KR960006421B1 - 박스형 철구물의 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

박스형 철구물의 제조방법

제1도는 박스형 철구물의 일례를 보이는 절개 사시도.

제2도는 종래의 제조방법을 보이는 공정도.

제3도는 본 발명 제조방법의 일례를 보이는 공정도이다.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

T : 상면판(top plate) B : 하면판(bottom plate)

W : 웨브판(web plate) D : 다이어프램(diaphram)

St,Sb,Sw : 스티프너(stiffener) Rt,Rb,Rw : 리브(rib)

본 발명은 철구물(鐵構物)의 제조에 관한 것으로, 특히 박스(box)형 철구물의 제조방법에 관한 것이다. "철구물"이라함은 육상 또는 해상 구조물을 구성하는 대형의 철구조물을 지칭하는 것으로, 철판을 조립하여 구성된 셀(shel1)구조나 철골(鐵骨)구조 등을 포함한다. 특히 박스형 철구물은 세장형(細長形)의 육면체형으로 된 패널(panel)조립체로서 교량이나 대형기증기 또는 해상 구조물의 빔(beam)또는 거어더(girder),컬럼(column)등으로 사용된다. 박스형 철구물을 포함하여 이러한 철구물은 그 기본 칫수가 수m내지 수십m에 이르는 고중량의 대형 구조물이므로 그 제조 및 이송 과정은 건설공사에 준하는 대규모의 작업이 된다.

제1도에 상술한 박스형 철구물의 이례로서 교량의 거어더를 구성하는 박스 거어더(box girder)를 도시하였다. 이 박스 거어더는 각각 스티프너(stiffner: St,Sb,Sw)로 보강된 상면판(top plate:T) 및 하면판(bottom plate:B)과 두 웨브판(web plate:W)으로 구성된 사각형 단면의 박스형태로 형성되어 있으며, 각 판(T,B,W)을 고정하며 박스 거어더의 전단(shearing) 및 비틀림(wisting)에 저항하도록 박스 거어더의 길이 방향으로 소정간격 이격되어 다이아프램(diaphram:D)이 배치되어 있다. 또한 상, 하면판(T,B)의 스티프너(SLSb)들은 다이아프램(D)간에 소정간격으로 배열된 리브(rlb: Rt,Rb)에 의해 보강되어 국부변형(局部變形)이나 버클링(buckling) 등에 저항하게 된다. 한편 웨브판(W)의 스티프너(Sw)도 리브(Rw)와 결합되는데 웨브판(W)에서는 박스 거어더의 수직 방향 전단저항의 증가를 위해 리브(Rw)가 주보강재, 즉 연속재로 구성되고 스티프너(Sw)는 단속재(斷續材)로 구성되어 리브(Rw)에 용접됨으로써 매트릭스(matrix)구조를 형성하게 된다. 다이어프램(D)에는 작업자의 출입을 위한 맨홀(manhole:M)이 형성되는데, 맨홀(M)의 주위에는 이의 보강을 위한 플랜지(flange:F)가 브라켓(bracket: K)과 함께 설치되어 있다.

박스 거어더은 필요에 따라 다른 박스 거어더등과 결합되어 교량등 구조물을 형성하게 되는데, 이를 위해 박스 거어더의 단부(端部)에는 볼트(bolt)또는 리벳(rivet) 등의 체결을 위한 다수의 결합구명(H)이 형성된다.

상술한 박스 거어더는 주로 휨(bending)에 저항하는 구조물인바, 박스형 철구물 중 축방향 압력을 주로 받게되는 칼럼 또는 빔-컴럼 등의 경우에는 다이어프램이 좀 더 조밀하게 배치되든가, 스티프너등 종(縱)방향 보강재없이 다이어프램등만이 배치된 구성을 가지게 된다.

박스형 철구물은 위에 살펴본 바와 같이 수백 피이스(piece)에 이르는 다수의 부품들로 이루어진 복잡한 조립품이다. 여기서 부품이라 지칭하더라도 한 부품은 수십mm 두께 및 수m 크기의 장대(長大)한 철판이므로 가장 작은 부품이라 하더라도 그 중량은 상당한데, 예를들어 두께 20mm의 높이 500mm 길이 10m 정도의 스티프너 한 개의 무게는 거의 1t에 이르는 부품들의 조립과정이므로 크레인(crane)등 중량물 현가(縣架)장치의 사용이 필수적이다.

제2도에는 박스형 철구물을 제조하는 종래의 방법이 도시되어 있는데, 이 방법은 후술할 본 발명 방법과 대비하기 위해 이하에서 ''박스공법(box 工法)"이라고 지칭하기로 한다. 박스 공법은 비교적 대형의 천정주행 크레인(Over Head Crane)이 설치된 옥내 또는 레일 주행 크레인등 중량물 현가장치의 근접이 가능한 옥외에서 시공될수 있는데, 박스공법의 일반적 구성은 다음과 같다. 이 공법은 하면판(B)양측에 두 웨브판(W)을 배열하고, 그 양단에 상면판(T)과 다이어프랜(D)을 배열하여 각 판 (T, B, W) 및 다이어프램(D) 에스티프너(St, Sb, Sw) 및 리브(Rt, Rb, Rw) 등의 보강재를 각각 부착한다. 각 판(T, B, W)들에 대한 보강재의 부착이 완료되면 하면판(B)상에 다이어프램(D)을 이동시켜 용접하고, 양웨브판(W)을 세워 하면판(B)및 다이어프램(D)에 용접한다. 다음 상면판(T)을 전도(turn―over)시켜 이를 웨브판(W) 및 다이어프램(D)상에 적재 및 용접함으로써 박스 기어더의 제조가 완료된다.

이와같은 박스공법에 의한 박스 기어더의 제조는 하면판(B)등 기준판을 한 위치에 고정시키고, 다른 판들을 이 기준판 주위에서 제조하여 이 기준판상에 탑재(塔載)하는 고정적(stadonal)인 방법이다. 따라서 한작업장소에 근접(access)할수 있는 크레인의 수효가 한정되므로, 거의 모든 작업을 크레인에 의존해야 하는박스 거어더 제조에 많은 난점을 초래하게 되어 생산성이 높지 못한 문제점이 있다. 또한 용접작업 등의 자동화가 불가능하여 좁은 장소에 다수의 작업자가 조밀(稠密)하게 투입되어야 하는 바, 이에따라 많은 공수가 소요될 뿐 아니라 안전사고의 발생율이 매우 높은 문제가 있다. 또한 서로 작업숙련도가 다른 다수의 작업자가 부분적으로 작업을 분담하게 되므로 품질의 균일화를 기대하기 어려워 불량률이 높고 재작업 필요성이 증가하므로 품질면과 생산성면에서 더욱 문제점이 증가하게 된다.

또한 다른 구조물과의 결합을 위한 결합구멍(H)의 형성에 있어서도 모두 수작업에 의존해야 하므로 정확성과 생산성이 저하되었으며, 이를 해결하기 위해 보강재가 부착되지 않은 평판 상태에서 결합구멍(H)을 형성하는 방법이 주로 사용되고 있으나 이 경우에는 용접 변형 등에 의해 결합구멍(H)의 형상과 상대 위치등이 변화되는 문제가 발생되었다.

본 발명은 상술한 종래공법의 많은 문제점들을 해결하고자 창출된 것으로, 공정장애요소가 없으며 자동화가 가능하여 생산성이 높고, 안전사고의 우려나 결합구멍의 위치변화등이 없는 박스형 철구물의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

이러한 목적을 달성하기 위해 본 발명에 의한 박스형 철구물의 제조방법은 각각 보강재가 부착된 복수의 보강판(補强板)을 결합하여 박스형 철구물을 제조하는 방법에 있어서, 각 보강판을 각각 별도의 장소에서 제조한 뒤, 각 보강판을 조립 및 용접 스테이션(station)으로 각각 이송시켜 조립 및 용접하는 것을 특징으로 한다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 한 바람직한 실시예를 상세히 설명한다. (이하에서는 본 발명 방법을 종래의 ''박스공법"과 구분하여 ''패널(panel)공법"이라 지칭한다.)

제3도에서, 소요치수와 형상으로 절단되고 필요에따라 적절한 판이음(板繼)이 이 어진 상, 하면판(T, B)과 웨브판(W) 그리고 다이어프램(D) 등의 소재판이 반입되면 각각 스티프너(St, Sb, Sw) 및 리브(Rt, Rb, Rw)와 플랜지(F) 및 브라켓(K) 등의 보강재(補强材)들이 부착된다. 소재판(T, B, W)들에 대한 보강재들의 부착은 본 발명의 특징에 따라, 단일한 장소에서 고정적으로 이루어지는 것이 아니라 복수의 스테이션간을 이동하며 단계적으로 이루어지게 된다. 즉 본 발명"패널공법"은 라인(line)화된 연속생산 공정으로 이루어지는 것이다.

여기서, 각 소재판(T, B, W)들의 구조적 특성에 따라 본 발명 생산라인이 분기(分岐)되는 것이 바람직하다. 예를 들어 상, 하면판(T, B)은 완성된 거어더의 플랜지를 형성하여 주로 거어더의 휨에 저항하게 되므로 보강방식은 종구조(1ongitudinal structure)인 것이 적합하다.

이에따라 상, 하면판(T, B)의 스티프너(St, Sb)들은 종통재(縱通材)로서 연속되고 각 프티프너(St, Sb)들의 국부적(局部的) 버클링(buckling)또는 비틀림(twisting) 등을 방지하기 위해 스티프너(St, Sb)간을 연결하여 이를 보강하는 리브(Rt, Rb)를 부착시키게 된다. 한편 웨브판(W)은 거어더의 웨브가 되어 주로 전단력(剪斷力)에 저항하게 되므로 보강구조는 횡구조(transverse structure)로 하게 되고, 이에따라 상하방향으로 연속되는 리브(Rw)를 주보강재로 하게 되므로 스티프너(Rs)는 상, 하면판(T, B)의 리브(Rr, Rb)와 같은 역할, 즉 리브(Rw)의 국부적 버클링이나 비틀림을 방지하는 보조 보강재로서 단속적으로 리브(Rw)사이에 부착된다.

그러므로 제3도에 도시한 실시예에서는 상, 하면판(T, B}과 웨브판(W) 그리고 다이어프램(D)을 각각 별도의 라인에서 제조하여 박스 조립시 통합하게 구성하였다.(이하의 설명에서 특히 긱 공정의 방법적 측면을 지칭할때는 "...공정", 그리고 장소적 측면을 지칭할때는 "...스테이션"이라고 호칭할 것이나, 양자는 상호 혼용되거나 두 의미를 동시에 포함하는 경우도 있을 것이다.) 상, 하면판(T, B)이 반입되면

먼저 스티프너 취부 스테이션(10)에서 스티프너(St, Sb)들이 정위치에 안착(locating)되어 가용접(tackwelding)된다. 가용접은 상, 하면판(T, B)상의 스티프너(St,Sb)를 이송시켜 마아킹 위치에 정합(alignment)시키고 수동용접등으로 시행하게 된다. 바람직하기로 스티프너(St,Sb)의 가용접은 본원과 관련하여 출원될 "스티프너 취부장치"(출원번호 추후 보정)에 의해 이루어진다.

스티프너(St, Sb)의 취부(정합 및 가용접)가 완료되면 상, 하면판(T,B)은 스티프너 용접 스테이션(11)으로 이동되는데, 이동시의 방법은 크레인을 이용할수도 있으나, 대차(carriage)나 컨베이어(conveyor)등을 이용할수 있으며, 가장 바람직한 구성은 본 발명의 각 스테이션간에 연장되도록 롤러(roller) 컨베이어를 배치하여 각 스테이션의 작업이 별도의 정반(定盤)대신 이 롤러 컨베이어상에서 이루어 지도록 하는 것이다.

스티프너 용접 스테이션(11)에서는 전공정에서 취부된 스티프너(St, Sb)들의 본 용접을 행하여 상, 하면판(T,B)에 이를 부착하게 된다. 이 부착 작업은 그래비티(gravity) 용접 등의 수동용접으로 이루어 질수도 있으나, 각 스티프너(St, Sb)들은 소정간격으로 이격되어 상호 평행하게 연속되는 부재 들이므로 바람직하기로는 다두(multi head)형의 용접장치로 연속용접되는 것이 바람직하다. 이러한 다두형 용접장치로는 본원과 관련하여 출원되는 본원인의 "다두형 연속 용접장치"(출원번호 추후보정)의 사용이 가장 바람직할 것이다.

스티프너(St, Sb)의 용접이 완료되면 상, 하면판(T,B)은 리브용접 스테이션(12)으로 이동하여 리브(Rt, Rb)의 취부 및 용접을 행하게 된다. 리브(Rt, Rb)에는 종통재인 스티프너(St, Sb)가 삽입되는 슬릿(slit)이 형성되어 스티프너(St, Sb)의 상방으로부터 이에 삽입되어 용접된다. 리브(Rt, Rb)의 용접작업은 용접선(welding ling)이 스티프너(St, Sb)에 의해 단속(斷續)되어 연속용접이 매우 곤란하나, 본원인의 "종구조판의 리브 용접장치"(출원번호 추후보정)에 의하면 이의 자동용접이 가능하므로 이의 사용이 가장 바람직하다.

한편, 웨브판(W)은 상, 하면판(T,B)은 상, 하면판(T,B)과는 별도의 라인을 따라 제조되는데, 스티프너 취부 스테이션(20)에 반입된 웨브판(W)에는 먼저 리브(Rw)간격 만큼씩 단속되는 스티프너(Sw)가 정합되어 가용접된다. 다음 웨브판(W)은 스티프너 용접 스테이션(21)으로 이동되어 가용접된 스티프너(Sw)가 본 용접된다. 이 웨브판(W)의 스티프너(Sw)는 전술한 상, 하면판(T,B)의 스티프너(St, Sb)와 같이 길이 방향으로 연속되는 것이 아니라 리브(Rw)간격으로 단속되어 있으므로 전술한 "다두형 연속용접 장치"에 의해서도 연속용접이 불가능하다. 이에따라 본원인은 "횡구조판의 스티프너 용접장치"(출원번호 추후보정)를 구성하여 본원과 함계 출원하는바, 이에 따라 단속되는 스티프너(Sw)의 연속용접이 자동적으로 이루어질수 있게된다.

스티프너(Sw)의 용접이 완료되면 웨브판(W)은 리브용접 스톄이션(22)으로 이동하여 단속된 스티프너(Sw)사이에 리브(Rw)가 취부 및 용접된다. 웨브판(W)의 리브(Rw)용접은 상, 하면판(T,B)의 리브(Rt,Rb)용접과 용접조건이 유사하므로 전술한 "종구조판의 리브 용접장치"가 사용될수 있으나, 바람직하기로는 이와 별도로 출원되는 "횡구조판의 리브 용접장치"(출원번호 추후보정)가 리브(Rw)용접에 사용될수 있다.

상, 하면판(T,B)과 웨브판(W)의 제조가 이루어지는 동안 다이어프램(D)은 이와 별도의 라인 상에서 제조된다. 즉 소정의 치수 및 형상으로 형성된 다이어프램(D)의 소재판에는 플랜지 및 브라켓 용접 스테이션(30)에서 플랜지(F) 및 브라켓(k)이 용접되어 제조된다.

이와같이 각각 별도의 라인상에서 제조가 완료된, 상, 하면판(T,B)과 웨브판(W)과 다이어프램(D)은 그 제조가 완료되면 한 라인으로 통합되어 조립된다. 바람직하기로 각 라인에는 통합이 이루어지기 직전에 각각을 검사하는 검사스테이션과 용접변형 등의 이상이 발견된 경우 이를 교정(reforming) 시키는 교정 스테이션이 구비된다.

한편 제조된 박스 거어더는 교량 건설등 현장으로 이동된후, 현장에서 결합되어 교량 등의 철구물을 구성하게 된다. 이를 위해 박스 거어더의 단부(端部)에는 볼트 또는 리벳 등의 결합구멍(제1도의H)이 형성되는바, 종래에는 이 결합구명(H)을 각 소재판에 보강재가 부착되기 전의 명판상태에서 천공(drilling)하였으므로 보강재 용접시의 용접변형 등에 의해 결합구명(H)의 상대위치와 형상이 변화되는 문제가 있었음은 전술한 바와 같다. 이에따라 본 발명에서는 변형의 교정이 완결되고 난후, 즉 교정 스테이션 이후의 스테이션에서 결합구멍(H)을 천공할 것을 제안한다. 종래 평판상태에서 결합구멍(H)을 천공할 수밖에 없던 이유는 수십cm의 높이를 갖는 스티프너 및 리브 사이를 이동하며 천공을 행할수 있는 설비가 없었기 때문이바, 본원인은"보강판의 결합구멍 천공장치"(출원번호 추후보정)의 구성에 의하여 이러한 문제점을 해결함으로써 본 발명은 한 바람직한 특징을 구현할 수 있도록 하였다.

각 분기된 라인의 종단(終端)에는 각 라인간을 주행하는 천정주행 크레인이 설치되는 것이 바람직한바, 천정주행 크레인은 각 라인에서 상하면판(T,B)과 웨브판(W)그리고 다이어프램(D)을 거상(擧上)시켜 후속되는 조립라인의 컨베이어상에 적재하고, 순서에 따라 아직 사용되지 않을 판은 별도의 적치장(積置場)에 이송시켜 임시적치 하였다가 필요에 따라 조립라인상으로 복귀시킨다.

상하면판(T,B)과 웨브판(W)alc 다이어프램(D)이 박스 조립 스테이션(40)에 이송되어오면 각 소재판을 박스 형태로 조립하여 가용접하게 된다. 이러한 조립과정은 먼저 하면판(B)상에 다이어프램(D)을 세워 고정하고 그 양측에 두 웨브판(W)을 세운 뒤 그 위에 상면판(T)을 덮어 각 보강판을 가용접 한다. 이 과정에서 각 보강판은 상호 직교하므로 이들을 직각으로 정확히 취부시키기 위해서는 적절한 직각 지그(jig)의 사용과 각 구성판의 적절한 가압(加巷)이 필요하게 된다. 박스 조립 스데이션(40)에 사용되기에 가장 적절한 설비는 본원과 관련하여 출원되는 "박스형 구조물 조립장치"(출원번호 추후보정)이다.

박스의 조립이 완료되면 조립된 박스는 박스 용접 스톄이션(50)으로 이동되어 가용접된 용접선에 본용집을 행함으로써 박스 거어더의 제작이 완료된다. 이 본용접은 상하면판(T,B)과 웨브판(W)이 접합되는 외측용접선을 용접하는 외부용접과, 상하면판(T,B)과 웨브판(W)의 내측 용접선과 다이어프램(D)과의 용접선을 용접하는 내부 용접으로 구분될수 있다. 여기서 내부용접은 용접선이 불연속되고 스티프너와 리브등 각종 보강재들이 부착되어 있으므로 불가피하게 수동용접을 집행할 수밖에 없을 것이나, 외부용접은 가능한한 자동화시키는 것이 바람직하다. 그런데 이 외부 용접시 하면판(B)과 웨브판(W)간의 용접선은 아래보기 자세로 용접을 행할수 있으나 상면판(T)과 웨브판(W)간의 용접선은 위보기 자세가 되어 충분한 용접품질과 강도를 얻기 어렵게 된다. 이에따라 하면판(B)과 웨브판(W)간의 용접이 완료되면 박스 거어더를 전도(轉倒: turnover)시켜 상면판(T)과 웨브판(W)간의 용접도 아래보기 자세로 행할 수 있도록 하는 것이 바람직하다. 이러한 바스 거어더의 전도 스테이션에 적합한 장치로서 본원인은 두 "박스형 구조물 전도장치"(출원번호 각각 추후보정)를 구성하였는바, 이를 사용하는 것이 바람직하다. 또한 박스용접 스테이션(50)에서 외부용접에 적합한 장치로서 "박스형 구조물 자동 용접장치"(출원번호 추후보정)를 본원과 함께 출원하는바, 이를 사용하는 것이 본 발명의 구현에 적절한 것이다.

박스 용접이 완료된 박스 거어더는 적절한 검사와 교정을 행한 뒤, 현장으로 직접 이송되거나 이송가능한 적절한 중간 조립체(sub assembly)로 가조립(假組立)되어 반출됨으로써 한 사이클의 박스 거어더 제조공정이 완료된다.

이상의 설명은 한 박스 거어더의 생산만을 연속적으로 추적하며 설명한 것이므로, 생산라인상에는 각각 조립단계가 다른 복수의 박스 거어더가 동시에 존재하며 순차적으로 각 단계의 조립이 이루어지게 된다.

이에따라 본 발명 "패널공법"은 종래의"박스공법"에 비해, 각 스테이션에 적절한 설비와 인원의 배치가 가능하여 자동화가 가능하고 공정장애 요소를 제거할수 있으므로 월등한 생산성의 향상을 기대할수 있다. 또한 좁은 장소에 장비와 인력이 집중됨에 따라 야기되는 안전사고의 발생이나 품질의 불균일도 방지 될수 있으며, 결합구멍도 용접이 거의 완결된 상태에서 천공되므로 그 변형 등을 방지 할수 있어서 제작 정밀도도 월등히 향상된다.

한편, 본 발명 "패널공법"의 실시에는 다수의 스테이션들이 연속적으로 배치되어야 하므로 고정적인 설비투자와 비교적 넓은 작업 면적을 요구하게 된다. 그러나 종래의 "박스공법"에 의한 제조시에는 한 단위당 투입되어야 하는 자재와 인력등 단위당 제조비가 일정하여 제조수량이 증가하면 제조비도 비례적으로 증가하며, 설비나 장소상의 제약등 제조능력을 초과하는 수량의 제조시에는 단위당 제조비가 오히려 증가하게 된다. 이에비해 본 발명 "패널 공법"에 의한 제조시에는 생산수량의 증가에 따라 단위당 제조비가 점차 감소하게 되어, 소정수량 이상의 제조시에는 본 발명 방법이 종래방법에 비해 더 경제적이 되며 제조수량의 증가에 따라 그 경제성 차이는 점차 더 커지게 된다.

이와같이 본 발명에 의하면 고품질의 박스형 철구물을 안전하고 생산성 높게, 그리고 경제적으로 제조할 수 있는 우수한 효과가 있다.

Claims (11)

1. 각각 보강재가 부착된 복수의 보강판을 결합하여 박스형 철구물을 제조하는 방법에 있어서, 상기 각보강판을 각각 별도의 장소에서 제조한 뒤, 상기 각 보강판을 조립 및 용접 스테이션으로 각각 이송시켜 조립 및 용접하는 것을 특징으로 하는 박스형 철구물의 제조방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 각 보강판이 각각 별도의 라인상에서 연속적으로 제조되고, 상기 각 보강판의 제조라인이 상기 조립 및 용접 스테이션으로 통합되어 연속적으로 제조되는 것을 특징으로 하는 박스형 철구물의 제조방법.
3. 제1항에 있어서, 상기 각 보강판이 상호 구조적특성이 유사한 그룹들로 분류되어, 상기 각 그룹이 각각 별도의 라인상에서 연속적으로 제조되는 것을 특징으로 하는 박스형 철구물의 제조방법.
4. 제3항에 있어서, 상기 그룹이, 상기 박스형 철구물의 상면판과 하면판으로 이루어지는 그룹과, 웨브판으로 이루어지는 그룹과, 다이아프램으로 이루어지는 그룹으로, 분류되는 것을 특징으로 하는 박스형 철구물의 제조방법.
5. 제4항에 있어서, 상기 상면판과 하면판은 보강방식이 종구조이며, 상기 웨브판은 횡구조인 것을 특징으로 하는 박스형 철구물의 제조방법.
6. 제5항에 있어서, 상기 상면판과 하면판이, 종방향으로 연속되는 복수의 스티프너가 정합 및 가용접되는 스티프너 취부 스테이션과, 가용접된 상기 스티프너를 본용접하는 스티프너 용접 스테이션과, 상기 스티프너를 보강하는 리브가 취부 및 용접되는 리브용접 스테이션을 순차적으로 이동하며 제조가 이루어지는것을 특징으로 하는 박스형 철구물의 제조방법.
7. 제5항에 있어서, 상기 웨브판이 종방향으로 단속되는 복수의 스티프너가 정합 및 가용접되는 스티프너 취부 스톄이션과, 가용접된 상기 스티프너를 본 용접하는 스티프너 용접 스테이션과, 상기 스티프너에의해 보강되는 리브가 취부 및 용접되는 리브 용접 스테이션간올 연속적으로 이동하며 제조가 이루어지는것을 특징으로 하는 박스형 철구물의 제조방법.
8. 제6항 또는 재7항중의 어느 한항에 있어서, 상기 리브용접 스테이션 후방에 상기 상면판 및 하면판과 웨브판을 검사하여 교정하는 검사 및 교정 스테이션이 위치하는 것을 특징으로 하는 박스형 철구물의 제조방법.
9. 제8항예 있어서, 상기 박스형 철구물의 결합에 사용되는 결합구멍이 상기 교정스테이션 후측의 스테이션에서 형성되는 것을 특징으로 하는 박스형 철구물의 제조방법.
10. 제1항에 있어서, 상기 조립 및 용접 스테이션이 상기 각 보강판을 소정의 각도로 결합시켜 가용접하여 박스를 형성하는 박스 조립스테이션과, 상기 가용접된 박스를 본 용접하여 상기 박스형 철구물을 제조하는 박스 용접 스테이션을 구비하는 것을 특징으로 하는 박스형 철구물의 제조방법.
11. 제10항에 있어서, 상기 용접스티이션에서 가용접된 상기 박스를 아래보기 자세로 용접할수 있도록 상기 가용접된 박스를 전도시키는 전도 스테이션이 구비되는 것을 특징으로 하는 박스형 철구물의 제조방법.