KR920004554B1 - 히터코일의 슬리이브 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

히터코일의 슬리이브 제조방법

제 1 도(a)~(d)는 종래의 작업공정에 의한 히터코일의 슬리이브가 제조되는 공정을 개략적으로 도시한 도면.

제 2 도(a)~(d)는 본 발명의 작업공정에 의한 히터코일의 슬리이브가 제조되는 공정을 개략적으로 도시한 도면.

본 발명은 히터코일의 슬리이브 제조방법에 관한 것으로, 특히, 와이어커팅(wire-cutting) 가공에 의한 슬리이브의 내경과 외경을 동시에 가공함으로써 동심도 및 내경진직도등의 가공오차를 거의 없게 함은 물론, 전체 공정수를 대폭 절감하여 대량 생산에 기여할 수 있는 히터코일의 슬리이브 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 히터코일을 제작하기 위한 종래의 방법으로서는, 제 1 도에 도시한 바와 같이, 둥근 환봉(round-bar)을 기초 재료로하여, 선반가공을 행한 후 히터 코일의 슬리이브 소재에 내열 및 내마모성과 충분한 기계적 강도를 보유하도록 열처리 가공을 행한다.

제 1a 도와 같이 선반가공에 의해 동심도를 일정하게한 제품소재(1)를 한개씩 열처리 가공을 하여 상기 제품소재의 기계적 성질을 우수하게한 슬리이브 소재는 재차 외경 연마가공을 행하여 제 1b 도에서와 같이 슬리이브 소재 표면의 기계적 강도를 향상시킨 후, 제 1c 도 및 d에서와 같이, 방전가공에 의하여 히터코일의 슬리이브 내경(2)을 완성하고 재차성형 그라인딩 머신에 의하여 히터코일의 슬리이브(3)를 완성하는 것이다.

그러나, 상기 방법에 의한 히터코일의 슬리이브를 제조하는 공정에 있어서는 다음과 같은 문제점이 있다.

즉, 첫번째로 공통적인 문제점은 상기 각 공정에서 한개 한개 세팅(Setting)을 하여야 함으로써 호환성이 없고, 따라서 대량생산이 불가능하며, 작업자의 피로가 가중된다는 것과, 둘째로, 상기 방전가공 공정에 있어서는, 슬리이브의 직경에 비해 길이가 상당히 긴 관계로 인하여 전극을 이용한 방전가공시 구멍의 끝부분으로 갈수록 슬리이브의 내경이 휘어지게 되어 원하는 내경 칫수를 얻기가 상당히 어려울 뿐만 아니라 이에 따른 불량률이 실제로 약 20% 정도 발생하며, 가공시간이 상당히 길다는 문제가 있으며, 세번째로, 성형 그라인딩 머신에 의한 마무리 작업 공정시 히터코일 슬리이브 자체의 크기가 아주 작은 관계로 인하여 성형 작업이 어렵고, 이에 따른 수공 및 작업시간이 오래 걸리는 등 상술한 바와 같은 여러 문제점이 있었다.

따라서, 본 발명의 목적은, 상술한 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 상술한 바와 같은 종래의 히터코일의 제조 공정을 대폭 줄이고, 특히 와이어커팅(wire cutting) 가공에 의해 슬리이브의 내경과 외형을 동시에 가공함으로써 제품의 동심도 및 내경진직도, 칫수등의 가공오차를 줄이고, 가공시간을 현저하게 단축시킴은, 물론, 다량생산이 가능토록한 히터코일의 슬리이브 제조방법을 제공하는 데 있다.

상기의 목적을 달성하기 위해 본 발명은 판재를 성형가공한 각재에 일정한 간격으로 슬리이브 내경에 해당하는 구멍을 다수개 형성하는 제 1 단계와, 상기 제 1 단계에서 다수개의 구멍이 형성된 각재를 열처리하는 제 2 단계와, 상기 제 2 단계에서 열처리된 각재를 내경을 중심으로 일정한 간격을 두고 와이어 컷팅가공하여 소정의 슬리이브를 얻는 제 3 단계로 이루어짐을 특징으로 한다.

이하, 첨부한 도면에 의거하여 본 발명의 실시예를 설명한다.

제 2a~d 도는 본 발명의 작업공정에 의한 히터코일의 슬리이브가 제조되는 방법을 개략적으로 표현한 것으로, 사각형의 판재로된 제품소재를 일정한 폭과 길이를 갖도록 밀링(Milling) 가공에 의해 각재(10)로 성형 가공한다. 이때, 상기 밀링 가공에 의한 각재(10)의 성형시 세로의 길이는 히터코일의 슬리이브 길이와 같도록 성형한다.

한편, 상기의 밀링 가공에 의하여 성형된 각재(10)의 상측 평면부(12)에는 일정한 간격을 두고 드릴링 머신에 의해 다수개의 구멍(11)을 길이방향으로 천설하여 히터코일의 슬리이브 내경(14)을 형성한다. 따라서 종래와 같이 방전 가공에 의해 슬리이브에 내경 형성시 발생하던 불량률을 현저하게 감소시킴은 물론, 단시간내에 여러개의 히터코일의 슬리이브 내경(14)을 완성할 수 있다.

상기와 같이 각재(10)내에 구멍(11)이 형성된 반가공 슬리이브 재료를 텅스텐의 가는 와이어를 이용하여 이것을 전극으로 하여 제 2 도 D에 도시한 바와 같은 형상의 히터코일의 슬리이브를 방전 가공에 의해 절단하는 와이어 컷 방전 가공기(Wire Cut electric Spark Machine)로서 와이어 컷팅 공정을 거쳐 히터코일의 슬리이브를 제조하는 것이다.

특히, 상기 와이어 컷팅가공은 NC(Numerical Control)기를 이용하여 자동적으로 제어함으로서 칫수오차 및 진원도 등의 가공오차를 저하시켜 정밀한 히터코일의 슬리이브(13)를 제조할 수 있음은 물론 대량생산에 용이한 것이다. 아울러, 상기 슬리이브(13)의 외형외에도, 사전에 드릴리로서 천공한 내경(14)도 상기 공정에서 동시에 가공함으로서 종래의 방전 가공에서와 같이 슬리이브(13)의 내경(14')이 휘어지는 일이 발생하지 않는다.

이상과 같이 본 발명은 종래와 같은 히터코일의 제조공정을 대폭 줄이고, 간단한 공정에 의해서 작업이 간편하여, 특히, 와이어 커팅 가공에 의해 슬리이브의 내경과 외형을 동시에 가공함으로써 제품의 동심도 및 내경진직도, 칫수등의 가공오차를 줄이고, 가공시간을 현저하게 단축시킴은 물론 , 대량생산이 가능한 잇점이 있다.

Claims (1)

1. 판재를 성형 가공한 각재(10)에 일정한 간격으로 슬리이브 내경에 해당하는 구멍(11)을 다수개 형성하는 제 1 단계와, 상기 제 1 단계에서 다수개의 구멍(11)이 형성된 각재(10)를 열처리하는 제 2 단계와, 그리고 상기 제 2 단계에서 열처리된 각재(10)를 내경을 중심으로 일정한 간격을 두고 와이어 커팅 가공하여 소정의 슬리이브를 얻는 제 3 단계로 이루어짐을 특징으로 하는 히터코일의 슬리이브 제조방법.

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