KR930004847B1 - 철손특성이 우수한 고자속밀도 방향성 전기강판 및 그 제조방법 - Google Patents

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Description

철손특성이 우수한 고자속밀도 방향성 전기강판 및 그 제조방법

제1도는 본 발명의 Si 함량에 따른 2차 재결정 발생율 및 2차 재결정의 방향성(자속밀도)의 변화를 나타낸 그래프.

제2도는 본 발명에 따라 W 첨가시 탈탄소둔시간에 따른 최종제품에서의 잔류탄소량 및 자기특성(자속 밀도, 철손)의 관계를 나타낸 그래프.

본 발명은 고자속밀도 방향성 전기강판에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 탈탄성 및 철손특성이 우수한 고자속밀도 방향성 전기강판 및 그 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로, 방향성 전기강판은 강판의 압연방향으로 자기적 특성이 우수한 연자성 재료로서 주로 변압기, 발전기 등의 전기기기의 철심으로 사용된다.

이러한 재료에서는 여자가 용이하고 철손이 적은 특성이 요구되는데, 여자특성은 일정한 강도의 자장(1000A/m)에 의해 철심내에 유기되는 자속밀도(B₁₀)의 대소로 평가되어지며, 철손특성은 일정한 주파수(50Hz)의 교류에 의해 소정의 자속밀도, 1.7테슬라(Tesla)를 철심에 얻어지도록 할때 철심내에서 열 등으로 낭비되는 에너지(Energy) 손실(W_17/50)의 다소에 따라 평가된다.

다시 말하면, 자속밀도가 높은 소재를 사용하게 되면 소형, 고성능의 전기기기의 제작이 가능하게 되며, 철손이 적으면 적을수록 에너지 손실을 대폭 줄일 수 있다.

한편, 밀러(Miller) 지수로 (100)[001]로 표현되는 방위의 결정립들로 구성되는 방향성 전기강판에 있어서서, 방향성이 우수하다는 것은 결정립들의 [001] 방향이 강판의 압연방향과 잘 일치되는 것을 의미하는데, [001] 방향은 BCC 구조를 갖는 규소강의 자화용이 방향이기 때문에 방향성이 우수할수록 자속밀도와 철손특성이 향상되게 된다.

이러한 방향성 전기강판은 공업적으로는 최종 두께로 냉간압연한 강판을 탈탄소둔을 거쳐 약 1000℃ 이상의 고온에서 최종소둔할 때에 일어나는 소위 2차 재결정 현상을 이용하여 제조되고 있다. 방향성 전기강판에서의 2차 재결정은 비교적 입도가 큰 (100)[001] 방위의 1차 재결정(이를 2차 재결정의 핵이라 표현함)들이 이와는 다른 방위의 1차 재결정립들을 장식하면서 급속히 성장하는 현상이다.

이러한 2차 재결정을 완전하게 일으키기 위해서는 입성장 억제제를 사용하여 2차 재결정의 핵이 성장하는 동안 타 방위의 1차 재결정립들은 정상적으로 성장하지 못하도록 억제하여야만 한다.

상기 입성장 억제제 첨가에 의한 억제력은 공업적으로 MnS, AlN, MnSe 등의 석출물 형성 원소 또는 Sn, Sb, Se 등의 입계편석원소를 용강 단계에서 1종 또는 2종 이상 첨가하고, 적절한 후속공정 처리에 의해 강판에 석출, 분포되게 하므로써 얻어지는 것으로 알려져 있다.

상기 방향성 전기강판의 방향성을 향상시키는 위해서는, 최종 냉간압연을 높은 압하율로 하는 경우는 1차 재결정립의 성장 구동력이 증가하므로 더 큰 억제력을 필요로 하게 된다.

예컨대, 약 60%의 압하율로 최종 냉간압연을 하여, B으로 1.80 테슬라 정도의 자속밀도가 얻어지는 재래식 방향성 전기강판의 경우는 주로 MnS 석출물만을 억제제로 이용하는 반면, 80% 이상의 높은 압하율로 강 냉간압연을 하여 1.90 테슬라 이상의 높은 자속밀도가 얻어지는 고자속밀도 방향성 전기강판에서는 MnS, ALn 등 2종 이상의 석출물을 억제제로 이용하고 있다.

한편, 최근 에너지 절감의 필요성이 대단히 커짐에 따라 철손특성이 우수한 고자속밀도 방향성 전기강판의 수요가 급증하고 있는데, 철손특성을 개선하기 위해서 방향성의 개선과 더불어 강판의 Si 함량을 통상적인 경우보다 많은 양 첨가하여 제조하려는 욕구가 증대되었다. 상기 철손의 많은 부분을 차지하는 와류손은 소재의 비저항치가 증가함에 따라 감소되는데, Si은 강판의 비저항치를 대폭 증가시키는 원소로 그 첨가량이 증가하면 철손이 상당량 저감되기 때문이다.

그러나 Si 첨가량이 증가하면 최종 고온소둔시 일어나는 2차 재결정이 불안정하게 일어날 뿐만 아니라 2차 재결정은 일어난다 하더라도 그 방향성이 열화되는 문제가 있기 때문에 통상의 방법으로 안정하게 제조할 수 있는 Si 첨가량의 상항은 3.00% 수준인 것으로 알려져 있다. 이보다 많은 양의 Si을 첨가할 때는 2차 재결정의 안정화를 위해 통상보다 강한 입성장 억제력을 필요로 한다.

본 발명자들은 이러한 사실을 다음과 같은 실험으로 확인하였다.

실험소재는 하기표 1에 나타낸 바와 같은 성분을 기본으로 함유한 억제력이 다른 2종의 강에 용강단계에서 각각 Si 양을 달리하여 첨가한 것을 사용하였다.

여기서 강 A는 MnS, AlN 석출물을 이용하는 고자속밀도 방향성 전기강판의 기본성분계의 조성물이며, 강 B는 MnS, AlN에 더하여 Sn 및 Cu를 첨가하므로써 억제력이 강화된 소재로 일본국 특허공보 소60-48886호에 기재되어 있는 것인데, 상기 소재들을 이용하여 하기표 2에 나타닌 제조조건으로 후속처리하였다.

이렇게 하여 얻어진 소재들의 Si 첨가량에 따른 2차 재결정 발생율 및 그 방향성(B₁₀)의 변화를 조사하고 그 결과를 제1도에 나타내었다.

[표 1]

*) 산가용성 Al의 함량을 나타냄.

[표 2]

제1도에서, 2차 재결정의 발생율은 최종 고온소둔한 강판을 끓는 30% 염산용액으로 에칭(Etching)하여 매크로(Macro)조직을 관찰한 후, 2차 재결정립이 차지하는 면적비로 나타낸 것이며, 2차 재결정의 방향성은 자속밀도(B₁₀) 값으로 나타내었다.

제1도에 나타난 바와 같이, MnS, AlN 만을 사용하는 강 A인 경우 Si 첨가량이 3.10% 이상일 때는 2차 재결정이 불안정하게 일어나게 되며, 자속밀도(B₁₀)가 감소하는 것을 알 수 있다.

반면에, MnS, AlN에 더하여 Sn, Cu를 추가로 첨가한 강 B인 경우는 Si 첨가량이 증가하여도 2차 재결정이 거의 완전하게 발생하며, 자속밀도(B₁₀)가 높은 수준에서 거의 일정하게 유지되었다. 따라서 Si 첨가량의 증가에 따른 2차 재결정 발달의 불안정성과 자속밀도의 열화를 개선하기 위해서는 강한 입성장 억제력이 필요함을 알 수 있다.

결국 Sn과 Cu를 추가 첨가한 강 조성물인 경우는 Si 상향 첨가의 방법으로 자속밀도의 열화없이 철손특성을 대폭 향상시킬 수 있는 것으로 판단된다. 그러나 Sn은 표면 활성원소로 탈탄을 방해하는 결점을 갖는 원소이다. 따라서 Sn 첨가시에는 충분한 탈탄을 위해 탈탄소둔 시간을 연장해야 하므로 생산비가 증가하게 되는 문제점이 있다.

고자속밀도 방햐성 전기강판에 있어서 탄소는 주상정 조대성장의 방지 및 오스테나이트(Austenite) 상변태량을 증가시키므로써 ALN이 미세, 균일하게 석출되도록 하는 매우 중요한 원소로, 용강단계에서 이를 적정량 첨가하는 것이 필수적이다. 그러나 최종 고온소둔시 탄소가 일정량 이상으로 강판내에 잔류하게 되면 2차 재결정의 발달이 불안정해져 자기특성이 열화되는 경향이 나타나며, 더욱이 최종제품에 잔류하는 탄소는 자기시효를 유발하여 철손특성을 약화시키므로 제조공정중의 탈탄소둔에 의해 충분히 제거되어야 하는데, 통상 방향성 전기강판에 있어서 잔류탄소의 허용량은 공업적으로는 30ppm 이하인 것으로 알려져 있다.

본 발명자들은 2차 재결정의 안정화를 위해 Sn을 첨가할 때 발생하는 상기 탈탄성열화를 개선할 수 있는 원소를 도출하기 위해 다수의 용해실험을 한 결과 MnS, AlN, Sn, Cu를 함유한 규소강에 용강단계에서 W : 0.020-0.200%를 첨가하면 3.10% 이상의 고 Si 함유시에도 2차 재결정이 안정하게 일어나며, 탈탄성이 향상되어 W 미첨가 조성물인 경우에 비해 단시간의 탈탄소둔에 의해서도 철손특성이 우수한 고자속밀도 방향성 전기강판을 제조할 수 있음을 발견하였다. 이를 실험결과에 의하여 설명한다.

중량%로, C : 0.076%, Si : 3.20%, Mn : 0.076%, S : 0.026%, 산가용성 Al : 0.027%, N : 0.0078%, Sn : 0.140%, Cu : 0.110%를 함유한 강에 용강단계에서 W를 미첨가하여 제조된 규소강(강C)과 0.050%를 첨가하여 제조된 규소강(강D)의 슬라브를 소재로 사용하여 상기 표 2에 나타낸 바와 같은 동일조건으로 후속처리한 후 잔류탄소량과 자기특성을 측정하고 그 결과를 제2도에 나타내었다.

여기서, 탈탄소둔시간은 30초, 1분, 2분, 3분, 5분으로 변화하였다. 제2도에 나타낸 바와 같이, MnS, AlN, Sn, Cu를 입성장 억제제로 사용하는 고자속밀도 방향성 전기강판에 있어서 W를 첨가한 강D(본발명재)인 경우는 미첨가의 강C(비교재)에 비해 단시간의 탈탄소둔으로도 우수한 철손특성이 얻어지는 것을 알 수 있다.

따라서, 본 발명은 상기 실험결과에 근거하여 제안된 것으로, 본 발명의 목적은 MnS, AlN, Sn, Cu를 함유하는 규소강에 용강단계에서 W를 일정량 첨가하므로써 제조되는 탈탄성 및 철손특성이 우수한 고자속밀도 방향성 전기강판 및 그 제조방법을 제공하는데 있다.

상기 목적달성을 위해, 본 발명은 중량%로, Si : 2.50-4.00%, Mn : 0.030-0.150%, Sn : 0.030-0.300%, Cu : 0.030-0.300% 잔부 Fe 및 불가피한 불순물로 조성되는 철손특성이 우수한 고자속밀도 방향성 전기강판에 관한 것이다.

또한, 본 발명은 중량%로, C : 0.030-0.150%, Si : 2.50-4.00%, Mn : 0.030-0.150%, S : 0.010-0.050%, 산가용성 Al : 0.010-0.050%, N : 0.0030-0.0120%, Sn : 0.030-0.300%, Cu : 0.030-0.300%를 기본성분으로 함유하는 규소강 슬라브를 가열하여 용강을 제조한 다음 통상의 방법으로 열간압연, 석출소둔, 냉간압연, 탈탄소둔 및 고온소둔을 거쳐 장력코팅하여 고자속밀도 방향성 전기강판을 제조하는 방법에 있어서, 상기 규소강 슬라브의 용강단계에서 W : 0.020-0.200%를 첨가하여 제조되는 철손특성이 우수한 고자속밀도 방향성 전기강판의 제조방법에 관한 것이다.

이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.

상기 규소강 슬라브에 있어서, C는 ; 0.030% 미만인 경우 슬라브 가열공정에서 결정립들이 조대 성장하며, AlN의 미세, 균일한 분포를 얻을 수 없게 되어 최종 고온소둔시 2차 재결정의 발달이 불안정해지므로 좋지 않으며, 0.150%를 초과하면 탈탄소둔에 장시간이 소요되기 때문에 그 함량을 0.030-0.150%로 하는 것이 바람직하다.

Si은 ; 2.50% 미만인 경우 우수한 철손특성이 얻어지지 않으며, 4.00%를 초과하는 경우는 냉간압연성이 열화되기 때문에 그 함량을 2.50-4.00%로 하는 것이 바람직하다.

Mn 및 S는 ; MnS 석출물의 형성에 필요한 원소로, Mn인 경우 0.030-0.150%의 성분범위를 벗어나면 입성장 억제를 위한 적절한 MnS 분포가 되지 않고, S는 0.050%를 초과하면 최종 고온소둔시 충분한 탈류가 이루어지지 않아 자기특성의 열화를 초래하며, 0.010% 미만인 경우는 충분한 양의 유화물 형태의 석출물들을 얻을 수 없게 되기 때문에 그 함량을 각각 Mn : 0.030-0.150%, S : 0.010-0.050%로 하는 것이 바람직하다.

산가용성 Al 및 N은 ; AlN 석출물의 형성에 필요한 원소로, 산가용성 Al은 0.010% 미만인 경우 2차 재결정의 방향성이 열화되어 자속밀도가 저하되며, 0.050%를 초과하면 2차 재결정의 발달이 불안정해지므로 좋지 않다. 산가용성 Al의 바람직한 성분범위는 0.020-0.030%이다.

한편 상기 N은 0.0030% 미만인 경우 AlN의 양이 부족하게 되며, 0.0120%를 초과하면 제품에 부풀음(Blister) 형태의 결함이 발생하므로 그 함량을 0.0030-0.0120%로 하는 것이 바람직하다.

Sn은 ; 0.030% 미만인 경우 2차 재결정 발달의 안정화 효과가 미약하며, 0.300%를 초과하면 열간압연 및 냉간압연중 판파단되기 쉬우므로 그 함량을 0.030-0.300%로 하는 것이 바람직하다.

Cu는 ; Cu₂S 석출물의 형성에 필요한 원소로 0.030% 미만이면 입성장 억제를 위한 충분한 양의 Cu₂S 석출물이 얻어지지 않으며, 0.300%를 초과하면 2차 재결정의 방향성이 열화되기 때문에 그 함량을 0.030-0.300%로 하는 것이 바람직하다.

본 발명의 제조방법에서 가장 핵심성분인 W의 첨가량은 0.020-0.200%가 바람직한데, 그 이유는 0.020% 미만인 경우는 탈탄성 개선효과가 미약하며, 0.200%를 초과하면 제강공정에서의 합금제조시 비중 편석이 발생하여 냉간압연시 판파단이 다발하므로 바람직하지 않다.

상기와 같이 조성된 본 발명의 규소강 소재는 통상의 여하한 용해법, 조괴법, 연주법 등을 이용하여 제조한 경우에도 본 발명의 소재로 사용할 수 있다.

한편, 이상에서 설명한 바와 같은 강 성분으로 조성된 슬라브를 사용하여 방향성 전기강판을 제조하는 가장 바람직한 방법에 대해 설명하면, 상기 조성의 슬라브를 통상의 열간압연공정에 의해, 가열후 적정두께로 압연한다. 열간압연판은 AlN의 석출상태를 조절하기 위해 950-1200℃에서 30초-30분간 석출소둔한 후 급냉처리된다. 이 석출소둔판은 산세된 후 이어서 1회의 냉간압연 또는 중간소둔을 포함하는 2회 이상의 냉간압연이 실시되는데, 이때 최종 냉간 압하율(1회 냉간압연인 경우는 그 때의 압하율)을 65-95%, 바람직하게는 80-92%의 압하율로 강 냉간압연할 필요가 있다. 여기서 최종 압연 이외인 경우의 압하율은 중요하지 않으므로 별도로 규정하지는 않는다. 본 발명에 있어서 냉간압연시의 복수 패스(Pass)간에는 100-300℃, 30초-30분간의 시효처리를 하면 자기특성이 향상된다.

상기와 같이 냉간압연한 강판은 통상의 방법으로 탈탄소둔하여 탈탄 및 1차 재결정된다. 본 발명의 경우 탈탄소둔은 800-900℃에서 30초-10분간 습수소 또는 습한 수소 및 질소의 혼합분위기에서 하는 것이 바람직하다. 탈탄소둔 후 강판 표면에 최종 고온소둔시의 판면간의 접합방지와 그라스(Glass) 피막의 생성을 위해 소둔분리제를 도포한다.

소둔분리제의 조성은 특별히 규정하지는 않지만 MgO, TlO₂및 Na₂B₄O₇를 주성분으로 하는 것이 바람직하다. 계속하여 이 강판은 2차 재결정 및 정제(Purification)를 위해 1200℃에서 5시간 이상 최종 고온소둔된다. 이때의 소둔분위기로는 건조한 순수소 또는 수소 및 질소의 혼합분위기를 사용한다. 이 소둔후 강판 표면에는 무기질의 그라스(Glass) 피막이 형성되지만 절연성 향상과 자구미세화에 의한 철손개선의 목적으로 장력부여 코팅(Coating)을 하는 것이 바람직하다.

이렇게 하여 제조된 방향성 전기강판의 최종제품의 성분조성은 중량%로 Si : 2.50-4.00%, Mn : 0.030-0.150%, Cu : 0.030-0.300%, Sn : 0.030-0.300%, W : 0.020-0.200%, 잔부 Fe 및 미량의 불가피한 불순물로 조성된다. 여기서 Si은 강판의 고유저항을 높여 오수한 철손특성을 얻는데 필요한 원소이며, Mu, Cu, Sn은 상기한 바와 같이 우수한 방향성을 갖는 2차 재결정립을 발달시키는데 필요한 원소들이며, W은 탈탄성의 향상에 의해 철손특성을 개선하는데 필요한 원소이다.

그 외의 성분, 예로써 C, S, N, Al 등은 방향성이 우수한 2차 재결정을 발달시키기 위해 규소강 소재에는 필수적으로 함유되어야 하지만 상기 최종 제품에는 자기특성의 향상을 위해 이들 원소들의 함량을 가능한한 낮추는 것이 필요하다.

따라서 이들 원소들은 탈탄소둔, 최종 고온소둔 등에서 거의 제거되며, 제품에서는 극미량으로 잔존하게 된다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명의 상세히 설명한다.

[실시예 1]

본 실시예는 본 발명에 따라 제조된 방향성 전기강판의 잔류탄소량, 잔류성분의 조성 및 자기특성을 재현하기 위한 것이다.

중량%로, C : 0.076%, Si : 3.25%, Mn : 0.073%, S: 0.025%, 산가용성 Al : 0.025%, N : 0.0076%, Sn : 0.130%, Cu : 0.090%를 함유한 규소강에 W이 0.010%, 0.020%, 0.060%, 0.200%, 0.240%로 달리 첨가된 5종의 규소강 슬라브를 통상의 방법으로 2.3m 두께로 열간압연하고 이어서 1120℃, 2분간 소둔한후 950℃까지 서냉한 다음 100℃ 끓는 물로 급냉하는 석출소둔을 하였다. 이후 산세하여 냉간압연에 의해 최종 판두께를 0.30mm로 만들었다.

이때 냉간압연 패스간에는 약 200℃, 5분간의 시효처리를 하였다.

이어서 탈탄소둔을 850℃에서 약 60초간 수소 75%, 질소 25%, 로점 68℃인 혼합분위기중에서 하였으며 계속하여 MgO, TiO₂, Na₂B₄O₇를 혼합한 소둔분리제를 도포하였다. 이후 1200℃, 20시간 최종 고온소둔을 하였으며, 이어서 인산알미늄, 무수크롬산, 콜로이달 실리카를 주성분으로 하는 장력 코팅액을 도포하여 850℃, 1분 평탄화소둔을 한 후 자기특성과 잔류탄소량을 포함한 잔류성분을 측정하고, 강종에 따른 최종 제품에서의 잔류탄소량, 잔류성분의 조성 및 자기특성의 변화를 하기 표 3에 나타내었다.

[표 3]

*) 잔류탄소량은 중량%의 10,000배로 나타내었음.

**) 냉간압연시 판파단이 심하게 발생하여 후속처리 불가능하였음.

상기 표 3에 나타난 바와 같이, W(텅스텐)을 본 발명의 범위내로 첨가하면 탈탄성이 개선되어 그 결과 단시간의 탈탄소둔으로도 잔류탄소를 허용 기준 이하로 낮출 수 있게 되어 우수한 철손특성의 고자속밀도 방향성 전기강판이 얻어짐을 알 수 있다.

반면에, W의 첨가량이 부족한 경우(비교재a)에는 탈탄성 개선효과가 미약하며, 과다한 경우(비교재b)에는 냉간압연시 판파단이 심하게 발생되므로 좋지 않음을 알 수 있다.

[실시예 2]

본 발명에 따라 제조된 방향성 전기강판의 압하율에 따른 전류탄소량 및 자기특성을 재현하기 위한 것으로, 중량%로, C : 0.077%, Si : 3.22, Mn : 0.075%, S: 0.026%, 산가용성 Al : 0.026%, N : 0.0074%, Sn : 0.120%, Cu : 0.100%를 함유한 규소강이 W이 0.015%, 0.040%, 0.090%로 달리 첨가된 3종의 규소강 슬라브를 통상의 방법으로 2.3mm 두께로 열간압연하고 이어서 산세를 거쳐 1.57mm 두께로 1차 냉간압연하였다. 이후 1100℃, 3분간 소둔한 후 950℃까지 서냉한 다음 100℃ 끓는 물로 급냉하는 석출소둔을 하였다.

이어서 재산세한 후 2차 냉간압연에 의해 최종 판두께를 0.23mm로 만들었다. 이때 냉간압연 패스간에는 약 150℃, 10분간의 시효처리를 하였다. 이어서 탈탄소둔을 850℃에서 50초간 수소 75%, 질소 25%, 로점 65℃인 혼합분위기중에서 하였으며 계속하여 MgO, TlO₂, Na₂B₄O₇를 혼합한 소둔분리제를 도포하였다. 이후 1200℃, 15시간 최종 고온소둔을 하였으며, 이어서 인산알미늄, 무수크롬산, 콜로이달 실리카를 주성분으로 하는 장력 코팅액을 도포하여 840℃, 50초간 평탄화소둔을 한 후 자기특성 및 잔류탄소량을 측정하고 강종에 따른 최종제품에서의 잔류탄소량 및 자기특성의 변화를 하기 표 4에 나타내었다.

[표 4]

상기 표 4에 나타난 바와 같이, W을 본 발명의 범위내로 적정량 첨가한 본 발명재(4, 5)는 판두께가 0.23mm로 얇은 경우에도 우수한 자기특성이 얻어지는 것을 알 수 있다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 의하면 MnS, AlN, Sn 및 Cu를 함유한 규소강에 용강단계에서 W : 0.020-0.200%를 첨가하는 것을 포함하는 철손특성이 우수한 고자속밀도 방향성 전기강판의 제조방법이 제공됨으로서, 고 Si 함유시에도 2차 재결정이 안정하게 일어나며, 탈탄성이 향상되어 W 미첨가 조성물인 경우에 비해 단시간의 탈탄소둔으로도 철손특성이 우수한 고자속밀도 방향성 전기강판을 제조할 수 있는 효과가 있다.

Claims (2)

1. 중량%로, Si : 2.50-4.00%, Mn : 0.030-0.150%, Sn : 0.030-0.300%, Cu : 0.030-0.300%, W : 0.020-0.200%, 잔부 Fe 및 미량의 불가피한 불순물로 조성되는 것을 특징으로 하는 철손특성이 우수한 고자속밀도 방향성 전기강판.
2. 중량%로, C : 0.030-0.150%, Si : 2.50-4.00%, Mn : 0.030-0.150%, S : 0.010-0.050%, 산가용성 Al : 0.010-0.050%, N : 0.0030-0.0120%, Sn : 0.030-0.300%, Cu : 0.030-0.300%를 기본성분으로 함유하는 규소강을 슬라브를 용융하여 용강을 제조한 다음 통상의 열간압연, 석출소둔, 냉간압연, 탈탄소둔 및 고온소둔을 거쳐 장력코팅하는 고자속밀도 방향성 전기강판의 제조에 있어서, 상기 규소강 슬라브의 용강단계에서 W : 0.020-0.200%를 첨가하는 것을 특징으로 하는 철손특성이 우수한 고자속밀도 방향성 전기강판의 제조방법.