KR950002967B1 - 용강의 연속 주조 장치 및 그 방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

용강의 연속 주조 장치 및 그 방법

제1도는 본 발명의 용강의 연속 주조 장치를 도시하는 수직 단면도.

제2도는 본 발명의 용강의 다른 연속 주조 장치의 수직 단면도.

제3도는 본 발명에 따른, 주형의 첨단부와 그 저부사이의 거리와 자기 플럭스 밀도사이의 관계를 표시하는 그래프.

제4a도는 본 발명에 따른, 전자기 교반 코일의 전류와 등축결정의 비사이의 관계를 표시하는 그래프.

제4b도는 본 발명에 따른, 전자기 교반 코일의 전류와 세로 크랙의 지수(index)사이의 관계를 표시하는 그래프.

제4c도는 본 발명에 따른, 전자기 교반 코일의 전류와 슬랙 스포트의 지수사이의 관계를 표시하는 그래프.

제5도는 본 발명에 따른, 빌렛(billet)의 반경방향의 카본의 농도의 분포를 표시하는 그래프.

제6도는 본 발명에 따른, 전자기 교반 코일의 전류와 최대 부편석사이의 관계를 표시하는 그래프.

제7도는 종래 기술의 회전 전자기 교반장치를 나타낸 도면.

제8도는 차폐의 두께와 자기 플럭스 밀도의 감쇠비사이의 관계를 표시하는 그래프.

제9도는 본 발명에 따른 메니스커스로부터의 거리와 교반 흐름 속도사이의 관계를 나타내는 그래프.

제10a-c도는 본 발명에 따른, 용강의 회전과 유동용 코일의 자기 플럭스의 분포를 나타내는 도면.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

2 : 외부용기 3 : 내부용기

4 : 관형 주형 5 : 냉각수 경로

7 : 전자기 교반 코일 8 : 스크린

21 : 주형 22 : 전자기 코일

23 : 용강

본 발명은 용강의 연속 주소 방법과 그 장치에 관한 것이며, 좀더 구체적으로는 용강을 전자기적으로 교반하여 용강을 연속적으로 주조하는 방법과 그 장치에 관한 것이다.

양호한 등축결정을 증가시켜 응고조직의 중심편석을 최소화하는 방법으로서, 저온 주조방법과, 전자기 교반방법이 지적된다. 저온 주조방법에서는, 불균일핵이 액체금속을 주조하는 동안 용강의 과열을 가능한한 작게함으로써 쉽게 만들어질 수 있다. 양호한 등축결정이 얻어질 수 있는 이 방법은 응고 조직을 개선하는 가장 간단한 방법으로서 알려져 있다.

전자기 교반 방법에서는, 등축결정은, 고체화 경계면에 인접한 용강을 강제 유동시켜, 덴드라이트 암(dendrite arms)을 분할하여 얻어질 수 있다. 전자기 교반방법으로서는, 선형모터 타입, 로타리타입, 그리고 정자기장 타입의 전자기 교반방법이 지적되고 있다. 선형 모터타입과 로타리 타입 전자기 교반방법에는, 이동 자기장이 용강에 부가되고, 용강은 용강에서 발생된 와동전류와 부가된 자기장과의 상호작용에 의해강제 유동된다. 정자기 전기장 타입의 전자기 교반방법에서, 전자기장이 부가되는 용강에 전류를 일정하게 공급하여 로렌쯔 힘이 얻어진다.

제7도는 연속 주조 주형 내부의 메니스커스에 인접한 용강이 주형의 내부 원주표면을 따라 로타리 타입의 전자기 교반장치에 의해 교반되는 상황을 설명하는 도면이다. 연속 주조 주형(21)의 둘레의 전자기 교반코일(22)은 연속 주조 주형(21) 외부에 있어 용강의 메니스커스를 포함하는 높이 수준에 위치한다. 용강은, 전자기 코일(22)에 의해 주형 내부에 회전 자기장을 발생시킴으로써 교반된다.

주형의 내부 원주표면을 따라 생성되는 덴드라이트 암은 이 교반에 의해 분할되며 이것에 의해 등축결정구조가 얻어진다.

등축결정의 비율을 증가시키기 위해서는 전자기 교반력을 증가시켜야 한다. 주형의 내부 원주에 인접한 용강은 전자기 교반력이 증가할때, 제7도에 도시된 것처럼 원심력에 의해 상승하기 때문에, 연속 주조 주형(21) 내부의 용강(23)의 상부에 있는 윤활 파우다의 파우다 푸울(24)의 두께는 작아지게 된다. 용융되지 않은 파우다(분말)가 용강에 빠져들어, 슬랙 스포트(slag spot)가 생성된다. 파우다 푸울(pool)이 유동되어공기가 파우다에 포함되기 때문에, 파우다가 주형(21)과 고체화된 껍질(응고 쉘)사이로 불균일하게 유동해 들어가는 결과, 용강의 고체화 속도는 부분적으로 작아진다. 결과적으로 빌렛의 표면에 세로 크랙이 생성된다.

또한, 용강의 흐름이 전자기 교반 장치를 사용하여 고체화된 껍질(shell)의 앞에서 생성될 때, 덴드라이트 중의 농축된 용강이 세척되기 때문에 부편석(負偏析 ; negative segregation) 지역이 생성된다.

일본 특허공개공보 70361/89호에는 전자기 코일이 연속 주조 주형의 외부 원주에 배열되고, 환상의 전기전도링이 자기장을 수직으로, 그리고 상향으로 용강에 부여하기 위해 용강의 메니스커스에 인접하여 배열되는 바의 방법이 공개되어 있다. 그러나, 이 방법은 회전 전자기 교반방법과는 무관하다.

강철에 슬랙 스포트와 세로 크랙의 생성이 없이 등축 결정의 비율이 높아지는 회전 전자기 교반 방법과 그 장치를 제공하는 것이 본 발명의 목적이다.

앞서 언급한 목적을 이루기 위해, 본 발명은 연속 주조 주형, 및 상기 주형내의 용강을 회전시키고 유동시키며 상기 주형의 외부에 설치된 전자기 교반 코일을 구비한 용강의 연속 주조 장치에 있어서, 상기 주형과 전자기 교반 코일사이에서 파우더 푸울로 덮힌 메니스커스의 수준을 포함하는 높이에 위치한 강자성 물질의 스크린을 특징으로 하는 용강의 연속 주조 장치를 제공한다.

또한, 본 발명은 연속 주조 주형에 용강을 붓는 단계 및, 연속 주조 주형의 외부에 설치된 전자기 코일에 의해 발생된 이동 자기장에 의해 상기 주형내의 용강에 전자기력을 부가하는 단계로 되어 있는 용강의 연속주조방법에 있어서, 상기 주형과 상기 전자기 교반 코일사이에서 메니스커스의 수준을 포함하는 높이에 설치된 강자성 물질의 스크린에 의해 상기 전자기력을 차폐하는 단계를 포함하는 용강의 언속 주조방법을 제공한다.

본 발명의 상기 목적과, 다른 목적, 그리고 효과는 첨부된 도면과 함께 다음의 상세한 설명에서 분명하게될 것이다.

본 발명의 용강의 연속 주조 장치는 연속 주조 주형과, 전자기 교반 코일, 그리고 강자성 물질의 스크린으로 구성된다. 전자기 교반 코일은 주형의 외부에 설치되어서 주형 내부의 용강이 회전하고 유동되게 한다. 스크린은 주형과 전자기 교반 코일사이에 메니스커스의 수준을 포함하는 높이에 설치된다.

앞서 언급한 바와같이 스크린을 배치하는 이유는 다음과 같다 ; 회전 전자기 교반장치에 의해 중심 편석이 없이 등축결정의 비율을 높이기 위해 큰 교반력이 주어지면, 주형의 내부 원주면에 인접한 용강이 원심력에 의해 상승되기 때문에 용강위의 파우다 푸울의 두께는 감소한다. 푸울의 두께가 감소하기 때문에, 슬랙 스포트와 세로 크랙이 빌렛에 생성된다. 따라서, 파우다 푸울의 두께가 감소될 수 없도록 하려면 메니스커스에 인접한 용강의 교반력을 약화시키는 것으로 충분하다. 파우다 푸울의 둘레는 팽창될 수 없으므로 메니스커스의 둘레에 작용하는 자기 플럭스를 흡수하는 것으로 충분하다. 용강의 연속 주조 장치에서는, 순철, 강철 등과 같은 강자성 물질의 스크린이 전자기 교반 코일과 연속 주조 주형사이에서, 주형의 둘레로 메니스커스의 수준을 포함하는 높이에 설치된다. 메니스커스의 일부를 통과하는 자기 플럭스는 이 스크린에 의해 차폐된다.

제8도는 전자기 교반 코일을 통과하게 된 전류의 주파수가 50Hz일때, 용강을 자기 플럭스로부터 차폐하는 물질의 두께와 자기 플럭스 밀도의 감쇠비사이의 관계를 나타내는 그래프이다. 이 도면에서, A는 공기인 경우를, B는 1000℃의 오오스테나이트의 스텐레스 강철의 경우를, C는 30℃의 철의 경우를 나타낸다. 순철, 강철 등과 같은 강자성 물질이 사용되면, 자기 플럭스는, 용강이 10-25mm의 두께의 판에 의해 차폐될 때, 용강을 차폐하는 물질을 거의 통과하지 못한다. 전자기 교반 코일을 통과할 전류의 주파수에 관해서는, 자기 플럭스 밀도가 구리판의 주형에서 감쇠되는 것을 방지하기 위해 2-20Hz의 낮은 주파수 전원이 사용되는 것이 요망되지만, 강자성 물질에 의한 자기 플럭스의 흡수의 정도는 제8도에서와 같다.

이제 본 발명의 용강의 연속 주조 장치는 도면부호를 참조하여 제1도와 함께 기술된다.

용강의 연속 주조 장치는 최외부에 위치한 외부용기(2)와, 외부용기(2)에 삽입된 내부용기(3)와, 내부용기(3)에 삽입되어 있고 용강과 접촉하여 용강으로부터 고체화 껍질을 형성하는 관형 주형(4)으로 구성된다. 냉각수 경로(5)는 내부용기(3)와 관형 주형(4)사이에 형성되며, 이것은 냉각수에 의해 일정하게 냉각된다. 환상형의 오목부분(6)이 외부용기(2)가 연속 주조 주형에서 내부용기(3)와 접촉하는 부분에 설치되어 있다. 전자기 교반 코일(7)이 오목부분(6)에 설치된다. 내부용기는 상부와 하부로 구성된다. 내부용기(3)의 상부는 강철 SS41과 같은 강자성 물질의 보통강으로 만들어진 스크린(8)이다. 내부용기의 상부의 보통강은 내부용기의 하부의 스텐레스 강철에 용접에 의해 연결되어 있다. 바람직한 실시예에서, 위에 언급한 강자성물질의 스크린은 주형의 첨단부에서부터, 주형의 첨단부로부터 200mm의 위치에 이르는 범위에 위치한다. 즉, 스크린은, 메니스커스의 높이를 중심으로 하여 그 위 아래로 100mm이 범위에 위치한다.

내부용기(3)와 전자기 교반 코일(7)사이에 스크린을 삽입 배치할 수 있는 충분한 갭이 있으면, 보통강의 스크린은, 제2도에 도시된 것과 같은 머리띠 형태로 스텐레스의 내부용기의 외부표면 둘레에 감싸지며 볼트등에 의해 내부용기(3)에 고정될 수 있다. 스크린(8)이 주형(4)과 코일(7)사이에 배치될 때에는, 스크린(8)에 의해 흡수된 전자기 에너지는 열로 전환된다. 그러나, 수형(4), 내부용기(3) 및 코일(7)과 함께 스크린(8)은 물에 의해 냉각되기 때문에 스크린은 과열될 수 없다. 순철, 보통강(common steel, 또는 plain steel), 페라이트, 코발트, 니켈 등이 스크린에 사용된다.

외부직경 561mm, 내부직경 350mm, 길이 400mm, 최대 코일 용량 1000가우스를 갖는 3상 2극 전자기 교반 코일(7)이 사용되었다. 이 실시예에서는 3상 2극 코일(7)이 사용되지만, 2상 2극 또는 3상 4극 전자기 코일도 사용될 수 있다.

용강을 회전시키고 유동시키는 코일의 자기 플럭스의 분포가 제10a-c도에 도시되어 있다. 제10a도는 3상 4극 전자기 코일, 제10b도는 3상 2극 전자기 코일, 제10c도는 2상 2극 전자기 코일을 사용하는 경우를 도시한다.

이제, 본 발명의 연속 주조 장치의 사용에 의한 강철 생산 방법이 기술된다.

제3도는 본 발명에 따른 주형의 첨단부와 주형의 저부사이의 거리와 자기 플럭스 밀도사이의 관계를 표시하는 그래프이다. 100A와 200A의 전류가 전자기 코일 7을 통과했으며, 자기 플럭스 밀도가 주형의 첨단부와 그 저부사이의 범위에서 어떻게 변하는가가 연구되었다. 제3도는 자기 플럭스 밀도가, 전류가 100A 이었을때 에는 □에 의해 표시되고, 전류가 200A이었을 때에는 ■에 의해 표시되어 있는, 스크린있는 경우를 도시한다. 제3도는 또한 자기 플럭스 밀도가, 전류가 100A이었을 때는 ○에 의해 표시되고, 전류가 200A이었을 때에는 ●에 의해 표시되어 있는, 스크린이 없는 경우를 도시한다. 자기 플럭스가 강자성 물질의 스크린에 의해 차폐되지 않을 때, 자기 플럭스 밀도는 주형의 첨단부로부터, 즉 파우다(9)와 접촉한 용강(10)의 메니스커스에 인접한 위치로부터 아래로 100mm 위치에서 커지기 시작했다. 거기에 반하여, 자기플럭스가 스크린에 의해 차폐될 때에는, 자기 플럭스 밀도는, 주형의 첨단부로부터 200mm 위치까지의 범위에서 낮았으며, 주형의 첨단부로부터 200mm 위치로부터 그 하향 위치에서는 교반력을 얻는데 그 크기가 충분하였다. 그 결과, 메니스커스 부분의 용강의 흐름속도는 20cm/sec였으며, 이 속도는 파우다가 용강으로 균일하게 유입하는 것을 가능하게 하는 속도였다. 용강의 흐름속도는 주형의 첨단부로부터 500mm의 깊이에서는 80cm/sec였다. 이 흐름속도에 의해 충분한 교반력이 얻어질 수 있었다.

용강에 부가되는 최대 자기 플럭스 밀도는 200 내지 800가우스의 범위가 바람직하다.

제4a-4c도는, 기계적 구조에 있어서는 탄소강 S 45 C에 해당하는 화학조성을 갖고, 크기는 직경 170mm인 빌렛이 1.8m/min의 주조속도로 만들어질 때, 빌렛의 내부성질과 표면 질사이의 관계를 표시하는 그래프이다. 탄소강은 0.45wt.% 탄소와 0.8wt.% 망간을 함유한다.

제4a도는 전자기 교반 코일의 전류와 등축결정 면적의 비율사이의 관계를 표시하는 그래프이다. 등축결정의 면적의 비율은 빌렛 단면에 염산처리를 하여 마크로 조직을 노출시키고, 등축결정들의 누적두께를 측정하고, 등축결정대 슬랩단면의 면적의 비를 구함으로써 얻어진다. 표 1에 도시된 것처럼, 제4도의 기호들은, 강철의 액상선에서의 과열도 △T(℃)에 의해, 또한 스크린이 있는 경우와 없는 경우에 의해 구별되어 있다.

[표 1]

일반적으로, 주조에 의해 제조된 빌렛의 내부 청결도를 증가시키기 위해서는, △T는 약 20℃ 또는 그 이상이 좋다. 한편 △T가 증가하면, 등축결정의 면적의 비율이 감소된다고 말할 수 있다. 등축결정의 면적의 비율은, 용강의 연속 주조 방법에서는 △T가 증가되어도 감소되지 않기 때문에, 등축 결정의 면적의 비율이 크고 청결도가 높은 강철이 얻어질 수 있다.

제4b도는 전자기 교반 코일의 전류와 세로 크랙의 지수 사이의 관계를 표시하는 그래프이다. 세로 크랙의 지수는 빌렛의 표면에 가볍게 염산처리를 하고, 드러난 세로 크랙의 길이의 총합을 구하고, 세로 크랙의 길이의 총합을 빌렛의 길이로 나누어서 얻어지는 값(mm/m)이다. 도면에서 기호 ○는 스크린이 있는 경우, ●는 스크린이 없는 경우를 표시한다.

제4c도는 전자기 교반 코일의 전류와 슬랙 스포트의 지수사이의 관계를 표시한 그래프이다. 슬랫 스포트의 지수는 빌렛의 외부표면을 1mm 만큼 절삭하고, 빌렛의 절삭 표면에 나타나는 용융되지 않은 파우다나 용융된 파우다의 내포물의 전체 수를 구하고 내포물의 전체 수를 빌렛의 길이로 나누어 얻어지는 값(개수/m)이다. 도면에서 기호 ○는 스크린이 있는 경우, 기호 ●는 스크린이 없는 경우를 도시한다.

제4b도와 제4c도에서 분명히 알 수 있듯이, 슬랙 스포트의 지수(개수/m)와 세로 크랙의 지수(mm/m)둘다는 전류의 값, 즉 교반력이 증가해도 나빠지지 않는다. 즉, 빌렛의 내부성질이, 제4a도에 도시된 등축 결정의 면적의 비율을 종래 기술의 전자기 교반에서와 동일한 수준으로 유지하면서 향상될 수 있음을 보여준다.

제5도는 본 발명의 연속 주조 장치를 이용하여 300암페어(A)의 코일전류로 용강을 전자기 교반하여 빌렛이 만들어질 때, 빌렛의 반경방향으로의 탄소의 분포를 표시하는 그래프이다. 빌렛의 단면직경은 170mm이다. 주조 속도는 1.5m/min이다. 도면에서 기호○는 스크린이 있는 경우●는 스크린이 없는 경우를 나타낸다. 고체화전의 용강이 전자기 교반장치에 의해 전체적으로 유동될 때에는, 고체상 전의 농축된 용강이 사라지기 때문에, 부편석 지역이 생성된다. 부편석 영역의 발생의 경우에는, 부편석 영역이 생성시, 빌렛의 반지름 방향으로 빌레트의 성질이 변하기 때문에 빌렛의 소성가공시 빌렛의 치수가 불안정해진다. 강철의 강도는 부편석 영역에서 낮기 때문에, 예를들자면, 강철의 가공후의 그 강철의 치수는 불안정해진다. 제5도에 흰 원(○)으로 도시된 것처럼, 본 발명의 스크린을 사용한 연속 주조 장치가 사용될 때에는, 이 부편석은 감소되며, 이에 의해 빌렛은, 빌렛의 표면층 아래에 있어 매우 균일한 성질을 갖는다.

제6도는 부편석의 최대 값과 본 발명의 효과 사이의 관계를 표시한 그래프이다. 도면의 기호는 주조속도(m/min)에 의해, 그리고 스크린이 있는 경우와 스크린이 없는 경우에 의해 구별되며 표 2에 표시되어 있다.

[표 2]

기호 □, △, ○에 나타난 것처럼, 스크린이 사용될 때, 최대 정도(최대치)는 0.92 또는 그 이상이며, 이것은 실용상 해가 없다. 제6도와 제3a-3c도를 조합하여 판단하면, 스크린이 없는 경우의 빌렛보다, 그 내부성질이 우수하고, 빌렛의 표면층 아래에 있어 고도의 균질성을 갖는 빌렛이 만들어지는 것을 알 수 있다.

제9도는 본 발명에 따른 메니스커스로부터의 거리와 교반 흐름속도 사이의 관계를 나타내는 그래프이다. 도면의 기호는 주조속도(m/min)와 스크린이 있는 경우와 스크린이 없는 경우에 의해 구별된다. 기호는 표2의 것과 동일하다. 교반 흐름 속도는 다음식에 의해 표시된다.

여기서 U : 교반속도

V : 고체화 속도

ke : 부편석의 정도

ko : 평형 분배계수

L : 메니스커스로부터의 거리

k : 고체화 계수

Vc : 주조 속도

도면에서 A는 용강의 흐름속도의 상한을 표시하며, B는 용강의 흐름속도의 하한을 표시한다. 용강의 흐름속도가 50cm/sec를 넘으면 슬랙 스포트가 생기기 쉬우며, 용강의 흐름속도가 25cm/sec 이하이면 기공이 생기기 쉽기 때문에, 메니스커스 부분의 용강의 흐름속도는 25-50cm/sec가 바람직하다. 교반속도는 메니스커스 아래에서 70cm/sec 이하가 바람직하다. 교반속도가 70cm/sec를 넘으면, 주형의 내부 둘레에 인접한, 원심력에 의해 상승된 용강의 양은 증가하며, 용강위의 파우다 푸울의 두께는 감소한다. 그러면, 용융되지 않은 파우다가 용강내에 포함되며, 이에 의해 슬랙 스포트가 생성된다.

용강의 교반속도는 메니스커스로부터 아래로 0.2m 위치에서 30-45cm/sec가 바람직하다.

이 범위에서 흰색 띠는 생성되지 않는다.

Claims (15)

1. 연속 주조 주형(4), 및 상기 주형내의 용강을 회전시키고 유동시키며 상기 주형의 외부에 설치된 전자기 교반 코일(7)을 구비한 용강의 연속 주조 장치에 있어서, 상기 주형과 전자기 교반 코일 사이에서 파우더 푸울(9)로 덮힌 메니스커스(12)의 수준을 포함하는 높이에 위치된 강자성 물질의 스크린(8)을 특징으로 하는 용강의 연속 주조 장치.
2. 제1항에 있어서, 강자성 물질의 상기 스크린은 주조 주형과 전자기 교반 코일 사이에 위치한 내부용기(3)의 상부를 구성하는 것을 특징으로 하는 용강의 연속 주조 장치.
3. 제1항에 있어서, 강자성 물질의 상기 스크린은 연속 주조 주형과 전자기 교반 코일 사이에 위치한 내부용기(3)의 상부에 그리고 내부 용기의 외부에 설치되는 것을 특징으로 하는 용강의 연속 주조 장치.
4. 제1항에 있어서, 강자성 물질의 상기 스크린은, 연속 주조 주형의 첨단부와 연속 주조 주형의 첨단부로부터 200mm 아래의 위치 사이의 범위에 설치되는 것을 특징으로 하는 용강의 연속 주조 장치.
5. 제1항에 있어서, 강자성 물질의 상기 스크린은 메니스커스로부터 100mm 위의 위치와, 메니스커스로부터 100mm 아래 위치의 사이의 범위에 설치되는 것을 특징으로 하는 용강의 연속 주조 장치.
6. 제1항에 있어서, 강자성 물질의 상기 스크린은 10-25mm 사이의 두께를 갖는 것을 특징으로 하는 용강의 연속 주조 장치.
7. 제1항에 있어서, 강자성 물질의 상기 스크린은 연속 주조 주형과 전자기 교반 코일 사이에 위치한 내부용기(3)의 상부를 구성하며 ; 강자성 물질의 상기 스크린은 연속 주조 주형의 첨단부와 연속 주조 주형의 첨단부로부터 200mm 아래의 위치 사이의 범위에 설치되고 ; 상기 강자성 물질은 보통강인 것을 특징으로 하는 용강의 연속 주조 장치.
8. 연속 주조 주형(4)에 용강을 붓는 단계 및, 연속 주조 주형의 외부에 설치된 전자기 코일(7)에 의해 발생된 이동 자기장에 의해 상기 주형내의 용강에 전자기력을 부가하는 단계로 되어 있는 용강의 연속 주조방법에 있어서, 상기 주형과 상기 전자기 교반 코일 사이에서 메니스커스의 수준을 포함하는 높이에 설치된 강자성 물질의 스크린(8)에 의해 상기 전자기력을 차폐하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 용강의 연속 주조 방법.
9. 제8항에 있어서, 강자성 물질의 상기 스크린은 연속 주조 주형과 전자기 교반 코일 사이에 위치한 내부용기(3)의 상부를 구성하는 것을 특징으로 하는 용강의 연속 주조 방법.
10. 제8항에 있어서, 강자성 물질의 상기 스크린은 연속 주조 주형과 전자기 교반 코일 사이에 위치한 내부용기(3)의 상부에 그리고 연속 주조 주형의 외부에 설치되는 것을 특징으로 하는 용강의 연속 주조 방법.
11. 제8항에 있어서, 강자성 물질의 상기 스크린은, 연속 주조 주형의 첨단부와 연속 주조 주형의 첨단부로부터 200mm 아래의 위치 사이의 범위에 설치되는 것을 특징으로 하는 용강의 연속 주조 방법.
12. 제8항에 있어서, 강자성 물질의 상기 스크린은 메니스커스로부터 100mm 위의 위치와, 메니스커스로부터 100mm 아래 위치의 사이의 범위에 설치되는 것을 특징으로 하는 용강의 연속 주조 방법.
13. 제8항에 있어서, 강자성 물질의 상기 스크린은 10-25mm 사이의 두께를 갖는 것을 특징으로 하는 용강의 연속 주조 방법.
14. 제8항에 있어서, 상기 전자기력은 200-800가우스의 자기 플럭스 밀도를 갖는 것을 특징으로 하는 용강의 연속 주조 방법.
15. 제8항에 있어서, 강자성 물질의 상기 스크린은 연속 주조 주형과 전자기 교반 코일 사이에 위치한 내부용기(3)의 상부를 구성하며 ; 강자성 물질의 상기 스크린은 연속 주조 주형의 첨단부와 연속 주조 주형의 첨단부로부터 200mm 아래의 위치 사이의 범위에 설치되고 ; 상기 강자성 물질은 보통강이며 ; 상기 전자기력은 200-800가우스의 자기 플럭스 밀도를 갖는 것을 특징으로 하는 용강의 연속 주조 방법.

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