KR930005200B1 - 연속식 고추분말의 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

연속식 고추분말의 제조방법

제1도는 본 발명의 공정도이며,

제2도는 본 발명의 요부공정개략도이다.

본원은 연속식 고추분말의 제조방법에 관한 것이다.

종래에 있어서, ① 건고추를 세척할 때에 세척수를 사용하는 스폰지롤러로 세척함으로 건고추의 수분함량이 증가하는 폐단이 있고, 또한 스폰지롤러에 이물이 부착하여 세척효과가 저하되고, 또한 세척수로 인한 환경 오염이 생기고, ② 건고추의 꼭지의 일부분만을 가위등으로 절단함으로 인건비가 상승하며 건조 시간이 길어지고, 고추꼭지의 화대(花台)의 부분이 제거되지 않으므로 해서 고추분말의 품질이 저하되고, 또한 적외선 건조시 복사되는 고추표면은 변색되고, 그 반대표면은 건조가 잘 되지 않는 문제점이 있고, ③ 분쇄시 과피와 종자를 함께 분쇄함으로 고추분말의 색상이 나쁘고, 분쇄효율이 나쁘며 또한 입도가 불균일화 되는 문제점이 있고, ④ 일단 분말화된 고추분말이 다시 뭉쳐짐으로 입도가 나빠지는 폐단이 있고, ⑤ 또한, 고추분말에 대한 건조를 하지 않으므로 수분함량이 높아서, 저장성이 나쁜 등의 문제점이 있다.

본원은 위와같은 문제점을 해결하는 데 성공하였으며, 이를 도면에 따라 상세히 설명하면 다음과 같다.

고추분말 제조의 원료가 되는 건고추를 고추의 품종, 신미성분과 색상을 고려하여 일정비율로 혼합한 다음 원료투입 공정(1)에 투입하여 일정한 공급량이 원료자동공급기(15)에 의하여 정선 및 세척공정(2)으로 이송된다. 정선 및 세척공정에는 공기세척기(16)와 수증기세척기(18)를 설치한다.

공기세척기는 내마모성 합성수지 브러쉬로 구성되어 있으며 고추표면에 부착된 굵은 입자의 이물인 흙, 먼지, 모래등을 브러쉬와 공기로 세척한 다음 사이클론(17)으로 집진시킨다.

공기세척이 완료된 건고추는 다음 단계의 수증기세척기(18)로 이송된다.

수증기세척방법은 보일러(23)에서 생성된 120℃의 수증기를 고압 증기노즐을 통하여 건고추 표면에 분사시키면 고추표면에 수증기의 응축현상이 발생하여 공기로 세척되지 않는 미립의 이물이 증기와 함께 응축제거된다. 그리고 콤푸레셔(19)를 이용하여 고압의 공기를 노즐로 분사하여 고추표면의 응축수분을 제거한 후 공기로 냉각시킨다.

본 방법은 수증기세척기 통과시간이 5∼10초 사이로 순간적이므로 고추과피의 수분이 증가하지 않으면 건고추 표면에 강하게 부착된 이물이 깨끗이 제거된다. 그리고, 수증기의 온도가 120℃ 이상이면, 고추의 색상이 변하고, 신미성분이 감소되며, 120℃ 이하이면, 세척효과가 저하되고, 수증기세척기의 통과시간이 5초 이하이면 세척효과가 나쁘며, 10초 이상이면, 전기와 같이 고추의 품질저하 현상이 발생한다.

정선 및 세척된 건고추는 고추꼭지 제거공정(3)으로 이송된다. 고추꼭지는 주성분이 목질이며 고추 전체중량의 8∼10%를 차지하므로 이를 완전히 제거하지 않고 고추분말을 제조할 시 고추분말의 품질이 저하되며 특히 김치나 고추장 같은 발효식품에 사용되면 발효 효과가 좋지 않아 품질이 저하되는 주요 원인이 된다. 그러므로, 이를 완전하게 제거하는 것이 바람직하다. 본 발명에서는 압축롤러와 인장롤러로 구성된 고추꼭지 자동제거기(22)를 통과시켜 고추꼭지를 완전히 뽑아낸다.

이때, 압축롤러의 압축력은 80∼100kg의 범위가 좋으며, 인장롤러의 상대 선속도는 20∼30cm/sec 가 바람직하다. 만약 압축력이 80kg이하이면, 고축 꼭지제거 효율이 저하되며, 100gk이상이면, 과피가 파손되어 고추꼭지와 함께 제거되므로 과피의 손실이 초래되고, 상대 선속도가 전기 범위를 벗어나면 고추꼭지 제거효율이 크게 저하된다. 꼭지가 제거된 건고추는 건조공정(4)으로 이송된다.

건고추는 분쇄에 적합한 수분은 13∼14wt%이다. 따라서 건고추를 품질의 변화없이 수분을 제거하는 건조공정이 필요하다. 본 공정은 건조온도 40∼50℃의 대류건조방법을 사용하는 벨트 건조기(24), 열풍순환 및 환기송풍기(25), 냉각장치(26)로 구성되어 있다.

이대, 건조온도가 40℃이하이면, 건조가 잘 이루어지지 못하며, 50℃이상이면, 고추의 색상이 변한다.

재건조된 고추는 1차로 과피와 종자를 분리하는 파쇄 및 존자분리공정(5)으로 이송된다. 종자 분리기(27)와 햄머밀(28)을 거쳐서 굵은 입자로 파쇄된 과피와 종자는 각각 분리되어 과피저장탱크(29)와 종자저장탱크(30)로 이송된다. 조파쇄된 과피와 종자는 종자분쇄공정(6)과 과피혼합공정(7)으로 이송된다. 고추의 종자는 과피보다 분쇄강도가 높기 때문에 균일한 입도와 좋은 색상이 되도록 종자를 5∼10mesh 크기로 먼저 분쇄한 다음 조파쇄된 과피와 혼합하여 분쇄하면 분쇄능률이 향상되고 분말의 입도가 균일하고 색상이 좋아진다. 종자분쇄공정(6)은 주강롤러와 금속 제거장치로 구성된 1, 2차 종자분쇄기(32), (33)로 되어 있으며 여기서 미분으로 분쇄된 종자분말은 과피탱크(29)에서 스크류콘베이어(31)로 이송되어온 조파쇄된 과피와 혼합되어 분쇄공정(8)으로 이송된다.

이때, 먼저 분쇄한 종자의 입도가 전기의 범위를 벗어나면, 분쇄효율이 저하된다.

고추분말 분쇄공정(8)은 표면에 흠이 일정한 간격으로 나선형으로 가공된 홈롤러, 표면이 가공되지 않고 평면인 평롤러 및 금속제거장치가 설치된 고추분말 분쇄기(34), (35), (36), (37)와 입도 선별기(38)로 구성되어 있다. 분쇄과정이 완료된 고추분말 중 굵은 입자의 고추분말은 입도선별기(38)를 거쳐 선별되어 종자 혼합장치(31)로 다시 이송되어진다. 고추분말의 입도는 입도선별기(38)의 체를 교환하여 조절한다.

그리고 분쇄가 완료된 고추분말은 1차 고추분말 저장탱크(39)로 이송되고 그다음 고추분말의 색상을 향상시키고 입도를 균일화하기 위한 입도조절기(40)로 이송된다. 입도조절기(40)는 40∼50℃의 온수 실린더 내부에 설치된 압축스크류에 고추분말을 통과시키면서 덩어리진 고추분말을 풀어서 입도를 균일화시킨다. 이때, 온수의 온도가 전기의 범위를 벗어나면 색상 발현이 나빠진다.

입도조절이 완료된 고추분말은 수분이 13∼14wt%이므로, 이를 안정저장수분인 11wt% 이하로 재건조하기 위하여 고추분말 건조공정(10)으로 이송된다. 본 공정에서는 고추분말을 로터리 건조기(41)를 이용하여 건조온도 40∼60℃, 건조시간 5∼10분으로 대류건조를 하여 안정저장수분인 11wt%가지 건조한다. 그리고 상온보다 높은 고추분말의 온도를 고추분말냉각기(42)로 상온까지 냉각한 다음 고추분말수분 측정공정(11)으로 이송한다.

이때, 고추분말의 온도가 40℃이하에서는 건조시간이 길어지고, 60℃이상에서는 고추분말의 색상이 나빠진다.

고추분말 수분측정공정(11)은 고추분말 수분측정기 (43)를 사용한다. 이 수분측정기(43)는 유전율식 벌크수분계로 측정대사물의 수분함량에 따른 정전용량의 변화를 이용하여 수분을 측정하는 것이다. 이 장치는 수분이외에 고추분말의 무게와 온도를 동시에 측정할 수 있다.

수분측정기의 조작 및 측정 데이터 수집은 마이크로 컴퓨터를 이용하여 수분변화에 따라 고추분말 건조장치인 로터리 건조기의 열풍온도를 제어할 수 있다.

수분측정이 끝난 고추분말은 금속성 이물제거공정(12)으로 이송된다. 금속성이물은 강력한 영구자석과 전자석으로 구성된 금속성이 이물제거장치를 통과하면서 제거된다.

금속이물제거공정이 끝난 고추분말은 자외선 살균공정(13)으로 이송된다. 여기서 자외선 살균기(44)를 이용하여 고추분말을 살균한다. 본 장치는 진동콘베어로 고추분말을 유동화시키면서 고강도의 자외선을 유동화 고추분말 사이로 투과시켜 살균효과를 증대시킨다. 자외선 살균공정(13)이 끝난 고추분말은 2개의 고추분말 완제품 저장탱크(45)로 이송되어 포장공정(14)으로 이송된다. 포장공정(14)에서는 자동포장기(46), (47)를 사용하여 고추분말을 용량 및 용기별로 구분하여 포장한다음 출하한다.

실시예를 들어 상세히 설명하면 다음과 같다.

[실시예 1]

신미성분이 서로 다른 두 품종의 건고추를 혼합하여 신미성분 0.04g/100g이 되도록 조절하여 이를 원료자동공급기(15)에 시간당 600kg을 연속적으로 투입하면서 이를 공기세척기(16)에 넣어서 공기와 브러쉬로 건고추 표면에 부착된 굵은 입자의 모래, 흙등의 이물을 제거하여 싸이클론(17)으로 집진하였다. 공기 세척된 건고추를 수증기세척기(18)에 이송하여, 120℃의 수증기를 고압노즐로 분사시켜 건고추 표면에 밀착된 미세한 이물을 완전히 제거하였다. 그리고 수증기 세척된 건고추를 고추꼭지자동제거기(22)에서 100kg의 압축력을 가진 압축롤러를 통과시킨 다음 상대 선속도가 25cm/sec로 조정된 인장롤러를 통과시켜 고추의 과피와 꼭지를 완전히 분리 제거하였다. 그리고 꼭지가 제거된 고추 과피와 종자를 열풍온도가 45℃로 조절된 벨트건조기(24)에서 50분간 통과시킨 다음 냉각장치(26)에서 냉각시켰다. 이때 건고추의 수분함량은 14wt%이었다.

이 건고추를 종자 분리기(27)와 햄머밀(28)을 거쳐 조쇄된 과피와 종자로 분리하여 과피는 과피저장탱크(29)로 이송하고, 종자는 종자저장탱크(30)로 이송하였다.

그리고 먼저 전체 종자의 50%를 1, 2차 종자분쇄기(32), (33)에서 8mesh로 분쇄한 다음 이를 조쇄된 과피와 혼합하여 고추분말분쇄기(34), (35), (36). (37)에서 분쇄하여 이를 입도조절기(38)로 입도가 20∼40mesh의 고추분말을 얻었다. 그리고 이를 1차 고추 분말저장탱크(39)로 이송하고 45℃의 온수실린더의 내부에 압축스크류가 설치된 색상조절기(40)를 통과시켜 균일한 고추분말을 만들고, 이를 45℃의 로터리 건조기(41)에서 8분간 건조하였다. 그리고 이를 고추분말냉각기(42)에서 상온으로 냉각시켜 고추분말수분측정기(43)로 고추분말의 수분을 측정한 결과 11wt%이었다.

그리고 이를 금속성이물제거장치(도시하지 않음)를 통과하여 금속성 이물을 제거하고 이를 자외선살균기(44)에 5분간 조사하여 살균하였다. 그리고 이를 고추분말완제품저장탱크(45)로 이송한 다음 자동포장기(46), (47)에서 1kg, 5kg 및 10kg의 고추분말을 얻었다.

이상과 같은 연속식으로 고추분말을 제조함으로서, 공기세척 및 수증기세척을 병용하여 건고추의 수분함량의 증가를 초래하지 않으면서 건고추 표면에 부착된 이물을 효율적으로 제거할 수 있고, 고추꼭지를 완전히 제거함으로 꼭지가 제거된 부분에서 공기의 유통이 원활하여 건조시간이 단축되고, 또한 꼭지부분이 고추분말에 함유되지 않으므로 고추분말의 품질이 향상되고, 건고추의 재건조시 40∼50℃로 대류 건조시킴으로 건고추의 변색이 일어나지 않으며, 또한 신미성분이 감소되지 않으면서 균일한 건조를 할 수 있고, 또한 종자와 과피를 분리하고 분쇄가 어려운 종자를 먼저 분쇄후 이를 조파쇄된 과피와 혼합하여 분쇄함으로 분쇄효율을 높이며, 또한 뭉쳐진 고추분말을 풀어줌으로서 고추분말의 입도가 균일화되며, 또한 고추분말은 대류건조공정을 거침으로 안전저장 수분함량이 되도록 하며, 진동 콘베어로 고추분말을 유동화시켜 자외선 살균함으로 살균효과가 증대되는 등의 아주 우수한 효과가 있다.

Claims (1)

1. 건고추를 120℃의 수증기로 5∼10초간 고추표면에 분사 세척하고, 이를 80∼100kg으로 압축한 후, 20∼30cm/sec의 상대 선속도로 회전하는 인장롤러로 고추꼭지를 제거하고, 이를 40∼50℃의 가열공기로 건조시킨 후, 이를 조쇄하여 고추의 과피와 종자를 분리후 먼저 종자를 5∼10mesh로 분쇄하고 이를 전기 조쇄된 과피와 혼합하여 분쇄하고, 이를 40∼50℃의 온수 실린더내에 설치한 압축스크류로 통과시킨 후, 이를 5∼10분간, 40∼60℃로 대류 건조시키는 것을 특징으로 하는 연속식 고추 분말의 제조방법.