KR970010546B1 - 보강시킨 박스단면형 프레임 부재의 성형방법 - Google Patents

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Description

보강시킨 박스단면형 프레임 부재의 성형방법

제1도는 원통형 튜브와 이 튜브의 원통형 슬리이브를 보여주는 측면도.

제2도는 튜브의 국부적 부위에 슬리이브를 위치시킨 상태에서 제1도의 튜브와 슬리이브를 보여주는 측면도.

제3도는 제2도의 슬리이브와 튜브를 종방향으로 굴곡시킨 상태를 보여주는 측면도.

제4도는 단면을 변형시킨 튜브와 슬리이브의 단면도.

제5도는 제3도의 슬리이브와 튜브를 박스단면형 프레임 부재로 성형시킨 것을 보여주는 측면도.

제6도는 제5도에서 참조번호 6번으로 표시한 원형부위를 확대 도시한 것으로서, 튜브와 슬리이브 사이의 기계적 고정상태를 보여주는 확대 단면도.

제7도는 제5도의 프레임 부재에 대한 단면도.

본 발명은 국부적으로 보강시킨 중공(中空)형 박스단면형 프레임(frame)부재를 성형하는 방법에 관한 것이다.

중공형 박스단면형 프레임 부재는 여러 가지 이용분야에서 자주 필요하게 된다. 이러한 프레임 부재들은 보통 그 단면이 4각형이나, 그 모서리들은 날카롭지 않게 되어 있는데, 그 이유는 모서리가 날카로우면, 그 날카로운 모서리 부위가 잠재적인 허약지점이 되기 때문이다. 또한 많은 이용분야에 있어서 이러한 프레임부재들은 길이방향으로 굴곡되어 있다.

프레임 부재의 이러한 굴곡된 부위는 흔히 허약한 부위가 된다. 이러한 허약성은 프레임 부재를 굴곡시킬 때 생긴 스트레스로 인한 것이다. 그러나 많은 용도에 있어서, 프레임 부재는 그 전체길이에 걸쳐 충분한 강도를 지녀야 하는 것이 요청되는 것이다.

1985년 9월 18일에 출원한 본 출원인의 유럽특허출원 제85-306675.1호는 튜브형 소재 또는 블랭크(blank)소재를 중공형 박스단면형 프레임 부재로 성형하는 방법에 관하여 설명하고 있다. 이 방법에 있어서는, 튜브형 블랭크를 먼저 원하는 굴곡형태로 굴곡시킨다. 다음에 이 굴곡된 블랭크를 예비성형용 금형에 넣고서 블랭크의 측벽을 변형시킨다. 이렇게 하면 블랭크의 측벽들은 내향 요부를 갖게 되며, 최종 프레임부재 제품에서 편면형 측벽으로 될 부위가 오목하게 된다. 다음에는 이 변형된 블랭크를 최종 금형에 넣을 수가 있는데 이 최종 금형은 최종 완제품 프레임 부재의 단면모양과 동일한 동공을 갖고 있으며, 또한 이 최종금형은 블랭크의 벽을 펀칭(pinching)하지 않고 닫히게 된다. 이 블랭크 측벽의 항복한계(yield limit)를 초과하는 내부 유체압을 가함으로서, 이 블랭크를 확장시키게 된다. 이렇게 블랭크의 측벽들은 바깥쪽으로 확장하여 최종금형의 동공 내부에 맞게끔 된다.

이렇게 하여, 이 방법은 중공형 박스단면형 프레임 부재를 성형하는 편리한 방법을 제공한다.

1988년 5월 6일에 출원한 본 출원인의 유럽특허출원 제88-304115.4호는 상기 기본적 방법에 대한 하나의 개선된 방법을 제공한다. 위에서 본 바와 같이, 첫 방법의 예비 성형단계는 최종 금형내에서 블랭크가 펀칭하는 불편을 방지하기 위한 것이다. 이러한 펀칭 현상은 금형동공의 표면이 블랭크에 가하는 마찰성 항력(抗力)에 의하여 발생하는 것이다. 상기 후자의 출원에 있어서는 금형 부분들은 서로 닫기 전에 블랭크 측벽의 항복한계 보다 적은 내부 유체압으로 블랭크를 가압함으로서, 상기 마찰성 항력이 극복된다. 금형부분들이 닫힐 때 내부 압력에 의하여 블랭크의 측벽들은 최종금형의 모서리내로 균일하게 굴곡해 들어간다. 이렇게 하여 블랭크의 측벽은 금형 동공의 표면위에서 미끄러져서, 펀칭을 피할 수 있게 된다. 이 개선된 방법에 있어서는 예비성형용 금형이 필요성이 없게 된다.

전술한 방법들은 중공형 박스단면형 프레임 부재의 제작에 수반하는 여러 가지 문제들은 해결하고 있으나, 종래 방법에 의하여 제작된 프레임 부재에는 허약지점을 보강하기 위한 국부적 부강이 이루어져 있지 않다. 따라서 본 발명의 목적은 프레임 부재의 허약지점을 보강하기 위한 국부적 보강을 가한 중공형 박스 단면형 프레임 부재의 성형방법을 제공하려는 것이다.

본 발명이 제공하는 박스단면형 프레임 부재는 보강된 부위를 구비하여, 또 그 길죽한 부위는 두 개 이상의 대향성이며 평판형인 측벽을 갖는 균일한 단면을 구비하며, 본 발명이 제공하는 박스단면형 프레임부재의 성형방법은 다음과 같이 구성된다. 즉 서로 유사하게 연속적으로 평활한 아아치형 단면을 가진 하나의 튜브와 그 튜브를 받아들일 수 있는 튜브형 슬리이브를 준비하는 단계; 보강이 필요한 튜브부위에 상기 슬리이브를 위치시키는 단계; 예비적 단계로서 튜브와 슬리이브를 변형시켜 그 측벽들이 최종 완제품 프레임 부재의 평면 부위에 해당하는 길죽한 부위의 대향 측벽에 내향 굴곡되게 하여 대향성, 내향굴곡형 측벽을 가진 연속적으로 평활한 아아치형 단면을 구비한 튜브와 슬리이브를 형성시키는 단계; 상기 튜브 및 슬리이브와 동일한 길죽한 형상의 통로를 한정하고 있으며, 상기 튜브 및 슬리이브의 오목한 내향 굴곡된 측벽 부위에 인접하고 평행하는 직선형의 윤곽을 가진 평활한 연속적 단면을 전체에 걸쳐 갖고 있으며 상기 변형된 튜브와 슬리이브보다 그 모든 가로방향 규격이 같거나 또는 크거나 한, 두 조각의 상호협력성 금형들로 구성된 분할된 금형내에 상기 변형된 튜브 및 슬리이브를 넣는 단계; 내부 유체압을 가하여 블랭크를 주위로 확장시켜, 튜브 및 슬리이브의 모든 외표면이 금형 내부통로의 윤곽에 맞게 만들며 동시에 슬리이브가 기계적으로 튜브에 고정되게 하는 단계; 그리고 금형 부분들은 분리하여, 보강된 최종 프레임 부재를 금형에서 때어내는 단계 등으로 구성된다.

이하 본 발명을 다만 예시적 목적으로서만 기계적 실시예에 입각하여 도면을 참조하며 설명하려 한다.

제1도를 참조하면, 원통형 튜브(10) 및 원통형 슬리이브(11)가 여기에 도시되어 있다. 슬리이브(11)는 원통형 튜브(10)가 쉽게 미끄러져 들어갈 수 있을 정도의 내경을 구비한다. 그러나 원통형 튜브(10)의 외경은 원통형의 슬리이브(11)의 내경보다 다만 약간 작게 하는 것이 좋다. 그러므로 튜브(10)의 외표면이 슬리이브(11)의 내표면과 같게 하기 위해서 튜브(10)를 크게 많이 확장시킬 필요가 없는 것이다. 제2도는 튜브(10)가 슬리이브(11)내에 삽입된 상태를 보여준다.

제2도의 조립된 슬리이브(11)와 튜브(10)는 그 길이를 따라 굴곡시켜 원하는 모양을 얻는다. 제3도에 도시한 실시예에 있어서 튜브(10) 및 슬리이브(11)는 대략 S자 모양의 윤곽을 가지며, 굴곡은 슬리이브가 위치하는 부위에 걸쳐 형성되어 있다. 굴곡의 형상은 최종 완제품 프레임 부재가 요하는 형상으로 되어 있다. 벤딩(bending)작업은 종래의 벤딩 작업을 이용하여 수행할 수 있는데, 예를 들면, 만드릴 벤딩, 스트레치 벤딩 등의 방법을 사용할 수 있다. 이러한 벤딩 방법들은 이 기술분야에 잘 알려져 있으므로, 본 명세서에서는 상세히 설명하지 않을 것이다. 그러나, 근본적으로 만드릴 벤딩에 있어서는, 내부 만드릴을 사용하며, 한편 스트레치 벤딩에 있어서는 내부 만드릴을 사용하지 않는다.

만드릴 벤딩에 있어서, 원통형 튜브에 부여할 수 있는 최소 굴곡반경은 튜브직경의 2배 정도이다. 또한 인접 굴곡부위들 사이의 최소 간격은 튜브 직경의 1배 정도이다. 또한 보통 5%내외의 단면적 감소가 달성된다. 스트레치 벤딩에 있어서는 최소 굴곡반경은 튜브 직경 3배 정도이며, 한편 인접 굴곡부들 사이의 거는 튜브 직경의 0.5배 정도이다. 보통 15% 내외의 단면적 감소가 달성된다.

이 실시예에 있어서는 만드릴 벤딩을 사용하는 것이 선호된다. 슬리이브(11)와 튜브(10)는 동시에 굴곡시키게 되며, 보강시킬 부위를 굴곡시키려 할 때에는 굴곡시킬 튜브 부위에 슬리이브가 덮게 된다.

제3도의 굴곡된 튜브 및 슬리이브는 곧 예비공정 작업을 시키게 되는데 이것은 최종금형에서, 슬리이브와 튜브의 펀칭을 방지하기 위한 것이다. 이것은 튜브에 예비성형 작업을 수행하거나 또는 그 내부를 가압하여서 달성한다. 예비성형 작업을 먼저 고려해보면, 적합한 예비성형용 금형에 관해서는 전술한 유럽특허 출원 제 85-306675.1호에 잘 설명되어 있으므로, 본 명세서에서는 상세히 설명하지 않을 것이다. 요약하면, 이 예비금형은 두 개의 금속제 반쪽금형으로 구서오디어 있으며, 반쪽 금형은 각각 오목한 요부를 구비하고 있다. 이 오목한 요부는 길죽한 채널형태를 취하며, 이 채널은 반쪽금형의 전체 길이에 걸쳐 연장되어 있다. 반쪽금형들을 서로 결합시키면 그 요부들은 서로 보완되어 길죽한 튜브형 통로를 형성한다. 이 통로는 그 단면이 대체로 장고 모양을 취한다. 튜브(10)와 슬리이브(11)를 제1반쪽 금형의 요부내에 넣고 제2반쪽금형의 제1반쪽 금형 위에 덮으면, 튜브와 슬리이브의 측벽들이 내향 변형된다. 이렇게 하여, 최종완제품 프레임 부재에서 평면 부위를 형성하게 될 그 해당 측변(13)부 위에는 오목한 대향부위(12)가 형성된다. 그러므로, 슬리이브(11) 및 튜브(10)는 제4도에 도시한 바와 같이, 그 단면이 장고형상을 취한다. 후에 최종금형에 넣었을 때, 펀칭 현상이나 날카로운 변형부가 생기는 것을 방지하기 위하여, 튜브와 슬리이브에 전술한 바와 같이 예비작업을 수행한다. 또한 모든 성형단계에 걸쳐, 튜브와 슬리이브는 평활하고 연속적이고 완만하게 굴곡된 단면형상을 구비하게 하는 것이 좋다. 이렇게 하면, 후에 최종금형에서 확장을 시킬 때, 스트레스 부위가 형성되는 것이 방지된다는 것이 발견되었다. 이렇게 하면, 양호한 기계적 강도를 구비한 박스단면형 프레임 부재를 생산하는 데에 도움을 준다.

이 시점에서 튜브와 슬리이브는 최종금형에 넣어 확장작업을 시킬 수 있다. 이 작업과 이 작업을 수행하는 데에 사용되는 굼형에 관해서는 전술한 유럽특허출원 제85-306675.1호에 충분히 설명되어 있다. 그러나 간단히 설명하면, 이 금형은 상형과 하형으로 구성되어 있으며, 상형 및 하형은 각각 그 한쪽면에 요부를 형성하고 있다. 이 상·하 금형을 결합하면, 요부들은 서로 보와하여 4각형 단면을 가진 길죽한 통로를 형성한다. 4각형의 모서리들은 날카롭지 않게 하는 것이 좋다. 상기 길죽한 통로는 최종프레임 부재의 원하는 형상에 일치하게끔 길이방향으로 굴곡되어 있다. 상기 통로내에 위치하는 튜브의 끝들은 곧 밀폐시킨다. 다음에는 액체 유압액을 밀폐부내로 주입하여, 튜브 및 슬리이브의 내부를 가압한다. 상기 유압액의 압력은 튜브의 측벽을 확장시키고, 슬리이브의 측벽을 확장시키거나 외방으로 변형시켜, 4각형 단면의 통로와 균일하게 맞게끔 만드는 데에 충분하도록 한다. 최종 완제품 프레임 부재는 제7도에 도시한 것과 동일한 단면형상을 갖게 된다. 이 압력은 튜브 및 필요시에는 슬리이브의 측벽의 항복 한계를 극복하기에 충분해야 한다. 확장할 측벽 물질 두께에 따라 상기 압력은 달라지며, 또한 그 측벽 물질의 성질과 성분에 따라 달라진다. 그러나 이 압력은 20,000KPa(3,000 PSi) 정도로 하는 것이 좋다. 튜브가 확장되는 중 요동이 방지될 수 있는 충분한 힘으로 상형과 하형을 잡아준다. 이러한 확장 방법에 의하여 만든 박스단면형 프레임에 있어서 보강부위는 높은 정확도와 균일성과 반복 능력을 구비한다.

튜브와 슬리이브를 예비성형용 금형에 놓는 대신에 다음과 같은 방법으로 튜브를 예비 가압할 수 있다. 즉 튜브의 양쪽끝을 밀폐시키고, 그 밀폐부들 중 한 곳을 통하여 튜브내로 액상 유압액을 주입하는 것이다. 이 방법은 전기한 유럽특허출원 제88-304115.4호에 더 잘 설명되어 있다. 이 내부 유압액은 블랭크 또는 튜브의 측벽의 항복 한계에 미치지 못하는 압력으로 튜브를 가압한다. 이 압력의 크기는 다음과 같이 결정한다. 즉 최종금형의 두반쪽 금형을 닫았을 때, 이 두반쪽 금형이 슬리이브 및 튜브에 가하는 마찰성 항력을 극복하기에 충분하게끔 한다. 한반쪽 금형의 요부속에 튜브와 슬리이브를 눕히고 튜브에 내부 압력을 가하고, 그 다음에 다른 반쪽금형을 상기 반쪽 금형에 닫게 되면 매우 편리하다. 반쪽 금형들을 닫게 되면, 튜브와 슬리이브의 상면 및 하면은 금형의 요부표면과 접합함에 따라 튜브와 슬리이브는 내부직 변형을 일으키게 된다. 이러한 압축작용으로 인하여 튜브와 슬리이브의 측면들은 가로방향으로, 외방으로 일정위치까지 밀림을 받게 되며, 이 일정위치에서 튜브와 슬리이브의 측면들은 금형통로의 측면들과 접합하게 된다. 이러한 접합은 반쪽금형들을 닫는 것과 거의 동시에 일어난다. 그러므로 두 개의 반쪽 금형 사이에서 튜브 및 슬리이브의 펀칭이 발생하지 않는다. 금형 내에서 튜브와 슬리이브의 펀칭을 방지하는 데 필요한 내부압력을 결정하기 위해서는, 주어진 규격과 형상에 대하여 시행착오적 실험을 수행하여 쉽게 해결할 수 있다. 일반적으로, 이 압력은 2,000KPa(300PSi) 정도이다. 이 시점에서, 튜브 및 슬리이브의 상부 및 하부 측벽들은 내향성 변형을 일으키나, 튜브와 슬리이브는 모두 연속성의 평활한 아아치형 단면을 유지한다. 튜브와 슬리이브는 곧 완전히 확장되어, 전술한 바와 같은 보강된 박스단면형 프레임 부재를 형성한다. 이 개선된 방법의 잇점은 예비성형 및 최종확장을 수행함에 있어서, 모두 한개씩의 금형이 소요된다는 점이다.

확장단계를 완수한 후에 압력을 해제하고, 유압액은 변형된 튜브의 내부로부터 펌프해진다. 다음에는 상형 및 하형을 분리시켜 최종 완제품을 금형으로 부터 끄집어낸다.

본 발명의 박스단면형 프레임 부재는 슬리이브(11)에 둘러싸인 튜브(10)의 상쇄부위(14)가 슬리이브에 둘러싸이지 않는 부위보다 반경방향으로 외방으로 확장하는 정도가 더 적으므로(사실상 확장정도의 상기 차이는 슬리이브(11)의 벽두께와 동일하다. 이것은 제6도에 분명히 도시되어 있다) 전술한 방법에 의해 제작된 박스단면형 프레임 부재는 연속적이고 균일한 외표면을 구비하며 단지 슬리이브(11)의 양쪽 끝에 해당하는 튜브 표면에는 작은 불연속점(15)이 발생한다. 튜브(10)는 슬리이브의 두께만큼 내부로 상쇄하는 상쇄부위(14)를 구비하는데 이 부위는 슬리이브(11)의 길이와 동일한 길이에 걸쳐 존재한다. 이 상쇄부위(14)는 슬리이브(11)를 수용하고 슬리이브(11)와 결합하며, 슬리이브(11)를 튜브(10)에 견고하게 고정시킨다. 그러므로 외종 제품은 국부적으로 보강된 박스단면형 프레임부재가 되며, 그 외표면은 연속적이고 균일하며, 부재 자체는 기계적으로 견고한 효과를 갖게 되는 것이다.

튜브의 시작 재료는 다음과 같이 선택한다. 즉 최종완제품 프레임 부재의 둘레가 그 전체길이에 걸쳐 시작튜브의 둘레보다 5% 이상 더 크지 않게 한다. 최소한 쉽게 구입가능한 관형강의 등급인 경우, 튜브의 둘레를 5% 이상 확장하게 되면, 튜브 또는 슬리이브의 측벽 물질이 과도하게 약화되거나 균열을 일으키는 경향이 있다.

튜브재료를 충분히 아닐링 시킨 경우라면 튜브의 둘레를 20%까지 확장하는 것이 가능하다. 그러나 되도록이면, 이러한 전처리를 하지 않은 금속을 사용하는 것이 바람직하다. 슬리이브(11)의 둘레는 최종제품의 둘레보다 작거나 또는 그와 같게 할 수 있다. 예를 들면 슬리이브(11)의 재료는 튜브(10)의 재료, 즉 SAE1010 강철로 사용할 수 있고, 또는 본래의 둘레보다 5% 내지 10% 정도로 확장시킬 수 있는 충분한 연성(延性)을 가진 재료이면 무엇이나 좋다. 슬리이브 재료의 인장특성은 예를 들면 튜브의 인장강도보다 최고 30%까지 더 큰 것으로 하는 것이 좋은데 왜냐하면 슬리이브를 튜브에 고정시키기 위해 확장시킬 때에 슬리이브를 확장됨이 없이 튜브만을 확장시킬 수 있어야 하기 때문이다.

첨부한 청구범위에 기재한 바와 같은 본 발명의 범위에서 이탈함이 없이 본 발명의 실시예에 여러 가지 수정을 가할 수 있다는 것을 이해해야 할 것이다. 예를 들면 재료로서의 시작 튜브 및 시작슬리이브는 원형단면이 아닌 타원형 단면일 수도 있으며, 또는 튜브와 슬리이브를 박스단면형 프레임부재로 성형시킨 후에 곡선형태로 굴곡시킬 수도 있으며, 또는 박스단면형 프레임 부재의 단면을 사다리꼴, 6각형 또는 다른 적절한 다각형 단면으로 만들 수도 있다.

Claims (8)

1. 보강된 부위를 갖고 대향성이며 평판형인 측면을 가진 균일한 단면으로 형성된 박스단면형 프레임 부재의 성형방법으로서, 연속적으로 평활한 아치형 단면을 가진 튜브(10) 및 튜브를 받아들이는 튜브형 슬리이브(11)를 준비하는 단계, 튜브(10)를 보강할 부위의 둘레에 슬리이브(11)를 위치시키는 단계, 최종제품의 평판형 측면(제7도)이 될 부위에 해당하는 곳인 대향부위(12)에 내향성 변형을 시키는 예비적 공정을 튜브와 슬리이브에 수행하여, 튜브와 슬리이브가 대향성, 내향성 변형된 측벽(13)을 갖는 연속적으로 평활한 아아치형 단면을 갖도록 하는 단계, 두개 이상의 협력성 금형들을 구비하여 튜브 및 슬리이브와 동일한 길죽한 모양을 갖는 길죽한 내부 통로를 형성하며, 튜브 및 슬리이브의 오목하게 굴곡된 측벽(13)에 대해 평행하며, 그와 인접한 직선형 부위를 가진 평활한 연속성 단면 형상을 전체길이에 걸쳐 취하며, 상기 통로의 모든 가로방향 규격은 상기 변형된 튜브 및 슬리이브보다 크거나 또는 같거나 한 분할성 금형내에 상기 변형된 튜브(10) 및 슬리이브(11)를 넣는 단계, 내부 유체압을 가함으로서 튜브(10)의 둘레를 확장시켜, 튜브(10) 및 슬리이브(11)의 모든 외표면이 금형의 내부통로의 형상에 맞도록 만들고 슬리이브(11)가 튜브(10)에 기계적으로 고정되게 하는 단계, 및 금형 부분들을 분리시켜 보강된 완제품 프레임 부재를 금형으로 떼어내는 단계, 등으로 구성된 것을 특징으로 하는 보강시킨 박스단면형 프레임 부재의 성형방법.
2. 제1항에 있어서, 튜브(10)와 슬리이브(11)를 변형시키는 예비적 공정은, 튜브(10)와 슬리이브(11)를 예비성형용 금형속에 넣고, 이 예비성형용 금형속에서 튜브와 슬리이브의 측벽들을 내향 변형시켜, 튜브와 슬리이브가 대향성인 오목한 내향 변형된 측벽(13)을 가진 연속적으로 평활한 아아치형 단면을 구비하게 만드는 것을 특징으로 하는 보강시킨 박스단면형 프레임 부재의 성형방법.
3. 제1항에 있어서, 튜브와 슬리이브를 변형시키는 예비적 공정은 튜브(10)와 슬리이브(11)의 둘레로 분할된 금형을 닫음과 동시에 튜브(10) 내부에 유체압을 가하여 금형 폐쇄시 분할금형에 의해 튜브(10) 및 슬리이브(11)에 가해진 마찰성 힘을 충분히 극복할 수 있게 함으로서 금형의 인접결합부의 사이로 가로방향으로 외방을 향하여 튜브(10) 및 슬리이브(11)의 벽이 압출되는 것을 피할 수 있게 하며, 또한 상기 내부 유체압은 튜브의 측벽(13)의 항복한계 이하인 것을 특징으로 하는 보강시킨 박스단면형 프레임 부재의 성형방법.
4. 제1,2,3항중 어느 한 항에 있어서, 튜브(10) 및 슬리이브(11)는 단면이 원형이고, 또 균일한 단면으로 되어 있는 것을 특징으로 하는 보강시킨 박스단면형 프레임 부재의 성형방법.
5. 제1,2,3,4항 중 어느 한 항에 있어서, 금형 내부통로의 횡단측면의 원주는 그 길이방향을 따라 그 모든 점에 있어서, 튜브(10)의 원주보다 5% 이상 더 크지 않은 것을 특징으로 하는 보강시킨 박스단면형 프레임 부재의 성형방법.
6. 제1항에 있어서, 금형 내부통로의 직선형 부위는 그 단면이 모서리를 완만하게한 4각형으로 되어 있는 것을 특징으로 하는 보강시킨 박스단면형 프레임 부재의 성형방법.
7. 제6항에 있어서, 상기 변형된 튜브 및 슬리이브는 완제품 프레임 부재의 4각형 단면의 두 대향성 측면에 해당하는 곳에 오목한 대향부위(12)를 구비하는 것을 특징으로 하는 보강시킨 박스단면형 프레임 부재의 성형방법.
8. 제1항에 있어서, 튜브(10)의 둘레로 슬리이브(11)를 위치시킨 후 튜브와 슬리이브를 변형시키기 전에 튜브(10) 및 슬리이브(11)를 굴곡시키는 단계가 추가되는 것을 특징으로 하는 보강시킨 가스단면형 프레임 부재의 성형방법.

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