extérieure est lisse et ne nécessite en pratique aucune opération de finition. En outre, lesdits films de revêtement peuvent être profilés à l'avance sousia forme 35 de calottes externes et/ou internes de manière à déterminer les surfaces finales et les caractéristiques désirées desdits corps. Ainsi, par exemple, une calotte externe formée d'un ! matériau approprié, par exemple une résine thermoplastique, 4 permet d'obtenir des surfaces uniformes et lisses et d'éviter que des joints ou des saillies formés par les fils du renforcement textile puissent dépasser de la surface du corps creux. En outre, le film de revêtement ou la calotte peuvent être 5 pourvus de modèles ou de figures pouvant être reproduits sur la surface du corps creux, notamment lorsque la résine de liaison du renforcement textile est transparente, même à un degré limité.

D'autres avantages et caractéristiques de l'invention 10 seront mis en évidence, dans la suite de la description, donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels:- la Fig. 1 est une vue en coupe schématique partielle du moule pour la mise en oeuvre du procédé conforme à la 15 présente invention; la Fig. 2 est une coupe semblable d'une variante du moule; les Fig. 3 et 4 représentent, à échelle agrandie et d'une manière classique, les coupes fragmentaires de deux corps 20 creux réalisés conformément à la présente invention.

Le procédé conforme à l'invention va maintenant être expliqué en référence aux Fig. 1 et 2 des dessins ci-joints et à la fabrication d'un casque protecteur.

Pour réaliser le casque en question, il est nécessaire 25 de préparer d'abord le renforcement textile formé par deux ou plusieurs couches tissées se recouvrant et contenant des fils appropriés de matière synthétique (résines thermoplastiques) et/ou de matières naturelles: matières végétales (telles que du lin, du coton ou des matières semblables) 30 ou minérales (telles que de l'amiante, du verre) . Avantageusement, on a utilisé des textiles tissés et/ou en filets, préparés au moins en partie avec des fils ou filaments de résines thermoplastiques, comme des résines vinyliques, acryliques/ du polystyrène, des polyamides, du polyuréthane, 35 etc. et, en particulier, des filaments de résines aramidiques connues sous la désignation de "KEVLAR".

K Le renforcement textile conforme à l'invention est I formé de plusieurs couches superposées qui peuvent varier

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5 à la fois en ce qui concerne la composition des fils ou filaments utilisés et le nombre des fils dans chaque couche.

En outre, la densité de tissage peut également varier.

Chaque couche du renforcement textile se compose d'une calotte 5 tissée qui est enroulée en spirale jusqu'à un diamètre donné, au delà duquel le tissage continue en hélice, c'est-à-dire que le nombre de points pour chaque tour de la calotte en cours de formation est maintenu pratiquement constant. En variante, la calotte est réaliséee partant d'un élément textile tubu-10 laire tissé d'un diamètre approprié. Pour obtenir des éléments , de la longueur désirée, une des extrémités de chaque élément est cousue sous la forme d'une couronne. Les lobes ou pointes de chaque couronne sont ensuite recourbés vers 1'intérieur de manière à positionner les crêtes des lobes sur l'axe de l'ëlé-15 ment textile tubulaire. En dernier, les bords ou lisières des lobes sont joints ensemble par couture ou bien, dans le cas de fils synthétiques, également par soudage, de façon à former ainsi les calottes.

Un certain nombre de calottes ainsi préparées (en pra-20 tique, ce nombre peut varier à partir de deux vers le haut) sont superposées de façon à former un renforcement textile ayant les caractéristiques désirées.

Lorsque la base des calottes se compose de lobes qui ont été soudés pendant la phase de recouvrement des calottes 25 D, les nervures méridiennes de jonction sont décalées angu-lairement les unes par rapport aux autres de manière que l'épaisseur et la structure du renforcement textile ainsi obtenu soient homogènes et pratiquement uniformes.

Les bords DI des calottes D peuvent être élargis de 30 manière à assurer leur accrochage pendant la phase suivante de mise en tension afin que, pendant cette opération, les différentes couches textiles puissent glisser librement l'une sur l'autre afin d'être mises en tension.

Les calottes tissées D ainsi préparées peuvent être 35 soumises, avant l'opération de moulage, à un traitement préliminaire, par exemple en étant imbibées de matières appropriées, en étant pré-profilées, etc., de façon à satisfaire aux impératifs particuliers imposés au produit final à fabriquer dans chaque cas.

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En considérant à nouveau les Fig. l et 2, on voit qu'on a représenté deux modes de réalisation du moule à l'aide duquel le procédé selon l'invention est mis en pratique afin de fabriquer, dans le cas particulier envisagé, un casque protecteur, 5 semblable à celui décrit dans un autre brevet déposé par le môme inventeur.

Le moule représenté se compose d'une matrice femelle A, et d'une matrice mâle B, qui est pourvue d'un corps profilé B1 formant ladite matrice mâle, ce corps est fixé sur une plaque 10 portante B2 et il est logé, comme cela sera précisé dans la suite, dans une cavité profilée Al de la matrice femelle afin de reproduire, en négatif, la forme du casque.

Les deux parties A et B du moule sont fixées l'une avec 1'autre,d'une manière connue, sur les plateaux fixe et mobile 15 d'une presse de façon à coopérer l'un avec l'autre comme cela va Être décrit dans la suite.

Conformément à la présente invention, le corps profilé B1 retient un revêtement élastique C constituant une vessie profilée qui est fixée par un collier Cl dans une rainure B3 20 ménagée dans la partie supérieure dudit corps profilé.

On crée ainsi entre lesdites parties un intervalle C2 qui est relié par des conduits B4 avec une source de fluide sous pression appropriée gui a pour fonction de faire dilater et déformer la vessie C; de préférence, de l'huile ou de l'air 25 comprimé est introduit dans l'intervalle C2 sous une pression appropriée, par exemple sous une pression de 20 bars.

Sur la Fig. 1, le bord périphérique de la cavité profilée Al de la matrice femelle A est pourvu d'un épaulement A2, dont la base est inclinée et converge vers le bas. L'épaule-30 ment est fermé par une plaque B2 de la matrice mâle B afin de forner un élément de blocage pour le renforcement textile D, comme cela sera précisé dans la suite.

En considérant à nouveau la mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention, l'ensemble de calottes superposées D 35 formant le renforcement textile est introduit dans la cavité Al de la matrice femelle A de la Fig. 1. Dans le cas représenté, le renforcement textile D est pré-formé entre une calotte externe F et une calotte interne G ayant des caractéristiques appropriées pour obtenir le résultat escompté et qui seront 40 il décrites dans la suite.

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La calotte externe F, qui est proche de ou en contact avec la paroi de la cavité Al, est formée d'un matériau approprié, par exemple un textile tissé à base de coton ou d'une ♦ matière semblable, afin de former une couche ou revêtement 5 externe d'une consistance appropriée pour empêcher que des parties pointues ou semblables des calottes D en matière synthétique fassent saillie de la surface du casque après moulage. La calotte F peut avantageusement être constituée par une couche ou film de résine thermoplastique, par exemple 10 du polyéthylène, du chlorure de polyvinyle ou des matières semblables, afin que, pendant la phase suivante de moulage, elle soit incorporée à la résine de liaison pour former une surface de finition lisse et uniforme ayant les caractéristiques désirées. En particulier, il est possible de fabriquer 15 des casques ayant les caractéristiques esthétiques désirées puisque la calotte F peut être colorée à volontéet peut également être pourvue, au préalable, de modèles appropriés, que les calottes soient formées de matières textiles ou de matières thermoplastiques. Dans les deux cas, la calotte F 20 est fixée et incorporée à la résine de liaison pendant la j phase de moulage. Des résultats semblables sont obtenus avec la calotte interne G qui est cependant également pourvue d'un élément protecteur pour la vessie élastique C ou pour d'autres parties du moule.

25 En considérant à nouveau la Fig. 1, on voit que, après que l'ensemble de calottes superposées D, F, G a été placé dans la matrice femelle A, les bords élargis DI des calottes textiles D sont repliés vers l'extérieur et sont partiellement engagés dans l'ëpaulement A2 de la matrice femelle, dont la 30 profondeur est inférieure à l'épaisseur formée par lesdits bords DI. La calotte externe F peut être agencée de telle sorte que son bord Fl soit séparé de l'ëpaulement A2 du moule afin que, pendant le moulage, ladite calotte adhère sur la | cavité profilée Al du moule. On peut obtenir un résultat 35 semblable à l'aide d'une calotte F correctement dimensionnée et agencée de manière à adhérer de façon continue sur la cavité Al, même lorsque le bord de ladite calotte est fixé sur la base de l'ëpaulement A2, en permettant ainsi qu'une tension appropriée soit toujours exercée sur le renforcement 40 J textile D pendant la phase de moulage.

8 L'élément mâle Bl est ensuite introduit dans l'ouverture du renforcement textile D et dans les calottes F et G préalablement logées dans la cavité Al ; cette opération est aisément effectuée puisque la vessie élastique C adhère sur 5 la surface profilée dudit élément mâle. L'accouplement des deux parties A et B du moule fait entrer en contact la plaque B2 avec les bords DI des calottes D, qui sont par conséquent appliqués étroitement contre la base de l'épaulement périphérique .

10 Ensuite, on introduit un fluide sous pression dans l'intervalle C2, par exemple de l'huile à une pression de 10 à 30 bars, ce qui provoque une déformation de la vessie élastique C et ce qui engendre une tension dans le renforcement textile D. Cette opération est effectuée d'une manière 15 appropriée et de façon à appliquer une pression graduelle aux différentes couches textiles des calottes D pour leur faire épouser complètement le profil des parois de la cavité Al. En particulier, la valeur de la pression exercée dans l'intervalle C2 est déterminée également en tenant 20 compte de la structure textile utilisée, à la fois en ce qui concerne les différentes calottes D et les différentes zones de chacune desdites calottes du renforcement textile, comme indiqué sur les Fig. 3 et 4.

En particulier, la valeur de la pression, et par consé-25 quent de la tension, appliquée aux calottes D du renforcement textile du casque est en relation avec les caractéristiques physiques des fils formant ledit renforcement textile, ainsi qu'avec les objectifs et les impératifs d'utilisation finale des corps creux obtenus dans chaque cas. Dans le cas parti-30 culier de casques, il est nécessaire d'avoir une grande résistance aux chocs pour éviter la formation de fissures ou bien une séparation des couches formant la structure du casque.

D'une façon générale, la mise en tension du renforcement textile D est effectuée de manière à ne pas dépasser la résis-35 tance à la traction du fil formant le renforcement D et, en particulier dans le cas de casques, on ne doit pas dépasser le module d'élasticité du fil constituant le renforcement t textile.

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Il est évident que, en référence aux Fig. 3 et 4, la tension appliquée au renforcement textile D peut varier d'une zone à l'autre dudit renforcement. Dans ce cas, la vessie élastique C est pourvue de zones d'élasticités différentes, » 5 par exemple d'épaisseurs différentes, de manière à engendrer une tension plus ou moins grande dans la zone considérée du renforcement textile. Dans des cas où le corps creux comporte des parties en saillie ou profilées, la matrice mâle D peut exploiter les caractéristiques dudit autre brevet du JtiSme 10 inventeur pour reproduire les profils nécessaires dans ledit corps.

Après mise en tension du renforcement D, une résine appropriée est introduite dans la cavité Al du moule par l'intermédiaire du conduit B4 placé dans une position appro-15 priée dans la matrice mâle B, cette résine étant par exemple une résine thermodurcissable, une résine époxy ou un polyester. La résine de liaison peut être introduite au préalable dans la cavité Al du moule, après insertion de la calotte F dans ladite cavité, en particulier lorsque cette calotte F est 20 formée d'une matière thermoplastique de synthèse, pour constituer la surface extérieure du corps creux. La résine de liaison injectée dans la cavité Al imbibe le renforcement textile D et, quand l'ensemble est soumis à une pression par la vessie élastique C, elle prend la forme de ladite cavité Al. 25

Quand la résine de liaison s'est polymérisée et s'est solidifiée, la pression est déchargée de la vessie C, le moule est ouvert et le casque est enlevé de la matrice femelle A; le renforcement textile D du casque est noyé et fixé dans la résine de liaison et il est maintenu dans un 30 état constant de tension. La surface extérieure du corps creux ainsi obtenu est lisse et elle ne nécessite en pratique aucune finition, en considérant également que ladite surface est colorée si nécessaire, puisque, comme cela a déjà été précisé, la calotte externe F peut Être colorée et/cu pourvue 1 35 j de modèles ou d'éléments semblables.

! Le corps creux, en particulier le casque, ainsi obtenu | est parfait à tous égards du fait que la surface extérieure est exempte de saillies ou de parties à arêtes vives, même J quand le renforcement textile D est constitué de fils ou de

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filaments ayant une flexibilité limitée, comme dans le cas de résines synthétiques.

Il est à noter que les mêmes considérations que celles données pour le moule de la Fig. 1 s'appliquent également, au 5 moule de la Fig. 2, également en ce qui concerne la mise en oeuvre du procédé. Dans ce cas, les bords élargis DI des calottes renforcées D sont engagés dans une rainure périphérique B3 du corps profilé B1 qui maintient également en place le collier de fixation Cl. La fixation des calottes D sur 10 la matrice mâle B du moule facilitent la fabrication du corps creux puisque l'ensemble formé par les calottes D et F-G peut être ancré, si nécessaire, sur ladite matrice mâle et puisque l'ensemble est toujours facile à engager dans la cavité A.

En considération de ce qui précède, on confirme que 15 l'objectif de la présente invention consiste à obtenir des corps creux résistant à des sollicitations mécaniques, en particulier des chocs, de manière que les parois desdits corps creux réagissent élastiquement auxdites sollicitations du fait de la présence du renforcement textile, qui se trouve 20 dans un état de contrainte permanente.

En ce qui concerne la mise en tension du renforcement textile D, cette opération peut être effectuée de manière à déformer le textile tissé ou en filet dans une direction essentiellement parallèle à des plans radiaux ou essentiellement 25 radiaux du corps creux obtenu. La tension peut être appliquée aux couches constituant le renforcement textile D de manière que, à partir des couches intérieures, la tension varie graduellement en direction des couches extérieures, par exemple en faisant varier la densité de tissage et/ou les 30 caractéristiques du fil formant les différentes calottes du renforcement, ainsi que les dimensions desdites calottes.

Il est évident que le même critère peut être appliqué dans un cas où on désire exercer une tension essentiellement uniforme et constante dans les différentes couches du renforcement 35 textile D.

Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée /] aux modes de réalisation décrits ci-dessus, qui peuvent faire JJ l'objet de nombreuses variantes.

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Claims (11)

1. Procédé pour produire des corps creux en résine renforcée, en particulier des casques protecteurs, ledit renforcement se composant d'une pluralité de couches textiles tissées 5 et/ou en filet qui sont noyées dans une résine de liaison, procédé caractérisé en ce qu'on positionne les couches de renforcement textile (D) sur l'une des deux parties d'un moule (A-B), en ce qu'on fixe au moins une partie des bords périphériques (Dl) dudit renforcement sur ledit moule, en ce qu'on applique audit 10 renforcement textile une tension contrôlée qui est maintenue * dans la phase de moulage suivante, en particulier au cours de la polymérisation et de la solidification, et en ce qu'on enlève le corps creux ainsi formé du moule, de sorte que le renforcement textile dudit corps soit incorporé et retenu par la résine dans 15 un état de contrainte.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on applique aux couches formant le renforcement textile (D) une tension qui varie depuis les couches internes vers les couches externes du renforcement textile, et en ce qu'on maintient 20 ladite tension pendant la phase de moulage.

3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on applique aux couches formant le renforcement textile (D) une tension essentiellement constante et en ce qu'on maintient cette tension en cours de moulage. 25 4.- Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, carac térisé en ce qu'on assure le préformage du renforcement textile (D) par exemple au profil d'une calotte, et en ce qu'on fixe au moins une partie des bords (Dl) de la calotte élémentaire sur une des parties (A-B) du moule, en assurant leur maintien 30 pendant la mise en tension dudit renforcement.

5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on applique la tension contrôlée aux couches du renforcement textile (D) à l'aide d'une vessie (C) qui est élastiquement déformable par un fluide sous pression, de 35 préférence un liquide.

6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, carac-| térisê en ce qu'on applique au renforcement textile (D) une 'jktension inférieure au module d'élasticité du filament ou fil 12 utilisé pour produire la partie textile dudit renforcement. 7, - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le renforcement textile se 'compose d'une pluralité de calottes en textile tissé (D), dont les bords (Dl) 5 sont, au moins en partie, élargis pour former un ancrage pendant la mise en tension des calottes. 8, - Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'on interpose entre le renforcement textile (D) et les parois du moule (A-B) au moins une couche ou film (F-G) >10 qui forme au moins une partie de la surface externe et/ou interne du corps creux. 9, - Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'on reproduit à l'avance sur le film (F) des couleurs et/ou ‘ des modèles qui seront transférés, au cours du moulage, sur la 15 surface du corps creux moulé.

10.- Procédé selon l'une des revendications 8 et 9, caractérisé en ce qu'on utilise comme film périphérique (F-G) un film de matière thermoplastique qui est incorporé et fixé dans la structure du corps creux pendant l'opération de moulage. 20 11.- Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, carac térisé en ce qu'on utilise comme matière pour le renforcement textile (D) des fils ou fibres de matières naturelles et/ou synthétiques, dont au moins une partie sont des matières thermoplastiques, à incorporer à la résine de liaison en cours de 25 moulage.

12.- Moule pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, dont la matrice femelle reproduit en négatif le profil du corps creux à obtenir, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens pour fixer au moins une 30 partie des bords (Dl) du renforcement textile (D), tandis qu'au moins une partie des parois (C) de la matrice mêle (B) dudit moule est formée d'une matière élastiquement déformable et crée des intervalles (C2) pour un fluide sous pression qui défçrme lesdites parois, afin d'appliquer ladite tension con-35 trOlêe audit renforcement textile (D).

13. Moule selon la revendication 12, caractérisé en ce r " “ ~ “ " ” “ 13 * une rainure périphérique (B3) dans laquelle sont maintenus les deux bords (Bl) des calottes du renforcement textile, ainsi que le bord d'une vessie (C) élastiquement déformable qui met en tension lesdites calottes.

14. Moule selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il est prévu un épaulement périphérique (A2) et une partie en saillie correspondante (B2) qui sont placées entre le bord de l'ouverture de la cavité (Al) de la matrice femelle (A) et la plaque de la matrice male (B) afin de fixer ensemble au 10 moins une partie des bords (Dl) des calottes (D) du renforcement textile, tandis que ladite matrice mâle (B) comporte au moins une vessie élastique (C) servant à placer lesdites calottes en . tension.

15.- Corps creux en résine renforcée, en particulier un 15 casque protecteur, fabriqué par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que son renforcement (D), se présentant sous la forme d'un textile tissé ou d'un filet, est incorporé dans un état de contrainte dans la résine de liaison pour ledit renforcement. 20 16,- Corps creux selon la revendication 15, caractérisé en ce que sa surface et/ou interne, se composant de couches (F-G) maintenues étroitement fixées sur la structure dudit corps, est agencée de façon à empêcher que des pointes ou des parties semblables formées par les filaments ou fils du renforcement 25 textile fassent saillie desdites surfaces.

17.- Corps creux selon la revendication 16, caractérisé en h ce que sa couche superficielle externe (F) se compose d'au moins s une feuille de matière thermoplastique qui peut être incorporée dans la résine de liaison dudit corps creux. 30 18.- Corps creux selon l’une des revendications 16 et 17, caractérisé en ce que sa surface externe (F) est pourvue des modèles et/ou colorations désirés, qui sont essentiellement reproduits du fait de la transparence de la surface du corps proprement dit. ^1