KR910009158B1

KR910009158B1 - 소모성 용접 전극

Info

Publication number: KR910009158B1
Application number: KR1019880017682A
Authority: KR
Inventors: 델 크록켓 데니스; 필립 문쯔 로버트
Original assignee: 더 링컨 일렉트릭 컴패니; 엘리스 에프·스모릭
Priority date: 1987-12-29
Filing date: 1988-12-28
Publication date: 1991-10-31
Also published as: EP0322878A1; US4833296A; KR890009525A; AU598164B2; JPH0225290A; JPH0741435B2; MX165103B; BR8806979A; AU2650188A; CA1312123C

Abstract

내용 없음.

Description

소모성 용접 전극

본 발명은 전극의 아크용접(electrode arc welding) 기술에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 자체 차폐(self-shielding)형 소모성 코어 전극을 사용하여 공기중에서 전기 아크 용접을 행하는 전극 및 그 사용 방법에 관한 것이다. 본 발명은 특히 비피복 튜브형 전극을 사용하여 공기중에서 아크 용접하는데 적합한 것으로, 이러한 전극의 플럭스(flux) 재료는 슬렉(slag), 플럭싱(fluxing), 차폐재 뿐만 아니라 합금들을 생성하는 입자상 충진재로서 그 튜브내에 포함된다. 이와같은 소모성 전극들은 자체 차폐형 전극으로서 그 기술 분야에 잘 알려져 있는데, 이러한 자체 차폐형 전극에서는 저 탄소강 형태의 튜브형 박판으로 둘러싸인 코어내 충전재가 아크 용접법에 의해 전극이 녹을때 그 전극에 의해서 용착되는 용접 금속의 역학적 성질에 영향을 끼치는 합금 원소를 생성하게 된다. 본 발명은 전극의 외부 튜브형 피복층 안에 들어 있는 코어의 입자상 충진재 중의 합금 재료의 조성과도 연관이 있는 것으로, 이에 관해서도 구체적으로 설명하고자 한다. 본 발명은 코어의 다른 입자상 재료가 플럭싱과 차폐 효과를 생성하는 차체차폐형 소모성 코어 전극을 포함한다. 이러한 다른 재료는 본 발명의 일부가 아니라 전극 분야에 관한 일반적인 기술이다. 종래 전극의 염기성 슬랙 시스템은, 본 발명에 의한 개선된 전극을 생성하는 것으로는 변화되지 않는다.

본 발명은 일반적인 유형의 전극에서 일어나는 야금학적 현상을 설명하는데 있어, 그 배경기술로서 하버스트로에게 허여된 미합중국 특허 제3,767,891호의 내용을 참조하였는 바, 본 발명은 이러한 일반적인 유형의 전극을 개선한 것이다.

비이드(bead)을 형성하는 멀티 용접 패수(multiple weid pass)에 사용되는 유형의 자체 차폐형 소모성 코어 전극을 생성하는데 있어서, 입자상 충진재가 용착 공정 동안 용접 금속내에 있는 산소와 질소의 유독한 영향을 감소시키기 위해 충분한 알루미늄을 포함해야 한다는 것은 이미 주지된 사실이다. 알루미늄의 함량을 비교적 높게 함으로써 전극의 사용이 용이해지는데, 그 이유는 전극이 용접되는 강(steel)의 청결도 및 용접법에 대해 덜 민감해지기 때문이다. 상기 용접 비이드는 우수한 외관을 가질뿐만 아니라 기공의 발생을 감소시킨다. 그 까닭은, 합금 알루미늄이 전용접 금속 용착이 1.20%를 초과하는 알루미늄을 가진 전용접 금속을 생성하기 위해 충진재에 부가되기 때문이다. 그러나, 그러한 고 알루미늄 함량은 용접 용착의 구조 변형이 일어나지 못하게 하는 경향이 있으므로, 용접 금속의 연성(ductility)을 낮게 한 큰 입자로 형성된다.

사실, 알루미늄의 낮은 연성으로 말미암아 용착된 취성 용접 금속(brittle weld metal)이 쉽게 파괴된다. 따라서, 충진재내 합금 탄소를 부가하여 연성 구조를 미세한 입자로 변환시키는 다소 표준적인 방법이 행해져 왔다. 본 발명의 전극들은, 알루미늄이 가능한 최대연장, 즉 전용접 금속의 약 1.8%로 증가하고, 이 알루미늄에 의해 다르게 생성된 저 면성은 무게의 0.2와 0.3% 사이에 있는 전 용접 금속내의 탄소가 증가하는 것을 피할 수 있기 때문에 탄소-알루미늄 구조(carbon-aluminum system)를 이용한다. 알루미늄과 탄소의 균형은 연성의 측면에서 만족한 용접 금속 용착을 생성한다. 그러한 기술에서, 충진재에 있는 알루미늄 함량은 일반적으로 두 가지 이유 대문에 상한값을 초과할 수 없다. 이러한 알루미늄-탄소계의 한계치는 전용접 금속 연성의 허용 레벨(level)에 대한 요구에 의해 제어되는데, 전용접 금속 연성의 특성은 탄소의 과도한 레벨 및 고 인장 강도(tensile strength)로 감소된다. 따라서, 전 용접 금속내의 약 2.0%를 초과하는 알루미늄 함량 때문에 탄소-알루미늄 구조가 달성되지 않을 수 있다. 이러한 합금 구조의 연성 한계치를 초과하므로, 미국 용접 협회(American Welding Society:AWS)는 이러한 형태의 전극에 의해 생성되는 전용접 금속 용착내의 알루미늄 상한치를 1.8%로 정해두고 있다. 전 용접 금속 용착내의 알루미늄 함량은 일반적으로 전극의 코어로 형성된 입자상 재료에 들어 있는 합금 알루미늄의 양에 따라 얻어진다. 동일한 상태에 대해서, 철 또는 강철 피복을 포함하는 전극의 비율로서, 코어 물질의 알루미늄과 전용접 금속의 알루미늄 비율간에는 직접적인 상호 관계가 있다. 알루미늄의 비율 상태는 어떤 일반적인 적응성을 가질 수 있다. 통상적으로 전극 총무게의 약 2.0% 알루미늄은 전 용접 금속 무게의 1.6% 알루미늄을 생성한다. 이와같은 통상적 비례는 알루미늄의 다른 비율에 적용된다. 유사한 관계는 본 발명에 의해 개선된 전극 재료에 채용되는 알루미늄-탄소 구조내의 탄소에도 적용된다.

미국 용접 협회는 멀티 패스내의 연강을 용착하는 다양한 자체 차폐형 소모성 전극에 의해 대한 요구를 상술한다. 하나 또는 그이상의 공통 전극 분류, E70T-7은 60,000psi의 최소 항복 강도, 72,000psi의 최소인장강도, 및 22%의 최소 연신율을 충족시키는 용접 용착을 생성하는 전극을 요구한다. 이것은 본 발명이 관련된 전극에 대한 다소 표준적인 명세서이다. 이러한 요구들을 충족하는 전극을 생성하기 위해서, 알루미늄과 탄소 구조는 통상적으로는 전 용접 금속의 0.24와 0.28% 사이에서 소정의 연성을 생성하는 탄소의 적당한 레벨을 가지고, 전 용접 금속의 약 1.45, 바람직하게는 1.50이상, 1.8% 이하의 고 알루미늄의 잇점을 생성하는 형태로 정돈되어 있다. 자체 차폐형 소모성 코어 전극의 단점은, 탄소의 연성 강도 증가로 노치 인성(notch toughness)이 결정 입계에서 탄화물 때문에 낮아진다는 것이다. 덧붙여서, 코어 전극들의 용착비율(deposition rate)은 AWS 명세서 E70T-7에 따라서 비교적 높다. 고 용착 비율에서 보다 두꺼운 용접 비이드와 통상의 용접을 만드는 다음의 패스들로부터 입자 정제의 비율이 감소하기 때문에 용착된 전용접 금속의 노치 인성을 얻기가 더욱 어렵다. 이러한 측면에서, AWS 명세서는 E70T-7 명세서를 충족하는 전극들을 위한 노치 인성의 특별한 레벨을 요구하지 않는다. 그 결과, E70T-7 유형의 전극 사용은 최소 노치 인성 값들이 요구되지 않기 때문에 통상적으로 이러한 응용에 제한되어 왔다.

본 발명은, 탈산소 및 질소 스캐빈징 시스템(scavenging system)을 기초로한 알루미늄을 사용하는 자체 차폐형 소모성 코어 전극에서의 개선에 관한 것으로, 스캐빈징 시스템은 보다 나은 연성 및 노치 인성내 중요한 증가 즉, 사르피 V-노치스케일 상 32℉에서 약 35ft-1bs로 초과함을 얻는 동시에 코어 재료내 비교적 많은 알루미늄을 함량하는 전극들의 전압 특성 범위와 다공성에 양호한 저항을 얻는다. 고 알루미늄 함량의 잇점과 노치 인성내 중요한 증가에 의해 멀티패스에서 용착하는 강(steel)에 대한 코어 전극의 유용한 결과를 얻는 것 외에 본 발명은 또한 고 용착 비율을 유지한다. 본 발명과 관련된 자체 차폐형 시스템에서 AWS 최대 알루미늄은, 금속 피복을 포함하는 전극의 최대 약 2.3%가 되는 충진재에서 알루미늄에 의해 초과 않는 전 용접 금속의 1.8%이다. 따라서, 본 발명과 관련된 합금 시스템에서 고 알루미늄은 1.8% 알루미늄의 전 용접 금속내에서 알루미늄 함량을 생성한다. 이러한 고 알루미늄 자체 차폐형 시스템의 용접 특성 및 다른 잇점들을 유지하기 위해서, 본 발명의 합금 알루미늄은 총 전극의 약 1.50%를 초과하는 레벨에서 유지됨으로써 전 용접 금속은 적어도 약 1.20% 알루미늄을 가진다. 바람직하게는, 충진재내 알루미늄은 용착된 금속에서 적어도 1.5%의 알루미늄을 생성하게 된다.

본 발명에 따라서, 합금 시스템에서 탄소 함량는 종래 사용된 탄소-알루미늄을 기초로한 합금 시스템으로부터 감소되고, 니켈과 망간의 배합은 전 용접 금속의 노치 인성에 유독한 영향을 끼치는 구조를 생성하는 것 없이 오스테나이트(anstenite)의 조성을 촉진하는 입자상 충진재에 부가된다. 이러한 형태에서, 소모성 코어 전극은 고 알루미늄 함량의 잇점을 제공된 외주 가스 차폐를 가지지 않는 반면에 증가된 노치 인성을 가진다. 이 결과는 생성된 강(steel)이 멀티패스에서 용착하기 위한 고 알루미늄, 자체 차폐 시스템에서 오랜 시간에 걸쳐서는 얻어질 수 없다. 합금 시스템에서 감소하는 탄소에 의해서, 결정 입계에서 현저히 감소된 탄화물은 노치 인성에 있어서는 증가한다.

본 발명에 의하면, 충진내에 합금 탄소는 통상적으로 최소로 감소된다. 충진재의 합금부에서 감소되는 탄소에 의해서, 전 용접 금속은 .12%, 바람직하게는 .10%보다 작은 탄소함량을 가진다.

본 발명은 자체 차폐형 전극의 개선에 관한 것으로, 여기에서 입자상 충진의 합금 시스템에서 탄소 함량이 감소됨으로써, 금속 피복내 탄소는 용접 금속을 합금하기 위한 전극내 탄소뿐이다. 니켈과 망간의 조합은 전극 무게의 약 2.5%-4.0%의 범위내에서 총전극 니켈 및 망간의 조합을 생성하기 위해 충진재의 합금 시스템에 부가되는데, 니켈은 전극 무게의 약 0.5%보다 크며 망간은 전극 무게의 0.7-2.0% 범위내에 있다. 충진재내 탄소는 통상 .05%보다 작은데, 이것은 충진재 자체에서의 본질적인 탄소의 제거이다.

이러한 충진재용 합금 시스템에 따라서 생성하는 전극에 의해서, 용착된 전 용접 금속은 1.20%, 바람직하게는 1.50% 보다 큰 알루미늄 및 .12%, 바람직하게는 .10%보다 작은 탄소를 가진다. 충진재의 합금시스템에서 니켈과 망간 성분의 조합 사용은, 연성에서 상당한 증가를 가지는 종래 전극의 충진재내 고 탄소 함량에 의해 얻어질 수 없는 용접 금속 노치 인성을 생성한다. 이것은 이러한 유형의 종래 기술 자체 차폐 코어 전극에 관한 개선이다.

본 발명의 주된 목적은, 고 알루미늄 함량으로 합금 시스템을 가지는 충진재를 이용하는 자체 차폐형 소모성 코어 전극을 제공하는 것인데, 고 알루미늄 함량은 32℉에서 적어도 약 35ft-1bs의 사르피 V-노치 인성을 가지는 용접 용착을 생성한다.

본 발명의 다른 목적, 상술한 유형의 전극을 가진 멀티패스 용접의 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 개선된 전극은 다양한 강판 두께의 용접 구성을 허용하는 효과적인 실시력 및 처리 특성들을 가진다. 상기 전극은 양호한 용입, 양호한 비이드 형성, 양호한 슬랙 제거 및 윤택한 비이드 표면을 가지는 데, 이러한 것들은 많은 아크 용접 응용을 위한 양호한 선택을 만든다. 개선된 전극은 그 실시에 있어서는 AWS E70T-7 전극과 유사하지만, 충진재 내 탄소-알루미늄 합금 시스템에 기초하여 채용된 야금학에 의해서는 얻을 수 없고 충격 특성을 가지는 용접 금속을 생성한다는 점에서 종래 전극들과는 다르다. 이러한 시스템에서, 금속 알루미늄은 가장 유용한 구성 요소이고, 아크(arc) 및 용접 퍼들(puddle)에 있어서 질소와 산소에 대해서 스캐빈저(scavenger)를 제공함으로써 전극의 자체 차폐 형성을 개선하는 데에 사용된다. 많은 알루미늄을 함량하는 본 발명의 전극들은 보다 큰 전압범위, 양호한 실시 특성들, 양호한 비이드 형성 및 비이드 외관을 가지기 쉽다. 본 발명은 철저히 감소된 탄소 레벨에 의해 종래 탄소-알루미늄 합금 시스템에 양호한 실시 특성들을 실시한다. 항복강도(yield strength) 레벨을 가진 본 발명에 의해 얻어진 적당한 사르피 V-노치 특성들은 종래 탄소-알루미늄 합금 시스템과 유사할 뿐만 아니라, 부가된 잇점으로서, 본 발명은 연성 증가를 위해 탄소를 부기시킴으로써 얻어지는 것보다, 505″ 인장 시험 표본에서 더 큰 연신율(elongation)을 생성한다.

본 발명은, 지시된 유형의 전극 내 충진재를 통해서 소개한 단일 합금 시스템에 관한 것이다. 이 단일 합금 시스템은 개선된 용접 금속 노치 인성을 나타낸다. 종래에는, 양호한 노치 인성을 생성하는 자체 차폐, 플럭스 코어 전극의 용접 용착 알루미늄 함량은 통상적으로 1.20%보다 작다. 본 발명에 의해서 전 용접 금속에서 2.0%로 높인 알루미늄은, 아크 이동 및 비이드 형성을 개선하고 스패터(spatter)를 낮게 하며 용접 비이드 기공을 어렵게 하는 전압 대역폭을 생성하기 위해서 사용될 수 있다.

본 발명에 관한 몇가지 전극들을 다음의 실시예 1, 실시예 2 및 실시예 3으로써 명료하게 설명한다.

[실시예 1]

소모 전극은 압축된 입자상 충진재의 코어 둘레에 연강 피복을 사용함으로써 만들어지고, 여기에서 충진재는 총 전극 무게의 18.5%이며 그 나머지는 피복이다. 피복은 그것의 약 .05%인 탄소 함량 및 .35%인 망간을 가지며, 충진재는 다음과 같다.

충진의 % 전극의 %

(1) 망간 금속 분말 5.50 1.02

(2) 철 분말 37.00 6.85

(3) 알루미늄 금속 분말 11.00 2.04

(4) 플럭싱 및 차폐 성분 38.40 7.10

이러한 전극은 3/32인치 직경의 소모 가능한 막대로 형성되고, 3/4인치 두께의 플레인 탄소강 상의 아래 보기 자세(flat position)에서 멀티패스 맞대기 용접(butt weld)을 하는데 사용된다. 사용된 용접 매개 변수는 분당 150인치와이어 피이드 스피드(wire feed speed), 325암페어, DC 전극부, 25아크 볼트, 1

인지 전기적 스틱아웃(stickout) 및 패스간 온도 300℉이다. 용착 비율은 시간당 용착되는 용접 금속의 대략 11.4파운드이다.

전 용접 금속 역학적 성질 및 용착 화학은 다음의 시험으로부터 얻어진다.

항복 강도 : 69,500psi

인장 강도 : 87,700psi

연신율 : 26%

사르피V-노치 충격 강도 : +32℉에서 46ft-1bs

0℉에서 31ft-1bs

용착화학 : .088% 탄소

1.33% 망간

.09% 실리콘

1.63% 알루미늄

1.41% 니켈

[실시예 2]

실시예 1의 소모 전극은 다음과 같이 변환된다.

충진의 % 전극의 %

(1) 망간 금속 분말 3.40 .68

(2) 철 분말 4.05 .81

(3) 철 분말 35.10 7.02

(4) 알루미늄 금속 분말 11.30 2.26

(5) 니켈 금속 분말 8.10 1.62

(6) 플럭싱 및 차폐 성분 38.05 7.61

실시예 2에서 전극의 충진재는 총전극 무게의 20.0%이고 그 나머지는 피복이다.

실시예 1의 시험 방법을 사용함으로써 다음의 전 용접 금속 역학적 성질 및 용착 화학은 실시예 2의 소모전극과 함께 얻어진다.

항복 강도 : 72,100psi

인장 강도 : 85,900psi

연신율 : 28%

사르피V-노치 충격 강도 : +32℉에서 43ft-1bs

-20℉에서 24ft-1bs

용착화학 : .079% 탄소

1.47% 망간

.16% 실리콘

1.55% 알루미늄

1.60% 니켈

[실시예 3]

실시예 1의 소모성 전극은 다음과 같이 변화된다.

충진의 % 전극의 %

(1) 망간 금속 분말 4.05 .84

(2) 철 분말 38.50 7.97

(3) 알루미늄 금속 분말 11.30 2.34

(4) 니켈 금속 분말 8.10 1.68

(5) 플럭싱 및 차폐 성분 38.05 7.88

실시예 3에서 전극의 충진재는 총 전극 무게의 20.7%이고 그 나머지는 피복이다.

실시예 1의 시험 방법을 사용함으로써 다음의 전 용접 금속 역학적 성질 및 용착 화학은 실시예 3의 소모성 전극과 함께 얻어진다.

항복 강도 : 63,600psi

인장 강도 : 78,400psi

연신율 : 24%

사르피V-노치 충격 강도 : +32℉에서 51ft-1bs

0℉에서 34ft-1bs

용착화학 : .082% 탄소

.98% 망간

.16% 실리콘

1.76% 알루미늄

1.63% 니켈

이러한 세가지 예의 다른 시험으로부터, 전극 무게의 2.5-4.0%의 범위에서 니켈은 전극 무게의 0.5%보다 크고 망간은 전극 무게의 0.7-2.0% 범위내 있는 니켈 및 망간의 조합을 가진 전극 합금 시스템을 생성하는 입자상 충진재를 사용할 때와, 전 용접 금속 탄소는 무게의 0.12%를 초과않는 전극내 탄소를 제한할 때, E70T-7 전극에 대한 AWS 인장 및 연신율 요구들이 32℉에서 35ft-1bs 초과하는 사르피 V-노치 인성과 함께 얻어진다는 것을 알 수 있다.

본 발명이 채용하는 전 용접 금속 내 실시요소의 바람직한 범위는 다음과 같다.

전 용접 금속의%

(a) 탄소 .06- .10

(b) 망간 1.0-1.5

(c) 알루미늄 1.40-1.75

(d) 니켈 1.4-2.0

최대 0.02% 3가의 인 및 최대 0.01% 황과 같은 다른 금속 찌꺼기가, 슬랙 시스템의 화합물을 감소할 수 있을 뿐만 아니라 시스템의 강(steel)을 둘러싸는 것으로 이용할 수 있기 때문에 용접 용착내 제공된다.

위의 예들에서, 망간은 충진재내 망간 산화물로부터 부분적으로 얻어지는데, 그것은 분말형으로 쉽게 이용 가능하다. 물론, 니켈 및 망간은 용접 금속내 합금용 니켈 및 망간 요소를 생성하는 알루미늄에 의해 감소할 수 있는 형태로 함유될 수 있다. 충진재 및 강(steel)피복 전극내에서 탄소는 전 용접 금속 용착의 탄소함량이 전 용접 금속 무게의 0.12%를 초과하지 않고 바람직하게는 .10%보다 작게 제어된다. 충진재 내 알루미늄은 분말 알루미늄으로 제공되고 전극 무게의 1.5%보다 크며 2.5%보다는 작은 비율로 있게 된다. 이러한 형태에서, 전 용접 금속은 일반적으로 전 용접 금속의 무게 1.2%에서 2.0% 범위에 있는 알루미늄을 포함한다.

본 발명의 또 다른 측면에서, 본 발명에 따라서 만든 유형의 자체 차폐, 소모성 코어 전극의 싱글(single) 또는 멀티패스(multiple pass)에 의해 공기중에서의 전기 아크 용접의 방법(즉, 외부 가스 차폐)이 제공된다. 이 전극은 32℉에서 적어도 35피트-파운드의 사르피 V-노치 인성을 가지고 시간당 약 10파운트 초과하는 용착 비율을 제공할 수 있다. 이 방법은 전극 무게의 적어도 약 .06% 탄소 함량을 가지는 강(steel)피복을 제공하고 피복내 충진재를 제공하는 단계들을 포함하는데, 충진재는, 전극 합금 시스템으로서 전극 무게의 0.5%보다 큰 니켈 및 0.7-2.0% 범위내 있는 망간으로 전극 무게의 2.5-4.0% 범위에서 니켈 및 망간의 조합을 제공한다. 본 발명의 합금 알루미늄은 총 전극의 약 1.50%를 초과하는 레벨에서 유지되고 피복 및 결합한 충진재내 탄소 함량은 전극 무게의 약 .15%보다 작게 함으로써, 전극이 용해되고 용착될 때 용착된 전 용접 금속은 약 1.2%보다 큰 알루미늄 합금과 약 .12%보다 작은 탄소 합금 비율을 가진다. 상기 방법은 피복 및 코어 재료를 용해하기 위한 전기 아크를 생성하는 전극을 통해서 전류가 흐르고, 적어도 1.2% 알루미늄과 .12%보다 작은 탄소를 가지는 전 용접 금속위에 전극의 금속을 용착하는 것을 포함한다. 이 방법을 채용함으로써, AWS E70T-7 강도 및 연성요구들과 함께 컴플라이언스(compliance)을 유지하고, 32℉에서 35ft-1bs를 초과하여 사르피 V-노치 인성을 얻는 동안에, 실제적으로 시간당 10파운드보다 큰 용착 비율이 멀티 패스 용접에서 얻어진다.

충진재는 본 발명에 의해 변화되는 합금, 플럭싱 및 차폐 성분들을 포함한다. 상기 예들을 고려해 볼 때, 상기 충진재는 철분말을 포함하는데, 그 철 분말은 용접용 다른 철 소스를 형성하며 상기 세 종류 충진 성분들의 일부가 아님을 알 수 있다.

Claims

약 72,000psi 최소 인장강도 및 약 22%의 최소 연신율로써 멀티 패스에서 강의 전용접 금속을 용착하기 위해 사용되는 압축된 입자상 충지재의 동심 코어 주위에 형성된 외부 제1철금속 피복을 가지며, 상기 충진재는 총 전극 무게의 약 1.50% 이상인 알루미늄을 포함하는 자체 차폐형 소모성 전기 아크 용접 코어 전극에 있어서, 상기 입자상 충진재는 총전극 무게의 2.5%-4.0% 범위내에서, 니켈이 약 0.5%∼3.3%이고 망간이 0.7%-2.0%의 함량을 갖는 니켈 및 망간의 조합으로 이루어지며; 상기 충진재내 탄소는 상기 피복 및 코어가 용융 및 용착될 때 그 용착된 전 용접 금속이 0.12%를 초과하지 않는 탄소를 갖도록 제한되는 것을 특징으로 하는 자체 차폐형 소모성 전기 아크용접 코어전극.
제1항에 있어서, 상기 입자상 충진재 내 상기 니켈은 적어도 부분적으로 NiX 구조로 형성되는데, 여기서 X는 전기아크에서 알루미늄에 의해서 감소할 수 있는 요소 또는 요소들인 것을 특징으로 하는 소모성 코어전극.
제2항에 있어서, 상기 입자상 충진재 내 상기 망간은 적어도 부분적으로 MnX 구조로 형성되는데, 여기서 x는 전기 아크에서 알루미늄에 의해 감소할 수 있는 요소 또는 요소들인 것을 특징으로 하는 소모성 코어전극.
제3항에 있어서, 상기 전용접 금속의 상기 사르피 V-노치 인성은 32℉에서 적어도 35ft-1bs인 것을 특징으로 하는 소모성 코어전극.
제4항에 있어서, 상기 충진재 내 상기 알루미늄은 총 전극 무게의 1.50%보다는 크며 약 2.5%보다는 작은 것을 특징으로 하는 소모성 코어전극.
제5항에 있어서, 상기 피복 및 충진재의 상기 탄소는, 전용접 금속 무게의 0.12%보다 작은 탄소함량을 가지는 전용접 재료를 제공하도록 선택된 양으로 포함되는 것을 특징으로 하는 소모성 코어전극.
제6항에 있어서, 상기 전용접 금속의 상기 탄소는 전용접 금속 무게의 0.10%보다 작은 것을 특징으로 하는 소모성 코어전극.
제1항에 있어서, 상기 입자상 충진재 내 상기 망간은 적어도 부분적으로 MnX 구조로 형성되는데, 여기서 X는 전기 아크에서 알루미늄에 의해 감소할 수 있는 요소 또는 요소들인 것을 특징으로 하는 소모성 코어전극.
제8항에 있어서, 상기 전용접 금속의 상기 사르피 V-노치 인성은 32℉에서 적어도 35ft-1bs인 것을 특징으로 하는 소모성 코어전극.
제2항에 있어서, 상기 전용접 금속의 상기 사르피 V-노치 인성은 32℉에서 적어도 35ft-1bs인 것을 특징으로 하는 소모성 코어전극.
제1항에 있어서, 상기 전용접 금속의 상기 사르피 V-노치 인성은 32℉에서 적어도 35ft-1bs인 것을 특징으로 하는 소모성 코어전극.
제8항에 있어서, 상기 충진재 내 상기 알루미늄은 총전극 무게의 1.50%보다 크며 약 2.5%보다는 작은 것을 특징으로 하는 소모성 코어전극.
제2항에 있어서, 상기 충진재 내 상기 알루미늄은 총전극 무게의 1.50%보다 크며 약 2.5%보다는 작은 것을 특징으로 하는 소모성 코어전극.
제1항에 있어서, 상기 충진재 내 상기 알루미늄은 총전극 무게의 1.50%보다 크며 약 2.5%보다는 작은 것을 특징으로 하는 소모성 코어전극.
제8항에 있어서, 상기 피복 및 충진재의 상기 탄소는, 전용접 금속 무게의 0.12% 이하의 탄소함량을 가지는 전용접 재료를 제공하도록 선택된 양으로 포함되는 것을 특징으로 하는 소모성 코어전극.
제2항에 있어서, 상기 피복 및 충진재의 상기 탄소는, 전용접 금속 무게의 0.12% 이하의 탄소함량을 가지는 전용접 재료를 제공하도록 선택된 양으로 포함되는 것을 특징으로 하는 소모성 코어전극.