KR970007334B1 - 자기적 특성이 우수한 방향성 전기강판의 제조방법 - Google Patents

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Description

자기적 특성이 우수한 방향성 전기강판의 제조방법

제1도는 본 발명의 Sn 및 P의 첨가량과 자속밀도, B₁₀간의 관계를 나타내는 그래프.

제2도는 본 발명의 고온소둔 승온중 혼합개스의 비율과 자기적 특성 및 2차 재결정 입도간의 관계를 나타내는 그래프.

본 발명은 변압기, 발전기 및 기타 전자기기 등의 철심재료로 사용되는 방향성 전기강판의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 저온 스라브 가열방식에 의해 자기적 특성이 우수한 방향성 전기강판을 제조하는 방법에 관한 것이다.

방향적 전기강판은 결정립의 방위가 (110)[001]방향으로 정열된 집합조직을 가지고 있으며, 이 제품은 냉간압연방향으로 극히 우수한 자기적 특성을 갖는다. 방향성 전기강판의 자기적 특성은 주로 자속밀도와 철손으로 나타내는데, 자속밀도는 통상 1000A/m의 자장에 의해 철심내에 유기되는 자속밀도(B₁₀)이고, 철손은 일정한 주파수, 50Hz의 교류에 의해 1.7Tesla의 자속밀도가 얻어지도록 할때 철심내에서 열등으로 낭비되는 에너지 손실(W_17/50)으로 평가하고 있다. 자속밀도가 높은 소재를 사용하게 되면 소형, 고성능의 전기기기의 제작이 가능하게 되며, 철손이 적으면 적을수록 전기 에너지 손실을 대폭 줄일 수 있다.

상기 (100)[011] 집합조직은 2차 재결정 현상을 이용하여 얻어지는데, 2차 재결정은 보통의 재결정에 의해 생긴 미세한 결정립들 중에서 특정방위의 결정립, 소위 고스(Goss)방위라 불리우는(110)[001]의 방위를 가진 결정립(통상 2차 재결정의 핵이라 칭함)이 시편 전체로 이상성장(Abormal growth)한 것으로, 이러한 2차 재결정립의 발달을 위해서는 1차 재결정립의 성장을 억제하는 것이 필요하며, 이를 위하여 MnS, MnSe, AlN, Cu₂S등의 석출물이나 원자의 집합상태로 이용되는 B, N, S, Sn, Sb등의 원소를 1종 또는 2종이상 복합적으로 첨가하고 있다. 이와같이 첨가된 원소들이 수백 내지 약 100Å의 미세한 크기로 균일하게 분포될수록 입성장 억제력이 강화된다.

방향성 전기강판의 제조공정은 일반적으로 2-4%의 규소와 적정 입성장억제제로 상기와 같은 원소들을 함유하도록 조성된 강을 용해하여 스라브를 만든 후, 스라브 가열 및 열간압연, 예비소둔하며, 1회 냉간압연 또는 중간소둔을 포함하는 2회의 냉간압연으로 최종두께로 조정하고, 탈탄소둔 및 소둔분리제 도포후 최종고온소둔하는 등의 복잡한 공정을 거쳐서 제품으로 완성된다.

상기와 같은 방향성 전기강판의 복잡한 제조공정중 가장 제조상의 난문제를 안고 있는 공정은 고온에서 행하는 스라브 가열공정이다. 이 스라브 가열공정은 입성장억제제로 사용되는 MnS나 AlN등의 석출물들을 완전히 고용시킨 후, 미세하게 석출시켜야만 하기 때문에, 이를 위해서는 열간압연전에 규소강 스라브를 통상 1400℃ 정도의 고온에서 5시간 가량의 가열이 필수적인 것으로 알려져 있다.

그러나, 상기와 같은 온도에서 규소강 스라브를 장시간 가열하게 되면, 이때 스라브 표면에서는 공기와의 산화반응으로 Si 및 Fe 성분의 산화물, 즉 파얄라이트(Fayalite)라는 산화물이 형성되며, 이 산화물은 융점이 낮아 강의 용융점보다 낮은 온도에서 녹아 내리게 된다. 이를 슬래그(Slag)용융이라 표현하며, 본 발명자 등의 실현결과 스라브 두께가 200mm 이상인 경우는 약 1300℃ 이상에서 슬래그 용융이 일어났다. 이때, 녹아 내리는 슬래그는 일부 외부로 배출되지만 일부는 로상의 내화물등에 쌓여 응고되어 작업종료후 내부수리를 해야 하므로 연속작업을 특징으로 하는 제철소에서는 작업성 및 생산성 감소, 원가상승등의 부담을 감수해야만 하는 문제점이 있었다. 따라서 슬래그 용융이 일어나지 않고, 또 제철소 다량 생산품인 일반 탄소강의 스라브 가열온도인 1250-1320℃ 부근에서 스라브 가열작업이 가능하다면 강종간 작업간섭도 회피할수 있어서 막대한 기대이익이 얻어질 수 있다.

상기와 같은 잇점을 살리기 위한 스라브 가열온도의 하향화 시도는 현재 선진 제조사를 중심으로 많은 연구가 이루어지고 있으며, 그 결과 여러가지 방법이 제시되고 있는 중이다. 이들의 고안은 스라브 가열온도를 스라브가 녹지 않는 최고온도 즉, 1330℃ 이하에서 스라브를 가열하더라도 우수한 자기적 특성을 확보할 수 있도록 하는 방법으로, 이러한 방법들에서는 기존의 1400℃의 스라브 가열의 경우에 필적하는 자기적 특성을 확보할 수 있는 적저 입성장억제제의 선정 및 공정제어가 그 핵심내용이다.

이런 기술들은 일본에서 주로 검토되고 있는데, 그중 국내에까지 공개한 기술로는 대한민국 특허 공개번호 89-8334, 89-13200, 92-702728, 92-9999, 92-14941 및 공고번호 89-882 등이 있다.

상기 방법들은 스라브를 1330℃이하에서 가열하면서도 1400℃ 이상의 스라브 가열시와 동등이상의 자기적 특성을 가지도록, 입성장억제제인 N성분을 보충하기 위한 방법으로 탈탄소둔공정 후 소재내에 질소가 흡수되게 하는 침질공정을 별도로 추가설치하고 있다. 따라서 이들의 기술들은 침칠반응을 위한 추가설비의 설치가 불가피하여 원가상승을 초래하게 되는 문제점이 있다.

또한 최종 고온소둔시 일부 온도구간에서 적절한 비율로 질소 및 수소의 혼합분위기를 사용하여야 우수한 자기적 특성이 얻어지기 때문에, 수소 분위기만 제어할 수 있는 기존의 고온소둔설비(통상 MnS 또는 MnSe만을 입성장억제제로 이용하는 재래식 방향성 전기강판의 제조시 이용되는 최종 고온소둔설비를 의미함)를 이용할 수 없는 단점이 있다.

이에, 본 발명자는 상기한 종래 방법들의 제반 문제점을 해결하기 의하여 연구와 실험을 행하고, 그 결과에 근거하여 본 발명을 제안하게 된 것으로서, 본 발명은 규소강스라브의 성분을 조정하고, 일반 탄소강과 작업간섭이 일어나지 않게 되는 1250∼1320℃의 온도로 스라브를 가열하며, 후속되는 초종 고온소둔공정에서 수소 및 질소의 혼합분위기는 물론 순수소 분위기의 열처리를 하므로서 기존공정에서 설비신설이나 보완이 없이도 안정적이며, 우수한 자기적 특성을 얻을 수 있는 방향성 전기강판을 제조하는 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

이하, 본 발명을 설명한다.

본 발명은 중량 %로, C : 0.040∼0.08%, Si : 2.90%∼3.30%, Mn : 0.05∼0.25%, S≤0.006%, 산가용성 Al : 0.010∼0.018%, N : 0.004∼0.008%, 0.05%≤Sn+P≤0.15% 및 1≤Sn≤P≤2의 조건을 만족하는 Sn 및 P, 잔부 Fe로 조성된 규소강 스라브를 1250∼1320℃의 온도에서 가열한 후, 통상 방법으로 열간압연하고, 이에 950∼1200℃의 온도범위에저 30초-3분간 석출소둔 급냉산세하고, 이어 압하율 60-90%로 하여 최종두께로 냉간안연한 다음, 수소가스 또는 질소를 함유한 수소가스의 습윤분위기에서 800-900℃의 온도로 30초∼10분간 탈탄소둔하고 소둔분리제를 도포한 다음, 순수소 가스분위기로 1200℃에서 5시간 이상 최종 고온소둔하여 자기적 특성이 우수한 방향성 전기강판을 제조하는 방법에 관한 것이다.

이하, 본 발명을 보다 상세히 설명한다.

본 발명에서는 상기한 바와같은 목적을 달성하기 위해 규소강 스라브의 성분들을 다음과 같은 범위로 조성되도록 하여 자기적 특성이 우수한 방향성 전기강판을 제조함이 바람직하다.

C는 0.04% 미만인 경우 스라브 가열시 결정립들이 조대 성장하여 최종 고온소둔시 2차 재결정의 발달이 불안정해지므로 좋지 않으며,0.08%를 초과하면 탈탄소둔에 장시간이 소요되어 바람직하지 않다.

Si은 2.90% 미만인 경우 우수한 철손특성이 얻어지지 않으며, 3.30%를 초과하는 경우는 냉간압연성이 열화되므로 바람직하지 않다.

Mn은 스라브에 오스테나이트를 형성하여 AlN의 고용을 용이하게 하는 원소로 0.05% 미만으로 첨가된 경우 오스테나이트를 형성량이 너무 적게 되므로 좋지 않으며,0.25%를 초과하는 경우 압연시 롤에 부여되는 하중(Roll force)이 너무 증가하여 판의 형상이 불균일해지므로 좋지 않다.

S는 과도하게 첨가하면 스라브 중심부의 S편석이 심해지므로 이를 균질화 하기 위해서는 본 발명범위 이상의 온도로 스라브 가열을 필요로 하기 때문에 0.006% 이하로 함유되도록 하는 것이 바람직하다.

산가용성 Al 및 N은 AlN 석출물의 형성에 필요한 원소이다. 산가용성 Al은 0.010% 미만인 경우 2차 재결정의 방향성이 열화되어 자속밀도가 저하되며, 0.018%를 초과하면 2차 재결정의 발달이 불안정해지므로 좋지 않다. 한판 N은 0.004% 미만인 경우 AlN의 양이 부족하게 되며, 0.008%를 초과하면 제품에 블리스터(Blister)형태의 결함이 발생하기 쉬워지므로 바람직하지 않다.

Sn 및 P는 Sn+P가 0.05% 미만인 경우 AlN등의 석출물에 대한 안정화 효과가 나타나지 않아 자기적특성이 열화되며, 0.15%를 초과하면 냉간압연성이 나빠져 판파단을 초래하게 되므로 바람직하지 않다. 또한 1≤Sn/P≤2의 조건을 충족하는 양으로 Sn 및 P를 첨가해야 우수한 자기적 특성을 얻을 수 있다.

본 발명의 자기적 특성이 우수한 방향성 전기강판의 성분은 이상과 같으며, 그 외는 Fe 및 불가피한 미량의 불순물로 구성된다. 상기와 같은 규소강 소재는 통상의 여하한 용해법, 조괴법, 연주법등을 이용하여 제조한 경우에도 본 발명의 소재로 사용할 수 있다.

본 발명에서 규소강 스라브를 상기와 같이 조성되도록 하는 이유는 다음과 같다. 본 발명의 자기적 특성이 우수한 방향성 전기강판에서는 기존 방향성 전기강판과는 달리 MnS 석출을 억제하고 AlN을 주 입성장억제제로 사용하며, 이에 더하여 Sn 및 P를 엄밀히 제어하여 첨가하는 것이 대단히 중요한 항목이 된다.

기존 재래식 방향성 전기강판에서 입성장억제제로 사용하는 MnS의 석출율 가급적 억제하기 위해서는 S함량을 제강공장에서 제어가능한 최소량인 0.006% 이하로 억제하는 것이 본 발명에 요구된다. S함량이 0.006% 이상의 경우는 스라브 중심부에 S편석이 심하게 될뿐만 아니라, Mn이 강중에 동시에 존재할때 조대한 MnS 석출물이 형성되게 된다. 또한, 두께가 200mm 이상일 스라브의 경우 약 1400℃ 정도의 고온으로 스라브 가열이 행해지지 않으면 상기와 같은 S편석과 조대한 MnS 석출물 열간압연후에도 그대로 잔존하여 자기적 특성의 불량을 초래하게 된다. 그 이유는 규소강 스라브내에 조대한 MnS가 있을시는 스라브 가열이후에 석출하는 AlN등의 기타 석출물들이 MnS 주위에 착석출하므로서, 미세하고 균일한 석출물분포를 얻을 수 없게 되어, 필요한 입성장 억제력을 확보할 수 없게 되기 때문이다.

반면에 AlN은 통상보다 다소 적은 양으로 첨가하는 경우, 저온의 스라브 가열에 의해서도 충분히 고용되어 후속공정에서 양호한 석출물분포를 얻을 수 있게 된다.

본 발명자등의 실험결과 규소강에서 AlN이 완전 고용하는 온도는 약 1250℃로서 MnS의 경우보다 약80℃ 정도 낮은 것으로 나타났다. 이는 AlN가 MnS와는 달리 훼라이트상에서 보다 오스테나이트상에서 약 10배 정도 더 잘 고용되기 때문이다.

본 규소강 스라브의 경우 C과 Mn이 첨가되므로 스라브 가열시 약 20%의 오스테나이트상이 존재한다. 본 발명의 자기적 특성이 우수한 방향성 전기강판에서는 산가용성 Al과 N의 첨가량이, 중량%로, 각각 0.010∼0.018%, 및 0.004∼0.008%로서, 산가용성 Al이 0.023∼0.028%이고, N이 0.0075∼0.0090%인 기존고자속밀도금 방향성 전기강판의 경우에 비해 다소 적게 첨가되며, 이에 따른 입성장 억제력의 부족을 Sn 및 P를 적정량 첨가하여 보관한다.

통상 Sn 및 P는 규소강에서 고용도가 매우 낮은 원소로 주로 입계 및 석출물과 강조직간의 계면에 편석(Segregation)되어 석출물과 마찬가지로 입성장 억제력을 발휘하는 것으로 알려져 있다. 본 발명자등이 최종 고온소둔중 2차 재결정 개시직전의 온도에서 추출한 시편의 전자현미경사진을 관찰한 결과, Sn 및 P가 일정량 첨가된 시편의 경우는 미첨가의 경우에 비해 더 미세한 석출물이 분포하고 있었는데, 이로부터 Sn 및 P가 그 자체로 입성장 억제력을 발휘할 뿐만 아니라 AlN등의 석출물의 안정화에 기여하는 방식으로 입성장 억제력 향상에 도움을 주는 것으로 추정할 수 있다.

또한, 통상 AlN을 이용하는 방향성 전기강판은 고온소둔중 분위기개스를 승온중에는 질소 및 수소의 혼합개스로 하고 약 1200℃의 균열구간에서는 순수소개스로 하여 제어해야만 하는데, 이는 승온중 분위기개스로 순수소로 할 경우 2차 재결정이 채 일어나기도 전에 AlN이 분해되거나 조대화되는등 불안정해지기 때문에 알려져 있다. 이 결과는 우수한 자기적 특성을 얻기 곤란하게 된다.

반면에 본 발명에서는 Sn 및 P를 적정량 제어첨가함으로서 고온소둔 승온중 분위기개스를 순수소로 할 경우에도 2차 재결정이 완전히 일어난 질소 및 수소의 혼합개스의 사용시에 필적하는 우수한 자기적 특성을 얻을 수 있었으며, 더우기 2차 재결정의 입도가 감소하여 철손이 개선되는 독특한 현상이 나타났다.

한편, 본 발명에서는 상기와 같은 조성범위를 갖도록 제조된 규소강 스라브를 열간압연로 1250℃~1320℃온도범위로 가열함이 바람직한데, 그 이유는 다음과 같다. 상기 규소강 스라브의 가열온도가 1250℃ 미만인 경우에는 AlN등의 석출물의 고용이 불충분하게 되어 우수한 자기적 특성을 얻을 수 없게 되며, 1320℃를 초과할 경우에는 산화 스케일양이 늘어나게 될뿐만 아니라 슬래그 용융이 일어날수도 있기 때문이다.

이후, 통상의 열간압연으로 후속의 최적 냉간압하율을 고려하여 보통 2.0∼2.3mm 두께의 열간압연판으로 열간압연한다.

열간압연판은 AlN의 석출상태를 조절하기 위해 950∼1200℃에서 30초∼30분간 석출소둔한 후 급냉처리됨이 바람직하다. 이 석출소둔판은 산세된 후, 이어서 1회의 냉간압연 또는 중간소문을 포함하는 2회 이상의 냉간압연으로 최종 두께로 조정되는데, 우수한 자기적 특성을 얻기 위해 최종 냉간압하율(1회 냉간압연의 경우는 그 때의 압하율)을 60∼90%의 압하율로 함이 바람직하다. 여기서 최종 냉간압연 이외의 경우의 압하율은 중요하지 않으므로 별도로 규정하지 않는다.

상기과 같이 냉간압연한 강판은 통상의 방법으로 탈탄소둔하여 탈탄 및 1차 재결정된다. 본 발명의 경우 탈탄소둔은 800-900℃에서 30초∼10분간 100% 수소 또는 질소를 함유한 수소가스의 습윤분위기에서 하는것이 바람직하다. 이때, 수소가스에 질소가 함유되면 탈탄이 용이하게 되므로, 질소를 함유한 수소 혼합가스가 보다 바람직하다.

탈탄소둔 후 강판 표면에 최종 고온소둔시 판면간의 접합방지와 글라스(Glass)피막의 생성을 위해 소둔분리제를 도포한다. 소둔분리제의 조성은 특별히 규정하지는 않지만 MgO, TiO₂및 Na₂B₄O₇를 주성분으로 하는 것이 바람직하다. 계속하여 이 강판은 2차 재결정 및 순화(Purification)을 위해 약 1200℃에서 5시간 이상 최종 고온소둔된다. 이때 소둔분위기를 순수소 분위기로 하여 고온소둔하면 질소 및 수소의 혼합개스의 사용할 때보다 2차 재결정립의 크기가 감소하여 철손이 개선된 방향성 전기강판을 제조할 수 있다. 그러나 분위기개스로는 순수소개스를 사용하는 것이 철손개스의 효과가 높아지지만, 승온구간에서는 수소 및 질소의 혼합개스를 사용하여도 무방하다. 이때, 승온구간에서의 승온속도는 통상조건인 10℃/hr 이상으로 하면된다.

상기와 같은 고온소둔에 의해 무기질의 글라스(Glass)피막이 형성된 강판 표면에는 절연성 향상과 자구미세화에 의한 철손개선의 목적으로 고온소둔후 장력부여 코팅을 하여도 좋다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세히 설명한다.

실시예 1

중량%로, C : 0.06%, Si : 3.15%, Mn : 0.10%, S : 0.004% 산가용성 Al : 0.015%, N : 0.006%을 기본적으로 함유한 규소강에 용강단계에서 Sn 및 P를 하기표 1과 같이 그 양을 변화하여 첨가한 스라브를 제조하고, 이 스라브를 1275℃에서 4시간 가열한 후 통상의 방법으로 2.3mm 두께로 열간압연하고, 1100℃, 3분간 소둔한 후 950℃까지 서냉한 다음 100℃ 끓는 물로 급냉하는 석출소둔을 하였다. 이어서 산세한 후 냉간압연에 의해 판두께를 0.30mm로 만들었다. 이후 탈탄소둔을 840℃에서 약 90초간 로점 50℃인 25% 수소 및 75% 질소의 혼합분위기로 하였으며 계속하여 MgO를 주성분으로 하는 소둔분리제로 도포한 다음 순수소가스 분위기에서 20℃/hr의 속도로 1200℃까기 승온하여 20시간 최종 고온소둔하였다.

[표 1]

이 시편에 대하여 자속밀도를 측정하여, Sn 및 P의 첨가량과 자속밀도, B₁₀간의 관계를 제1도에 나타내었다.

제1도로부터 알 수 있는 바와같이 Sn+P의 양이 0.05% 이상이며 Sn/P가 1-2인 본 발명재(1∼17)의 경우는 자속밀도, B₁₀이 1.81Tesla 이상으로 우수한 것을 알 수 있다. 그러나 Sn+P의 양이 0.05% 미만인 비교재(1∼6)인 경우에는 우수한 자속밀도를 얻을 수 없으며, 0.15%를 초과하는 비교재(7∼9)는 경우에는 냉간압연중 판파단이 발생하여 바람직하지 않음을 알 수 있다.

실시예 2

중량%로, C : 0.05%, Si : 3.13%, Mn : 0.23%, S : 0.006%, 산가용성 Al : 0.011%, N : 0.004%, Sn : 0.06%, P : 0.05%를 첨가하여 조성된 200mm 두께의 스라브를 제조하였다. 이것을 1300℃에서 4시간 스라브 가열후 열간압연을 하여 2.3mm 두께의 열연판을 만들었다. 그 다음 1075℃에서 3분간 석출소둔을 행하고, 1차 냉간압연하여 0.75mm 두께로 조정후, 940℃에서 중간소둔을 한 다음, 30mm 두께로 최종 냉간압연을 행하였다. 이후 탈탄소둔을 830℃에서 약 90초간 로점 50℃인 75% 질소가 함유된 수소의 혼합분위기로 하였으며 계속하여 소둔분리제로 도포하고, 20℃/hr의 속도로 1200℃까지 승온하여 20시간 최종 고온소둔하였다.

이때, 1200℃까기 승온중 분위기개스를 질소 및 수소의 혼합비율을 변화하여, 즉 N₂(부피%)/H₂₍부피%)를 0, 0.1, 0.25, 0.5, 0.75로 변화하여 열처리하였으며, 1200℃ 균열구간에서는 순수소개스를 사용하였다.

이 시편에 대하여 자기적 특성을 측정한 후, 약 80℃로 데운 20% 염산용액으로 에칭하여 매크로(Macro)조직을 조사하고 2차 재절정입도를 측정하였다. 이로부터 고온소둔 승온중 혼합개스의 비율에 따른 자기적 특성 및 2차 재절정입도의 변화를 제2도에 나타내었다.

제2도에 알 수 있는 바와같이, 본 발명의 조건인 순수소개스를 사용한 경우, 즉 N₂(부피%)/H₂(부피%)=O의 경우는 질소가 함유된 혼합개스의 경우와 비교할때 자속밀도는 동등수준이나, 철손은 2차 재결정입도의 감소로 인하여 가장 개선된(낮은) 값을 나타냄을 알 수 있다.

실시예 3

중량비로 C : 0.07%, Si : 3.20%, Mn : 0.07%, S : 0.003%, 산가용성 Al : 0.018%, N : 0.08%, Sn : 0.08%, P : 0.04%를 첨가하여 조성된 200mm 두께의 스라브를 제조하였다. 이 스라브를 하기표 2와 같이 가열온도를 1225, 1250, 1275, 1300, 1320, 1330℃로 변화시켜 각각 5시간씩 가열한 후 열간압연을 행하고, 이후 상기 실시예 1과 동일조건으로 예비소둔에서부터 최종 고온소둔까지를 행한 다음 자기적 특성과, 스라브 가열에 의한 슬래그 용융열을 조사하여 하기표 2에 나타내었다.

여기서 슬래그 용융율(%)은 (초기 스라브중량-가열후 스라브중량)/(초기 스라브중량)×100으로 계산한값으로 나타내었다.

[표 2]

상기 표 2에서 알 수 있는 바와같이, 스라보 가열온도가 본 발명범위보다 낮은 비교재(10)의 경우는 자속밀도가 낮고 철손이 높아 열등한 자기적 특성을 나타내지만 본 발명범위를 만족하는 발명재(18∼21)의 경우에는 1250℃ 내지 1320℃에서는 우수한 자기적 특성을 보임을 알 수 있다. 반면 본 발명 스라브 가열온도 범위를 초과한 1330℃의 경우인 비교재(11)에서는 자기적 특성은 우수하지만 슬래그 용융이 일어나 본 발명의 목적에 부합되지 않는 것을 알 수 있다.

상술한 바와같이, 본 발명은 규소강 스라브의 성분을 조정하고, 스라보 가열온도를 낮추고, 최종 고온소둔시 분위기 가스를 최적화 하므로서 별도의 설비증설없이 경제적으로 자기적 특성이 우수한 방향성 전기강판을 제조할 수 있는 효과가 있다.

Claims (1)

1. 중량%로, C : 0.040∼0.08%, S1 : 2.90∼3.30%, Mn : 0.05∼0.25%, S≤0.006%, 산가용성 Al : 0.010∼0.018%, N : 0.004∼0.008%, 0.05%≤Sn+P≤0.15% 및 1≤Sn≤P≤2의 조건을 만족하는 Sn 및 P, 잔부 Fe로 조성된 규소강 스라브를 1250~1320℃의 온도에서 가열한 후, 통상 방법으로 열간압연하고, 이에 950∼1200℃의 온도범위에서 30초-3분간 석출, 소둔, 금냉, 산세한 후, 압하율 60-90%로 하여 최종 두께로 냉간압연한 다음, 수소가스 또는 질소를 함유한 수소가스의 습윤분위기에서 800-900℃의 온도로 30초-10분간 탈탄소둔하고 소둔분리제를 도포한 다음, 순수소 가스 분위기로 1200℃에서 5시간 이상 최종 고온소둔하는 것을 특징으로 하는 자기적 특성이 우수한 방향성 전기강판의 제조방법.