KR940002460Y1 - 튜브 이송장치 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

튜브 이송장치

제 1 도는 본 고안의 구성을 나타내는 일부평면도.

제 2 도는 제 1 도의 가-가선을 따라 절취한 상태의 단면도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

A : 튜브이송부 B : 튜브적재부

2 : 상, 하 이송용 실린더 4 : 고정판넬

5 : 클램프 11 : 푸싱바(Pushing Bar)

12 : 피딩바(Feeding Bar) 13 : 튜브 홀더(Holder)

20 : 튜브(Tube)

본 고안은 튜브 이송장치에 관한 것으로서, 특히 튜브를 소정위치로 자동적으로 이송시킴과 동시에 튜브를 재사용하기 편리하도록 튜브적재부에 적재시킬 수 있도록 구성한 튜브이송장치에 관한 것이다.

반도체 제조공정에서, 제조완료된 I.C 패캐이지는 플라스틱 튜브에 다수 수용되어 신뢰성 시험공정을 위하여 다른 공정장소로 이송된다.

일정길이(약 50∼60cm)를 갖고 전면 형상이 "" 인 플라스틱 튜브 내에는 약 20∼30개 정도의 I.C 패캐이지가 수용되며, 그 전후단 각각에는 스토퍼 핀이 삽입되어 I.C 패캐이지의 외부 유출을 방지하는 구조로 이루어진다(플라스틱 튜브에 대한 상세한 설명은 생략한다).

신뢰성 시험시, 튜브 내에 수용된 I.C 패캐이지를 인출한 뒤, 빈 튜브를 바스켓(Basket)에 보관하여 이를 작업자가 다시 손으로 옮겨 신뢰성 시험이 완료된 I.C 패캐이지를 재차 수용하게 된다.

이 과정에서, 빈 튜브들을 무질서하게 바스켓에 보관하게 되면 다량의 I.C 패캐이지를 효과적이고도 신속하게 재수용하기 어려우며, 바스켓(빈 튜브가 수용)을 신뢰성 시험이 완료된 I.C 패캐이지가 배출되는 장소로 이동시키는 작업이 번거러워지게 된다. 이와 같은 조건으로 인하여 작업능률의 저하라는 비경제적인 문제가 야기된다.

본 고안은 이상과 같은 튜브 적재 및 이송과정에서 발생되는 문제점을 제거하기 위한 것으로서, 빈 튜브를 소정의 위치로 이송시킴은 물론, 재사용하기 편리하게 튜브를 규칙적으로 적재시킬 수 있는 튜브 이송장치를 제공하는데 그 목적이 있다.

이하, 본 고안을 첨부한 도면을 참고하여 상세히 설명한다.

제 1 도는 본 고안의 일부 평면도로서, 본 고안은 크게 튜브적재부(B)와 튜브이송부(A)로 구분할 수 있다.

먼저 튜브 적재부(B)의 구성을 제 1 도 및 제 2 도를 통하여 설명하면, 제 2 도는 제 1 도의 A-A선을 따라 절취한 상태의 단면도로서, 튜브적재부(B)는 평판의 본체(10) 및 본체(10) 표면을 슬라이딩하는 푸싱바(11) 및 일정간격을 유지하는 1쌍의 피딩바(12)로 이루어진다. 푸싱바(11)와 피딩바(12)는 연결부재(11A)로 일체화되어 구동원(도시되지 않음)에 의하여 슬라이딩 된다.

본체(10) 선단에는 상하작동이 가능한 튜브홀더(13)가 본체(10) 표면과 소정높이를 유지하는 상태로 설치된다.

튜브홀더(13)는 상하작동 실린더(도시되지 않음)와 연동되며, 진공압이 공급된다.

튜브이송부(A)의 구성을 설명하면, 일정높이의 본체(1) 내부에는 상하 이송용 실린더(2)가 내장되어 그 선단이 본체(1) 전면으로 노출된다.

상, 하 이송용 실린더(2) 선단에는 일정길이의 고정판넬(4)이 고착된다. 고정판넬(4)의 양측부에는 클램프(5)가 각각 고착되어 있으며, 각 클램프(5) 후미에는 클램프 실린더(5C)가 설치되어 각 클램프(5)의 전후이동이 가능하다.

한편, 본체(1) 전면부와 고정판넬(4) 간에는 상하 이송용 실린더(2)를 중심으로 1쌍의 가이드 포스트(3)가 설치되며, 각 가이드포스트(3)는 본체(1) 전면 좌우측의 상하단에 고착된 1쌍씩의 상하 고정부싱(2A, 2B)에 의하여 지지된다.

고정판넬(4) 배면에는 상술한 1쌍의 가이드 포스트(3)를 각각 수용하는 1쌍의 가이드 부싱(4A)이 고착되어 있어 고정판넬(4)의 상하이동시, 각 가이드 부싱(4A)이 대응하는 가이드 포스트(3) 외주면을 따라 이동하므로 본체(1)에 대한 고정판넬(4)의 위치 변동은 일어나지 않는다.

이상과 같은 튜브이송부(A)와 튜브적재부(B)의 위치관계를 설명하면, 튜브적재부(B)의 본체(10) 선단은 튜브이송부(A)의 상하이송용 실린더(2)가 최상단에 위치했을 때의 클램프(5) 선단과 일치되도록 설치되며, 튜브적재부(B) 본체(10) 선단 직하방(클램프(5)의 직하방)에는 소정 높이를 갖는 적재부재(14)가 위치한다.

적재부재(14)는 튜브(제 1 도의 20)의 길이 및 폭과 유사한 간격 및 폭을 서로 유지하는 4개의 부재로 구성되며, 각 부재 하단은 판에 의하여 일체화된다. 따라서 적재부재(14)는 육면체의 4개 모서리에 위치하는 형태가 되며, 전후면, 좌우측면이 개방된 상태가 된다.

이상과 같은 본 고안의 작동을 각도면을 통하여 설명하면 다음과 같다.

튜브 적재부(B) 본체(10) 상의 1쌍의 피딩바(12) 사이에 I.C 패캐이지가 모두 인출된 튜브(20)를 안착시키고 본 고안을 작동시키면, 피딩바(12)가 작동(연결부재(11A)에 의하여 실질적으로는 푸싱바(11)도 함께 작동)하여 튜브(20)를 튜브홀더(13) 하부에 위치시킨다.

이때, 튜브홀더(13)가 하강(튜브홀더 실린더에 의함)하여 피딩바(12) 사이의 튜브(20)를 픽-업(Pick-up)하게 된다.

이 픽-업 과정은 튜브홀더(13)에 공급되는 진공압에 의하여 실시된다.

이후 피딩바(12)와 푸싱바(11)가 초기 위치로 복귀하는 동시에 튜브홀더(13)도 초기위치로 하강하며, 진공압 공급이 중단되면서 튜브(20)는 푸싱바(11) 선단에 놓여지게 된다. 계속적으로 피딩바(12)에 새로운 튜브가 안착된 상태에서 푸싱바(11)와 피딩바(12)가 전진하게 되면, 푸싱바(11) 선단에 놓여진 튜브(20)는 푸싱바(11)의 전진에 따라 튜브이송부(A)에 구성된 1쌍의 클램프(5) 내로 밀려 들어가게 된다.

제 2 도에 도시된 바와 같이 각 클램프(5)의 상부부재(5A)는 그 선단이 만곡진 구조이며, 후단에는 힌지가 구성되어 있어 튜브(20)의 이동시 클램프(5)의 상부부재(5A)는 힌지점(5B)을 중심으로 상향회전하여 튜브(20)의 각 클램프(5) 내부 수용이 가능하다.

1쌍의 클램프(5) 내로 튜브(20) 일부가 수용되면, 튜브이송부(A)의 상하이송용 실린더(2)의 하강이 이루어진다.

상하 이송용 실린더(2)가 하강하게 되면, 그 단부에 고착된 고정판넬(4) 역시 하강하게 되며, 이로 인하여 고정판넬(4) 양단에 고착된 1쌍의 클램프(5) 역시 튜브(20)를 수용한 상태로 하강하게 된다.

이때, 고정판넬(4) 배면에 고착된 1쌍의 가이드 부싱(4A)은 본체(1)의 상하단부에 설치된 고정부싱(2A, 2B)에 고정되어 있는 1쌍의 가이드 포스트(3)를 따라 하강하게 되며, 따라서 고정판넬(4)은 이 가이드 부싱(4A)과 가이드 포스트(3)에 의하여 최초의 위치를 유지한 상태로 하강하게 된다.

상하이송용 실린더(2)가 계속적으로 하향이송되면 1쌍의 클램프(5)는 튜브적재부(B) 하단 좌우양단에 2개씩의 적재부재(14)에 대응하게 되며, 이 상태에서 각 클램프(5)에 그 일부가 수용된 튜브(20) 양단은 적재부재(14) 내로 유입되게 된다. 이 상태에서 각 클램프(5)의 이동에 따라 튜브(20)는 그 양단이 적재부재(14)에 걸려지게 되며, 따라서 각 클램프(5)가 후방으로 완전히 이송되면 튜브(20)는 각 클램프(5)에서 이탈되어 적재부재(14) 내에 떨어지게 된다.

이후, 상, 하이송용 실린더(2)가 상향 이송되어 최초 위치로 복귀되며, 동시에 각 클램프(5)도 클램프 실린더(5C)에 의하여 최초 위치로 복귀된다. 상, 이송용 실린더(2)가 최초 위치로 복귀되면 상술한 동작을 반복적으로 실시하게 된다.

여기서, 튜브적재부(B)의 푸싱바(11), 피딩바(12), 튜브홀더(13), 튜브이송부(A)의 상, 하 이송용 실린더(2), 클램프 실린더(5C)는 제어부에 의하여 설정된 시간에 작동되도록 조정됨으로서 상술한 고정을 원활하게 수행할 수 있다.

이와 같은 구성 및 기능을 갖는 본 고안에 의하여 I.C 패캐이지가 인출된 다수의 빈 튜브는 튜브적재부 하단에 위치하는 적재부재의 적층식으로 놓여지게 되며, 따라서 I.C 패캐이지를 재수용시키기 위하여 빈 튜브를 꺼내고자할 때 규칙적인 적재 상태에 의하여 편리하게 인출할 수 있다.

이상과 같은 본 고안은 빈튜브를 소정의 위치에 자동적이면서도 규칙적으로 공급하여 튜브를 재사용하기 용이할 뿐 아니라 본 고안을 이용함으로서 노동력의 절감 및 작업능률의 향상을 도모할 수 있다.

Claims (4)

1. 어느 정도 높이를 갖고 설치된 본체(10) 표면을 슬라이딩하되 튜브(20)와 동일 길이의 푸싱바(11), 연결부재(11A)에 의하여 푸싱바(11)와 일체화된 1쌍의 피딩바(12) 및 상기 본체(10)와 소정높이 유지한 상태로 설치되어 푸싱바(11) 및 피딩바(12)에 의하여 이송되어 오는 튜브(20)를 공급되는 진공압에 의하여 상향 이동시키는 튜브홀더(13)로 이루어진 튜브적재부(B)와, 본체(1) 내에 내장되어 상, 하 이동가능한 상하 이송용 실린더(2), 상기 상하이송용 실린더(2) 선단에 고착된 일정 길이의 고정판넬(4) 및 상기 고정판넬(4)의 양측단에 고착되어 클램프 실린더(5C)에 의하여 전, 후 이동하는 1쌍의 클램프(5)로 구성되어 상기 튜브적재부(B)의 선단에 설치되는 튜브이송부(A) 및, 상기 튜브적재부(B)의 본체(10)에 선단하단에 설치되어 다수의 튜브(20)를 절충식으로 적재하는 적재부재(14)로 이루어져 상기 튜브적재부(8)의 피딩바(12), 푸싱바(11) 및 튜브홀더(13)의 작동에 의하여 튜브적재(B)의 본체(10) 표면을 따라 이송된 튜브(20)를 상기 튜브이송부(A)의 1쌍의 클램프(5) 내로 수용하여 상기 상하이송용 실린더(2)를 통하여 하향 이송시켜 상기 각 클램프(5)의 휘퇴시 상기 튜브(20)가 각 적재부재(14)에 의하여 상기 클램프(5) 내에서 이탈되면서 상기 적재부재(14) 내에 적재될 수 있도록 구성한 것을 특징으로 하는 튜브 이송장치.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 튜브이송부(A)에는 본체(1) 전면의 양측면 상하부에 고착된 1쌍씩의 고정용 부싱(2A, 2B)을 이용하여 1쌍의 가이드 포스트(3)를 설치하며, 상기 고정판넬(4) 후면 좌우측부에는 상기 각 가이드 포스트(3)의 외주면과 대응하는 1쌍의 가이드 부싱(4A)을 고착시켜 상기 상, 하 이송용 실린더(2)에 의한 고정용 판넬(4)의 상, 하 이송시 상기 가이드 포스트(3) 및 가이드 부싱(4A)의 연동에 의하여 기 고정판넬(4)이 상기 본체(10) 전면에 대하여 일정하게 이송되도록 구성한 것을 특징으로 하는 튜브 이송장치.
3. 제 1 항에 있어서, 상기 각 클램프(5)는 상부부재(5A)의 선단을 만곡처리하고 상부부재(5A)의 후단은 힌지(5B)로 구성하여 상기 적재부재(14)에 의한 상기 튜브(20)의 강제적인 수평이동시 상호접촉에 의하여 상기 상부부재(5A)가 상기 힌지(5B)를 중심으로 회전 가능하도록 구성한 것을 특징으로 하는 튜브 이송장치.
4. 제 1 항에 있어서, 상기 적재부재(14)는 일정한 높이를 갖는 4개의 부재로 이루어져 상기 튜브적재부(B)의 본체(10) 선단직하단 양측구에 2개씩 설치되어, 전, 후 및 양측면을 개방시키되, 각 측면부의 2개씩의 부재는 상기 튜브(20)의 폭과 거의 동일한 폭을 유지하여 상기 각 클램프(5)에 의하여 이송된 튜브(20)를 적층식으로 적재시킬 수 있도록 구성한 것을 특징으로 하는 튜브 이송장치.