KR970003499B1 - 이동하는 섬유의 인장력을 모니터하는 방법 및 그 장치 - Google Patents

이동하는 섬유의 인장력을 모니터하는 방법 및 그 장치

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KR970003499B1
KR970003499B1 KR1019920024984A KR920024984A KR970003499B1 KR 970003499 B1 KR970003499 B1 KR 970003499B1 KR 1019920024984 A KR1019920024984 A KR 1019920024984A KR 920024984 A KR920024984 A KR 920024984A KR 970003499 B1 KR970003499 B1 KR 970003499B1
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빈센트 디마셀로 프랭크
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아메리칸 텔리폰 앤드 텔레그라프 캄파니
오레그 이. 앨버
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Abstract

없음

Description

이동하는 섬유의 인장력을 모니터하는 방법 및 그 장치
제1도는 본 발명의 공기 분사 노즐(air-jet nozzle)을 구비하는 종래의 광섬유 인발(drawing) 및 코팅 장치에 대한 개략도.
제2도는 본 발명에 따른 인장력(tension) 측정 장치에 대한 개략도.
제3도는 광섬유의 이동 방향에서 보았을 때 광섬유 인장력을 모니터하는데 사용된 노즐, 비디오 카메라 및 광원의 배열에 대한 상면도.
제4도는 편향되지 않은 광섬유 경로 및 렌즈의 주사 중심에 대해 편향되지 않은 초기의 광섬유 경로(실선)와 편향된 광섬유 경로를 도시하는 개략 표현도.
제5A 및 5B도는 본 발명에 따라 사용하기 위한 공기 분사 노즐의 측면 및 상면도에 대한 개략 표현도.
제6도는 인발 속도(m/s) 대 광섬유 인장력(grams) 그래프.
*도면의 주요부분에 대한 부호의 설명*
10 : 예비 성형체 공급 기구(preform feed mechanism)
11 : 인발노(draw furnace)
12 : 섬유 직경 측정 모니터(monitor for measuring fiber diameter)
13 : 폴리머 코팅 다이(polymer coating die)
14 : 안내 스테이션(curing station)
15 : 폴리머 코팅 직경 모니터(polymer coating diameter monitor)
16 : 캡스턴 및 테이크-업기구(capstan and take-up mechanism)
23 : 노즐
발명의 분야
본 발명은 광섬유의 제조, 특히 가열된 유리의 예비 성형체(a heated glass preform)로부터 인발되는 이동 섬유에서의 인장력을 접촉없이 모니터하기 위한 것에 관한 것이다.
발명의 배경
광섬유의 제조는 섬유 인발로(draw furnace) 내에 있는 광섬유 유리 예비 성형체(preform)의 적어도 끝부분을 가열시켜 예비 성형체의 끝부분으로부터 얇은 유리 섬유를 인발(draw)하는 것을 포함한다. 다음에 인발된 섬유는 적어도 한번의 폴리머 코팅처럼 적어도 한번은 코팅될 수 있다. 예를 들어, 광섬유 통신 Vol. 1, pp.179-248, T.Li, ed., Academic Press, Inc., 1985,의 "섬유인발 및 강도특성"에서 F.V.DiMarcello, C.R.Kurkjian와 J.C. Williams가 설명한 절차는 예비 성형체로부터 섬유를 인발하는데 이용될 수 있다.
광파장유도 섬유(optical waveguide fibers)를 제조하는데 있어서 중요한 매개 변수는 인발 과정 동안 섬유내의 인장력, 특히 광인발노내의 가열 지대 첫번째의 섬유 코팅간 영역에서의 인장력이다. 상기 인장력의 크기는 섬유의 직경, 최종 강도 및 그것의 광학적 특성을 포함하는 최종적인 특성에 영향을 미친다.
섬유 인발노안에 있는 동안에는 섬유 예비 성형체의 온도는 통상적으로 모니터되지 않는다. 이것을 측정하는 대신, 노벽의 온도가 모니터되며, 통상적으로 궤환 루프에 의해 일정하게 유지된다. 예비 성형체로부터 인발되었을 때 섬유의 온도는 노의 온도, 또한 노를 통과하는 가스 흐름에 의해서 결정된다. 상기 가스 흐름은 석연노의 경우 주입된 가스나 또는 지르코늄 노에서 가열된 가스가 상승할 때의 상향 대류로 인한다.
통상적으로, 상기 흐름은 노의 어느 한쪽에 위치될 수 있는 제한부에 의해 조절되는데, 이것은 노를 통과하는 가스 흐름을 제한한다. 노의 튜브에 고온도계를 장착시키는 것과 관련한 문제와 함께, 예비 성형체마다 제한부를 정확하게 복사하는 것과 관련한 문제점으로 인해 섬유 온도를 추가적으로 측정해야만 한다. 이것은 통상적으로 섬유를 인발하는데 필요한 인장력을 측정함으로써 간접적으로 달성된다. 사실, 보통 섬유 인발에 있어 조절될 매개 변수로서 지정되는 것은 섬유 온도가 아닌 인장력이다. 통상적으로, 상기 인장력은 섬유 인발 과정의 시동동안 섬유에 접촉하는 3-휠 변형 게이지(wheel strain gauge)를 사용하여 측정된다. 여기서, 섬유의 한쪽에 두개의 휠이 인가되고, 세번째 휠은 섬유의 다른 쪽에 인가된다. 불행하게도, 변형 게이지 휠에 의해서 섬유에 가해진 손상으로 섬유가 파괴되기 때문에 높은 선속도, 약 5m/s 이상에서 인장력을 측정하기가 매우 어렵다. 3m/s 이하의 보다 낮은 선속도(line speed)에서, 섬유의 인장력은 보다 낮으며 측정후에도 섬유는 지속된다. 섬유의 인장력이 인발 속도에 대해 선형으로 변하며 저속으로 판독하게 되면 섬유의 인장력을 정확하게 결정할 수 있지만, 저속에서 인장력을 설정하는데 있어서의 에러는 측정된 속도와 비교한 최종적인 선속도의 비율만큼 확대된다. 상기 문제점은 보다 저속의 측정으로부터 인발 인장력을 예상함으로서 시정된다.
인발하는 동안 예상한 것을 확인하고 변수들을 검출하기 위해, 시도하는 선속도에서의 섬유 인장력도 역시 측정되어야 한다. 그래서, 만약 보다 고속에서 3-휠 변형 게이지가 섬유에 가하는 심한 손상을 피하면서 높은 선속도에서 인장력을 측정하려면 비접촉 측정이 필요하다. 인발 인장력에 대한 종래 기술의 비접촉 측정의 한 예는 1987년 9월 8일 발행된 Thomas O.Mensah 등의 미국 특허 제4,692,615호에 공개되어 있다. 이동하는 섬유의 인장력은 섬유가 이동하는 방향에 대해 횡단 방향으로 섬유의 진동 운동을 감지하고, 적어도 하나의 주파수 성분을 결정하기 위해 푸리에 변형 분석으로 진동 운동을 분석하며 그리고 섬유에서의 인장력을 모니터하기 위해 결정된 주파수 성분을 모니터함으로서 모니터된다. 그러나, 인발 공정으로 인한 섬유내의 진동 또는 공기에 의한 섬유 위치의 의도옥인 교란에 대한 섬유의 주파수 반응을 측정하는 것은 몇가지 단점이 있다. 섬유내의 진동은 건물과 장치의 진동, 예비 성형체 공급 모터의 불안정, 섬유인발 모터의 불안정 및 폴리머 코팅의 불안정 등에 의해 유발될 수 있다. 건물의 진동과 같은 상기 몇몇의 진동은 주파수가 일정하기 때문에 확인하기가 비교적 쉽지만, 모터의 소음과 같은 진원은 인발 속도에 따라 주파수가 증가하며 근본적인 섬유의 진동으로부터 격리시키기가 휠씬 어려울 것이다. 또한, 섬유를 추가적으로 진동시키는데 사용되는 공기의 신속한 유입으로 섬유 직경 궤환 루프가 불안정하게 되어 섬유 직경에 이상이 생기게 된다.
종래 기술의 무접촉 측정에 대한 다른 예는 Journal of Lightwave Technology, Vol. 9, No. 8, August 1991, pages 945-947의 C.G.Askins에 의한 "광섬유 인발 인장력의 비접촉 측정"에 공개되어 있다. 상기 기술은 섬유에서의 인장력을 측정하기 위해 노에서 목부분과 폴리머 코팅 다이(스테이션) 사이의 섬유 길이에 대한 기본적인 공진 주파구의 분석을 이용한다. 상기 기술에는 다른 광원의 사용으로 인한 주파수 성분에 대한 존재의 확인, 섬유 발진에 대한 기본 주파수의 상당한 증가 그리고 질소 가스를 유입시킴으로서 다른 주파수 성분에 미치는 영향의 감소를 제외하고는 Thomas Mensah에서의 문제점과 유사한 단점들이 존재한다. 상기 공정은 공지되어 있고 안정적인 다른 진동에 대해 유용할 수 있지만 만약 상기 진동들이 가변적이거나 또는 새로운 유형의 진동이 존재한다면 사용하기가 어렵게 된다.
그리하여, 휠씬 간단한 비접촉 인장력 모니터 방법이 요구된다.
발명의 개요
본 발명은 예비 성형체로부터 광섬유를 인발하는 공정 동안과 같이 이동하는 섬유에서의 인장력을 비접촉으로 모니터하는 공정 및 선속도에서 섬유의 인장력을 측정 가능케 하는 비접촉 인장력 게이지에 관한 것이다. 섬유의 성능에 어떤 역효과를 일으키지 않고 실행하는 동안 인장력을 모니터하기 위해 장치가 사용될 수 있다. 측정은 필요하다면 일괄적으로, 간헐적이거나 또는 유동적으로 실시될 수 있다.
상기 공정은 이동하는 광섬유의 초기 위치를 감지하는 단계, 가스 분사의 이동하는 섬유축을 편향시키기위해 섬유의 이동 방향에 대해 교차 방향으로 일부분의 광섬유로 가스를 분사시키는 단계, 상기 초기 위치에 대한 섬유의 편향 크기를 감지하는 단계 그리고, 편향의 크기에 따라 선정된 값으로 편향 크기를 바꾸기 위해 섬유의 인장력을 조정하는 단계들을 포함한다. 가열된 예비 성형체로부터 인발되는 광섬유에서의 인장력과 섬유 인발노의 온도를 조정함으로서 조정되는 인장력을 모니터하기 위해서는 특히 상기 모니터 방법이 적합하다.
상세한 설명
제1도는 전형적인 광섬유 인발탑에 대한 개략화된 예시 표현도이다. 일발탑(The draw tower)은 예비 성형체 공급기구(10), 인발노(11), 섬유 직경 측정 모니터(12), 폴리머 코팅 다이(13), 안내 스테이션(a curing station)(14), 폴리머 코팅 직경 모니터(15) 및 캡스턴 및 테이크-업 기구(a capstan and take-up mechanism)(16)을 포함한다. 상기 구성 부품들은 종래부터 사용되던 것들이며 상기 F.V.DiMarcello 등에 설명되고 있다.
인발 작동의 시운전에서, 섬유 예비 성형체(17)의 한끝은 예비 성형체 공급기구(10)에 안착되며 다른 끝은 인발노(11) 속으로 삽입된다. 인발노는 약 2300℃의 온도로 가열된다. 초기의 예비 성형체를 예비 가열한 후, 섬유(18)의 인발이 시작되며, 섬유 예비 성형체(17)로부터 테이크-업 기구까지 통과된 후, 섬유의 인발은 처음에는 낮은(즉, 1 내지 2m/s) 그리고 다음에는 보다 높은 선속도(즉, 5m/s 이상)로 유지된다.
본 발명에 따라, 섬유 인장력은 거의 수직 통로를 따라서 일정한 선속도로 이동하는 섬유 길이의 중심부에 대한 초기의 수직 위치를 결정하고, 초기의 위치에 대해 편향을 일으키도록 상기 섬유의 중심부에 대해 횡단하여 이동하는 섬유로 가스 분사하며, 초기의 위치로부터 섬유의 편향 크기를 광학적으로 측정하고 그리고 편향의 크기에 따라 섬유에서의 인장력을 결정함으로서 측정된다. 노즐(23)로부터 가해진 가스 분사는 노(11)에서 나오는 출구(19)와 폴리머 코팅 스테이션(13)으로 들어가는 입구 사이의 중심에 대해 횡단하는 섬유에 가해진 소정의 섬유 직경, 가스 흐름, 가스 주입 사양 및 탑 위의 위치에 대해, 편향은 간단한 관계 : T=k/d로서 인장력에 대해 역의 관계에 있으며, 여기서 T는 인장력, K는 실험적으로 결정된 상수 그리고 d는 편향을 나타낸다. 상기 측정은 간헐적, 즉 초기의 섬유 위치를 결정하는 단계, 가스를 주입하는 단계, 램핑(ramping)을 포함하는 단계, 편향을 결정하는 단계 및 인장력을 조정하는 단계를 포함할 수 있으며, 필요하다면 운용하는 사람의 의향에 따르거나 또는 컴퓨터의 제어하에서 규칙적이거나 또는 불규칙적인 간격으로 실시된다. 선택적으로, 0 또는 약간 다른 초기 위치 사이에서 변화하는 가스 속도로 그리고 소정의 선속도에 대해 선택된 가스 속도로 인발하는 동작동안 유동적으로 가스 분사가 실시될 수 있다.
인장력을 측정하는 장치의 배열은 제2도에 도시되어 있다. 동작에 있어서, 공기, 헬륨, 질소등으로부터 선정된 것과 같은 가스는 가스원(도시하지 않음)으로부터 유량 조절기(21)로 공급된다. 다음에 가스는 가스필터(22)를 거쳐 노즐(23)을 거치며, 이것으로부터 4m/s에서 100m/s 범위의 가스 속도, 필터(18)를 향하는 광범위한 가스 분출의 형태로 양호하게 20m/s의 가스 속도로 분사된다. 0.2마이크로미터 이상의 입자를 제거하는데 100% 효율적인 것으로 평가되는 Matheson 6134 가스 필터가 가스를 필터하는데 사용될 수 있다. 이것과 효율이 같거나 더 큰 다른 가스 필터가 사용될 수 있다. 인발 공정에서 임의의 교란을 최소화하기 위해, 가스의 흐름은 5 내지 10초, 바람직하게는 10초와 같은 초기의 단기간에 걸쳐 소정의 최대 가스 속도까지 유량 조절기로 램핑된다. 초기의 가스 분사는 섬유의 위치를 점차적으로 변화시킴으로서 섬유의 인발 공정을 흩뜨리지 않도록 유연하게 실시된다. 추가적인 분사는 일정한 방법으로 실시된다. 섬유의 진동을 유발하는 Mensah가 제시한 방법과 같은 공기의 신속한 흡입이 사용되지 않는다. 이것들은 섬유의 직경 궤환 루프를 불안정하게 만들어 섬유 직경이 일정치 않게 된다. 노즐 단면의 크기는 길이가 0.1인치 내지 1인치 이상인 일부분의 섬유에 걸쳐서 분출하도록 선택된다. 노즐의 폭은 섬유의 두께에 비례하여 커지도록 선정되어, 섬유 위치의 변화와 관련된 임의의 에러를 최소화시킨다. 0.1 내지 2제곱인치 범위의 노즐 단면이 유용하며, 바람직하게는 0.1 내지 1제곱인치, 그리고 최적으로는 약 0.125제곱인치이다. 예시적인 실시예에서, 제2, 제3, 5A 및 5B도에 도시된 노즐(23)은 단면을 약 0.125 "x1" 그리고 길이를 약 3-4인치로 마이크로파 튜브로 변형시킨 것이다. 상기와 같이 구성함으로서 그 표면에 걸쳐 매우 균일한 가스로 광범위하게 가스 분출시키며, 이리하여 섬유 위치의 변화와 관련될 수 있는 임의의 에러를 최소화시킨다. 가스가 섬유로 가해지는 원형, 타원형 등의 다른 사양을 갖는 기공을 사용하여 변형된 다른 노즐이 사용될 수 있다.
노즐(23)에서 나오는 가스의 흐름을 사용하여 제4도에 도시된 것과 같이 편향(deflection)되지 않은 섬유에 대해 실선 그리고 다른 두개의 편향 크기에 대해 점선과 직-점선으로서 정상적이며 편향되지 않은 경로(초기의 위치)로부터 편향된 위치까지의 섬유를 검출할 수 있다. 다음에 정상적인 수직 인발 위치로부터 상기 중심 위치에 있는 섬유의 편이(deviation) 크기가 결정되어 섬유의 인장력과 상호 관련된다. 가스의 흐름이 조정되어 편향되지 않은 섬유 경로로부터 섬유를 편향시킨다. 편향의 크기는 코팅의 동심 또는 섬유 직경의 제어중 어느 하나에 미칠 수 있는 어떤 부정적인 영향을 최소화하기 위해 일정한 값을 초과하지 않도록 체한된다. 2mm의 편향은 섬유 직경 측정 모니터(12) 또는 코팅 동심원에 두드러진 영향을 미치지 않지만, 폴리머 코팅 다이(13)로 들어갈 때 섬유의 위치를 변하게 한다. 1mm의 편향은 이와 같은 부정적인 영향은 없다. 그래서, 편향은 편향되지 않은 위치에 대해 2mm 이하, 바람직하게는 1.5mm, 최적으로는 1mm 이하로 유지되어야 한다. 상기 편향값은 섬유가 인발되는 예비 성형체의 끝부분(협소위치)과 폴리머 코팅 다이(13) 사이의 15 내지 25피트 섬유 경간 거리에 대한 것이다. 상기 지점 사이에 약간 다른 거리에 대해, 편향의 최대 및 최적 크기는 단순한 시행 착오에 의해 결정될 수 있다.
편향의 측정과 노온도의 조절은 운용자가 관찰하는 것과 같은 적절한 방법으로 이루어질 수 있다. 편리한 한가지 방법은 Colorado 모델 305와 같은 마이크로스케일러를 사용하는 것인데, 여기에서는 섬유의 이동방향 모두에 대해 그리고 가스 스트림의 방향에 대해 횡단하는 위치, 바람직하게는 각 방향에 대해 약 90°로 CCTV 카메라가 섬유로 향해진다. 모니터(26)의 화면에서, 가스 스트림에 섬유에 인가되기 전에 정상적인(초기의) 섬유 위치를 나타내는 주사선으로부터의 편향을 검출한 후 운용하는 사람이 인발노의 온도를 조정함으로서, 섬유에서의 인장력에 간접적으로 영향을 끼쳐 소정의 섬유 인장력에 상당하는 위치로 섬유가 이동한다. 상기 조정은 컴퓨터 제어기(27)를 통해서 수동적으로 또는 자동적으로 운용자에 의해 실시될 수 있다.
편리한 검출 방법은 섬유를 조사하여 Reticon 75-RC-103과 같은 다이오드 어레이 위에 있는 섬유의 음영 위치를 감지하는 것이다. 백열구와 레이저를 포함하는 여러가지 광원이 사용될 수 있으며, 후자는 다이오드 어레이를 사용할 때 특히 유용하다. 다른 방법은 4x 대물렌즈(25)를 구비한 CCTV 카메라를 사용하는 것인데, 이것은 선주사가 섬유의 초기 위치에 해당하는 섬유선에 평행하도록 배향되어 있다. 비디오 패턴 공정이 수행되어 비디오 신호로부터 선 및 프레임 펄스를 분리시킨다.
다음에 섬유가 검출될 때까지 프레임 펄스에서 시작하여 선주사의 수가 카운트된다. 다음에 이와 같은 카운트는 아날로그 전압으로 변환, 필터링되어 제어 컴퓨터로 보내진다. 섬유의 진동으로 인해 출력을 필터링하는 것이 필요하며, 이러한 진동은 종종 상당히 클 수도 있다(인장력 게이지가 섬유 경간의 중간 지점에 위치되어 다른 몇몇의 기본적인 섬유 진동은 물론 구조물과 장치의 발진을 포함하는 여러 진동에 영향 받을 수 있다). 게이즈의 출력은 아날로그 전압이며, 그리고 인장력은 가스의 분출 흐름이 "온(on)" 대 "오프(off)"일 때 신호간의 차이를 사용하여 결정된다. 시스템상의 전형적인 "노이즈"는 .02 내지 .03볼트이며 섬유의 변위가 1mm가 되면 약 1볼트의 차이가 있게 된다.
비접촉 측정 게이지를 눈금조정(calibrate) 하기 위해 섬유가 인발되며 실제적인 인장력은 몇몇의 인발속도에서 3-휠 변형 게이지를 사용하여 측정된다. 다음에, 제2도에 도시된 구성과 약 15m/s의 속도인 가스 흐름으로서 상수 K는 17.3gm-volts로 결정된다. 다음에 섬유의 다른 길이가 인발되고 인장력 및 변위는 인발 속도의 함수로서 본 발명에 따른 비접촉 방법에 의해 측정된다. 인장력은 가스 분사의 흐름이 "온" 대 "오프"일 때, 아날로그 전압 신호 사이의 차를 사용하여 결정된다. 제6도에는 상기 동작으로 측정된 인장력과 변위 데이타로부터 눈금 조정된 인장력에 대한 그래프이다.
비접촉 인장력 측정법은 정확하며 "실제적인" 인장력이 1gm 이하로 변한다는 것을 알 수 있다. 변형 휠게이지의 훨이 섬유에 접촉할 때 섬유가 끊어지는 것과 같은 어떤 실제적인 (접촉)인장력 측정은 5m/s의 인발(또는 선) 속도로 실시되지 않았다.

Claims (18)

  1. 이동하는 섬유의 인장력을 모니터하는 방법에 있어서,
    a) 일정 속도로 수직 방향으로 이동하는 광섬유의 초기 위치를 결정하는 단계와,
    b) 상기 초기 위치로부터 이동하는 섬유의 편향을 일으키기 위해, 섬유 조성물에 대하여 비활성 가스인 가스 분사가 섬유의 이동방향에 대해 횡단하는 방향 및 가스 분사의 축의 방향으로 상기 광섬유의 한 단면에 가해지는 단계와,
    c) 상기 초기 위치에 대한 섬유의 편향 크기를 감지하는 단계와,
    d) 상기 편향 크기에 따라, 소정의 인장력에 상당하는 선정된 값으로 편향 크기가 변하도록 섬유의 인장력을 조정하는 단계를 구비하는 것을 특징으로 하는 이동하는 섬유의 인장력을 모니터 하는 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 섬유는 가열된 예비 성형체로부터 인발되는 광섬유이며, 상기 인장력은 결과로 나타나는 소정의 인장력 값으로 섬유 인발노의 온도를 조정함으로서 조정되는 것을 특징으로 하는 이동하는 섬유의 인장력을 모니터 하는 방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 가스 분출은 이동하는 광섬유 길이의 중앙부에 가해지는 것을 특징으로 하는 이동하는 섬유의 인장력을 모니터 하는 방법.
  4. 제3항에 있어서, 상기 길이는 상기 섬유가 인발되는 예비 성형체의 목부분과, 폴리머 코팅 장치로 들어가는 입구간의 간격인 것을 특징으로 하는 이동하는 섬유의 인장력을 모니터 하는 방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 가스 분출의 단면은 범위가 0.1 내지 2제곱인치에 이르는 것을 특징으로 하는 이동하는 섬유의 인장력을 모니터 하는 방법.
  6. 제5항에 있어서, 상기 가스 분출의 단면은 범위가 0.1 내지 1제곱인치에 이르는 것을 특징으로 하는 이동하는 섬유의 인장력을 모니터 하는 방법.
  7. 제6항에 있어서, 상기 가스 분출의 단면은 0.125제곱인치인 것을 특징으로 하는 이동하는 섬유의 인장력을 모니터 하는 방법.
  8. 제1항에 있어서, 상기 섬유의 중심부에서 측정된 상기 편향은 정상적이며, 편향되지 않은 섬유 위치로부터 2mm로 한정되는 것을 특징으로 하는 이동하는 섬유의 인장력을 모니터 하는 방법.
  9. 제8항에 있어서, 상기 편향은 바람직하게 1mm 이하인 것을 특징으로 하는 이동하는 섬유의 인장력을 모니터 하는 방법.
  10. 제1항에 있어서, 상기 가스는 4m/s 내지 100m/s인 속도로 섬유에 가해지는 것을 특징으로 하는 이동하는 섬유의 인장력을 모니터 하는 방법.
  11. 제10항에 있어서, 상기 가스 속도는 약 20m/s인 것을 특징으로 하는 이동하는 섬유의 인장력을 모니터 하는 방법.
  12. 제10항에 있어서, 상기 가스의 흐름은 5 내지 15초 동안 소정의 가스 속도로 램프(ramped)되는 것을 특징으로 하는 이동하는 섬유의 인장력을 모니터 하는 방법.
  13. 제10항에 있어서, 상기 램핑 기간은 약 10초인 것을 특징으로 하는 이동하는 섬유의 인장력을 모니터 하는 방법.
  14. 제1항에 있어서, 상기 섬유의 편향이 광학적으로 감지되는 것을 특징으로 하는 이동하는 섬유의 인장력을 모니터 하는 방법.
  15. 제14항에 있어서, 상기 편향은 섬유를 조사(illuminating)하여, 선정된 중립 위치에 대한 그 음영 위치를 감지함으로서 감지되는 것을 특징으로 하는 이동하는 섬유의 인장력을 모니터 하는 방법.
  16. 제15항에 있어서, 상기 섬유의 음영 위치는 가스 분출 방향에 대해 90°이며 섬유의 이동 방향에 대해 직각으로 놓여 있는 광다이오드의 선형 어레이상에서 감지되는 것을 특징으로 하는 이동하는 섬유의 인장력을 모니터 하는 방법.
  17. 제15항에 있어서, 상기 조사(illuminating)는 백열광원과 레이저로부터 선택된 광원에 의해 실시되는 것을 특징으로 하는 이동하는 섬유의 인장력을 모니터 하는 방법.
  18. 가열된 예비 성형체로부터 인발되는 이동하는 섬유의 인장력을 모니터하는 장치에 있어서,
    a) 분출에 대해 축방향으로 이동하는 섬유를 편향시키기 위해 섬유의 이동 방향에 대해 횡단하는 방향에서 수직으로 이동하는 광섬유의 한 단면상으로 가스 분출을 향하게 하는 수단,
    b) 상기 수직 이동 방향에 대한 섬유의 편향 크기를 감지하는 수단 및,
    c) 소정의 인장력에 상당하는 값으로 편향시키기 위해 편향 크기에 따라 노의 온도를 조정하는 수단을 구비하는 것을 특징으로 하는 이동하는 섬유의 인장력을 모니터 하는 장치.
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